JP2004101407A - Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material - Google Patents
Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004101407A JP2004101407A JP2002265199A JP2002265199A JP2004101407A JP 2004101407 A JP2004101407 A JP 2004101407A JP 2002265199 A JP2002265199 A JP 2002265199A JP 2002265199 A JP2002265199 A JP 2002265199A JP 2004101407 A JP2004101407 A JP 2004101407A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sample film
- brittleness
- acoustic emission
- coated
- evaluation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/14—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object using acoustic emission techniques
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/227—Details, e.g. general constructional or apparatus details related to high pressure, tension or stress conditions
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/02—Details not specific for a particular testing method
- G01N2203/06—Indicating or recording means; Sensing means
- G01N2203/0658—Indicating or recording means; Sensing means using acoustic or ultrasonic detectors
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/023—Solids
- G01N2291/0231—Composite or layered materials
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/023—Solids
- G01N2291/0237—Thin materials, e.g. paper, membranes, thin films
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/028—Material parameters
- G01N2291/02827—Elastic parameters, strength or force
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/028—Material parameters
- G01N2291/02854—Length, thickness
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗工物の脆性評価方法及び装置に関し、特に、アコースティックエミッションの検出結果を利用する塗工物の脆性評価方法、及びその実施に使用する塗工物の脆性評価装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、種々の膜の強度や脆性の評価方法として、様々な方法が用いられている。このような評価方法としては、例えば、金属や熱硬化性プラスチック試験方法に用いられるJIS K−6911の破壊靱性試験方法が挙げられる。この試験方法のうち、シャルビー衝撃試験法、アイソゾット衝撃試験法及び3点曲げ試験法においては、厚さ2mm以上の試料を作成し、予め亀裂を入れておく必要がある。
【0003】
また、例えば、JIS K−5400の脆性評価方法も挙げられる。この方法により、耐屈曲性、エリクソン値、耐衝撃性を評価することができる。この方法においては、10mmずつ直径が異なる直径10〜50mmのコアに、それぞれ試料膜を順次に巻き付け、試料膜に亀裂が入った直径を目視観察により決定する。
【0004】
さらに、スガ試験機製の折曲げ試験機においては、曲率の連続的に変化する曲面に試料膜を添わせることによって、試料膜に亀裂が入った曲率を目視観察により決定する(例えば、非特許文献1参照。)。
【0005】
【非特許文献1】
田中丈之著「コーティング膜の物性と評価方法」株式会社理工出版、1993年、p.242
【0006】
【発明の解決しようとする課題】
しかしながら、上記のJIS K−6911による試験方法においては、力を加えて、曲げ強さや曲げ弾性率を測定する場合、試料が薄く脆いと、試料が破壊した時点での力の変化を十分な感度で検出することが困難である。そのうえ、例えば厚さが0.1mm以下の薄い脆い試料の場合には、試料に亀裂を入れるだけで試料が割れてしまう。このため、この試験方法では、電子写真用受像材料の塗工物のような、単独膜を取り出すことが困難な脆い試料や、薄い試料の脆性を測定することは困難である。
【0007】
また、上記のJIS K−5400による評価方法においては、目視観察によるため、亀裂や剥離の発生する瞬間を正確に決定することが困難である。このため、この方法では、高い定量精度を得ることは困難である。
【0008】
そこで、本発明は、単独膜として取り出すことが困難なほど脆い試料であっても、脆性評価を高精度で行うことが可能な評価方法を提供することを目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の塗工物の脆性評価方法は、支持体に塗工物を積層して試料膜とし、この試料膜に変形を加える変形工程と、この試料膜が変形をされることにより塗工物が発するアコースティックエミッションを検出する検出工程と、アコースティックエミッションの検出結果に基づいて塗工物の脆性を評価する評価工程と、を含むことを特徴とする。
【0010】
このように構成された本発明の塗工物の脆性評価方法によれば、塗工物に予め亀裂を入れておく必要がなく、また、塗工物を支持体に積層した状態で、試料膜に変形を加えるので、単独膜として取り出すことが困難なほど脆い試料であっても脆性評価を行うことができる。さらに、本発明によれば、アコースティックエミッション検出手段によって、アコースティックエミッション、即ち、変形により塗工物が発する弾性波を検出するので、目視観察による場合に比べて、脆性評価を高精度で行うことができる。
【0011】
このように、本発明によれば、積層状態の塗工物を変形する工程と、アコースティックエミッションを検出する工程とを組み合わせることによって、単独膜として取り出すことが困難なほど脆い試料であっても、脆性評価を高精度で行うことができる。
【0012】
また、本発明において、好ましくは、変形工程は、試料膜を互いに離間した位置でそれぞれ支持する二つの下部エッジと、下部エッジ間の中央で試料膜を押し込む上部エッジとを有する圧縮型抗折治具を使用する。このように、変形手段として圧縮型抗折治具を使用すれば、試料膜に所望の変形を容易に加えることができる。
【0013】
また、本発明において、好ましくは、上部エッジは、試料膜を一定速度で押し込むように構成されている。これにより、上部エッジの押し込み量を、時間で容易に表すことができる。その結果、試料膜に加えられた変形量を、時間と対応づけて容易に定量化することができる。
【0014】
また、本発明において、好ましくは、上記検出工程は、試料膜に取り付けられたアコースティックエミッション検出手段を使用する。これにより、試料膜が変形されることにより塗工物が発するアコースティックエミッションを容易に検出することができる。
【0015】
また、本発明において、好ましくは、下部エッジ間隔を50mmとして、試料膜を上部エッジで押し込んだ場合において、アコースティックエミッションを最初に検出したときの上部エッジの押し込み量が、2mm以上であるか否かを基準として、塗工物の脆性を評価する。
これにより、この評価基準を満たす塗工物を選択するようにすれば、曲げ試験等を行わなくとも、信頼性の高い高品質の試料膜を提供することが可能となる。
