JP2004098766A - Footboard hinge structure in vehicle carrier - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷台を後方にスライドさせて当該荷台を車枠と地上とに亘って傾斜して配置し、この荷台と地上との間で車輌を積卸し可能な車輌運搬車に関し、特に荷台の後端に回動自在に設けた歩み板のヒンジ構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、この種の車輌運搬車としては、図11に示すように、車輌を載置する荷台bが車枠a上に前後方向にスライド自在に設けられている。そして、荷台b上に車輌を積み込む際には、荷台bを後方にスライドさせることで、当該荷台bをその後端が地上に接地するように車枠aの後端部と地上とに亘って傾斜させた状態に配置する。続いて、図11の二点鎖線で示すように荷台bの後端に設けられた歩み板cを回動させて地上に接地させ、この歩み板cを通じて車輌を地上から荷台b上に乗り込ませた後、当該荷台bを前方にスライドさせて元の水平状態に配置することで、荷台b上に積み込んだ車輌を運搬している。
【0003】
ところで、上記歩み板cは、図12及び図13に示すように荷台bの後端にヒンジdを介して荷台bの後端で起立した格納位置(図12参照)と、荷台bの後端から後方に延長して配置される作業位置(図13参照)との間で回動自在に設けられている。
【0004】
また、ヒンジdは、荷台bの後端から後方に突設れたブラケットd1と、歩み板cの基端から突設されたブラケットd2とが枢支ピンd3で枢支されてなり、当該枢支ピンd3を中心にして歩み板cを回動自在に支持している(例えば、特許文献1参照。)。
【0005】
【特許文献1】
特開2002−87142号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のヒンジ構造では、歩み板cを格納位置に配置した時に当該歩み板cを荷台bの後端に合致させるように設定しているため、歩み板cを作業位置に配置した場合には、この歩み板cと荷台bの後端に大きな隙間Sが生じていた。
【0007】
この隙間Sは、積卸す車輌のタイヤの大きさと比較すると遥かに小さいため、当該車輌を直接積卸す場合には支障がないものの、故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さいために上記隙間Sに嵌まり込んでしまい、積卸しができないという問題があった。
【0008】
ところで、上記の問題は、歩み板cの基端を荷台bの後端側に延長することによって解消することができるものの、歩み板cを回動させる際に歩み板cの基端と荷台bの後端との干渉をさせるためには限界があり、上記補助装置が円滑に移動できるまでの小さな隙間にすることができなかった。
【0009】
そこで、出願人は、歩み板を格納位置に配置した際に荷台の後端との間で多少の間隔が生じたところで車輌運搬車では支障がないことから、歩み板を作業位置に配置した際に荷台の後端と歩み板の基端との隙間を小さくすることに主眼をおき、上記間隔が生じることを許容する形で作業位置に配置した際の荷台の後端と歩み板の基端との隙間を小さくできるようなヒンジ構造を開発した。
【0010】
【課題を解決するための手段】
請求項1に係る発明の車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造は、車輌を載置可能な荷台が車枠上に搭載され、該荷台が後方へのスライドにより車枠の後端部において傾斜してその後端が地上に接地し、荷台の後端にヒンジを介して回動自在に設けられた歩み板を通じて当該荷台上に車輌が積卸し可能に構成された車輌運搬車において、前記ヒンジは、前記荷台の後端から後方に突設されたブラケットと前記歩み板の基端部外側面とが枢支ピンにより回動自在に支持されてなり、枢支ピンの中心が歩み板の厚み方向中央よりも車輌乗り入れ面側に配置されてなるものである。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【0012】
図1は、車輌運搬車の構成を示している。
【0013】
図1において、1は車輌運搬車の車枠であって、この車枠1上に荷台2が傾動枠3を介して設けられている。
【0014】
傾動枠3は、車枠1にヒンジ31を中心にして回動自在に設けられており、この傾動枠3に対して前記荷台2がその長手方向(前後方向)にスライド自在に設けられている。
【0015】
具体的には、傾動枠3には前後左右に4個のローラ32が設けられるとともに、荷台2の底面には前後方向にチャンネル状のスライドガイド21が左右一対設けられており、ローラ32がスライドガイド21内に転動自在に嵌入されている。
【0016】
傾動枠3と荷台2との間にはスライドシリンダ4が連結されている。スライドシリンダ4は、その基端部41が傾動枠3の前端部に連結されるとともに、伸縮ロッド42の先端が荷台2底面の後端部に後述する昇降装置6等を介して連結されている。
【0017】
従って、スライドシリンダ4の伸縮動作によりローラ32がスライドガイド21に沿って転動することで、荷台2が傾動枠3に対してスライドするように構成されている。
【0018】
また、前記荷台2は、車枠1上に設けられたチャンネル状の傾動ガイド11によりその後方へのスライドに伴って前記傾動枠3とともにヒンジ31を中心にしてその後端が下方に徐々に傾斜するように構成されている。具体的には、傾動ガイド11は、所定の間隔を隔てて前後方向に左右一対がその開口を対峙するように配置されるとともに、各傾動ガイド11の先端部11aが下方に傾斜されて配設されており、この傾動ガイド11内に荷台2の底面前部側に設けられた左右一対のローラ22が転動自在に嵌入されている。
【0019】
