JP2004146713A

JP2004146713A - Ｒ−ｔ−ｎ系磁粉の製造方法およびｒ−ｔ−ｎ系ボンド磁石の製造方法

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Publication number: JP2004146713A
Application number: JP2002312176A
Authority: JP
Inventors: Mikio Shindo; 新藤　幹夫
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 2002-10-28
Filing date: 2002-10-28
Publication date: 2004-05-20

Abstract

【課題】Ｚｎ粉末だけでなく他の特性を有する被膜を含めてＲ−Ｔ−Ｎ系磁石の磁気特性向上を計るものであり、容易にその被膜を形成し、かつ平均粒度を好ましい範囲に調整可能なＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の製造方法およびＲ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石の製造方法を提供することである。
【解決手段】有機溶媒中にＲ−Ｔ−Ｎ系（ＲはＹを含む少なくとも１種の希土類元素でありＳｍを必ず含み、ＴはＦｅまたはＦｅとＣｏである）磁石用合金原料およびＡ粉末（ＡはＺｎ、反強磁性体、および反磁性体から選ばれた少なくとも１種である）を前記磁石用合金原料に対して０．１〜５質量％添加し、次いで媒体攪拌ミルにより粉砕し、その後乾燥することを特徴とする。

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は広範囲な磁石応用品分野、例えば各種の回転機、静電現像方式のプリンタや複写機等に用いるマグネットロール、ボイスコイルモータやリニアモータ等に代表される各種のアクチュエータ、音響用スピーカ、ブザー、センサー、吸着又は磁界発生用磁石等に有用であり、２−１７型結晶構造相を主相とするＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の製造方法とそれを用いたＲ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
希土類元素（Ｒ）、遷移金属（Ｔ）及び窒素（Ｎ）からなるＲ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石の生産が開始されている。Ｒ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石はフェライト焼結磁石に比べて形状自由度に富み、加工性に優れ、高い磁気特性を有することから、今後各種磁石応用品分野への採用が検討されている。
【０００３】
従来のＲ−Ｔ−Ｎ系磁石の製造では磁気特性を向上するため手段としてＭ元素を添加することが記載されており、例えば特開平３−１５３８５２号公報では高融点元素Ｍｈおよび無機化合物Ｍｉを添加することで強磁性粒子の粒界部にＭ成分の分散性が良好な２相分離型の微構造を有する高磁気特性の焼結磁石が得られるとしている。実施例ではＲ−Ｔ−Ｎ系微粉にＺｎ粉末を添加し振動ミルにより平均粒径７μｍの微粉体を得た後にホットプレスすることが記載され、保磁力の良好なＲ−Ｔ−Ｎ系磁石が得られることが開示されている。このようにＲ−Ｔ−Ｎ系磁石の微粉体にＺｎを被覆することで保磁力を改善できることがいくつかの文献で報告されている。
【０００４】