【0016】
また、本発明の塗工物の脆性評価装置によれば、支持体に塗工物を積層した試料膜に変形を加える変形手段と、試料膜に取り付けられ、その試料膜が変形されることにより塗工物が発するアコースティックエミッションを検出するアコースティックエミッション検出手段と、アコースティックエミッションの検出結果に基づいて塗工物の脆性を評価する評価手段とを有する。
【0017】
このように、本発明の塗工物の脆性評価装置を用いれば、積層状態の塗工物を変形する変形手段と、アコースティックエミッション検出手段とを組み合わせることによって、単独膜として取り出すことが困難なほど脆い試料であっても、脆性評価を高精度で行うことができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
まず、図1を参照して、本発明の実施形態について概説する。図1は、本実施形態における塗工物の脆性評価装置の概略図である。
【0019】
まず、本実施形態では、この材料等を、支持体11に塗工物12として積層したものを試料膜1とする。これにより、電子写真用受像材料等の、単独膜としては取り出すことが困難な薄膜の脆性評価を高精度で行うことができる。
【0020】
支持体11としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルムや、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を用いるのがよい。なお、支持体11は、評価対象の塗工物12よりも高強度であることが望ましい。
また、塗工物12としては、電子写真用受像材料の他、種々の任意好適な材料を評価対象にすることができる。
そして、支持体11上に塗工物12を積層するにあたっては、塗工物の種類や評価の目的に応じて、ワイヤーコータによる塗布等の任意好適な方法で、適当な厚さに積層するのがよい。
【0021】
次に、試料膜1に、アコースティックエミッション検出手段3を取り付ける。このアコースティックエミッション検出手段3としては、市販の所謂AEセンサ等の任意好適な機器を使用することができる。本実施形態では、アコースティックエミッション検出手段3として、AEセンサ3を、試料膜1の支持体11側に接触させて取り付ける。
【0022】
なお、AEセンサ3は、試料膜1の塗工物12側に接触させて取り付けてもよく、また、試料膜1の任意好適な位置に取り付けることができるが、AEセンサ3の感度が高くなる位置が好ましい。また、AEセンサ3は、支持体11に、グリセリン等のカプラントを介して接触させるのがよい。
【0023】
次いで、変形手段によって、試料膜1に変形を加える。変形手段としては、好ましくは、圧縮型抗折治具を使用するのがよい。図1では、圧縮型抗折治具を、二つの下部エッジ21と上部エッジ22として、模式的に示している。
図1では、下部エッジ21及び上部エッジ22を楔形の形状で示しているが、これらエッジの形状、特に、エッジの先端形状は、評価目的や評価対象に応じて、任意好適なものとすることができる。
【0024】
なお、下部エッジ21どうしの間隔は、AEセンサ3の検出感度や、評価目的に応じて、任意好適な距離とするのがよい。また、図1では、試料膜1の塗工物12側が湾曲の外側となるようにして、試料膜1を変形させた例を示しているが、試料膜1の支持体11側が湾曲の外側となるようにして、試料膜1を変形させてもよい。
【0025】
そして、試料膜を変形することにより塗工物が発するアコースティックエミッションを、AEセンサ3によって検出する。
アコースティックエミッションの検出にあたっては、好ましくは、試料膜1内や試料膜1の表面を伝搬してくる振動波形を、AEセンサ3によって電気信号に変換した後、そのままでは微弱な電気信号を、プリアンプ(図示せず)によって増幅する。次いで、増幅された電気信号に含まれる、AE波形以外のノイズを、バンドパスフィルタ(図示せず)によって除去する。そして、ノイズ除去後の電気信号のうち、設定した閾値以上の信号を、ディスクリミネータ(図示せず)によって選択することにより、アコースティックエミッションを検出するようにするのがよい。
なお、増幅の程度、バンドパスフィルタのレンジ、及び、ディスクリミネータの閾値レベル等は、評価の目的や、評価対象に応じて、任意好適なものを採用するとよい。
【0026】
このようにして検出された結果に基づいて塗工物の脆性を評価する。
脆性の評価にあたっては、例えば、アコースティックエミッションを検出したときの圧縮応力、圧縮歪み、応力−歪み曲線、圧力による破壊エネルギー、曲率半径、又は、これらの数値から更に求められる種々の数値により定量化することが可能である。そして、塗工物の種類や、脆性評価の目的に応じて、任意好適な方法で塗工物の脆性を評価することが望ましい。
【0027】
また、評価手段としては、アコースティックエミッション検出結果に基づいて、人間が判断してもよいが、コンピュータを使用してもよい。コンピュータを使用する場合には、例えば、アコースティックエミッションを検出したときの圧縮応力等や、それらの数値から更に種々の数値を算出するプログラムを設定しておくのがよい。さらに、コンピュータに予め基準値を定めておいて、アコースティックエミッション検出結果や、算出した数値に基づいて、試料膜の信頼性等を評価させてもよい。
【0028】
【実施例】
以下、本発明について、図2を参照して、実施例により更に詳細に説明するが、図2は、実施例における塗工物の脆性評価装置を説明図である。なお、これらの実施例は、本発明の範囲を何ら限定するものではない。
【0029】
以下に説明する各実施例では、試料膜1の寸法を、幅25mm、長さ150mmとして、評価を行った。また、試料膜1の塗工物12は、支持体11にワイヤーコータによって塗布し、乾燥させることにより、乾燥後の塗布重量が15g/m2の均一膜厚の薄膜になるように積層した。
【0030】
また、変形手段として、図2に示すように、JIS K−6911適用規格の、オリエンテック社製のテンシロン用圧縮型抗折治具を使用した。また、この圧縮型抗折治具の下部エッジ21a間の幅Wを50mmとした。そして、試料膜1を、塗工物12側を下向き、即ち、下部エッジ21a側にして、この治具に固定した。
また、試料膜1の片端の支持体11側に、AEセンサ3を、グリセンペースト等のカプラントを介して接触させて、マイラーテープ(図示せず)によって固定した。
【0031】
次いで、試料膜1の中央部に、上部エッジ22aを1mm/分の速度で、最大3mmまで徐々に押し込ませながら、塗工物12の発するアコースティックエミッションを200秒間に亘って検出した。AEセンサ3が検出した信号を解析するAE解析装置には、エヌネフ回路設計ブロック社製のブロック製9502 U−PLOTを使用した。そして、ディスクリレベルを52dBとして、AE信号を選択した。さらに、このようにして処理された信号を、GP−IBを介して、ヒューレットパッカード社製の7550Aグラフィックプロッタへ直接出力した。
【0032】
(実施例1)
実施例1では、支持体11として、厚さ100μmのポリエチレンテレフタレート(PET)を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して、塗工物12を積層した。
水分散ポリエステル樹脂(KZA−1449、ユニチカ製) 100g
水 30g
【0033】
ここで、図3のグラフに、実施例1におけるアコースティックエミッションの検出結果を示す。図3のグラフの横軸は時間(秒)を表し、縦軸はAEセンサ3によって検出されたアコースティックエミッションのカウント値(カウント数)を示す。
なお、上部エッジ22aは、一定速度で試料膜1に押し込まれるので、グラフの横軸に示す時間は、上部エッジ22aの押し込み量、即ち、試料膜1の歪み量に対応する。また、ここでは、上部エッジ22aの押し込み量が0mmのとき、即ち、上部エッジ22aが試料膜1に接し、かつ、試料膜1に応力を印加していない状態を、時間の始点とする。
【0034】
そして、最初にアコースティックエミッションがカウントされたときの時間に対応する試料の歪み量を用いれば、試料膜1の脆性を定量的に評価することができる。例えば、図3のグラフでは、50秒台に、最初のカウントの棒が現れているので、この時間を基準にして、塗工物の脆性を評価してもよい。
また、場合によっては、カウント数が一定値を最初に越えたときの時間を用いて、評価することもできる。例えば、図3のグラフでは、90秒台に、「30」を越えるカウント値が初めて現れているので、この時間を基準にして、塗工物の脆性を評価するようにしてもよい。
【0035】
(実施例2)
次に、実施例2では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(タフトンU−5、花王製) 400g
