【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関の噴射ノズルパッキン等の多種部品製造用部品及び多種部品製造方法に関し、より詳細には、多種部品の厚さを識別するための識別標識の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５に示すような、内燃機関の噴射ノズル３０の先端部３１の熱をシリンダヘッド４０に伝熱し、かつ燃焼室とシリンダヘッド４０設けたノズル取付穴４１との間をシールする噴射ノズルパッキン２は、噴射ノズル３０をシリンダヘッド４０下面から突き出した状態で支持しており、その厚みの変化により、この突出量、即ち、燃焼室への噴霧位置等が変化して、燃焼状態も、また、排ガスの状態も変化する。
【０００３】
また、シリンダヘッドのノズル取付穴の加工は同一でも、内燃機関の仕向地の違いにより、排ガスも異なってくるため、ピストン側の燃焼室の形状を変化させたり、噴射ノズル突出量も変化させる必要が生じてくる。
【０００４】
そのため、同一エンジンシリーズでありながら、複数の厚さが異なる噴射ノズルパッキンを、同一の組立ラインで扱うことになるため、この厚さが異なる噴射ノズルパッキンの識別が必要となる。
【０００５】
この噴射ノズルパッキンの識別方法としては、従来はペイント等の色分けにより行っていたが、近年、圧造により噴射ノズルパッキンを製造するようになってからは、圧造後の切削加工で所定の厚さに加工すると共に、切削による薄厚化加工によりパッキンの外周に周溝を彫り、この周溝の有無や個数でパッキンの厚さを識別している。
【０００６】
一方、この噴射ノズルパッキンの製造においては、パーツフォーマーの型が高価であるため、数が多く出る厚目の部品を大量に作り、この最厚の部品をベースにして上面を削ることで複数の厚さ違いの噴射ノズルパッキンを作っている。
【０００７】
例えば、製造数が、２０：５：１となるような、厚さｔが６．６ｍｍ，６．１ｍｍ，５．６ｍｍの３種の噴射ノズルパッキンを製造する場合には、銅の丸棒を切断し、プレス加工で厚さ６．６ｍｍの原形２Ａ（図６）を製造し、厚さｔが６．６ｍｍ用としては、そのままで完成品２Ａとし、厚さ６．１ｍｍ用としては、０．５ｍｍ削ると共に、外周に周溝２１を切削により１つ設けて完成品２Ｂ（図７）とし、また、厚さ５．６ｍｍ用としては、１．９ｍｍ削ると共に、外周に周溝２１を切削により２つ設けて完成品２Ｃ（図８）としている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この切削加工で所定の厚みに形成した後で、更に、識別標識を作るために、切削加工により周溝を改めて設けているために工数が増大し、製造コストが上昇してしまうという問題がある。
【０００９】
つまり、周溝の加工だけでも手間が掛かるが、部品が薄く小さいなると、この周溝を加工する切削時において、チャッキングが外側からできないため、内側から行う必要が生じ、チャッキング作業に手間が掛かり、更に、切削溝付けにバリが発生するとこのバリ取りに更に手間が掛かることになる。
【００１０】
本発明の目的は、予め圧造により、厚さ方向の切削等の薄厚化加工で形状や個数が変化するような識別標識用溝を設けて、厚さ変更用の薄厚化加工の終了時に残った識別標識用溝によって形成される識別標識により、その厚さを識別することができる多種部品製造用部品及び多種部品製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の多種部品製造用部品は、圧造により形成され、該圧造後の薄厚化の加工により厚さ違いの複数種類の部品群を製作する時に使用される最厚の部品であって、所定の部品厚さ毎に識別標識の形状又は個数が変化するように、薄厚化方向に向かって深さの異なる部分を有する識別標識用溝を前記圧造時に加工面に形成したことを特徴とする。
【００１２】
そして、本発明は、前記部品が内燃機関用部品である場合、特に、噴射ノズルとシリンダヘッドとの間に介挿される噴射ノズルパッキンである場合に、大きな効果を奏することができる。
【００１３】
また、上記の目的を達成するための本発明の多種部品製造方法は、圧造により形成された部品を、該圧造後の薄厚化の加工により厚さ違いの複数種類の部品群を製作する多種部品製造方法において、所定の部品厚さ毎に識別標識の形状又は個数が変化するように、薄厚化方向に向かって深さの異なる部分を有する識別標識用溝を加工面に有する最厚部品を前記圧造により形成し、該最厚部品を薄厚化の加工をすることにより、部品厚さを識別できる識別標記を有する部品群を製造することを特徴とする方法である。
【００１４】
この識別標識用溝は、薄厚化の加工面のみに開口部がある溝だけでなく、加工面に接する部品の外周部に設けられる溝も含み、部品の使用形態を考慮して部品の用途を害しない部位に、部品の用途を害しない形状及び個数で形成される。
【００１５】
そして、この多種部品製造用部品及び多種部品製造方法によれば、最厚部品に圧造工程で薄厚化方向に深さの異なる部分を有する識別標記用溝を設けることで、最厚部品に対して厚さ変更用の薄厚化の加工を終了した時に、改めて識別標識を加工しなくても、部品の厚さ毎に形状又は個数が異なる識別標識を有している部品を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る多種部品製造用部品及び多種部品製造方法の実施の形態について、内燃機関の燃料噴射ノズルパッキンを例にして、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
図５に示すように、この燃料噴射ノズルパッキン１は、内燃機関の噴射ノズル３０の先端部３１の熱をシリンダヘッド４０に伝熱し、かつ燃焼室とシリンダヘッド４０に設けた取付穴４１との間をシールするパッキンであり、内燃機関の仕向け地等の違いにより、厚さが異なる複数種類（ここでは４種）の部品が形成される。