だが、これらの理論的な技術はあるものの特開平５−２３４７２９号公報に記載されているように、Ｚｎ粉末とＲ−Ｔ−Ｎ系粉末とを機械的に混合しても、実際は数μｍであるＲ−Ｔ−Ｎ系微粉に他の合金を被覆するのは実質的に不可能である。よって同公報ではＲ−Ｔ−Ｎ粒子の表面に電解めっきでＺｎを被覆することを提案しており、磁気特性と耐食性が改善されたＲ−Ｔ−Ｎ系磁石粉末が提供できるとしている。しかしながらこの方法でＺｎ皮膜を形成するには以下のことが問題視される。Ｒ−Ｔ−Ｎ系微粉は数μｍの粒径であるため、めっき液中に磁粉を攪拌しようとすると液中で磁粉が凝集して粒子表面に均一な膜を施すことが非常に困難である。通常考えられる手段としてめっき液を攪拌しながら電解めっきすることがあげられるが、当然大量生産に適用するには相当の設備が必要となる。これらのことから設備的に簡易であり生産的に容易である機械粉砕を用いてＲ−Ｔ−Ｎ系粉に所定の合金を被覆することが好ましい。またＺｎ被覆だけでなく、所定の特性を有する他の皮膜を形成することで磁気特性を向上させる検討も重要である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、Ｚｎ粉末だけでなく他の特性を有する被膜を含めてＲ−Ｔ−Ｎ系磁石の磁気特性向上を計るものであり、容易にその被膜を形成し、かつ平均粒度を好ましい範囲に調整可能なＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の製造方法およびＲ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決した本発明の磁粉は、有機溶媒中にＲ−Ｔ−Ｎ系（ＲはＹを含む少なくとも１種の希土類元素でありＳｍを必ず含み、ＴはＦｅまたはＦｅとＣｏである）磁石用合金原料およびＡ粉末（ＡはＺｎ、反強磁性体、および反磁性体から選ばれた少なくとも１種である）を前記磁石用合金原料に対して０．１〜５質量％添加し、次いで媒体攪拌ミルにより粉砕し、その後乾燥することを特徴とするものである。適量のＡ粉末と共に有機溶媒中で媒体攪拌ミルにて粉砕し、平均粒度１．５〜３．５μｍの磁粉とすることで、ＡまたはＡを構成する元素を含む化合物をその磁粉表面に被覆させた２−１７型硬質磁性相の単結晶粒の集合体からなる磁粉が得られる。
【０００７】
ここで、媒体攪拌ミルとは、有機溶剤等の溶媒中に被粉砕物（Ｒ−Ｔ−Ｎ系磁石用合金粉末およびＡ粉末）と媒体（例えばジルコニア等の粉砕用球体）を入れ、モータ等の回転動力により収納容器を動かさずに内部の溶媒、被粉砕粉、媒体のみを強制的に攪拌することによって被粉砕物を粉砕するミルのことであり、媒体の径としては０．３〜２ｍｍのものを使用する。さらに好ましい媒体の径は０．５〜１．５ｍｍである。収容容器内の媒体の攪拌スピードは５〜２０ｍ／秒、好ましくは８〜１２ｍ／秒である。これによりＲ−Ｔ−Ｎ系用粉末の粉砕後の平均粒径が１．５〜３．５μｍで、粒度分布は０．９〜６．０μｍのものが８０％以上である磁気特性に優れたＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉を得ることができるとともに磁粉の表面に保磁力を向上させる被膜を確実に形成することができる。ボールミルは収納容器自体を回転させて媒体と被粉砕粉のせん断力などによって粉砕するものであるが、この方法では媒体の運動エネルギーが媒体攪拌ミルと比較して小さいため、衝突時の反応によりＡまたはＡを構成する元素を含む化合物をその磁粉表面に緻密かつ均一に被覆させることは困難である。
【０００８】
本発明において、磁粉表面のＡまたはＡを構成する元素を含む化合物は、ＳｍＦｅＮ粉末の表面に５〜５００ｎｍの厚みで、ＳｍＦｅＮ粉末を包むように存在するものである。用いるＡとしては、例えばＺｎ粉末またはＮｉＯ、ＣｕＯ、ＮｉＭｎ、ＣｒＭｎ、ＺｎＭｎ、ＣｒＡｌ、ＭｎＩｒ、ＰｄＭｎといった反強磁性粉末またはＢｉ、Ｃｕ、ＳｉＯ２、ＦｅＳといった反磁性粉末などがある。
【０００９】
本発明の磁粉の平均粒径は１．５〜３．５μｍが好ましい。平均粒径が１．５μｍ未満では、比表面積の増大による酸化物相の増加、あるいは磁場を印加して異方性磁石を製造する場合には配向性が悪くなるためＢｒが低下し、平均粒径が３．５μｍ超では固有保磁力ＨｃＪが著しく低下する。平均粒径は１．８〜２．８μｍがより好ましく、２．２〜２．７μｍが特に好ましい。本発明において平均粒系は乾式レーザ回折粒度分布計にて測定を行なっている。