メチルエチルケトン 800g
【0036】
ここで、図4のグラフに、実施例2におけるアコースティックエミッションの検出結果を示す。図4のグラフの横軸は時間(秒)を表し、縦軸は検出されたアコースティックエミッションのカウント数を示す。
【0037】
そして、例えば、図4のグラフでは、110秒台に、最初のカウントが現れているので、この時間を基準にして、塗工物の脆性を評価してもよい。また、例えば、160秒台に、「2」に達するカウント値が初めて現れているので、この時間を基準にして、塗工物の脆性を評価するようにしてもよい。
【0038】
(実施例3)
実施例3では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂 400g
メチルエチルケトン 800g
ただし、本実施例で使用したポリエステル樹脂は、テレフタル酸とエチレンオキサイド変性ビスフェノールAの重合物であり、数平均分子量5000、ガラス転移温度Tg=65℃の特性を有する。
【0039】
ここで、図5のグラフに、実施例2におけるアコースティックエミッションの検出結果を示す。図4のグラフの横軸は時間(秒)を表し、縦軸は検出されたアコースティックエミッションのカウント数を示す。図5のグラフでは、80秒台に、最初のカウントが現れているので、この時間を基準にして、塗工物の脆性を評価してもよい。
【0040】
さらに、下記の実施例4〜9について、上記の実施例1〜3と同条件で、脆性を評価するとともに、曲げテスト及び自然で2週間放置後のひび割れの発生の有無によって、脆性を評価した。なお、曲げテストにおいては、直径50mmのコア(図示せず)に試料膜を巻き付けて即座にほぐした後、ひび割れの有無を目視により評価した。評価結果を下記の表1に示す。
【0041】
(実施例4)
実施例4では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(タフトンU−5、花王製) 400g
二酸化チタン 60g
TPP(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業製) 34.8g
メチルエチルケトン(第八化学製) 800g
なお、TPPは、可塑剤として使用されるトリフェニルフォスフェートである。
【0042】
(実施例5)
実施例5では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(バイロン200、東洋紡) 400g
二酸化チタン(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業) 60g
メチルエチルケトン 800g
【0043】
(実施例6)
実施例6では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(KZA−1449、ユニチカ製) 400g
二酸化チタン(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業) 60g
メチルエチルケトン 800g
【0044】
(実施例7)
実施例7では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(タフトンU−5、花王製) 400g
二酸化チタン(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業) 60g
メチルエチルケトン 800g
【0045】
(実施例8)
実施例8では、支持体11として、厚さ100μmの、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂 400g
二酸化チタン(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業) 60g
メチルエチルケトン 800g
ただし、本実施例で使用したポリエステル樹脂は、テレフタル酸とエチレンオキサイド変性ビスフェノールAの重合物であり、数平均分子量5000、ガラス転移温度Tg=65℃の特性を有する。
【0046】
(実施例9)
実施例6では、支持体11として、ポリオレフィン樹脂をラミネートした紙を使用した。そして、下記組成の組成物を支持体11に塗布して塗工物12を積層した。
ポリエステル樹脂(タフトンU−5、花王製) 400g
二酸化チタン(タイペーク(登録商標) A−220、石原産業) 60g
TPP(第八化学製) 23.3g
メチルエチルケトン 800g
【0047】
下記の表1に、上記実施例1〜9のうち実施例4〜8について、アコースティックエミッションの検出結果と、曲げ等によるひび割れの発生の有無とを対応させた評価結果を示す。
なお、表1に示すAE信号検知歪みの値は、最初にアコースティックエミッションの検出されたときの、上部エッジ22aの押し込み量を表す。また、実施例5におけるAE信号検知歪みの値が「3.0以上」とあるのは、上部エッジ22aを作動限界の3.0mmまで試料膜1に押し込んでも、アコースティックエミッションが検出されなかったことを表す。
【0048】
また、実施例4〜6及び実施例9について、破断のび(%)の試験結果を合わせて示す。なお、実施例7及び8については、塗工物が脆すぎるため、測定試料用の単独膜を取り出すことができなかった。
また、表1では、自然放置によるひび割れ及び曲げによるひび割れの発生の有無による評価結果を、ひび割れが生じた場合に「×」印で示し、ひび割れが生じなかった場合に「○」印で示す。
【0049】
【表1】
【0050】
上記の表1に示すように、AE信号検知歪みの値が、少なくとも2.05mm以上の場合には、自然放置や曲げによるひび割れが発生していないことが分かった。
したがって、少なくとも、厚さ100μmの支持体11と、この支持体11上に、乾燥後の塗布重量が15g/m2となるように塗布された電子写真用受像材料を含む塗工物とにより構成された試料膜1について、AE信号検知歪みの値が2mm以上か否かを脆性の評価基準とし、この評価基準を超える試料膜1を選択すれば、ひび割れの発生のおそれの低い製品を得ることができる。すなわち、この評価基準を満たす電子写真用受像材料を選択するようにすれば、曲げ試験等を行わなくとも、信頼性の高い高品質の電子写真用受像シートを提供することが可能となる。
【0051】
また、上記の表1から、ひび割れが発生しない場合には、破断のびの値も比較的高いことが分かる。即ち、AE信号検知歪みの値が2.05mmの以上場合には、ひび割れが発生せず、破断のびも0.27%以上となっている。したがって、AE信号検知歪みの値とともに、破断のびが、0.27%以上か否かを評価基準として、電子写真用受像材料を選択すれば、更に信頼性の高い製品を提供することが可能となる。
【0052】
上述した実施形態及び実施例においては、本発明を特定の条件で構成した例について説明したが、本発明は種々の変更及び組み合わせを行うことができ、これに限定されるものではない。
【0053】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明によれば、単独膜として取り出すことが困難なほど脆い試料であっても、高精度で脆性評価をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態における塗工物の脆性評価装置の説明図である。
【図2】本発明の実施例における塗工物の脆性評価装置の説明図である。
【図3】実施例1において、試料膜に変形を加えたときの、アコースティックエミッションの検出結果を示すグラフである。
【図4】実施例2において、試料膜に変形を加えたときの、アコースティックエミッションの検出結果を示すグラフである。
【図5】実施例3において、試料膜に変形を加えたときの、アコースティックエミッションの検出結果を示すグラフである。
【符号の説明】
1 試料膜
2 圧縮型抗折治具
3 AEセンサ
11 支持体
12 塗工物
21、21a 下部エッジ
