JP2004130874A - 鉄道用台車枠の寸法測定方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】大型の構造部材である鉄道用台車枠の成形素材を3次元で測定し、パソコン上で設計モデルと比較して良否を判断し、機械加工機への取付基準点をケガク。
【解決手段】図は、鉄道用台車枠を3次元で測定した結果をパソコン上にプロットして得た測定モデルS1と鉄道用台車枠の設計モデルM1を示す。測定モデルS1を設計モデルM1に近づける処理をしてフィットモデルへ変換し、設計モデルに重ねて形状精度の比較を行い、良否を判定する。良品と判定された成形素材に機械加工機への取付基準点をケガク。
【選択図】 図3
【解決手段】図は、鉄道用台車枠を3次元で測定した結果をパソコン上にプロットして得た測定モデルS1と鉄道用台車枠の設計モデルM1を示す。測定モデルS1を設計モデルM1に近づける処理をしてフィットモデルへ変換し、設計モデルに重ねて形状精度の比較を行い、良否を判定する。良品と判定された成形素材に機械加工機への取付基準点をケガク。
【選択図】 図3
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄道用台車枠の寸法測定方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉄道用台車枠は、鋼板をプレス加工した部材やパイプ部材等を溶接手段により接合して略H字形状の枠体を構成し、必要個所に機械加工を施して製品を作成している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
この機械加工に先立って、鉄道用台車枠素材を定盤上に載置して、加工個所を指定するためのケガキ作業を行う必要がある。
【0004】
しかしながら、鉄道用台車枠素材は、大型の構造物であって、部材を溶接により組立てているために、部材の歪等も発生しやすく、ケガキ作業によっても、機械加工の削り代の有無や、削り寸法等を確認しにくい素材となっている。
【0005】
そこで本発明は、鉄道用台車枠成形素材を測定装置により測定し、測定結果を鉄道用台車枠の3Dモデルに重ね合わせて最適化を図る。そして、この結果を鉄道用台車枠成形素材のCADモデルに置きかえて、製品の加工形状のCADモデルと比較して、削り代を自動的に確認することで、上述した従来の不具合を解消するものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
鉄道用台車枠の成形素材を3次元方向から測定する工程と、測定結果をプロットして成形素材の測定モデルを作成する工程と、測定モデルを処理して鉄道用台車枠の設計モデルに最も近似するフィットモデルへ変換する工程と、フィットモデルと設計モデルの形状精度を比較する工程と、形状精度が満足されていることに応じて成形素材に機械加工機への取付基準点をケガク工程とを備えるものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明を実施する鉄道用台車枠成形素材の形状を示す斜視図である。
【0008】
全体を符号1で示す成形素材は、平行に配設される2本の部材10,20を2本のパイプ状部30,40で連結した構造を有する。
【0009】
第1の部材10の両端部には、機械加工が施される機械加工部12,14が設けられる。第2の部材20の両端部にも、機械加工が施される機械加工部22,24が設けられる。鉄道用台車枠成形素材は、その他にも機械加工部が設けられている。
【0010】
図2は、本発明の測定方法に使用される測定装置の概要を示す斜視図である。
【0011】
全体を符号100で示す測定装置は、鉄道用台車枠成形素材1を載置する固定テーブル110を有する。固定テーブル110の外側には、対向する1対の門形フレーム120,130が立設され、この門形フレームに案内される走行レール140が取付けられる。走行レール140上には、サドル150が走行自在に搭載され、サドル150に対して昇降自在に測定ヘッド160が取付けられる。
【0012】
この測定ヘッド160は、軸X,Y,Zに沿って3次元に移動自在に制御される。測定ヘッド160は、測定対象の鉄道用台車枠成形素材1に接触、又は非接触で成形素材の各点の座標位置を検出する。
【0013】
図3は、3次元測定装置100により測定された測定結果をプロットした測定モデルS1を破線で示したものである。図3の実線で描かれたモデルM1は、鉄道用台車枠の設計形状を示すCADモデルである。
【0014】
この測定モデルS1は、設計モデルM1とは当然にズレて表示される。
【0015】
このズレの原因は、測定モデルの元である成形素材自体の精度誤差と、固定テーブル110上へ載置したときの姿勢による誤差が合成されることにある。
【0016】