Ａは平均粒径が１０μｍ以上のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粗粉を有機溶媒中で媒体攪拌ミルにより粉砕する時に添加することによって、磁粉の表面にＡが反応して存在するか、Ａを構成する元素を含む化合物が生成する。ＡがＺｎの場合は磁粉表面の軟磁性相がＦｅ−Ｚｎ化合物となり磁性を持たなくなるので、磁化方向に対して逆方向の外部磁界を印加した場合において逆磁区の芽の発生が抑制されるので保磁力が増加する。Ａが反強磁性体（例えばＮｉＯ、ＣｕＯ、ＮｉＭｎ、ＣｒＭｎ、ＺｎＭｎ、ＣｒＡｌ、ＭｎＩｒ、ＰｄＭｎ）または反磁性体（例えばＢｉ、Ｃｕ、ＳｉＯ２、ＦｅＳ）の場合は、それぞれ強磁性−反強磁性結合または強磁性−反磁性結合により磁化反転が抑制されるために保磁力が増加する。更に、媒体攪拌ミルでは粉砕時に磁粉が分散するので、均一な粉砕が実現されるので粒度分布がシャープとなる。このとき０．９μｍ以上かつ６．０μｍ以下の磁粉が全体の８０％以上を占める。粒度分布がシャープになることで固有保磁力ＨｃＪの低い粗大粉が減るので、更に保磁力が高く減磁曲線の角形性のよい、つまりＢＨｍａｘが高い磁粉を得ることが可能となる。
この磁粉を用いて成形することで高い保磁力を持つ磁石を製造することができる。この磁石には２−１７型硬質磁性相の単結晶粒の集合体からなる磁粉、およびバインダーが含まれ、マトリクス中に分散されている。更に、成形時に磁場を印加することにより個々の磁粉が回転して磁化容易軸（ｃ軸）が配向し、よりＢｒの高い異方性磁石を製造することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の磁粉の組成限定理由を説明する。％と単に記しているのは質量百分率を意味する。
Ｒ含有量は２０〜３０％が好ましく、２２〜２８がより好ましい。Ｒ含有量が２０％未満では室温のＨｃＪが３９７．９ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ）未満になり、３０％超では（ＢＨ）ｍａｘが大きく低下する。ＲはＳｍ，Ｌａ及び不可避的Ｒ成分からなり、Ｌａ含有量は５％以下にするのが好ましく、３％以下にするのがより好ましい。Ｙ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｐｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ及びＬｕの群から選択される少なくとも１種が不可避的Ｒ成分に該当する。Ｌａ含有量が５％超では（ＢＨ）ｍａｘの低下が顕著になる。Ｓｍミッシュメタル等の安価な混合希土類合金をＲ用原料合金として用いるのが実用的である。室温のＨｃＪ≧３９７．９ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ）を得るために、Ｒに占めるＳｍ比率を５０原子％以上にするのが好ましく、９５原子％以上にするのがより好ましい。磁粉中の窒素含有量は２．５〜４．０％が好ましい。窒素含有量が２．５％未満及び４．０％超ではｉＨｃ及び（ＢＨ）ｍａｘが大きく低下し、有用な磁気特性を得ることが困難になる。
【００１１】
また、Ａ粉末は磁粉質量に対して０．１〜５質量％が好ましい。Ａ粉末が０．１質量％未満ではＡまたはＡを構成する元素を有する化合物の相がＳｍＦｅＮ粉末表面に均一に生成できず、ｉＨｃの増加が十分でなくなる。Ａ粉末が５％超では硬磁性を有するＳｍＦｅＮ相の体積比が減少してＢｒが小さくなる。
さらに磁粉中の酸素含有量は０．５〜１．５％が好ましい。酸素含有量が０．５％未満では大気中の酸素と反応して加熱し、発火することが多い。１．５％超ではＨｃＪとＢＨｍａｘが低下する。
これにより保磁力が１５ｋＯｅ以上の磁粉を得る事ができる。
【００１２】
Ｆｅの一部をＣｏで置換することによりキュリー点、磁化及び耐酸化性が向上するので好ましい。Ｃｏ含有量は０．１〜２０％とするのが好ましく、１〜１０％とするのがより好ましい。Ｃｏ含有量が０．１％未満では実質的な添加効果を得られず、２０％超では磁化の低下が大きくなり好ましくない。
またＦｅの一部をＧａ，Ａｌ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｈｆ，Ｖ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｍｏ，Ｗ，Ｐｄ，Ｃ，Ｓｉ及びＧｅの群から選択される少なくも１種の元素で置換することにより磁気特性や耐食性を向上できるので好ましい。これら元素の含有量の合計は０．５〜１０％が好ましい。前記含有量が０．５％未満では実質的に添加効果が得られず、１０％超では磁化の低下が顕著になる。