22、22a 上部エッジ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a brittleness evaluation method and apparatus for a coated material, and more particularly, to a brittleness evaluation method for a coated material that uses the detection result of acoustic emission, and a brittleness evaluation device for a coated material used for the implementation.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various methods have been used as methods for evaluating the strength and brittleness of various films. As such an evaluation method, for example, a fracture toughness test method of JIS K-6911 used for a metal or thermosetting plastic test method can be mentioned. Among these test methods, in the Charby impact test method, the isozod impact test method, and the three-point bending test method, it is necessary to prepare a sample having a thickness of 2 mm or more and make a crack in advance.
[0003]
Moreover, for example, the brittleness evaluation method of JIS K-5400 is also mentioned. By this method, bending resistance, Ericsson value, and impact resistance can be evaluated. In this method, a sample film is wound around a core having a diameter of 10 to 50 mm, each having a different diameter by 10 mm, and the diameter of the sample film cracked is determined by visual observation.
[0004]
Furthermore, in the bending tester manufactured by Suga Test Instruments, the curvature of the sample film cracked is determined by visual observation by attaching the sample film to a curved surface with a continuously changing curvature (for example, non-patent literature). 1).
[0005]
[Non-Patent Document 1]
Takeyuki Tanaka, “Physical Properties and Evaluation Methods of Coating Films”, Riko Publishing, 1993, p. 242
[0006]
[Problem to be Solved by the Invention]
However, in the above test method according to JIS K-6911, when a force is applied to measure the bending strength or the bending elastic modulus, if the sample is thin and brittle, the change in force at the time when the sample is broken is sufficiently sensitive. It is difficult to detect with. In addition, for example, in the case of a thin and brittle sample having a thickness of 0.1 mm or less, the sample is broken only by making a crack in the sample. For this reason, with this test method, it is difficult to measure the brittleness of a fragile sample that is difficult to remove a single film, such as a coating of an electrophotographic image-receiving material, or a thin sample.
[0007]
Moreover, in the evaluation method according to JIS K-5400, it is difficult to accurately determine the moment when cracks and peeling occur because of visual observation. For this reason, it is difficult to obtain high quantitative accuracy by this method.
[0008]
Therefore, an object of the present invention is to provide an evaluation method capable of performing brittleness evaluation with high accuracy even for a sample that is so brittle that it is difficult to take out as a single film.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the method for evaluating brittleness of a coated material according to the present invention includes a deformation step in which a coated material is laminated on a support to form a sample film, and the sample film is deformed, and the sample film is deformed. And a detection step of detecting acoustic emission generated by the coated product, and an evaluation step of evaluating brittleness of the coated product based on the detection result of the acoustic emission.
[0010]
According to the brittleness evaluation method of the coated material of the present invention configured as described above, it is not necessary to previously crack the coated material, and the sample film is laminated on the support. Therefore, even if the sample is so brittle that it is difficult to take out as a single film, the brittleness evaluation can be performed. Furthermore, according to the present invention, the acoustic emission detecting means detects acoustic emission, that is, elastic waves generated by the coating material due to deformation, so that the brittleness evaluation can be performed with higher accuracy than in the case of visual observation. it can.
