JP2004087436A

JP2004087436A - Aluminum cable for automobile

Info

Publication number: JP2004087436A
Application number: JP2002250412A
Authority: JP
Inventors: Hideki Kamiyama; 神山　秀樹
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2002-08-29
Filing date: 2002-08-29
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2022-08-29
Also published as: JP4043889B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an aluminum cable for automobiles of which the conductors have excellent bending resistance. <P>SOLUTION: An aluminum cable for automobiles 10 is formed in such a manner that a child twisted wire 2 is arranged at an inside and six child twisted wires 3 are disposed at the outside of the inside child twisted wire 2, and then they are twisted together and covered with an insulating layer. The inside child twisted wire 2 is formed by twisting more than one aluminum element wire 2a, and six outside child twisted wires 3 arranged are also formed by twisting more than one aluminum element wire 3a, respectively. The diameter of the outside child twisted wires 3 is made to be larger than that of the inside child twisted wire 2, thereby improving the bending resistance of a conductor contained in the aluminum cable without increasing its diameter. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる自動車用アルミケーブルに関し、特に自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして使用されるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線（以下「アルミニウム素線」と省略する）を撚り合わせてなるもので、耐屈曲性に優れた自動車用アルミケーブルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスには、銅系材料が使用されてきた。近年、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして、その導体の軽量化やリサイクル化を目的とし、銅系材料に代わりアルミ系材料の使用が考えられている。しかし、アルミ系材料は銅より強度、硬度、疲労特性が低いため、屈曲時に電線内部で素線同士が擦れることにより素線が摩耗し、屈曲性が低下するという欠点があった。
そこで、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして、軽量化、断線させることなく曲げることができ、狭いスペースにおける配線を容易することができるという要請に応ずるために、図７に示すような自動車用アルミケーブルについて検討を行った。図７はアルミケーブルの断面図で、アルミケーブル５０は、１本の子撚り線５２を内層に、６本の子撚り線５３を外層に配置し、これら同一径の子撚り線５２、５３を、さらに撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。子撚り線５２は複数本（図７には７本を図示している）のアルミニウム素線５２ａを撚り合わせたものであり、子撚り線５３は複数本（図７には７本を図示している）のアルミニウム素線５３ａを撚り合わせたものであり、アルミニウム素線５２ａと５３ａは同一径のものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した図７のような同一径のアルミニウム素線を撚り合わせて、同一径の子撚り線とし、これら同一径の子撚り線を外層及び内層に配置して、さらに撚り合わせた導体に絶縁層を被覆したアルミケーブルは、軽量化、屈曲性について改善がみられたが、本発明は、上述した図７のような自動車用アルミケーブルおいて、その導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性に優れた自動車用アルミケーブルを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するためのもので、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、前記子撚り線を外層及び内層に配置し、前記子撚り線をさらに撚り合わせてなる導体に絶縁層を被覆したアルミケーブルにおいて、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことを特徴とする自動車用アルミケーブルである。
【０００５】
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線及び外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
さらに、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径が、内層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径よりも大としたことを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】
本発明のアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、前記子撚り線を外層及び内層に配置し、前記子撚り線をさらに撚り合わせてなる導体に絶縁層を被覆した自動車用アルミケーブルにおいて、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことにより、その導体外径を大きくすることなく、屈曲性を改善することができるものである。これは自動車用アルミケーブルの屈曲時に生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断を軽減できることによるものである。
【０００７】
また、本発明の自動車用アルミケーブルは、導体に撚り合わせる子撚り線を成形形状にすることにより、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線として子撚り線を成形しない場合より太いものを用いることができ、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることにより、より一層の素線切れ対策が図られ、導体外径を大きくすることなく、屈曲により生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断をより一層軽減することができる。また、アルミケーブル導体の断面積の増加を図ることができるものである。
また、本発明のアルミケーブルは、その導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線をさらに撚り合わせて構成されているので、アルミケーブル導体の軽量化が図られ、また導体の外径を大きくすることなく屈曲性が改善されるので、自動車の組み立て工程で、狭い空間に容易に配線することができるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の自動車用アルミケーブルは、バッテリーケーブルやワイヤハーネスとして用いられるもので、例えば、その導体の径は、３．０ｍｍ〜１２．０ｍｍで、絶縁層としてプラスチックやゴムを被覆したものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルの導体に撚り合わせられる子撚り線の径は、外層に配置されるものは１．１ｍｍ〜２．９ｍｍ、内層に配置されるものは０．６ｍｍ〜１．６ｍｍであり、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも、０．５ｍｍ〜１．３ｍｍ　大としたものである。
