JP2004098766A - Footboard hinge structure in vehicle carrier - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a footboard hinge structure in a vehicle carrier for minimizing clearance generated between the base end of a footboard and a rear end surface, and smoothly loading-unloading a vehicle via an auxiliary device even when installing the auxiliary device in a tire for loading-unloading, for example, a failure car. <P>SOLUTION: This vehicle carrier is constituted so that a loading space 2 for placing the vehicle is mounted on a car frame; the loading space 2 inclines in a rear end part of the car frame by a backward slide; the rear end is grounded on the ground; and the vehicle can be loaded-unloaded on the loading space 2 via the footboard 6 rotatably arranged on the rear end of the loading space 2 via a hinge 7. The hinge 7 is formed by rotatably supporting a bracket 71 projected backward from the rear end of the loading space 2 and a base end part outside surface of the footboard 6 by a pivot pin 72, and is formed by arranging the center of the pivot pin 72 on the vehicle driving-into surface 61 side more than the thickness directional center C of the footboard 6. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷台を後方にスライドさせて当該荷台を車枠と地上とに亘って傾斜して配置し、この荷台と地上との間で車輌を積卸し可能な車輌運搬車に関し、特に荷台の後端に回動自在に設けた歩み板のヒンジ構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の車輌運搬車としては、図１１に示すように、車輌を載置する荷台ｂが車枠ａ上に前後方向にスライド自在に設けられている。そして、荷台ｂ上に車輌を積み込む際には、荷台ｂを後方にスライドさせることで、当該荷台ｂをその後端が地上に接地するように車枠ａの後端部と地上とに亘って傾斜させた状態に配置する。続いて、図１１の二点鎖線で示すように荷台ｂの後端に設けられた歩み板ｃを回動させて地上に接地させ、この歩み板ｃを通じて車輌を地上から荷台ｂ上に乗り込ませた後、当該荷台ｂを前方にスライドさせて元の水平状態に配置することで、荷台ｂ上に積み込んだ車輌を運搬している。
【０００３】
ところで、上記歩み板ｃは、図１２及び図１３に示すように荷台ｂの後端にヒンジｄを介して荷台ｂの後端で起立した格納位置（図１２参照）と、荷台ｂの後端から後方に延長して配置される作業位置（図１３参照）との間で回動自在に設けられている。
【０００４】
また、ヒンジｄは、荷台ｂの後端から後方に突設れたブラケットｄ１と、歩み板ｃの基端から突設されたブラケットｄ２とが枢支ピンｄ３で枢支されてなり、当該枢支ピンｄ３を中心にして歩み板ｃを回動自在に支持している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−８７１４２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のヒンジ構造では、歩み板ｃを格納位置に配置した時に当該歩み板ｃを荷台ｂの後端に合致させるように設定しているため、歩み板ｃを作業位置に配置した場合には、この歩み板ｃと荷台ｂの後端に大きな隙間Ｓが生じていた。
【０００７】
この隙間Ｓは、積卸す車輌のタイヤの大きさと比較すると遥かに小さいため、当該車輌を直接積卸す場合には支障がないものの、故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さいために上記隙間Ｓに嵌まり込んでしまい、積卸しができないという問題があった。
【０００８】
ところで、上記の問題は、歩み板ｃの基端を荷台ｂの後端側に延長することによって解消することができるものの、歩み板ｃを回動させる際に歩み板ｃの基端と荷台ｂの後端との干渉をさせるためには限界があり、上記補助装置が円滑に移動できるまでの小さな隙間にすることができなかった。
【０００９】