そこで、図4に示すように、この測定モデルS1が設計モデルM1に最も近づくように、最小2乗法等のデータ処理を施して、ベストフィットやベストマッチと呼ばれるフィットモデルF1(点線で示す)を作成する。
【0017】
図5は、このフィットモデルF1を設計モデルM1に重ね合わせた状態を示す。設計モデルM1上の機械加工部12M1,14M1,22M1,24M1はそれぞれ斜線を付した部分である。これらの機械加工部の全てが、フィットモデルF1上の対応する機械加工部12F1,14F1,22F1,24F1に包含されていれば、成形素材は機械加工部に削り代が確保されていることとなる。
【0018】
機械加工部以外の部材の形状精度は、予め定めた誤差寸法差以内であることも検査項目となる。
【0019】
これらの検査項目が満足されれば、この鉄道用台車枠成形素材は、合格品として判断される。
【0020】
そして、レーザポインタ等の指示装置を使用して、成形素材の機械加工部に加工機にセットするための基準点等の必要なケガキを施す。
【0021】
機械加工部の削り代が不足したり、部材の形状誤差が所定の値を満足していないときには、成形素材を前工程へ戻し、必要な矯正や手直しを施す。
【0022】
図6は本発明の処理のフロー図である。
【0023】
ステップS10でスタートした処理は、ステップS11で鉄道用台車枠成形素材を測定装置のテーブル上にセットする。ステップS12で成形素材の各点の座標位置を測定し、ステップS13でこれらの測定点をプロットして測定モデルを作成する。ステップS14で測定モデルを設計モデルに最も重なり合うように最小2乗法等により処理して、フィットモデルへ変換する。
【0024】
ステップS15でフィットモデルと設計モデルとを形状比較する。
【0025】
ステップS16で形状精度が所定の誤差以内かをチェックして、満足しなければ、ステップS18へ移り、成形素材に矯正、手直し等を施して、ステップS11へ戻る。
【0026】
ステップS16で測定結果が満足されるものであれば、ステップS17へ移り、レーザポインタ等により、成形素材に機械加工機への取付用基準点等の必要な指示をケガキ、ステップS20で処理を終了し、機械加工等の後工程へ移る。
【0027】
【発明の効果】
本発明は以上のように、大型の部材をプレス加工と溶接により組立ててつくられる鉄道用台車枠の成形素材を3次元測定し、測定結果から得られる測定モデルを処理して、鉄道用台車枠の設計モデルに最も近似するフィットモデルを作成する。そして、このフィットモデルと設計モデルの形状精度を比較して、成形モデルの良否を判断する。測定モデルの作成から良否の判断はパソコン上で実行される。
【0028】
その後に、成形素材に機械加工機の取付用基準点をケガクので、後処理である機械加工の生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を適用する鉄道用台車枠の斜視図。
【図2】鉄道用車両枠成形素材の測定を示す斜視図。
【図3】成形素材の測定モデルの平面図。
【図4】測定モデルをフィットモデルへ変換する説明図。
【図5】フィットモデルと設計モデルを比較する説明図。
【図6】本発明による処理のフロー図。
【符号の説明】
1 鉄道用車両枠
10 第1の部材
12、14 機械加工部
20 第2の部材
22,24 機械加工部
S1 測定モデル
F1 フィットモデル
M1 設計モデル
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄道用台車枠の寸法測定方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉄道用台車枠は、鋼板をプレス加工した部材やパイプ部材等を溶接手段により接合して略H字形状の枠体を構成し、必要個所に機械加工を施して製品を作成している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
この機械加工に先立って、鉄道用台車枠素材を定盤上に載置して、加工個所を指定するためのケガキ作業を行う必要がある。
【0004】
しかしながら、鉄道用台車枠素材は、大型の構造物であって、部材を溶接により組立てているために、部材の歪等も発生しやすく、ケガキ作業によっても、機械加工の削り代の有無や、削り寸法等を確認しにくい素材となっている。
【0005】
そこで本発明は、鉄道用台車枠成形素材を測定装置により測定し、測定結果を鉄道用台車枠の3Dモデルに重ね合わせて最適化を図る。そして、この結果を鉄道用台車枠成形素材のCADモデルに置きかえて、製品の加工形状のCADモデルと比較して、削り代を自動的に確認することで、上述した従来の不具合を解消するものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