従って、荷台2を図1に示す走行可能状態から後方にスライドさせると、ローラ22が傾動ガイド11に沿って後方に移動することで、当該ローラ22が車枠1に対して徐々に上方に移動し、この移動により荷台2の前端部側を傾動ガイド11の先端部11aの傾斜分だけ上方に持ち上げる。そして、この状態でローラ22がヒンジ31側に徐々に近づいて行くことで、荷台2が車枠1の後方において傾動枠3とともに徐々に傾斜していくことになる。
【0020】
また、荷台2の後端には、車輌の車輪の横幅に応じた所定間隔を隔てて左右一対の歩み板5が後述するヒンジ51(図8及び図9参照)を介して設けられている。この歩み板5は地上と荷台2との間で車輌を円滑に積卸すためのもので、図1に示すように荷台2に対して略垂直に起立する格納位置と、図2に示すように荷台2の延長上に若干屈折して配置される作業位置との間で回動自在に設けられている。なお、歩み板5は格納位置において図示しない固縛装置により安定的に固縛保持される。
【0021】
さらに、荷台2の底面後端部には、昇降装置6が設けられている。昇降装置6は、荷台2が傾斜してその後端が地上に接地した際に当該荷台2の後端部を上方に持ち上げ、荷台2と作業位置に配置された歩み板5とを略一直線状に配置させるためのもので、図1及び図3に示すように、所定間隔を隔てて左右一対設けられた前リンク61及び後リンク62と、当該前後リンク61、62の連結部に設けられた支持ローラ63とを備えている。
【0022】
具体的には、前リンク61は、その前端部が前記スライドシリンダ4の伸縮ロッド42の先端に連結部材64(図3参照)を介して連結されている。連結部材64は、荷台2の底面後端部にその幅方向に配置され、中央部が前記伸縮ロッド42の先端に連結され、両端部に前記前リンク61の前端部が回動自在に支持されている。この連結部材64の両端にはローラ65が設けられており、当該ローラ65が前記スライドガイド21内に転動自在に嵌入されている。
【0023】
一方、前記後リンク62は、その後端部が荷台2の底面後端に回動自在に支持されるとともに、前端部が前記前リンク61の後端部と回動自在に連結されている。
【0024】
前記支持ローラ63は、左右の前リンク61と後リンク62の連結部間に亘って設けられており、後述するスライドシリンダ4の伸長動作により前リンク61と後リンク62とがV字状に屈折することで、荷台2の後端を支持するようになされている。
【0025】
そして、前述のように構成された昇降装置6は、荷台2側に設けられた図4に示すロック装置7によりその作動が固縛・解除されるようになされている。
【0026】
ロック装置7は、自動的に昇降装置6の作動を固縛・解除させるようにしたもので、荷台2の後端部に設けられた接地アーム8と、前記後リンク62に設けられた係止ピン62aに係脱自在なフック9とを備えている。
【0027】
具体的には、接地アーム8は、その上端部が枢支ピン81と一体的に荷台2の後端部に設けられ、当該枢支ピン81を中心にして前後方向に揺動自在に支持されている。この接地アーム8の下端部82は荷台2から下方に突出して設けられており、荷台2の後端が地上に接地した際に当該接地アーム8の下端部82も接地し、これによって接地アーム8が枢支ピン81を中心にして前方に揺動するようになされている。
【0028】
フック9は、前記接地アーム8とともに前記枢支ピン81と一体的に設けられ、当該枢支ピン81を中心に前後方向に揺動自在に支持されており、下端部に形成された係止部91が係止ピン62aに前方から係止するようになされている。
【0029】
そして、上記フック9は、前記接地アーム8の上端部と荷台2とに連結されたバネ83により係止ピン62aと係止する方向に付勢されている。
【0030】
つまり、接地アーム8が地上に接地していない状態では、図4に示すようにバネ83の付勢力によりフック9が係止ピン62aに係止して固縛しており、図5に示すように接地アーム8が地上に接地して前方に揺動したときにフック9が前方に回動して係止ピン62aから離脱して固縛を解除する動作が行われる。
【0031】
なお、図1における符号33は、傾動枠3の後端部側に設けられた支持脚であり、荷台2が傾斜してその後端が地上に接地した際に地上に接地して荷台2全体を安定的に支持する。
【0032】
次に、このように構成された車輌運搬車の動作について説明する。
【0033】
まず、車輌を荷台2上に積み込む場合には、図1に示す走行可能状態においてスライドシリンダ4を伸長作動させる。この際、接地アーム8が地上に接地していないので、フック9はバネ83の付勢力によって係止ピン62aに係止している(図4参照)。従って、スライドシリンダ4を伸長作動させると、前リンク61と後リンク62とがフック9と係止ピン62aとの係止によって屈折することなくその状態を保持して、傾動ガイド11の作用により荷台2の前端部が徐々に上方に持ち上げられながら当該荷台2が後方に移動する。
【0034】
この移動に伴って荷台2が傾斜枠3を介してヒンジ31を中心にして徐々に下方に傾斜して図2に示すように荷台2の後端が地上に接地し、当該荷台2が車枠1の後端部と地上との間に亘って傾斜した状態で配置される。
【0035】
この状態で、歩み板5を格納位置から図2に示すように作業位置に回動させて地上に接地させる。具体的には、伸縮シリンダ53を縮退作動させてリンクアーム55を介してリンクロッド54を軸方向後方に移動させることによって歩み板5を作業位置に回動配置させる。
【0036】
そして、ウインチ等により地上の車輌を歩み板5を通じて荷台2上に移動させて当該荷台2上に載置する。
【0037】
上述のようにして車輌を荷台2上に載置すると、今度はスライドシリンダ4を縮退作動させることで、荷台2が前述した動作と逆の動作により車枠1上に移動する。
【0038】
この後、伸縮シリンダ53を伸長作動させてリンクアーム55を介してリンクロッド54を軸方向前方に移動させて歩み板5を格納位置に配置することで元の走行可能状態となり、荷台2上に載置した車輌を目的地に運搬する。