そこで、出願人は、歩み板を格納位置に配置した際に荷台の後端との間で多少の間隔が生じたところで車輌運搬車では支障がないことから、歩み板を作業位置に配置した際に荷台の後端と歩み板の基端との隙間を小さくすることに主眼をおき、上記間隔が生じることを許容する形で作業位置に配置した際の荷台の後端と歩み板の基端との隙間を小さくできるようなヒンジ構造を開発した。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明の車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造は、車輌を載置可能な荷台が車枠上に搭載され、該荷台が後方へのスライドにより車枠の後端部において傾斜してその後端が地上に接地し、荷台の後端にヒンジを介して回動自在に設けられた歩み板を通じて当該荷台上に車輌が積卸し可能に構成された車輌運搬車において、前記ヒンジは、前記荷台の後端から後方に突設されたブラケットと前記歩み板の基端部外側面とが枢支ピンにより回動自在に支持されてなり、枢支ピンの中心が歩み板の厚み方向中央よりも車輌乗り入れ面側に配置されてなるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１２】
図１は、車輌運搬車の構成を示している。
【００１３】
図１において、１は車輌運搬車の車枠であって、この車枠１上に荷台２が傾動枠３を介して設けられている。
【００１４】
傾動枠３は、車枠１にヒンジ３１を中心にして回動自在に設けられており、この傾動枠３に対して前記荷台２がその長手方向（前後方向）にスライド自在に設けられている。
【００１５】
具体的には、傾動枠３には前後左右に４個のローラ３２が設けられるとともに、荷台２の底面には前後方向にチャンネル状のスライドガイド２１が左右一対設けられており、ローラ３２がスライドガイド２１内に転動自在に嵌入されている。
【００１６】
傾動枠３と荷台２との間にはスライドシリンダ４が連結されている。スライドシリンダ４は、その基端部４１が傾動枠３の前端部に連結されるとともに、伸縮ロッド４２の先端が荷台２底面の後端部に後述する昇降装置６等を介して連結されている。
【００１７】
従って、スライドシリンダ４の伸縮動作によりローラ３２がスライドガイド２１に沿って転動することで、荷台２が傾動枠３に対してスライドするように構成されている。
【００１８】
また、前記荷台２は、車枠１上に設けられたチャンネル状の傾動ガイド１１によりその後方へのスライドに伴って前記傾動枠３とともにヒンジ３１を中心にしてその後端が下方に徐々に傾斜するように構成されている。具体的には、傾動ガイド１１は、所定の間隔を隔てて前後方向に左右一対がその開口を対峙するように配置されるとともに、各傾動ガイド１１の先端部１１ａが下方に傾斜されて配設されており、この傾動ガイド１１内に荷台２の底面前部側に設けられた左右一対のローラ２２が転動自在に嵌入されている。
【００１９】
従って、荷台２を図１に示す走行可能状態から後方にスライドさせると、ローラ２２が傾動ガイド１１に沿って後方に移動することで、当該ローラ２２が車枠１に対して徐々に上方に移動し、この移動により荷台２の前端部側を傾動ガイド１１の先端部１１ａの傾斜分だけ上方に持ち上げる。そして、この状態でローラ２２がヒンジ３１側に徐々に近づいて行くことで、荷台２が車枠１の後方において傾動枠３とともに徐々に傾斜していくことになる。
【００２０】
また、荷台２の後端には、車輌の車輪の横幅に応じた所定間隔を隔てて左右一対の歩み板５が後述するヒンジ５１（図８及び図９参照）を介して設けられている。この歩み板５は地上と荷台２との間で車輌を円滑に積卸すためのもので、図１に示すように荷台２に対して略垂直に起立する格納位置と、図２に示すように荷台２の延長上に若干屈折して配置される作業位置との間で回動自在に設けられている。なお、歩み板５は格納位置において図示しない固縛装置により安定的に固縛保持される。
【００２１】
さらに、荷台２の底面後端部には、昇降装置６が設けられている。昇降装置６は、荷台２が傾斜してその後端が地上に接地した際に当該荷台２の後端部を上方に持ち上げ、荷台２と作業位置に配置された歩み板５とを略一直線状に配置させるためのもので、図１及び図３に示すように、所定間隔を隔てて左右一対設けられた前リンク６１及び後リンク６２と、当該前後リンク６１、６２の連結部に設けられた支持ローラ６３とを備えている。
【００２２】
具体的には、前リンク６１は、その前端部が前記スライドシリンダ４の伸縮ロッド４２の先端に連結部材６４（図３参照）を介して連結されている。連結部材６４は、荷台２の底面後端部にその幅方向に配置され、中央部が前記伸縮ロッド４２の先端に連結され、両端部に前記前リンク６１の前端部が回動自在に支持されている。この連結部材６４の両端にはローラ６５が設けられており、当該ローラ６５が前記スライドガイド２１内に転動自在に嵌入されている。
【００２３】
一方、前記後リンク６２は、その後端部が荷台２の底面後端に回動自在に支持されるとともに、前端部が前記前リンク６１の後端部と回動自在に連結されている。
【００２４】
前記支持ローラ６３は、左右の前リンク６１と後リンク６２の連結部間に亘って設けられており、後述するスライドシリンダ４の伸長動作により前リンク６１と後リンク６２とがＶ字状に屈折することで、荷台２の後端を支持するようになされている。
【００２５】
そして、前述のように構成された昇降装置６は、荷台２側に設けられた図４に示すロック装置７によりその作動が固縛・解除されるようになされている。
【００２６】
ロック装置７は、自動的に昇降装置６の作動を固縛・解除させるようにしたもので、荷台２の後端部に設けられた接地アーム８と、前記後リンク６２に設けられた係止ピン６２ａに係脱自在なフック９とを備えている。
【００２７】
具体的には、接地アーム８は、その上端部が枢支ピン８１と一体的に荷台２の後端部に設けられ、当該枢支ピン８１を中心にして前後方向に揺動自在に支持されている。この接地アーム８の下端部８２は荷台２から下方に突出して設けられており、荷台２の後端が地上に接地した際に当該接地アーム８の下端部８２も接地し、これによって接地アーム８が枢支ピン８１を中心にして前方に揺動するようになされている。
【００２８】
フック９は、前記接地アーム８とともに前記枢支ピン８１と一体的に設けられ、当該枢支ピン８１を中心に前後方向に揺動自在に支持されており、下端部に形成された係止部９１が係止ピン６２ａに前方から係止するようになされている。
【００２９】