[0011]
Thus, according to the present invention, by combining the step of deforming the layered coating and the step of detecting acoustic emission, even a sample that is so brittle that it is difficult to take out as a single film, Brittleness evaluation can be performed with high accuracy.
[0012]
In the present invention, it is preferable that the deformation step includes a compression type anti-folding method having two lower edges for supporting the sample film at positions spaced apart from each other and an upper edge for pushing the sample film at the center between the lower edges. Use tools. Thus, if a compression type bending tool is used as the deformation means, a desired deformation can be easily applied to the sample film.
[0013]
In the present invention, it is preferable that the upper edge is configured to push the sample film at a constant speed. Thereby, the pushing amount of the upper edge can be easily expressed by time. As a result, the amount of deformation applied to the sample film can be easily quantified in association with time.
[0014]
In the present invention, preferably, the detection step uses acoustic emission detection means attached to the sample film. Thereby, it is possible to easily detect the acoustic emission generated by the coated material when the sample film is deformed.
[0015]
In the present invention, preferably, when the lower edge interval is 50 mm and the sample film is pushed in by the upper edge, whether or not the pushing amount of the upper edge when acoustic emission is first detected is 2 mm or more. Is used to evaluate the brittleness of the coated product.
Accordingly, if a coated material satisfying this evaluation criterion is selected, a highly reliable high quality sample film can be provided without performing a bending test or the like.
[0016]
Further, according to the brittleness evaluation apparatus for a coated material of the present invention, a deformation means for deforming a sample film in which the coated material is laminated on a support, and a sample film that is attached to the sample film and deformed. An acoustic emission detecting means for detecting acoustic emission emitted from the coated material; and an evaluating means for evaluating brittleness of the coated material based on the detection result of the acoustic emission.
[0017]
As described above, when the brittleness evaluation apparatus for a coated material according to the present invention is used, it is difficult to take out as a single film by combining a deformation means for deforming a laminated coated material and an acoustic emission detecting means. Even if it is a brittle sample, brittleness evaluation can be performed with high accuracy.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, an embodiment of the present invention will be outlined with reference to FIG. FIG. 1 is a schematic diagram of an apparatus for evaluating brittleness of a coated material in the present embodiment.
[0019]
First, in the present embodiment, the sample film 1 is formed by laminating the material or the like as the
[0020]
As the
In addition to the electrophotographic image-receiving material, various arbitrary suitable materials can be evaluated as the
And in laminating the
[0021]
Next, the acoustic emission detection means 3 is attached to the sample film 1. As this acoustic emission detecting means 3, any suitable device such as a commercially available so-called AE sensor can be used. In this embodiment, the AE sensor 3 is attached as the acoustic emission detecting means 3 in contact with the
[0022]
The AE sensor 3 may be attached in contact with the
[0023]
Next, the sample film 1 is deformed by the deforming means. As the deformation means, it is preferable to use a compression type folding jig. In FIG. 1, the compression type folding jig is schematically shown as two
In FIG. 1, the
[0024]
Note that the interval between the
[0025]
Then, acoustic emission generated by the coated material by deforming the sample film is detected by the AE sensor 3.
In detecting acoustic emission, preferably, after the vibration waveform propagating in the sample film 1 or the surface of the sample film 1 is converted into an electric signal by the AE sensor 3, a weak electric signal as it is is converted into a preamplifier ( (Not shown). Next, noise other than the AE waveform contained in the amplified electrical signal is removed by a bandpass filter (not shown). And it is good to detect acoustic emission by selecting the signal more than the set threshold value among the electrical signals after noise removal by a discriminator (not shown).
The degree of amplification, the range of the bandpass filter, the threshold level of the discriminator, and the like may be arbitrarily selected according to the purpose of evaluation and the evaluation target.
[0026]
The brittleness of the coated material is evaluated based on the result thus detected.
In the evaluation of brittleness, for example, it is quantified by compressive stress when acoustic emission is detected, compressive strain, stress-strain curve, fracture energy due to pressure, radius of curvature, or various values further obtained from these values. It is possible. And it is desirable to evaluate the brittleness of a coated material by arbitrary suitable methods according to the kind of coated material, and the objective of brittleness evaluation.
[0027]
Moreover, as an evaluation means, although a human may judge based on an acoustic emission detection result, you may use a computer. In the case of using a computer, for example, it is preferable to set a program for calculating various numerical values based on, for example, a compressive stress when acoustic emission is detected, or those numerical values. Furthermore, a reference value may be set in advance in the computer, and the reliability of the sample film may be evaluated based on the acoustic emission detection result or the calculated numerical value.
[0028]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to FIG. 2, and FIG. 2 is an explanatory diagram of a brittleness evaluation apparatus for a coated product in the example. In addition, these Examples do not limit the scope of the present invention at all.
[0029]
In each example described below, the evaluation was performed with the dimensions of the sample film 1 being 25 mm in width and 150 mm in length. Further, the
[0030]
Moreover, as a deformation | transformation means, as shown in FIG. 2, the compression type bending jig for Tensilon of the JIS K-6911 application standard made by Orientec was used. Moreover, the width W between the
Further, the AE sensor 3 was brought into contact with the
[0031]
Next, the acoustic emission generated by the
[0032]
(Example 1)
In Example 1, polyethylene terephthalate (PET) having a thickness of 100 μm was used as the
Water-dispersed polyester resin (KZA-1449, manufactured by Unitika) 100 g
30 g of water
[0033]
Here, the detection result of the acoustic emission in Example 1 is shown in the graph of FIG. The horizontal axis of the graph in FIG. 3 represents time (seconds), and the vertical axis represents the count value (count number) of acoustic emission detected by the AE sensor 3.