【００１３】
本発明の異方性磁粉には製造上混入が避けられないＡｌ，Ｓｉ，Ｆ，Ｎａ，Ｍｇ，Ｃａ及びＬｉの群から選択される少なくも１種の不可避的不純物元素を合計で５％以下含有することが許容される。また、窒化に供するＲ−Ｆｅ系母合金は、例えば還元／拡散法、高周波溶解法、アーク溶解法、又はストリップキャスト法により作製することができる。
【００１４】
還元／拡散法によりＲ−Ｆｅ系母合金を作製する場合の好ましい製造条件を以下に説明する。
まず、Ｒ酸化物粉末、及び平均粒径が約５０μｍのＦｅ粉末を用い、本発明の磁粉に対応するＲ−Ｆｅ系母合金の主要成分組成に配合し、さらに前記配合物中のＲ酸化物が化学反応式上１００％還元される量（化学量論的必要量）の０．５〜２倍に相当する量の還元剤（金属Ｃａ）を前記配合物に添加し、混合する。次に混合物を不活性ガス雰囲気中で１０００〜１３００℃×１〜２０時間加熱し、Ｒ酸化物を還元し、次いで還元したＲ，Ｆｅを十分に相互拡散させた後室温まで冷却する。還元剤の添加量が化学量論的必要量の０．５倍未満では工業生産上有益な還元反応が実現されず、２倍超では最終的に得られる磁粉に残留するＣａ量が増大し磁気特性の低下を招く。また前記加熱条件が１０００℃×１時間未満では工業生産上有益な還元／拡散反応が進行せず、１３００℃×２０時間超では還元／拡散反応炉の劣化が顕著になる。得られた反応生成物を洗浄液中に投入し、ＣａＯ等の反応副生成物を洗い流した後、脱水及び真空での加熱乾燥を行い、還元／拡散法によるＲ−Ｆｅ系母合金が得られる。
このＲ−Ｆｅ系母合金には不可避的に所定量のＣａが混入する。Ｃａ含有量は通常０．４質量％以下になり、洗浄及び乾燥条件を適宜選択することにより０．２質量％以下にすることができ、特に０．１質量％以下にすることができる。このＲＤ−洗浄後の微粉砕前の粗粉（平均粒径１０μｍ以上）における酸素含有量は通常０．８質量％以下になり、洗浄及び乾燥条件を適宜選択することにより０．４質量％以下にすることができ、特に０．２質量％以下にすることができる。炭素含有量（微粉砕前の粗粉中）は通常０．３質量％以下になり、洗浄及び乾燥条件を適宜選択することにより０．２質量％以下にすることができ、特に０．１質量％以下にすることができる。
【００１５】
高周波溶解法、アーク溶解法、又はストリップキャスト法により作製したＲ−Ｆｅ系母合金は、不活性ガス（窒素を除く）雰囲気中で１０１０〜１２８０℃×１〜４０時間加熱する均質化熱処理を行い、次いで室温まで冷却することによりαＦｅやＳｍＦｅ_３等の偏析相を低減することができる。均質化熱処理の条件が１０１０℃×１時間未満では拡散が十分でなくαＦｅやＳｍＦｅ_３等が残留し、１２８０℃×４０時間超では均質化熱処理の効果が飽和し、Ｓｍ等の蒸発による組成ずれが顕著になる。
【００１６】
窒化について説明する。水素が１〜９５体積％で残部が窒素からなる（水素＋窒素）の混合ガス、あるいはＮＨ_３の体積％が１０〜９０％で残部水素からなる（ＮＨ_３＋水素）の混合ガスの雰囲気中で３００〜６５０℃×０．１〜３０時間加熱するガス窒化を採用するのが好ましい。ガス窒化の加熱条件は４００〜５５０℃×０．５〜２０時間がより好ましい。３００℃×０．１時間未満では窒化が事実上行われず、６５０℃×３０時間超では逆にＲＮ相やαＦｅ、アモルファス相を生成し磁気特性が顕著に低下する。窒化ガスの圧力は２．０×１０^４〜１．０×１０^６Ｐａ　（０．２〜１０ａｔｍ）が好ましく、５．０×１０^４〜５．０×１０^５Ｐａ　（０．５〜５ａｔｍ）がより好ましい。２．０×１０^４Ｐａ（０．２ａｔｍ）未満では窒化反応が非常に遅くなり、１．０×１０^６Ｐａ　（１０ａｔｍ）超では高圧ガス設備によるコスト増を招く。
【００１７】
窒化後に、真空雰囲気中又は不活性ガス雰囲気中（窒素ガスを除く）で３００〜６００℃×０．５〜５０時間の熱処理を行うと残留磁束密度，ＨｃＪ，及び（ＢＨ）ｍａｘを高めることができる。