そして、上記フック９は、前記接地アーム８の上端部と荷台２とに連結されたバネ８３により係止ピン６２ａと係止する方向に付勢されている。
【００３０】
つまり、接地アーム８が地上に接地していない状態では、図４に示すようにバネ８３の付勢力によりフック９が係止ピン６２ａに係止して固縛しており、図５に示すように接地アーム８が地上に接地して前方に揺動したときにフック９が前方に回動して係止ピン６２ａから離脱して固縛を解除する動作が行われる。
【００３１】
なお、図１における符号３３は、傾動枠３の後端部側に設けられた支持脚であり、荷台２が傾斜してその後端が地上に接地した際に地上に接地して荷台２全体を安定的に支持する。
【００３２】
次に、このように構成された車輌運搬車の動作について説明する。
【００３３】
まず、車輌を荷台２上に積み込む場合には、図１に示す走行可能状態においてスライドシリンダ４を伸長作動させる。この際、接地アーム８が地上に接地していないので、フック９はバネ８３の付勢力によって係止ピン６２ａに係止している（図４参照）。従って、スライドシリンダ４を伸長作動させると、前リンク６１と後リンク６２とがフック９と係止ピン６２ａとの係止によって屈折することなくその状態を保持して、傾動ガイド１１の作用により荷台２の前端部が徐々に上方に持ち上げられながら当該荷台２が後方に移動する。
【００３４】
この移動に伴って荷台２が傾斜枠３を介してヒンジ３１を中心にして徐々に下方に傾斜して図２に示すように荷台２の後端が地上に接地し、当該荷台２が車枠１の後端部と地上との間に亘って傾斜した状態で配置される。
【００３５】
この状態で、歩み板５を格納位置から図２に示すように作業位置に回動させて地上に接地させる。具体的には、伸縮シリンダ５３を縮退作動させてリンクアーム５５を介してリンクロッド５４を軸方向後方に移動させることによって歩み板５を作業位置に回動配置させる。
【００３６】
そして、ウインチ等により地上の車輌を歩み板５を通じて荷台２上に移動させて当該荷台２上に載置する。
【００３７】
上述のようにして車輌を荷台２上に載置すると、今度はスライドシリンダ４を縮退作動させることで、荷台２が前述した動作と逆の動作により車枠１上に移動する。
【００３８】
この後、伸縮シリンダ５３を伸長作動させてリンクアーム５５を介してリンクロッド５４を軸方向前方に移動させて歩み板５を格納位置に配置することで元の走行可能状態となり、荷台２上に載置した車輌を目的地に運搬する。
【００３９】
ここで、上述したように車輌を荷台２に積み込む際において、荷台２上に載置しようとする車輌の車高が低く、上述した図２に示す状態で荷台２上に移動させると、当該車輌の車体前端下部が荷台２に接触する恐れがあり、この状態では車輌を積み込めない場合がある。この場合には、昇降装置６を作動させることで、車高の低い車輌でも荷台２上に積み込むことが可能になる。
【００４０】
具体的には、上述したように荷台２の後端が地上に接地すると、接地アーム８も接地するので、この接地によって接地アーム８が前方に揺動し、これに伴ってフック９が前方に回動して係止ピン６２ａから離脱した状態になっている（図５参照）。
【００４１】
従って、この状態からスライドシリンダ４をさらに伸長させることで、連結部材６４が荷台２の後端側に移動する。この移動により前リンク６１と後リンク６２とがその連結部を下にして徐々に屈折し、連結部に設けた支持ローラ６３によって荷台２の後端部を徐々に持ち上げることで、図２に示すように「く」の字状に屈折して配置されていた荷台２と歩み板５とが図６及び図７に示すように略一直線上に配置される。この状態で前述と同様に地上の車輌を歩み板５を通じて荷台２上に移動させて当該荷台２上に載置する。
【００４２】
このように昇降装置６により荷台２と歩み板５を略一直線上に配置することで、車高の低い車輌でも当該車輌の車体が荷台２に接触することなく円滑に荷台２上に積み込むことができる。
【００４３】
そして、このようにして車高の低い車輌を荷台２上に載置すると、スライドシリンダ４を縮退させることで、前リンク６１と後リンク６２とが上述とは逆に屈折状態から前後方向に伸び、これによって荷台２の後端が地上に接地する。そして、さらにスライドシリンダ４を縮退させることで、荷台２の後端が地上から離間して前述の逆の動作で荷台２が車枠１上に配置されて走行可能状態になる。
【００４４】
この際、荷台２の後端が地上から離間するのに伴い、接地アーム８も地上から離間することで、フック９がバネ８３の付勢力で後方に回動して係止ピン６２ａに係止した元の状態になる（図４参照）。
【００４５】
そして、上述したような車輌運搬車に設けられた歩み板５は、本発明の主要部をなす以下のようなヒンジ構造になっている。
【００４６】
前記ヒンジ５１は、図８及び図９に示すように荷台２の後端から後方に突設されたブラケット５２と歩み板５の基端部５ａの外側面とが枢支ピン５３により回動自在に支持された構造になされている。
【００４７】
歩み板５に対する枢支ピン５３の具体的な枢支位置は、図９に示す作業位置に配置された状態において、基端部５ａの厚み方向の中央（２／１）の位置Ｃよりも車輌乗り入れ面５ｂとなる上面側にずらせた位置で枢支するようにしている。
【００４８】
ここで、荷台２の後端に対する歩み板５の基端部末端５ｃの回動動作は、作業位置から格納位置に回動させる際において、図１０に示すように回動初期の段階で歩み板５の基端部末端５ｃが荷台２の後端に最接近した後に徐々に離間する円弧状の軌跡を描くことになる。つまり、枢支ピン５３の中心Ａと歩み板５の基端部末端５ｃとを結ぶ線が荷台２の後端面２ａに対して垂直となる位置で基端部末端５ｃが最も荷台２の後端面２ａに接近する。
【００４９】
従って、歩み板５の基端部外側面に対する枢支ピン５３の中心Ａを車輌乗り入れ面５ｂに近づければ近づけるほど基端部末端５ｃが荷台２の後端面２ａに最接近するタイミングが早くなり、これに伴って基端部末端５ｃが後端面２ａ側に移動する距離も短くなる。
【００５０】