【００１８】
この燃料噴射ノズルパッキン１は、図１〜図４に示すように、中空の円柱と円錐台で形成され、この厚さｔは、例えば、６．６ｍｍ（部品１Ａ），６．１ｍｍ（部品１Ｂ），５．６ｍｍ（部品１Ｃ），５．１ｍｍ（部品１Ｄ）の４種となる。
【００１９】
この４種の燃料噴射ノズルパッキン１を、識別するために、６．６ｍｍの部品１Ａをプレス加工で製造する際に、プレス型に識別標識形成部を設けておき、厚さ方向の切削により、個数が変化するように、切削方向（薄厚化方向）に向かって深さの異なる部分を有する識別標識用溝１１ａ，１１ｂ，１１ｃを形成する。なお、識別標識用溝１１ａ，１１ｂ，１１ｃが連続している場合や切削により連続する場合には、個数の変化というより、形状の変化となる。
【００２０】
この識別標識用溝１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、円筒部の側面１ａに設けられた溝であり、切削面（加工面）１ｂからの深さが、それぞれ０．３ｍｍ，０．８ｍｍ，１．３ｍｍで形成されている。従って、部品１Ａには３個の識別標識１１ａ，１１ｂ，１１ｃがある。
【００２１】
そして、この部品１Ａを０．５ｍｍ切削し、部品１Ｂを作成すると、１個の識別標識用溝１１ａが切削加工により除去され、２個の識別標識１１ｂ，１１ｃが残る。また、この部品１Ａを１．０ｍｍ切削し、部品１Ｃを作成すると、２個の識別標識用溝１１ａ，１１ｂが切削加工により除去され、１個の識別標識１１ｃが残る。更に、この部品１Ａを１．５ｍｍ切削し、部品１Ｄを作成すると、３個の識別標識用溝１１ａ，１１ｂ，１１ｃが切削加工により除去され、識別標識は一つも残らない。
【００２２】
従って、部品の厚さを正規の厚さにするための切削加工が終了した時点で、部品の厚さ（種類）を示す識別標識も完成していることになり、識別標識の個数や形状により、部品の厚さを識別することができる。
【００２３】
【発明の効果】
本発明の多種部品製造用部品及び多種部品製造方法によれば、最厚部品に圧造工程で切削方向に深さの異なる部分を有する識別標記用溝を設けることで、最厚部品に対して厚さ変更用の薄厚化の加工を終了した時に、改めて識別標識を加工しなくても、部品の厚さ毎に形状又は個数が異なる識別標識を有している部品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る噴射ノズルパッキンの最厚部品を示す斜視図である。
【図２】図１の最厚部品を第１段階まで切削加工して完成した第２の部品を示す斜視図である。
【図３】図１の最厚部品を第２段階まで切削加工して完成した第３の部品を示す斜視図である。
【図４】図１の最厚部品を第３段階まで切削加工して完成した第４の部品を示す斜視図である。
【図５】噴射ノズルパッキンの取り付け状態を示すシリンダヘッドの部分断面図である。
【図６】従来技術の噴射ノズルパッキンの最厚部品を示す斜視図である。
【図７】図６の最厚部品を第１段階まで切削加工して後に、識別用の周溝を設けた第２の部品を示す斜視図である。
【図８】図６の最厚部品を第２段階まで切削加工して後に、識別用の周溝を設けた第３の部品を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 噴射ノズルパッキン
１Ａ 噴射ノズルパッキン（最厚部品：第１の部品）
１Ｂ 噴射ノズルパッキン（第２の部品）
１Ｃ 噴射ノズルパッキン（第３の部品）
１Ｄ 噴射ノズルパッキン（第４の部品）
１１ａ，１１ｂ，１１ｃ 識別標識用溝（識別標識）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a component for manufacturing various components such as an injection nozzle packing of an internal combustion engine and a method for manufacturing various components, and more particularly to a method for forming an identification mark for identifying the thickness of various components.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 5, an injection nozzle packing 2 that transfers heat of the tip 31 of the injection nozzle 30 of the internal combustion engine to the cylinder head 40 and seals between the combustion chamber and the nozzle mounting hole 41 provided in the cylinder head 40. Supports the injection nozzle 30 in a state of protruding from the lower surface of the cylinder head 40. Due to the change in the thickness, the amount of protrusion, that is, the spray position to the combustion chamber changes, and the combustion state also The state of the exhaust gas also changes.