【0039】
ここで、上述したように車輌を荷台2に積み込む際において、荷台2上に載置しようとする車輌の車高が低く、上述した図2に示す状態で荷台2上に移動させると、当該車輌の車体前端下部が荷台2に接触する恐れがあり、この状態では車輌を積み込めない場合がある。この場合には、昇降装置6を作動させることで、車高の低い車輌でも荷台2上に積み込むことが可能になる。
【0040】
具体的には、上述したように荷台2の後端が地上に接地すると、接地アーム8も接地するので、この接地によって接地アーム8が前方に揺動し、これに伴ってフック9が前方に回動して係止ピン62aから離脱した状態になっている(図5参照)。
【0041】
従って、この状態からスライドシリンダ4をさらに伸長させることで、連結部材64が荷台2の後端側に移動する。この移動により前リンク61と後リンク62とがその連結部を下にして徐々に屈折し、連結部に設けた支持ローラ63によって荷台2の後端部を徐々に持ち上げることで、図2に示すように「く」の字状に屈折して配置されていた荷台2と歩み板5とが図6及び図7に示すように略一直線上に配置される。この状態で前述と同様に地上の車輌を歩み板5を通じて荷台2上に移動させて当該荷台2上に載置する。
【0042】
このように昇降装置6により荷台2と歩み板5を略一直線上に配置することで、車高の低い車輌でも当該車輌の車体が荷台2に接触することなく円滑に荷台2上に積み込むことができる。
【0043】
そして、このようにして車高の低い車輌を荷台2上に載置すると、スライドシリンダ4を縮退させることで、前リンク61と後リンク62とが上述とは逆に屈折状態から前後方向に伸び、これによって荷台2の後端が地上に接地する。そして、さらにスライドシリンダ4を縮退させることで、荷台2の後端が地上から離間して前述の逆の動作で荷台2が車枠1上に配置されて走行可能状態になる。
【0044】
この際、荷台2の後端が地上から離間するのに伴い、接地アーム8も地上から離間することで、フック9がバネ83の付勢力で後方に回動して係止ピン62aに係止した元の状態になる(図4参照)。
【0045】
そして、上述したような車輌運搬車に設けられた歩み板5は、本発明の主要部をなす以下のようなヒンジ構造になっている。
【0046】
前記ヒンジ51は、図8及び図9に示すように荷台2の後端から後方に突設されたブラケット52と歩み板5の基端部5aの外側面とが枢支ピン53により回動自在に支持された構造になされている。
【0047】
歩み板5に対する枢支ピン53の具体的な枢支位置は、図9に示す作業位置に配置された状態において、基端部5aの厚み方向の中央(2/1)の位置Cよりも車輌乗り入れ面5bとなる上面側にずらせた位置で枢支するようにしている。
【0048】
ここで、荷台2の後端に対する歩み板5の基端部末端5cの回動動作は、作業位置から格納位置に回動させる際において、図10に示すように回動初期の段階で歩み板5の基端部末端5cが荷台2の後端に最接近した後に徐々に離間する円弧状の軌跡を描くことになる。つまり、枢支ピン53の中心Aと歩み板5の基端部末端5cとを結ぶ線が荷台2の後端面2aに対して垂直となる位置で基端部末端5cが最も荷台2の後端面2aに接近する。
【0049】
従って、歩み板5の基端部外側面に対する枢支ピン53の中心Aを車輌乗り入れ面5bに近づければ近づけるほど基端部末端5cが荷台2の後端面2aに最接近するタイミングが早くなり、これに伴って基端部末端5cが後端面2a側に移動する距離も短くなる。
【0050】
このように基端部末端5cが後端面2a側に移動する距離が短くなれば、基端部末端5cと後端面2aとの干渉を回避しながら当該基端部末端5cを後端面2a側に延長することが可能になる。この結果、基端部末端5cと後端面2aとの間に生じる隙間Sを極力小さくすることができる。
【0051】
例えば歩み板5側にもブラケットなどを設けて枢支ピン53の中心Aを車輌乗り入れ面5bのレベルと同じ位置にすると、基端部末端5cは作業位置から回動位置に回動するに従って後端面2aから離間することになり、この結果、基端部末端5cと後端2aとの隙間Sを殆ど0に近い状態にすることが可能になる。
【0052】
つまり、上述したようなヒンジ51の構造を採用することにより、歩み板5を作業位置に配置した際の基端部末端5cと荷台2の後端面2aとの間に生じる隙間を極小にすることができる。
【0053】
これにより故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さくても当該車輪が隙間Sに嵌まり込むのを防止でき、補助装置による車輌の積卸しを円滑に行うことが可能になる。
【0054】
また、このようにヒンジ51を構成したことで、歩み板5を格納位置に配置した場合には、図8に示すように歩み板5が荷台2の後端から離間した状態で配置されることになる。しかし、このように多少離間していても大きな車輌を運搬する運搬車にあってはこの離間が支障になることはなく、前述したように歩み板5を作業位置に配置した際の隙間Sを小さくすることの方が運搬車の機能からして重要である。
【0055】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造によれば、歩み板の基端と荷台の後端との干渉を回避しながら歩み板の基端を後端面側に延長することが可能になり、この結果、歩み板の基端を後端面との間に生じる隙間を極力小さくすることができる。これにより故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さくても当該車輪が隙間に嵌まり込むのを防止でき、補助装置による車輌の積卸しを円滑に行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】車輌運搬車の構成を示す側面図である。