このように基端部末端５ｃが後端面２ａ側に移動する距離が短くなれば、基端部末端５ｃと後端面２ａとの干渉を回避しながら当該基端部末端５ｃを後端面２ａ側に延長することが可能になる。この結果、基端部末端５ｃと後端面２ａとの間に生じる隙間Ｓを極力小さくすることができる。
【００５１】
例えば歩み板５側にもブラケットなどを設けて枢支ピン５３の中心Ａを車輌乗り入れ面５ｂのレベルと同じ位置にすると、基端部末端５ｃは作業位置から回動位置に回動するに従って後端面２ａから離間することになり、この結果、基端部末端５ｃと後端２ａとの隙間Ｓを殆ど０に近い状態にすることが可能になる。
【００５２】
つまり、上述したようなヒンジ５１の構造を採用することにより、歩み板５を作業位置に配置した際の基端部末端５ｃと荷台２の後端面２ａとの間に生じる隙間を極小にすることができる。
【００５３】
これにより故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さくても当該車輪が隙間Ｓに嵌まり込むのを防止でき、補助装置による車輌の積卸しを円滑に行うことが可能になる。
【００５４】
また、このようにヒンジ５１を構成したことで、歩み板５を格納位置に配置した場合には、図８に示すように歩み板５が荷台２の後端から離間した状態で配置されることになる。しかし、このように多少離間していても大きな車輌を運搬する運搬車にあってはこの離間が支障になることはなく、前述したように歩み板５を作業位置に配置した際の隙間Ｓを小さくすることの方が運搬車の機能からして重要である。
【００５５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造によれば、歩み板の基端と荷台の後端との干渉を回避しながら歩み板の基端を後端面側に延長することが可能になり、この結果、歩み板の基端を後端面との間に生じる隙間を極力小さくすることができる。これにより故障車などの積卸しにタイヤに補助装置を装着してこの補助装置を通じて車輌を移動させる場合に、補助装置の車輪が小さくても当該車輪が隙間に嵌まり込むのを防止でき、補助装置による車輌の積卸しを円滑に行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】車輌運搬車の構成を示す側面図である。
【図２】荷台が地上と車枠とに亘って配設された状態を示す側面図である。
【図３】昇降装置の構成を示す平面図である。
【図４】ロック装置の構成を示す側面図である。
【図５】同じくロック装置を示す側面図である。
【図６】同じくロック装置を示す側面図である。
【図７】昇降装置が作動した状態を示す側面図である。
【図８】歩み板が格納位置に配置された状態でのヒンジ構造を示す側面図である。
【図９】歩み板が作業位置に配置された状態でのヒンジ構造を示す側面図である。
【図１０】歩み板の回動に伴う当該歩み板の基端部末端と荷台の後端面との位置関係を示す図である。
【図１１】従来の車輌運搬車を示す側面図である。
【図１２】従来のヒンジ構造を示す側面図である。
【図１３】同じく従来のヒンジ構造を示す側面図である。
【符号の説明】
１　車枠
２　荷台
５　歩み板
５１　ヒンジ
５２　ブラケット
５３　枢支ピン
Ａ　枢支ピンの中心
Ｓ　隙間[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle carrier capable of sliding a carrier backward, disposing the carrier inclining between a vehicle frame and the ground, and loading and unloading vehicles between the carrier and the ground, and particularly to a vehicle carrier after the carrier. The present invention relates to a hinge structure of a step board provided rotatably at an end.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a vehicle carrier of this type, as shown in FIG. 11, a carrier b on which a vehicle is mounted is slidably provided in a front-rear direction on a vehicle frame a. When loading the vehicle on the loading platform b, the loading platform b is slid rearward, and the loading platform b is inclined over the rear end of the vehicle frame a and the ground so that the rear end of the loading platform is grounded. Place it in the upright position. Subsequently, as shown by a two-dot chain line in FIG. 11, a step board c provided at the rear end of the bed b is rotated to ground on the ground, and the vehicle is loaded from the ground onto the bed b through the step board c. After that, the vehicle loaded on the carrier b is transported by sliding the carrier b forward and disposing it in the original horizontal state.