[0003]
In addition, even if the processing of the nozzle mounting hole of the cylinder head is the same, the exhaust gas also differs depending on the destination of the internal combustion engine, so it is necessary to change the shape of the combustion chamber on the piston side and the injection nozzle protrusion amount Will occur.
[0004]
Therefore, a plurality of injection nozzle packings having different thicknesses in the same engine series are handled on the same assembly line, and it is necessary to identify the injection nozzle packings having different thicknesses.
[0005]
Conventionally, the method of identifying the injection nozzle packing has been performed by color coding of paint or the like.In recent years, however, since the injection nozzle packing has been manufactured by forging, a predetermined thickness has been obtained by cutting after forging. Along with processing, a circumferential groove is carved on the outer periphery of the packing by thinning by cutting, and the thickness of the packing is identified by the presence or absence and the number of the circumferential grooves.
[0006]
On the other hand, in the production of this injection nozzle packing, since the mold of the parts former is expensive, a large number of thick parts are produced in large numbers, and multiple parts are cut by shaving the upper surface based on this thickest part. We are making injection nozzle packings of different thickness.
[0007]
For example, when manufacturing three types of injection nozzle packings having a thickness t of 6.6 mm, 6.1 mm, and 5.6 mm so that the manufacturing number is 20: 5: 1, a copper round bar is used. It is cut and pressed to produce an original 2A (FIG. 6) having a thickness of 6.6 mm. When the thickness t is 6.6 mm, the original product 2A is used as it is. In addition to the cutting of 0.5 mm, one peripheral groove 21 was provided on the outer periphery by cutting to obtain a finished product 2B (FIG. 7). For a thickness of 5.6 mm, the peripheral groove 21 was cut on the outer periphery with 1.9 mm. To provide a finished product 2C (FIG. 8).
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, after forming to a predetermined thickness by the cutting process, a peripheral groove is newly provided by the cutting process to further create an identification mark, so that the number of steps is increased and the manufacturing cost is increased. There is.
[0009]
In other words, it takes time and effort to process the circumferential groove alone, but when the parts are thin and small, chucking cannot be performed from the outside when cutting the circumferential groove, so it is necessary to perform the work from the inside. In addition, when burrs are generated in the cutting grooving, it takes more time and effort to remove the burrs.
[0010]
An object of the present invention is to provide an identification mark groove whose shape or number is changed by thinning such as cutting in the thickness direction in advance by forging, and to remain at the end of the thinning for thickness change. An object of the present invention is to provide a multi-component manufacturing component and a multi-component manufacturing method that can identify the thickness of the multi-component using the identification mark formed by the identification mark groove.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the parts for manufacturing various parts of the present invention are formed by forging, and the maximum thickness used when manufacturing a plurality of types of parts having different thicknesses by thinning after the forging. The identification mark groove having a portion having a different depth in the thinning direction is formed on the processing surface at the time of the forging so that the shape or the number of the identification mark changes for each predetermined component thickness. It is characterized by having done.
[0012]
The present invention has a great effect when the component is a component for an internal combustion engine, particularly when the component is an injection nozzle packing inserted between an injection nozzle and a cylinder head.
[0013]
In order to achieve the above object, there is provided a multi-part manufacturing method according to the present invention, wherein a part formed by forging is formed into a plurality of types of parts having different thicknesses by thinning after the forging. In the manufacturing method, the thickest part having a groove for an identification sign having a portion having a different depth in a thinning direction on a processing surface such that the shape or the number of the identification sign is changed for each predetermined part thickness is used. The method is characterized in that a part group having an identification mark capable of identifying the part thickness is manufactured by forming by forging and thinning the thickest part.