【図2】荷台が地上と車枠とに亘って配設された状態を示す側面図である。
【図3】昇降装置の構成を示す平面図である。
【図4】ロック装置の構成を示す側面図である。
【図5】同じくロック装置を示す側面図である。
【図6】同じくロック装置を示す側面図である。
【図7】昇降装置が作動した状態を示す側面図である。
【図8】歩み板が格納位置に配置された状態でのヒンジ構造を示す側面図である。
【図9】歩み板が作業位置に配置された状態でのヒンジ構造を示す側面図である。
【図10】歩み板の回動に伴う当該歩み板の基端部末端と荷台の後端面との位置関係を示す図である。
【図11】従来の車輌運搬車を示す側面図である。
【図12】従来のヒンジ構造を示す側面図である。
【図13】同じく従来のヒンジ構造を示す側面図である。
【符号の説明】
1 車枠
2 荷台
5 歩み板
51 ヒンジ
52 ブラケット
53 枢支ピン
A 枢支ピンの中心
S 隙間[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle carrier capable of sliding a carrier backward, disposing the carrier inclining between a vehicle frame and the ground, and loading and unloading vehicles between the carrier and the ground, and particularly to a vehicle carrier after the carrier. The present invention relates to a hinge structure of a step board provided rotatably at an end.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a vehicle carrier of this type, as shown in FIG. 11, a carrier b on which a vehicle is mounted is slidably provided in a front-rear direction on a vehicle frame a. When loading the vehicle on the loading platform b, the loading platform b is slid rearward, and the loading platform b is inclined over the rear end of the vehicle frame a and the ground so that the rear end of the loading platform is grounded. Place it in the upright position. Subsequently, as shown by a two-dot chain line in FIG. 11, a step board c provided at the rear end of the bed b is rotated to ground on the ground, and the vehicle is loaded from the ground onto the bed b through the step board c. After that, the vehicle loaded on the carrier b is transported by sliding the carrier b forward and disposing it in the original horizontal state.
[0003]
The step board c has a storage position (see FIG. 12) standing at the rear end of the loading platform b via a hinge d at the rear end of the loading platform b as shown in FIGS. It is provided to be rotatable between a work position (see FIG. 13) extended rearward from the work position.
[0004]
The hinge d includes a bracket d1 protruding rearward from the rear end of the loading platform b and a bracket d2 protruding from the base end of the step board c, which is pivotally supported by a pivot pin d3. The step board c is supported rotatably about the support pin d3 (for example, see Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-87142
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned conventional hinge structure, when the step board c is placed at the storage position, the step board c is set to match the rear end of the loading platform b. Has a large gap S between the step board c and the rear end of the carrier b.