[0003]
The step board c has a storage position (see FIG. 12) standing at the rear end of the loading platform b via a hinge d at the rear end of the loading platform b as shown in FIGS. It is provided to be rotatable between a work position (see FIG. 13) extended rearward from the work position.
[0004]
The hinge d includes a bracket d1 protruding rearward from the rear end of the loading platform b and a bracket d2 protruding from the base end of the step board c, which is pivotally supported by a pivot pin d3. The step board c is supported rotatably about the support pin d3 (for example, see Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-87142
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned conventional hinge structure, when the step board c is placed at the storage position, the step board c is set to match the rear end of the loading platform b. Has a large gap S between the step board c and the rear end of the carrier b.
[0007]
Since this gap S is much smaller than the size of the tire of the vehicle to be unloaded, there is no problem in directly loading and unloading the vehicle, but an auxiliary device is attached to the tire for loading and unloading a failed vehicle. When the vehicle is moved through the auxiliary device, there is a problem that the wheels of the auxiliary device are fitted into the gap S due to the small size of the wheels, and the unloading cannot be performed.
[0008]
The above problem can be solved by extending the base end of the step board c to the rear end side of the bed b. However, when the step board c is rotated, the base end of the step board c and the bed b There is a limit in causing interference with the rear end, and it was not possible to make the clearance small enough for the auxiliary device to move smoothly.
[0009]
Therefore, the applicant has found that when the step board is placed in the working position, there is no problem in the vehicle carrier when a slight gap occurs between the step board and the rear end of the carrier when the step board is placed in the storage position. The main focus is on reducing the gap between the rear end of the loading platform and the base end of the footboard, and the rear end of the loading platform and the base end of the footboard when placed at the working position in a manner that allows the above-mentioned gap to occur. We have developed a hinge structure that can reduce the gap between the hinge and the door.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The step board hinge structure in the vehicle carrier according to the first aspect of the present invention is such that a carrier on which the vehicle can be mounted is mounted on the vehicle frame, and the carrier is inclined at a rear end portion of the vehicle frame by sliding backward, and a rear end thereof. Grounded on the ground, a vehicle carrier configured to be capable of loading and unloading vehicles on the carrier through a step board rotatably provided via a hinge at the rear end of the carrier, wherein the hinge is provided on the carrier. A bracket protruding rearward from a rear end and a base end outer surface of the step board are rotatably supported by a pivot pin, and the center of the pivot pin is larger than the center of the step board in the thickness direction. It is arranged on the entry side.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0012]
FIG. 1 shows a configuration of a vehicle carrier.
[0013]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a vehicle frame of a vehicle carrier, on which a carrier 2 is provided via a tilting frame 3.
[0014]
The tilting frame 3 is provided on the vehicle frame 1 so as to be rotatable around a hinge 31, and the loading platform 2 is provided with respect to the tilting frame 3 so as to be slidable in its longitudinal direction (front-back direction).
[0015]
Specifically, the tilting frame 3 is provided with four rollers 32 in the front-rear and left-right directions, and a pair of left and right channel-shaped slide guides 21 is provided on the bottom surface of the loading platform 2 in the front-rear direction. Rollably fitted into the guide 21.
[0016]
A slide cylinder 4 is connected between the tilting frame 3 and the carrier 2. The base end 41 of the slide cylinder 4 is connected to the front end of the tilting frame 3, and the front end of the telescopic rod 42 is connected to the rear end of the bottom surface of the carrier 2 via a lifting device 6, which will be described later. .
[0017]
Therefore, when the roller 32 rolls along the slide guide 21 by the expansion and contraction operation of the slide cylinder 4, the carrier 2 is configured to slide with respect to the tilting frame 3.
[0018]
In addition, the back end of the loading platform 2 is gradually inclined downward around the hinge 31 together with the tilting frame 3 as the channel 2 is slid backward by the channel-shaped tilting guide 11 provided on the vehicle frame 1. Is configured. Specifically, the tilt guides 11 are arranged so that a pair of right and left in the front-rear direction is opposed to the opening at a predetermined interval, and the tip portions 11a of the respective tilt guides 11 are disposed to be inclined downward. A pair of left and right rollers 22 provided on the front side of the bottom surface of the loading platform 2 are rotatably fitted into the tilt guide 11.