[0014]
This identification mark groove includes not only a groove having an opening only on the thinned processing surface, but also a groove provided on the outer peripheral portion of the component in contact with the processing surface, and considering the use form of the component, It is formed in a shape and the number which does not harm the use of a part in a harmless part.
[0015]
According to the multi-part manufacturing part and the multi-part manufacturing method, the thickest part is provided with the identification marking groove having a portion having a different depth in the thinning direction in the forging process, so that the thickest part is When the processing for reducing the thickness for changing the thickness is completed, it is possible to obtain a part having an identification mark having a different shape or number for each thickness of the part without processing the identification mark again.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a component for manufacturing various components and a method for manufacturing various components according to the present invention will be described with reference to the drawings, taking a fuel injection nozzle packing of an internal combustion engine as an example.
[0017]
As shown in FIG. 5, the fuel injection nozzle packing 1 transfers heat of the tip end portion 31 of the injection nozzle 30 of the internal combustion engine to the cylinder head 40, and forms the fuel chamber between the combustion chamber and the mounting hole 41 provided in the cylinder head 40. It is a packing for sealing between the parts, and a plurality of types (here, four types) of parts having different thicknesses are formed depending on a destination of the internal combustion engine or the like.
[0018]
As shown in FIGS. 1 to 4, the fuel injection nozzle packing 1 is formed of a hollow cylinder and a truncated cone, and has a thickness t of, for example, 6.6 mm (part 1A) and 6.1 mm (part 1B). ), 5.6 mm (part 1C), and 5.1 mm (part 1D).
[0019]
In order to identify these four types of fuel injection nozzle packings 1, when a 6.6 mm component 1A is manufactured by press working, an identification mark forming portion is provided in a press die, and cutting in the thickness direction is performed. The identification mark grooves 11a, 11b, 11c having portions with different depths in the cutting direction (thinning direction) are formed so that the number changes. In addition, when the grooves 11a, 11b, and 11c for identification are continuous or continuous by cutting, the shape changes rather than the number.
[0020]
The grooves 11a, 11b, and 11c are grooves provided on the side surface 1a of the cylindrical portion, and have depths of 0.3 mm, 0.8 mm, and 1.3 mm from the cutting surface (processed surface) 1b, respectively. It is formed with. Therefore, the component 1A has three identification marks 11a, 11b, 11c.
[0021]
Then, when the part 1A is cut by 0.5 mm to form the part 1B, one identification mark groove 11a is removed by cutting, and two identification marks 11b and 11c remain. When the part 1A is cut by 1.0 mm to form the part 1C, the two identification mark grooves 11a and 11b are removed by cutting, and one identification mark 11c remains. Further, when the part 1A is cut by 1.5 mm to form the part 1D, the three identification mark grooves 11a, 11b, and 11c are removed by cutting, and no identification mark remains.
[0022]
Therefore, at the time when the cutting process for making the thickness of the part to the normal thickness is completed, the identification mark indicating the thickness (type) of the part is also completed, and the number and shape of the identification mark indicate , The thickness of the part can be identified.
[0023]
【The invention's effect】
According to the multi-part manufacturing part and the multi-part manufacturing method of the present invention, the thickest part is provided with an identification marking groove having a portion having a different depth in the cutting direction in the forging process, so that the thickest part is thicker than the thickest part. When the thickness change for changing the thickness is completed, it is possible to obtain a part having an identification mark having a different shape or number for each thickness of the part without processing the identification mark again.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a thickest part of an injection nozzle packing according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a second part completed by cutting the thickest part of FIG. 1 to a first stage.
FIG. 3 is a perspective view showing a third part completed by cutting the thickest part of FIG. 1 to a second stage.
FIG. 4 is a perspective view showing a fourth part completed by cutting the thickest part of FIG. 1 to a third stage.
FIG. 5 is a partial cross-sectional view of a cylinder head showing an attached state of an injection nozzle packing.
FIG. 6 is a perspective view showing a thickest part of a conventional injection nozzle packing.
FIG. 7 is a perspective view showing a second part provided with a peripheral groove for identification after cutting the thickest part of FIG. 6 to a first stage;
FIG. 8 is a perspective view showing a third part provided with a peripheral groove for identification after cutting the thickest part of FIG. 6 to a second stage;
[Explanation of symbols]
1 Injection nozzle packing 1A Injection nozzle packing (thickest part: first part)
1B Injection nozzle packing (second part)
1C Injection nozzle packing (third part)
1D injection nozzle packing (4th part)
11a, 11b, 11c Identification mark groove (identification mark)