窒化処理後は磁粉の平均粒径が１０μｍ以上であり、このままではＨｃＪが実用的な磁石としては小さい。ＨｃＪを高めるためには、磁粉の粒径を粉砕によって小さくする必要がある。粉砕手段として他に、ボールミル、ジェットミル、振動ミル、アトライター等によっても平均粒径を３．５μｍ以下にすることができるが、媒体攪拌ミルを用いた湿式粉砕としないとＡまたはＡを構成する元素を含む化合物をその磁粉表面に被覆させることは困難である。微粉砕時にＡ粉末を適量（磁粉質量に対して０．１〜５質量％）添加し、平均粒度を１．５〜３．５μｍにすることで従来より保磁力の高い磁粉を製造することができる。
【００１８】
本発明のＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の主相は２−１７型結晶構造を有する硬質磁性相であり、不可避的に存在するαＦｅ及び／又は不純物相（酸化物、炭化物等）、Ｒ−Ｔ−Ｎ系表面に生成したＡまたはＡを構成する元素を含む化合物以外は２−１７型結晶構造を有する硬質磁性相のみからなるのが好ましい。
室温のＨｃＪ≧３９７．９ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ）を得るために、本発明の異方性磁粉に存在するαＦｅの比率を、平均面積率で５％以下にする必要があり、３％以下とするのが好ましく、１％以下とするのが特に好ましい。
硬質磁性相、及び不可避的に存在するαＦｅ等の同定、並びに各相の面積比率の算出は、電子顕微鏡又は光学顕微鏡等により撮影した異方性磁粉の断面組織写真、電子回折結果、並びにＸ線回折結果等を考慮して求める。例えば、対象とする異方性磁粉粒子の断面組織を撮影した透過型電子顕微鏡写真及びその断面組織の同定結果を符合させて求めることができる。
【００１９】
本発明の磁粉を用いた磁石は、ナイロン等に必要に応じて界面活性剤を含ませたバインダーと磁粉を混合させた成形材料を加熱しながら磁界を印加して磁粉の配向と着磁を行いながら射出成形するといった方法で得ることができる。あるいは、アクリル系ゴムのようなエラストマー成分に必要に応じて界面活性剤を含ませたバインダーと磁粉を混合させた着磁性エラストマー組成物を成形材料とする。これを加熱しながらカレンダーロールにて圧延してシート状とし、シートの厚み方向に磁界を印加して磁粉の配向と着磁を行うか、または磁場中で押し出し成形するといった方法で得ることができる。
【００２０】
以下実施例により本発明を説明するが、本発明はそれら実施例により限定されるものではない。
（実施例１）
高周波溶解によりＳｍ_２４．４Ｆｅ_７５．６（質量％）の母合金溶湯を作製し、鋳型鋳造した。得られたインゴットをアルゴンガス雰囲気中、１１００℃で１０時間加熱し、次いで室温まで冷却する均質化熱処理を行った。このＳｍ_２Ｆｅ_１７相を主相とする合金をＮ_２雰囲気中で７５μｍ以下に粉砕（粗粉砕）、分級した後、分圧３５ｋＰａのＮＨ_３と分圧６５ｋＰａのＨ２の混合ガス中にて７２３Ｋで５時間窒化処理し、Ｓｍ_２Ｆｅ_１７Ｎ_３を主相とする組成（Ｓｍ_２４．_４Ｆｅ_７５．_６）_９６．６Ｎ_３．４（質量％）の粉末を得た。このときの平均粒径は２４μｍ（Ｓｙｍｐａｔｅｃ社製、ＨＥＬＯＳ・ＲＯＤＯＳにより測定）であった。この磁粉はＴｈ_２Ｚｎ_１７型結晶構造の硬質磁性相と微小なαＦｅからなり、αＦｅの平均面積率は０．１％であった。次に、この粉末に粒子径が７５μｍ以下のＡ粉末（Ｚｎ粉末）をＳｍＦｅＮ粉末に対して１ｗｔ％混合し、媒体撹拌ミルにて湿式粉砕した。溶媒はＩＰＡ（イソプロピルアルコール）、媒体は１．０ｍｍの径のジルコニア（ＺｒＯ_２）球体を用いた。ミルの周速度を１１ｍ／ｓｅｃとし、２０分間粉砕した。このときスラリーの温度は３２３Ｋまで上昇した。得られた粉末は真空中で乾燥し、更にＯ２濃度３ｖｏｌ％のＮ_２と空気の混合ガス気流中にて徐酸化処理を行った。次に、ＶＳＭ用の銅容器中に所定量の微粉砕をした磁粉とパラフィンワックスとを充填し、密封した。その後、銅容器を１．５９ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）の平行磁場を印加したまま８０℃に加熱してパラフィンワックスを溶かし、磁粉を配向させ、室温まで冷却して磁粉を固定した。次いで最大印加磁場１．５９ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）のＶＳＭを用いて、磁粉の室温の磁気特性を測定した。得られた測定値を１００％磁粉のみに換算（理論密度を７．６５Ｍｇ／ｍ^３）した結果を磁粉の諸特性と共に表１に示す。表中の分布とは粒度分布のことであり、０．９μｍ以上かつ６μｍ以下の粒径の磁粉が全体に占める割合を示す。