[0019]
Therefore, when the bed 2 is slid backward from the traveling state shown in FIG. 1, the roller 22 moves backward along the tilting guide 11, and the roller 22 gradually moves upward with respect to the vehicle frame 1. By this movement, the front end side of the loading platform 2 is lifted upward by an amount corresponding to the inclination of the tip end 11a of the tilt guide 11. Then, in this state, as the roller 22 gradually approaches the hinge 31 side, the bed 2 gradually tilts with the tilting frame 3 behind the vehicle frame 1.
[0020]
A pair of left and right walking plates 5 are provided at the rear end of the loading platform 2 at predetermined intervals according to the width of the wheels of the vehicle via hinges 51 (see FIGS. 8 and 9) described later. The step board 5 is used for smoothly loading and unloading the vehicle between the ground and the loading platform 2. As shown in FIG. 1, a storage position that stands substantially perpendicular to the loading platform 2, and as shown in FIG. It is provided rotatably between a working position where it is slightly bent on the extension of the carrier 2. In addition, the step board 5 is stably secured and held at the storage position by a securing device (not shown).
[0021]
Further, a lifting device 6 is provided at the rear end of the bottom surface of the loading platform 2. The lifting device 6 lifts the rear end of the loading platform 2 upward when the loading platform 2 is inclined and the rear end thereof touches the ground, and makes the loading platform 2 and the step board 5 arranged at the working position substantially linearly. As shown in FIG. 1 and FIG. 3, a pair of front and rear links 61 and 62 provided on the left and right sides at a predetermined interval, and a support provided on a connecting portion of the front and rear links 61 and 62 are provided. And a roller 63.
[0022]
Specifically, the front end of the front link 61 is connected to the distal end of the telescopic rod 42 of the slide cylinder 4 via a connecting member 64 (see FIG. 3). The connecting member 64 is arranged in the width direction at the rear end of the bottom surface of the loading platform 2, the center is connected to the tip of the telescopic rod 42, and the front end of the front link 61 is rotatably supported at both ends. ing. Rollers 65 are provided at both ends of the connecting member 64, and the rollers 65 are rotatably fitted into the slide guide 21.
[0023]
On the other hand, the rear link 62 has a rear end rotatably supported by the rear end of the bottom surface of the loading platform 2 and a front end rotatably connected to the rear end of the front link 61.
[0024]
The support roller 63 is provided between the connecting portions of the left and right front links 61 and rear links 62, and the front link 61 and the rear links 62 are bent in a V-shape by the extension operation of the slide cylinder 4 described later. By doing so, the rear end of the loading platform 2 is supported.
[0025]
The operation of the lifting device 6 configured as described above is locked and released by the lock device 7 shown in FIG.
[0026]
The locking device 7 automatically locks and releases the operation of the lifting device 6, and includes a grounding arm 8 provided at the rear end of the loading platform 2 and a locking device provided at the rear link 62. A hook 9 is provided on the pin 62a so as to be detachable.
[0027]
Specifically, the upper end of the ground arm 8 is provided at the rear end of the carrier 2 integrally with the pivot pin 81, and is supported so as to be swingable in the front-rear direction about the pivot pin 81. ing. The lower end 82 of the ground arm 8 is provided so as to protrude downward from the loading platform 2. When the rear end of the loading platform 2 is grounded on the ground, the lower end 82 of the ground arm 8 is also grounded. Is pivoted forward about the pivot pin 81.
[0028]
The hook 9 is provided integrally with the pivot pin 81 together with the ground arm 8, and is supported so as to be swingable in the front-rear direction around the pivot pin 81. 91 is adapted to be locked to the locking pin 62a from the front.
[0029]
The hook 9 is urged by a spring 83 connected to the upper end of the ground arm 8 and the carrier 2 in a direction in which the hook 9 is locked with the locking pin 62a.
[0030]
That is, when the grounding arm 8 is not grounded on the ground, the hook 9 is locked to the locking pin 62a by the urging force of the spring 83 as shown in FIG. When the grounding arm 8 touches the ground and swings forward, the hook 9 rotates forward, separates from the locking pin 62a, and releases the lashing.
[0031]
Reference numeral 33 in FIG. 1 denotes a support leg provided on the rear end side of the tilting frame 3, and when the carrier 2 is inclined and the rear end thereof contacts the ground, the carrier 33 contacts the ground and the entire carrier 2 Stable support.
[0032]
Next, the operation of the thus constructed vehicle carrier will be described.