[0007]
Since this gap S is much smaller than the size of the tire of the vehicle to be unloaded, there is no problem in directly loading and unloading the vehicle, but an auxiliary device is attached to the tire for loading and unloading a failed vehicle. When the vehicle is moved through the auxiliary device, there is a problem that the wheels of the auxiliary device are fitted into the gap S due to the small size of the wheels, and the unloading cannot be performed.
[0008]
The above problem can be solved by extending the base end of the step board c to the rear end side of the bed b. However, when the step board c is rotated, the base end of the step board c and the bed b There is a limit in causing interference with the rear end, and it was not possible to make the clearance small enough for the auxiliary device to move smoothly.
[0009]
Therefore, the applicant has found that when the step board is placed in the working position, there is no problem in the vehicle carrier when a slight gap occurs between the step board and the rear end of the carrier when the step board is placed in the storage position. The main focus is on reducing the gap between the rear end of the loading platform and the base end of the footboard, and the rear end of the loading platform and the base end of the footboard when placed at the working position in a manner that allows the above-mentioned gap to occur. We have developed a hinge structure that can reduce the gap between the hinge and the door.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The step board hinge structure in the vehicle carrier according to the first aspect of the present invention is such that a carrier on which the vehicle can be mounted is mounted on the vehicle frame, and the carrier is inclined at a rear end portion of the vehicle frame by sliding backward, and a rear end thereof. Grounded on the ground, a vehicle carrier configured to be capable of loading and unloading vehicles on the carrier through a step board rotatably provided via a hinge at the rear end of the carrier, wherein the hinge is provided on the carrier. A bracket protruding rearward from a rear end and a base end outer surface of the step board are rotatably supported by a pivot pin, and the center of the pivot pin is larger than the center of the step board in the thickness direction. It is arranged on the entry side.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0012]
FIG. 1 shows a configuration of a vehicle carrier.