次いで、この磁粉を用いて射出成形を行い、磁石化した。バインダーはナイロン１２とし、磁粉６０ｖｏｌ％と混練してコンパウンドを得た。更にこのコンパウンドを射出成形機で成形した。この成形体をＢＨトレーサーで測定した磁気特性の値も表１に示す。
【００２１】
【表１】

【００２２】
（実施例２〜１３）
実施例１において粉末ＡをそれぞれＮｉＯ、ＣｕＯ、ＮｉＭｎ、ＣｒＭｎ、ＺｎＭｎ、ＣｒＡｌ、ＭｎＩｒ、ＰｄＭｎ、Ｂｉ、Ｃｕ、ＳｉＯ２、ＦｅＳとした場合を表１に示す。また、比較として実施例１において粉末Ａを添加しない条件で比較実験を行なった。比較例１とし表１に示す。また、実施例１〜１３において湿式粉砕の手段を媒体攪拌ミルからボールミルとして比較実験を行なった。比較例２〜１４として表１に示す。
【００２３】
（実施例１４）
実施例１のＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉を用いてシート状磁石を成形した。シート状磁石の成形においては、前記の磁粉の８９．７質量部に対してアルキルアクリレート系のアクリル樹脂を７．０質量部添加した。また界面活性剤としてステアリン酸を２．５質量部添加した。安定剤には芳香族系のアミン系酸化防止剤を０．２質量部用いた。さらに表面処理材としてシランカップリング剤を０．６質量部添加した。これらを混練機において加熱しながら混練した。混練物を冷却後、粒径５ｍｍ以下に粉砕し、シート成形用のコンパウンドを得た。
このコンパウンドを５０〜１５０℃に温度調整されたカレンダーロールにより引き伸ばし、厚さ１．２ｍｍのシート状磁石成形体とした。この成形体を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法で切断し、その後、平坦な面同士でプレス可能な磁場印加装置に設置し、１ｋＰａの圧力中で両面を約１５〜５０℃の温度で加熱し、２万Ｏｅの配向磁場をシートの厚み方向に印加した。さらに前記と逆の方向にも同様の条件で磁場を印加した。これを繰り返し、厚み方向に５回磁場を印加し、磁気特性を評価したところ従来のＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉および粉砕方法を用いたものより良好な磁気特性となることを確認した。
【００２４】
【発明の効果】
以上記述の通り、本発明によれば、Ａ粉末（Ｚｎ粉末、反強磁性粉末、または反磁性粉末の１種以上）を媒体攪拌ミルによる微粉砕時に添加し、平均粒径を調整することによって良好な磁気特性を有する磁粉、及びそれを配合してなる高性能のボンド磁石を提供することができた。

Claims

有機溶媒中にＲ−Ｔ−Ｎ系（ＲはＹを含む少なくとも１種の希土類元素でありＳｍを必ず含み、ＴはＦｅまたはＦｅとＣｏである）磁石用合金原料およびＡ粉末（ＡはＺｎ、反強磁性体、および反磁性体から選ばれた少なくとも１種である）を前記磁石用合金原料に対して０．１〜５質量％添加し、次いで媒体攪拌ミルにより粉砕し、その後乾燥することを特徴とするＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の製造方法。
粉砕後の磁粉の平均粒径が１．５〜３．５μｍであり、かつ粒度分布は０．９〜６．０μｍのものが８０％以上である請求項１に記載のＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉の製造方法。
有機溶媒中にＲ−Ｔ−Ｎ系（ＲはＹを含む少なくとも１種の希土類元素でありＳｍを必ず含み、ＴはＦｅまたはＦｅとＣｏである）磁石用合金原料およびＡ粉末（ＡはＺｎ、反強磁性体、および反磁性体から選ばれた少なくとも１種である）を前記磁石用合金原料に対して０．１〜５質量％添加し、次いで媒体攪拌ミルにより粉砕し、その後乾燥したＲ−Ｔ−Ｎ系磁粉をバインダーとを混練してコンパウンドとし、成形することを特徴とするＲ−Ｔ−Ｎ系ボンド磁石の製造方法。