[0033]
First, when a vehicle is loaded on the loading platform 2, the slide cylinder 4 is extended in the travelable state shown in FIG. At this time, since the ground arm 8 is not grounded on the ground, the hook 9 is locked to the locking pin 62a by the urging force of the spring 83 (see FIG. 4). Therefore, when the slide cylinder 4 is extended, the front link 61 and the rear link 62 maintain their state without being bent by the locking of the hook 9 and the locking pin 62a. The loading platform 2 moves rearward while the front end of the loading platform 2 is gradually lifted upward.
[0034]
With this movement, the loading platform 2 is gradually inclined downward around the hinge 31 via the inclined frame 3 so that the rear end of the loading platform 2 comes into contact with the ground as shown in FIG. It is arranged in an inclined state between the rear end portion and the ground.
[0035]
In this state, the step board 5 is rotated from the storage position to the working position as shown in FIG. More specifically, the retractable cylinder 53 is retracted to move the link rod 54 rearward in the axial direction via the link arm 55, whereby the step board 5 is pivotally disposed at the working position.
[0036]
Then, the vehicle on the ground is moved to the loading platform 2 through the step board 5 by a winch or the like and placed on the loading platform 2.
[0037]
When the vehicle is placed on the loading platform 2 as described above, the loading cylinder 2 is moved to the vehicle frame 1 by the operation reverse to the above-described operation by the retracting operation of the slide cylinder 4.
[0038]
Thereafter, the telescopic cylinder 53 is extended and the link rod 54 is moved forward in the axial direction via the link arm 55 to dispose the step board 5 in the retracted position. Transport the loaded vehicle to the destination.
[0039]
Here, when the vehicle is loaded on the loading platform 2 as described above, the height of the vehicle to be placed on the loading platform 2 is low, and when the vehicle is moved onto the loading platform 2 in the state shown in FIG. There is a possibility that the lower part of the front end of the vehicle body may come into contact with the carrier 2 and in this state, the vehicle may not be loaded. In this case, by operating the elevating device 6, even a vehicle having a low vehicle height can be loaded on the carrier 2.
[0040]
Specifically, as described above, when the rear end of the loading platform 2 comes into contact with the ground, the grounding arm 8 also comes into contact with the ground, so that the grounding arm 8 swings forward due to this grounding, and accordingly, the hook 9 moves forward. It is in a state of being rotated and separated from the locking pin 62a (see FIG. 5).
[0041]
Therefore, by further extending the slide cylinder 4 from this state, the connecting member 64 moves to the rear end side of the carrier 2. By this movement, the front link 61 and the rear link 62 gradually bend with their connecting portions down, and the rear end of the bed 2 is gradually lifted by the support rollers 63 provided at the connecting portions, as shown in FIG. As described above, the loading platform 2 and the step board 5 which are bent and arranged in the shape of a "<" are arranged substantially in a straight line as shown in FIGS. In this state, the vehicle on the ground is moved to the loading platform 2 through the step board 5 and placed on the loading platform 2 in the same manner as described above.
[0042]
By arranging the loading platform 2 and the step board 5 substantially in a straight line by the elevating device 6 in this manner, even a vehicle having a low vehicle height can be smoothly loaded on the loading platform 2 without contacting the vehicle body of the vehicle. it can.
[0043]
When a vehicle having a low height is placed on the bed 2 in this manner, the front link 61 and the rear link 62 extend in the front-rear direction from the bent state in the opposite manner to the above by retracting the slide cylinder 4. Thereby, the rear end of the loading platform 2 is grounded on the ground. Then, by further retracting the slide cylinder 4, the rear end of the loading platform 2 is separated from the ground, and the loading platform 2 is arranged on the vehicle frame 1 by the above-described reverse operation to be in a running state.
[0044]
At this time, as the rear end of the carrier 2 separates from the ground, the grounding arm 8 also separates from the ground, so that the hook 9 rotates backward by the urging force of the spring 83 and locks to the locking pin 62a. It returns to the original state (see FIG. 4).
[0045]
The step board 5 provided in the vehicle carrier as described above has the following hinge structure which is a main part of the present invention.
[0046]
As shown in FIGS. 8 and 9, the hinge 51 is configured such that a bracket 52 protruding rearward from the rear end of the carrier 2 and an outer surface of a base end portion 5 a of the step board 5 are rotatable by a pivot pin 53. The structure is supported by.
[0047]
The specific pivotal position of the pivot pin 53 with respect to the step board 5 is more than the position (C) of the center (2/1) in the thickness direction of the base end portion 5a in the state where the pivot pin 53 is arranged at the work position shown in FIG. It pivots at a position shifted to the upper surface side, which is the entry surface 5b.
[0048]
Here, the turning operation of the base end 5c of the step board 5 with respect to the rear end of the bed 2 is performed at the initial stage of turning as shown in FIG. The base end 5c of FIG. 5 draws an arc-shaped trajectory that gradually separates after approaching the rear end of the bed 2 gradually. That is, at the position where the line connecting the center A of the pivot pin 53 and the base end 5c of the step board 5 is perpendicular to the rear end face 2a of the bed 2, the base end 5c is the rear end face of the bed 2 most. Approach 2a.