鉄道用台車枠の成形素材を3次元方向から測定する工程と、測定結果をプロットして成形素材の測定モデルを作成する工程と、測定モデルを処理して鉄道用台車枠の設計モデルに最も近似するフィットモデルへ変換する工程と、フィットモデルと設計モデルの形状精度を比較する工程と、形状精度が満足されていることに応じて成形素材に機械加工機への取付基準点をケガク工程とを備えるものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明を実施する鉄道用台車枠成形素材の形状を示す斜視図である。
【0008】
全体を符号1で示す成形素材は、平行に配設される2本の部材10,20を2本のパイプ状部30,40で連結した構造を有する。
【0009】
第1の部材10の両端部には、機械加工が施される機械加工部12,14が設けられる。第2の部材20の両端部にも、機械加工が施される機械加工部22,24が設けられる。鉄道用台車枠成形素材は、その他にも機械加工部が設けられている。
【0010】
図2は、本発明の測定方法に使用される測定装置の概要を示す斜視図である。
【0011】
全体を符号100で示す測定装置は、鉄道用台車枠成形素材1を載置する固定テーブル110を有する。固定テーブル110の外側には、対向する1対の門形フレーム120,130が立設され、この門形フレームに案内される走行レール140が取付けられる。走行レール140上には、サドル150が走行自在に搭載され、サドル150に対して昇降自在に測定ヘッド160が取付けられる。
【0012】
この測定ヘッド160は、軸X,Y,Zに沿って3次元に移動自在に制御される。測定ヘッド160は、測定対象の鉄道用台車枠成形素材1に接触、又は非接触で成形素材の各点の座標位置を検出する。
【0013】
図3は、3次元測定装置100により測定された測定結果をプロットした測定モデルS1を破線で示したものである。図3の実線で描かれたモデルM1は、鉄道用台車枠の設計形状を示すCADモデルである。
【0014】
この測定モデルS1は、設計モデルM1とは当然にズレて表示される。
【0015】
このズレの原因は、測定モデルの元である成形素材自体の精度誤差と、固定テーブル110上へ載置したときの姿勢による誤差が合成されることにある。
【0016】
そこで、図4に示すように、この測定モデルS1が設計モデルM1に最も近づくように、最小2乗法等のデータ処理を施して、ベストフィットやベストマッチと呼ばれるフィットモデルF1(点線で示す)を作成する。
【0017】
図5は、このフィットモデルF1を設計モデルM1に重ね合わせた状態を示す。設計モデルM1上の機械加工部12M1,14M1,22M1,24M1はそれぞれ斜線を付した部分である。これらの機械加工部の全てが、フィットモデルF1上の対応する機械加工部12F1,14F1,22F1,24F1に包含されていれば、成形素材は機械加工部に削り代が確保されていることとなる。
【0018】
機械加工部以外の部材の形状精度は、予め定めた誤差寸法差以内であることも検査項目となる。
【0019】
これらの検査項目が満足されれば、この鉄道用台車枠成形素材は、合格品として判断される。
【0020】
そして、レーザポインタ等の指示装置を使用して、成形素材の機械加工部に加工機にセットするための基準点等の必要なケガキを施す。
【0021】
機械加工部の削り代が不足したり、部材の形状誤差が所定の値を満足していないときには、成形素材を前工程へ戻し、必要な矯正や手直しを施す。
【0022】
図6は本発明の処理のフロー図である。
【0023】
ステップS10でスタートした処理は、ステップS11で鉄道用台車枠成形素材を測定装置のテーブル上にセットする。ステップS12で成形素材の各点の座標位置を測定し、ステップS13でこれらの測定点をプロットして測定モデルを作成する。ステップS14で測定モデルを設計モデルに最も重なり合うように最小2乗法等により処理して、フィットモデルへ変換する。
【0024】
ステップS15でフィットモデルと設計モデルとを形状比較する。
【0025】
ステップS16で形状精度が所定の誤差以内かをチェックして、満足しなければ、ステップS18へ移り、成形素材に矯正、手直し等を施して、ステップS11へ戻る。
【0026】
ステップS16で測定結果が満足されるものであれば、ステップS17へ移り、レーザポインタ等により、成形素材に機械加工機への取付用基準点等の必要な指示をケガキ、ステップS20で処理を終了し、機械加工等の後工程へ移る。
【0027】
【発明の効果】
本発明は以上のように、大型の部材をプレス加工と溶接により組立ててつくられる鉄道用台車枠の成形素材を3次元測定し、測定結果から得られる測定モデルを処理して、鉄道用台車枠の設計モデルに最も近似するフィットモデルを作成する。そして、このフィットモデルと設計モデルの形状精度を比較して、成形モデルの良否を判断する。測定モデルの作成から良否の判断はパソコン上で実行される。
【0028】
その後に、成形素材に機械加工機の取付用基準点をケガクので、後処理である機械加工の生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を適用する鉄道用台車枠の斜視図。