Since the
[0034]
Then, if the strain amount of the sample corresponding to the time when the acoustic emission is first counted is used, the brittleness of the sample film 1 can be quantitatively evaluated. For example, in the graph of FIG. 3, since the first count bar appears in the range of 50 seconds, the brittleness of the coated material may be evaluated based on this time.
In some cases, the evaluation can be performed using the time when the count number first exceeds a certain value. For example, in the graph of FIG. 3, since a count value exceeding “30” appears for the first time in the 90 second range, the brittleness of the coated material may be evaluated based on this time.
[0035]
(Example 2)
Next, in Example 2, a paper having a thickness of 100 μm and laminated with a polyolefin resin was used as the
400g of polyester resin (Toughton U-5, manufactured by Kao)
800g of methyl ethyl ketone
[0036]
Here, the graph of FIG. 4 shows the detection result of the acoustic emission in the second embodiment. The horizontal axis of the graph of FIG. 4 represents time (seconds), and the vertical axis represents the count number of detected acoustic emissions.
[0037]
For example, in the graph of FIG. 4, since the first count appears in the 110 second range, the brittleness of the coated material may be evaluated based on this time. Further, for example, since the count value reaching “2” appears for the first time in the 160 second range, the brittleness of the coated material may be evaluated based on this time.
[0038]
(Example 3)
In Example 3, a paper having a thickness of 100 μm and laminated with a polyolefin resin was used as the
400g polyester resin
800g of methyl ethyl ketone
However, the polyester resin used in this example is a polymer of terephthalic acid and ethylene oxide-modified bisphenol A, and has a number average molecular weight of 5000 and a glass transition temperature Tg of 65 ° C.
[0039]
Here, the detection result of the acoustic emission in Example 2 is shown in the graph of FIG. The horizontal axis of the graph of FIG. 4 represents time (seconds), and the vertical axis represents the count number of detected acoustic emissions. In the graph of FIG. 5, since the first count appears in the 80 second range, the brittleness of the coated material may be evaluated based on this time.
[0040]
Further, for Examples 4 to 9 below, the brittleness was evaluated under the same conditions as in Examples 1 to 3 above, and the brittleness was evaluated by a bending test and the presence or absence of cracks after standing for 2 weeks naturally. . In the bending test, a sample film was wound around a core (not shown) having a diameter of 50 mm and immediately loosened, and then the presence or absence of cracks was visually evaluated. The evaluation results are shown in Table 1 below.
[0041]
Example 4
In Example 4, as the
400g of polyester resin (Toughton U-5, manufactured by Kao)
Titanium dioxide 60g
TPP (Taipeke (registered trademark) A-220, manufactured by Ishihara Sangyo) 34.8g
800g methyl ethyl ketone (manufactured by Eighth Chemical)
TPP is triphenyl phosphate used as a plasticizer.
[0042]
(Example 5)
In Example 5, a paper having a thickness of 100 μm and laminated with a polyolefin resin was used as the
400g of polyester resin (Byron 200, Toyobo)
Titanium dioxide (Taipek (registered trademark) A-220, Ishihara Sangyo) 60g
800g of methyl ethyl ketone
[0043]
(Example 6)
In Example 6, as the
400 g of polyester resin (KZA-1449, manufactured by Unitika)
Titanium dioxide (Taipek (registered trademark) A-220, Ishihara Sangyo) 60g
800g of methyl ethyl ketone
[0044]
(Example 7)
In Example 7, a paper having a thickness of 100 μm and laminated with a polyolefin resin was used as the
400g of polyester resin (Toughton U-5, manufactured by Kao)
Titanium dioxide (Taipek (registered trademark) A-220, Ishihara Sangyo) 60g
800g of methyl ethyl ketone
[0045]
(Example 8)
In Example 8, a paper having a thickness of 100 μm and laminated with a polyolefin resin was used as the
400g polyester resin
Titanium dioxide (Taipek (registered trademark) A-220, Ishihara Sangyo) 60g
800g of methyl ethyl ketone
However, the polyester resin used in this example is a polymer of terephthalic acid and ethylene oxide-modified bisphenol A, and has a number average molecular weight of 5000 and a glass transition temperature Tg of 65 ° C.
[0046]
Example 9
In Example 6, as the
400g of polyester resin (Toughton U-5, manufactured by Kao)
Titanium dioxide (Taipek (registered trademark) A-220, Ishihara Sangyo) 60g
TPP (manufactured by Eighth Chemical) 23.3g
800g of methyl ethyl ketone
[0047]
Table 1 below shows the evaluation results in which the acoustic emission detection results are associated with the presence or absence of cracking due to bending or the like in Examples 4 to 8 among Examples 1 to 9 described above.
Note that the value of the AE signal detection distortion shown in Table 1 represents the pushing amount of the
[0048]
Moreover, about Example 4-6 and Example 9, the fracture | rupture elongation (%) test result is shown collectively. In Examples 7 and 8, the coated material was too brittle, and it was not possible to take out the single film for the measurement sample.
In Table 1, the evaluation results based on the presence or absence of cracks caused by natural standing and the occurrence of cracks caused by bending are indicated by “X” marks when cracks occur, and by “◯” marks when no cracks occur.
[0049]
[Table 1]
[0050]
As shown in Table 1 above, it was found that when the value of the AE signal detection distortion was at least 2.05 mm or more, no cracks due to natural standing or bending occurred.
Therefore, it is composed of at least a
[0051]
In addition, from Table 1 above, it can be seen that when no cracks occur, the value of fracture extension is relatively high. That is, when the value of the AE signal detection distortion is 2.05 mm or more, no crack is generated and the breakage is 0.27% or more. Therefore, if an electrophotographic image-receiving material is selected based on whether the AE signal detection distortion value and the fracture extension are 0.27% or more, it is possible to provide a more reliable product. Become.
[0052]
In the above-described embodiments and examples, examples in which the present invention is configured under specific conditions have been described. However, the present invention can be variously modified and combined, and is not limited thereto.