[0049]
Therefore, the closer the center A of the pivot pin 53 to the outside surface of the base end of the step board 5 is to the vehicle entry surface 5b, the earlier the timing at which the base end 5c comes closest to the rear end surface 2a of the carrier 2 becomes earlier. Accordingly, the distance by which the base end 5c moves toward the rear end face 2a also decreases.
[0050]
If the distance by which the base end 5c moves toward the rear end face 2a becomes short in this way, the base end 5c is moved toward the rear end face 2a while avoiding interference between the base end 5c and the rear end face 2a. It can be extended. As a result, the gap S generated between the base end 5c and the rear end face 2a can be minimized.
[0051]
For example, when a bracket or the like is also provided on the side of the step board 5 so that the center A of the pivot pin 53 is at the same level as the level of the vehicle entry surface 5b, the base end 5c moves rearward as it rotates from the working position to the turning position. As a result, the gap S between the base end 5c and the rear end 2a can be made almost zero.
[0052]
In other words, by adopting the structure of the hinge 51 as described above, it is possible to minimize a gap generated between the base end 5c and the rear end face 2a of the loading platform 2 when the step board 5 is arranged at the working position. Can be.
[0053]
Thus, when the auxiliary device is mounted on the tire for unloading of a failed vehicle and the vehicle is moved through the auxiliary device, even if the wheel of the auxiliary device is small, the wheel can be prevented from being fitted into the gap S, Loading and unloading of vehicles by the auxiliary device can be performed smoothly.
[0054]
In addition, by configuring the hinge 51 in this manner, when the step board 5 is disposed at the storage position, the step board 5 is disposed in a state separated from the rear end of the loading platform 2 as shown in FIG. become. However, even in the case of a transport vehicle that transports a large vehicle even if it is slightly separated in this way, this separation does not hinder, and as described above, the gap S when the step board 5 is arranged in the working position is Making it smaller is more important for the function of the truck.
[0055]
【The invention's effect】
As described above, according to the step board hinge structure in the vehicle carrier of the present invention, the base end of the step board is extended to the rear end face side while avoiding interference between the base end of the step board and the rear end of the carrier. As a result, the gap between the base end of the step board and the rear end face can be minimized. This makes it possible to prevent the wheels from being fitted into the gaps even if the wheels of the auxiliary device are small, even when the auxiliary device is mounted on the tire and the vehicle is moved through the auxiliary device when loading or unloading a broken vehicle. It becomes possible to smoothly carry out loading and unloading of vehicles by the device.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a configuration of a vehicle carrier.
FIG. 2 is a side view showing a state where the loading platform is disposed over the ground and the vehicle frame.
FIG. 3 is a plan view showing a configuration of a lifting device.
FIG. 4 is a side view showing the configuration of the lock device.
FIG. 5 is a side view showing the lock device.
FIG. 6 is a side view showing the lock device.
FIG. 7 is a side view showing a state where the elevating device is operated.
FIG. 8 is a side view showing the hinge structure in a state where the step board is disposed at the storage position.
FIG. 9 is a side view showing the hinge structure in a state where the step board is arranged at the working position.
FIG. 10 is a diagram illustrating a positional relationship between a base end of the step board and a rear end face of the carrier as the step board rotates.
FIG. 11 is a side view showing a conventional vehicle carrier.
FIG. 12 is a side view showing a conventional hinge structure.
FIG. 13 is a side view showing a conventional hinge structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Car frame 2 Carrier 5 Walking board 51 Hinge 52 Bracket 53 Pivot pin A Center of pivot pin S Clearance

Claims (1)

車輌を載置可能な荷台が車枠上に搭載され、該荷台が後方へのスライドにより車枠の後端部において傾斜してその後端が地上に接地し、荷台の後端にヒンジを介して回動自在に設けられた歩み板を通じて当該荷台上に車輌が積卸し可能に構成された車輌運搬車において、
前記ヒンジは、前記荷台の後端から後方に突設されたブラケットと前記歩み板の基端部外側面とが枢支ピンにより回動自在に支持されてなり、枢支ピンの中心が歩み板の厚み方向中央よりも車輌乗り入れ面側に配置されてなることを特徴とする車輌運搬車における歩み板ヒンジ構造。A carrier on which the vehicle can be placed is mounted on the vehicle frame, and the carrier is inclined at the rear end of the vehicle frame by sliding backward, the rear end thereof touches the ground, and the rear end of the carrier rotates via a hinge. In a vehicle carrier configured such that vehicles can be unloaded on the loading platform through a freely provided step board,
In the hinge, a bracket protruding rearward from a rear end of the loading platform and a base end outer surface of the step board are rotatably supported by a pivot pin, and the center of the pivot pin is a step board. A step plate hinge structure in a vehicle carrier, wherein the step plate hinge structure is disposed closer to a vehicle entry surface than a center in a thickness direction of the vehicle.

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