【図2】鉄道用車両枠成形素材の測定を示す斜視図。
【図3】成形素材の測定モデルの平面図。
【図4】測定モデルをフィットモデルへ変換する説明図。
【図5】フィットモデルと設計モデルを比較する説明図。
【図6】本発明による処理のフロー図。
【符号の説明】
1 鉄道用車両枠
10 第1の部材
12、14 機械加工部
20 第2の部材
22,24 機械加工部
S1 測定モデル
F1 フィットモデル
M1 設計モデル
Claims (1)
- 鉄道用台車枠の成形素材を3次元方向から測定する工程と、測定結果をプロットして成形素材の測定モデルを作成する工程と、測定モデルを処理して鉄道用台車枠の設計モデルに最も近似するフィットモデルへ変換する工程と、フィットモデルと設計モデルの形状精度を比較する工程と、形状精度が満足されていることに応じて成形素材に機械加工機への取付基準点をケガク工程とを備える鉄道用台車枠の寸法測定方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002295664A JP2004130874A (ja) | 2002-10-09 | 2002-10-09 | 鉄道用台車枠の寸法測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002295664A JP2004130874A (ja) | 2002-10-09 | 2002-10-09 | 鉄道用台車枠の寸法測定方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004130874A true JP2004130874A (ja) | 2004-04-30 |
Family
ID=32285843
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002295664A Pending JP2004130874A (ja) | 2002-10-09 | 2002-10-09 | 鉄道用台車枠の寸法測定方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004130874A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006015820A (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鉄道車両用台車枠及び鉄道車両用台車 |
KR100896952B1 (ko) | 2007-12-21 | 2009-05-14 | 한국기계연구원 | 철도차량 대차프레임 시험장치 |
JP2016205909A (ja) * | 2015-04-20 | 2016-12-08 | 株式会社日立製作所 | 鉄道車両の製造方法、計測装置及び計測方法 |
JP2020082764A (ja) * | 2018-11-15 | 2020-06-04 | 川崎重工業株式会社 | 構造物の製造方法 |
WO2023089764A1 (ja) * | 2021-11-19 | 2023-05-25 | 株式会社日立製作所 | 溶接部の検査方法および検査装置 |
-
2002
- 2002-10-09 JP JP2002295664A patent/JP2004130874A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006015820A (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鉄道車両用台車枠及び鉄道車両用台車 |
KR100896952B1 (ko) | 2007-12-21 | 2009-05-14 | 한국기계연구원 | 철도차량 대차프레임 시험장치 |
JP2016205909A (ja) * | 2015-04-20 | 2016-12-08 | 株式会社日立製作所 | 鉄道車両の製造方法、計測装置及び計測方法 |
JP2020082764A (ja) * | 2018-11-15 | 2020-06-04 | 川崎重工業株式会社 | 構造物の製造方法 |
JP7169168B2 (ja) | 2018-11-15 | 2022-11-10 | 川崎車両株式会社 | 構造物の製造方法 |
WO2023089764A1 (ja) * | 2021-11-19 | 2023-05-25 | 株式会社日立製作所 | 溶接部の検査方法および検査装置 |
JP7332821B1 (ja) * | 2021-11-19 | 2023-08-23 | 株式会社日立製作所 | 溶接部の検査方法および検査装置 |
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