[0053]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, even a sample that is so brittle that it is difficult to take out as a single film can be evaluated with high accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a brittleness evaluation apparatus for a coated material in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a brittleness evaluation apparatus for a coated material in an example of the present invention.
FIG. 3 is a graph showing the detection result of acoustic emission when a sample film is deformed in Example 1.
4 is a graph showing the detection result of acoustic emission when a sample film is deformed in Example 2. FIG.
5 is a graph showing the detection result of acoustic emission when a sample film is deformed in Example 3. FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (6)
この試料膜が変形されることにより塗工物が発するアコースティックエミッションを検出する検出工程と、
上記アコースティックエミッションの検出結果に基づいて、上記塗工物の脆性を評価する評価工程と、
を含むことを特徴とする塗工物の脆性評価方法。A deformation process for laminating the coating on the support to form a sample film, and deforming the sample film;
A detection step of detecting acoustic emission generated by the coated material by deformation of the sample film;
Based on the detection result of the acoustic emission, an evaluation process for evaluating the brittleness of the coated material,
The brittleness evaluation method of the coated material characterized by including this.
ことを特徴とする請求項1乃至4の何れか一項に記載の塗工物の脆性評価方法。In the evaluation step, when the lower edge interval is 50 mm and the sample film is pushed in by the upper edge, whether or not the pushing amount of the upper edge when the acoustic emission is first detected is 2 mm or more. Based on this, evaluate the brittleness of the coated material,
The brittleness evaluation method for a coated product according to any one of claims 1 to 4, wherein:
上記試料膜に取り付けられ、上記試料膜が変形されることにより塗工物が発するアコースティックエミッションを検出するアコースティックエミッション検出手段と、
上記アコースティックエミッションの検出結果に基づいて上記塗工物の脆性を評価する評価手段と、
を有することを特徴とする塗工物の脆性評価装置。Deformation means for deforming the sample film in which the coating is laminated on the support,
Acoustic emission detection means for detecting acoustic emission attached to the sample film and generated by the coated material when the sample film is deformed;
Evaluation means for evaluating the brittleness of the coated material based on the detection result of the acoustic emission,
An apparatus for evaluating brittleness of a coated product, comprising:
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002265199A JP2004101407A (en) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material |
US10/657,127 US6938465B2 (en) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | Method of rating brittleness of coating substance and device for implementing the brittleness rating method |
EP03255615A EP1398628A3 (en) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | Method and device for rating brittleness of coating substance |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002265199A JP2004101407A (en) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004101407A true JP2004101407A (en) | 2004-04-02 |
Family
ID=31884768
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002265199A Pending JP2004101407A (en) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6938465B2 (en) |
EP (1) | EP1398628A3 (en) |
JP (1) | JP2004101407A (en) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010237197A (en) * | 2009-03-10 | 2010-10-21 | Murata Mfg Co Ltd | Breaking strength measuring device and breaking strength measuring method |
JP2013524231A (en) * | 2010-04-06 | 2013-06-17 | バレル ユーロプ ソシエテ パ アクシオンス シンプリフィエ | Acoustic radiation toughness testing for PDC, PCBN, or other high or ultra-hard inserts |
US11060961B2 (en) | 2017-09-07 | 2021-07-13 | Lg Chem, Ltd. | Apparatus and method for evaluating electrode embrittlement |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8365599B2 (en) * | 2010-04-06 | 2013-02-05 | Varel Europe S.A.S. | Acoustic emission toughness testing for PDC, PCBN, or other hard or superhard materials |
US9086348B2 (en) | 2010-04-06 | 2015-07-21 | Varel Europe S.A.S. | Downhole acoustic emission formation sampling |
US8596124B2 (en) * | 2010-04-06 | 2013-12-03 | Varel International Ind., L.P. | Acoustic emission toughness testing having smaller noise ratio |
US9297731B2 (en) | 2010-04-06 | 2016-03-29 | Varel Europe S.A.S | Acoustic emission toughness testing for PDC, PCBN, or other hard or superhard material inserts |
US8397572B2 (en) | 2010-04-06 | 2013-03-19 | Varel Europe S.A.S. | Acoustic emission toughness testing for PDC, PCBN, or other hard or superhard materials |
GB2494177A (en) * | 2011-09-02 | 2013-03-06 | Univ Loughborough | Determining interlaminar shear mechanical properties of composite laminates |
US9249059B2 (en) | 2012-04-05 | 2016-02-02 | Varel International Ind., L.P. | High temperature high heating rate treatment of PDC cutters |
CN105203639B (en) * | 2014-06-12 | 2018-08-07 | 北京艾迪博科油气技术有限公司 | A method of detecting rock brittleness using acoustic-emission |
CN106896410B (en) * | 2017-03-09 | 2019-08-23 | 成都理工大学 | The method of the deformation modulus and brittleness index of rock is explained using Sonic Logging Data |
CN107290213B (en) * | 2017-05-31 | 2019-08-20 | 江苏金钿实业有限公司 | A kind of corrosion-resistant detection method of wrist-watch steel bracelet |
CN107121380B (en) * | 2017-05-31 | 2020-10-30 | 江苏金钿实业有限公司 | Corrosion-resistant detection device of steel watchband for wrist-watch |
DE102017222198B4 (en) * | 2017-12-07 | 2020-01-02 | Infineon Technologies Ag | SYSTEM AND METHOD FOR THE EXAMINATION OF SEMICONDUCTOR SUBSTRATES |
Family Cites Families (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2186014A (en) * | 1938-11-07 | 1940-01-09 | Magnafiux Corp | Method of detecting flaws in rigid material |
US3791198A (en) * | 1972-11-27 | 1974-02-12 | J Alburger | Testing panel for inspection penetrants having cracks of controlled depth and width |