[0013]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a vehicle frame of a vehicle carrier, on which a
[0014]
The tilting
[0015]
Specifically, the tilting
[0016]
A
[0017]
Therefore, when the
[0018]
In addition, the back end of the
[0019]
Therefore, when the
[0020]
A pair of left and
[0021]
Further, a
[0022]
Specifically, the front end of the
[0023]
On the other hand, the
[0024]
The
[0025]
The operation of the
[0026]
The
[0027]
Specifically, the upper end of the
[0028]
The
[0029]
The
[0030]
That is, when the
[0031]
[0032]
Next, the operation of the thus constructed vehicle carrier will be described.
[0033]
First, when a vehicle is loaded on the
[0034]
With this movement, the
[0035]
In this state, the
[0036]
Then, the vehicle on the ground is moved to the
[0037]
When the vehicle is placed on the
[0038]
Thereafter, the
[0039]
Here, when the vehicle is loaded on the
[0040]
Specifically, as described above, when the rear end of the
[0041]
Therefore, by further extending the
[0042]
By arranging the
[0043]
When a vehicle having a low height is placed on the
[0044]
At this time, as the rear end of the
[0045]
The
[0046]
As shown in FIGS. 8 and 9, the
[0047]
The specific pivotal position of the
[0048]
Here, the turning operation of the
[0049]
Therefore, the closer the center A of the
[0050]
If the distance by which the
[0051]
For example, when a bracket or the like is also provided on the side of the
[0052]
In other words, by adopting the structure of the
[0053]
Thus, when the auxiliary device is mounted on the tire for unloading of a failed vehicle and the vehicle is moved through the auxiliary device, even if the wheel of the auxiliary device is small, the wheel can be prevented from being fitted into the gap S, Loading and unloading of vehicles by the auxiliary device can be performed smoothly.
[0054]
In addition, by configuring the
[0055]
【The invention's effect】
As described above, according to the step board hinge structure in the vehicle carrier of the present invention, the base end of the step board is extended to the rear end face side while avoiding interference between the base end of the step board and the rear end of the carrier. As a result, the gap between the base end of the step board and the rear end face can be minimized. This makes it possible to prevent the wheels from being fitted into the gaps even if the wheels of the auxiliary device are small, even when the auxiliary device is mounted on the tire and the vehicle is moved through the auxiliary device when loading or unloading a broken vehicle. It becomes possible to smoothly carry out loading and unloading of vehicles by the device.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a configuration of a vehicle carrier.
FIG. 2 is a side view showing a state where the loading platform is disposed over the ground and the vehicle frame.
FIG. 3 is a plan view showing a configuration of a lifting device.
FIG. 4 is a side view showing the configuration of the lock device.
FIG. 5 is a side view showing the lock device.
FIG. 6 is a side view showing the lock device.
FIG. 7 is a side view showing a state where the elevating device is operated.
FIG. 8 is a side view showing the hinge structure in a state where the step board is disposed at the storage position.
FIG. 9 is a side view showing the hinge structure in a state where the step board is arranged at the working position.
FIG. 10 is a diagram illustrating a positional relationship between a base end of the step board and a rear end face of the carrier as the step board rotates.
FIG. 11 is a side view showing a conventional vehicle carrier.
FIG. 12 is a side view showing a conventional hinge structure.
FIG. 13 is a side view showing a conventional hinge structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (1)
前記ヒンジは、前記荷台の後端から後方に突設されたブラケットと前記歩み板の基端部外側面とが枢支ピンにより回動自在に支持されてなり、枢支ピンの中心が歩み板の厚み方向中央よりも車輌乗り入れ面側に配置されてなることを特徴とする車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造。A carrier on which the vehicle can be placed is mounted on the vehicle frame, and the carrier is inclined at the rear end of the vehicle frame by sliding backward, the rear end thereof touches the ground, and the rear end of the carrier rotates via a hinge. In a vehicle carrier configured such that vehicles can be unloaded on the loading platform through a freely provided step board,
In the hinge, a bracket protruding rearward from a rear end of the loading platform and a base end outer surface of the step board are rotatably supported by a pivot pin, and the center of the pivot pin is a step board. A step plate hinge structure in a vehicle carrier, wherein the step plate hinge structure is disposed closer to a vehicle entry surface than a center in a thickness direction of the vehicle.
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JP2002260888A JP2004098766A (en) | 2002-09-06 | 2002-09-06 | Footboard hinge structure in vehicle carrier |
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- 2002-09-06 JP JP2002260888A patent/JP2004098766A/en active Pending
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