US4610157A (en) * | 1984-12-11 | 1986-09-09 | United Technologies Corporation | Surface penetrant inspection test piece having varying thickness plating |
US4696191A (en) * | 1986-06-24 | 1987-09-29 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Apparatus and method for void/particulate detection |
JPH0640066B2 (en) * | 1987-07-27 | 1994-05-25 | 日本電気株式会社 | Adhesion force measuring device |
US5170366A (en) * | 1989-10-30 | 1992-12-08 | Frank Passarelli | Apparatus for measuring load by propagation of an acoustic wave within a rigid structure |
US5209119A (en) * | 1990-12-12 | 1993-05-11 | Regents Of The University Of Minnesota | Microdevice for sensing a force |
US5260024A (en) * | 1990-12-18 | 1993-11-09 | Westinghouse Electric Corp. | Test specimen for evaluating crack propagation due to corrosion |
US5319977A (en) * | 1991-06-20 | 1994-06-14 | The Board Of Trustees Of The Leland Stanford Junior University | Near field acoustic ultrasonic microscope system and method |
US6270817B1 (en) * | 1993-02-26 | 2001-08-07 | Thomas J. Lipton Co., Division Of Conopco, Inc. | Crumb coating composition |
US6076411A (en) * | 1996-12-09 | 2000-06-20 | Advent Engineering Services, Inc. | Method and apparatus for determining remaining life of conductor insulation systems through void size and density correlation |
DE19701776A1 (en) * | 1997-01-20 | 1998-07-23 | Fraunhofer Ges Forschung | Component made of ductile metallic material |
DE29717736U1 (en) * | 1997-12-29 | 1998-05-20 | GMuG Gesellschaft für Materialprüfung und Geophysik mbH, 61239 Ober-Mörlen | Device for the non-destructive determination of adhesion errors in layers, composite materials and material composites with the help of sound emission |
US6311538B1 (en) * | 1998-01-09 | 2001-11-06 | Sherwin, Inc. | Test piece for inspection penetrant performance assessment and comparison |
GB0016063D0 (en) * | 2000-06-30 | 2000-08-23 | Blc Leather Technology Centre | Testing of leather |
JP3834605B2 (en) * | 2001-01-15 | 2006-10-18 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | Material evaluation method and apparatus by charged particle emission detection |
EP1361950A1 (en) * | 2001-02-22 | 2003-11-19 | Metso Paper, Inc. | Measurement method and system in the manufacture of paper or paperboard |
-
2002
- 2002-09-11 JP JP2002265199A patent/JP2004101407A/en active Pending
-
2003
- 2003-09-09 US US10/657,127 patent/US6938465B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-09-09 EP EP03255615A patent/EP1398628A3/en not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010237197A (en) * | 2009-03-10 | 2010-10-21 | Murata Mfg Co Ltd | Breaking strength measuring device and breaking strength measuring method |
JP2013524231A (en) * | 2010-04-06 | 2013-06-17 | バレル ユーロプ ソシエテ パ アクシオンス シンプリフィエ | Acoustic radiation toughness testing for PDC, PCBN, or other high or ultra-hard inserts |
US11060961B2 (en) | 2017-09-07 | 2021-07-13 | Lg Chem, Ltd. | Apparatus and method for evaluating electrode embrittlement |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US20040045357A1 (en) | 2004-03-11 |
US6938465B2 (en) | 2005-09-06 |
EP1398628A3 (en) | 2006-02-01 |
EP1398628A2 (en) | 2004-03-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2004101407A (en) | Method and apparatus for evaluating brittleness of coating material | |
CN109142547B (en) | Acoustic online nondestructive testing method based on convolutional neural network | |
Johnson et al. | Broad-band transient recording and characterization of acoustic emission events in composite laminates | |
US9176025B2 (en) | Apparatus and method of vibration testing for manufacturing defect detection in composite insulators | |
CN108037185A (en) | A kind of silicon carbide fibre enhancing titanium matrix composite fibrous fracture detection method based on acoustic emission | |
CN107655972A (en) | A kind of ultrasonic evaluation method of Metal Materials At High Temperature residual creep life | |
CN108318579A (en) | A kind of honeycomb co-curing structure defect ultrasonic A sweep recognition methods and device | |
JP4687997B2 (en) | Apparatus and method for evaluating mechanical properties of film | |
CA2201229C (en) | Nondestructive inspection method of polymer insulator and apparatus for performing the same | |
CN116297867A (en) | Acoustic emission multi-parameter coupling-based wood crack depth detection method | |
RU2569078C1 (en) | Method of identifying sources of acoustic emission signals arising from degradation of material, cracking and structural failure | |
RU2403564C2 (en) | Device for diagnosing limiting state and early warning on risk of breakage of materials and articles | |
CZ305833B6 (en) | Holder adapter of test specimens to a device for abrasive hardness test execution | |
Ortega et al. | Adhesion study in metal-ceramic systems of dental restoration by acoustic emission | |
JP2023120457A (en) | Device for inspecting composite material, method for inspecting composite material, and program for inspecting composite material | |
Ono | Receiving Sensitivities of Acoustic Emission Sensors: A data compilation. | |
Urbaha et al. | Three Stages of Composite Specimen Destruction in Static Failure | |
CN110763582A (en) | High-frequency vibration device for nondestructive testing of micro-cracks on surface layer of small-size component | |
Vionis et al. | Non-destructive testing of full scale w/t blade by means of acoustic emission monitoring during controlled static loading | |
CN117783294B (en) | Acoustic emission energy entropy-based wood damage dynamic detection method and system | |
JP2005249569A (en) | Method and apparatus for evaluating adhesive strength of thin film | |
Matvienko et al. | The acoustic-emission properties of oxide tensosensitive indicators and signal recognition during the formation of cracks in a brittle coating layer | |
Bremer et al. | NDT-based characteriazation of timber and vulcanized fiber for civil infrastructure | |
JPS6229023B2 (en) | ||
JP3054376B2 (en) | Non-destructive inspection method and apparatus for polymer insulator |