また、内層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線の径は０．２ｍｍ〜０．３ｍｍであり、外層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線の径は０．２５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、外層の子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線径が、内層の子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線径よりも０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ、大としたものである。
【０００９】
また、本発明の自動車用アルミケーブルの導体は、内層に１本〜７本の子撚り線、外層に６本〜１２本の子撚り線を配置して、これらをさらに撚り合わせたものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルは、導体に撚り合わせた子撚り線の径０．６９ｍｍ〜１．５５ｍｍを成形して、径０．５９ｍｍ〜１．４９ｍｍの成形形状の子撚り線にするものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルにおける導体の子撚り線に、撚り合わせる素線は、例えば、導電率（ＩＡＣＳ）が６１％を保証するＪＩＳ：１０６０（Ａｌ：９９．６０％以上）、あるいは導電率（ＩＡＣＳ）が５５％を保証するＪＩＳ：６１０１（Ｓｉ：０．３〜０．７％、Ｍｇ：０．３５〜０．８％を含み残部不可避的不純物及びＡｌ）、あるいはＺｒ（０．０３〜０．４％）、Ｆｅ（０．０５〜０．２％）、Ｓｉ（０．０５〜０．２％）を含み残部不可避的不純物及びＡｌのアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線が用いられる。
【００１０】
本発明の自動車用アルミケーブルの実施の形態について、図１〜図４を参照して説明する。
図１〜図４は、本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図である。
図１に示す自動車用アルミケーブル１０は、１本の子撚り線２を内層に、６本の子撚り線３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される子撚り線２は、アルミニウム素線２ａを複数本撚り合わせたものであり、外層に配置される子撚り線３は、アルミニウム素線３ａを複数本撚り合わせたものである。そして外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたものである。なお、図１には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線２ａ、３ａは、７本を図示した。
【００１１】
このように、外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を、撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されるものである。
また、外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される子撚り線２の径よりも大きくするために、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａの径は、内層に配置される子撚り線２のアルミニウム素線２ａの径より太いものを用いた。
【００１２】
図２に示す自動車用アルミケーブル２０は、１本の成形形状の子撚り線１２を内層に配置し、６本の子撚り線３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される成形形状の子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものであり、外層に配置される子撚り線３は、アルミニウム素線３ａを複数本撚り合わせたものである。そして外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたものである。なお、図２には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線１２ａ、３ａは、７本を図示した。
【００１３】
このように、外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を、撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大きくするために、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａの径は、内層に配置される子撚り線１２のアルミニウム素線１２ａの径より太いものを用いる。
また、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径は、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａと同じ径のアルミニウム素線１２ａを用いても、成形形状にすることにより、外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大にすることができる。
【００１４】
図３に示す自動車用アルミケーブル３０は、１本の子撚り線２を内層に配置し、６本の成形形状の子撚り線１３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される子撚り線２は、アルミニウム素線２ａを複数本撚り合わせたものであり、外層に配置される成形形状の子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものである。そして外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたものである。なお、図３には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線２ａ、１３ａは、７本を図示した。
【００１５】
このように、外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される成形形状子撚り線１３の径を、内層に配置される子撚り線２の径よりも大きくするために、外層に配置される成形形状子撚り線１３のアルミニウム素線１３ａの径は、内層に配置される子撚り線２のアルミニウム素線２ａの径より太いものを用いた。
また、外層に配置される成形形状子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを撚り合わせ、それを成形することにより、やや太いアルミニウム素線を用いても、上記図１や図２の外層に配置される子撚り線３と同じ径にすることができ、自動車用アルミケーブルの導体の断面積を広くすることができた。
【００１６】
図４に示す自動車用アルミケーブル４０は、１本の成形形状の子撚り線１２を内層に配置し、６本の成形形状の子撚り線１３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される成形形状の子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものであり、外層に配置される成形形状の子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものである。そして外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたものである。なお、図４には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線１２ａ、１３ａは、７本を図示した。
【００１７】
このように、外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので、屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される成形形状子撚り線１３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大きくするために、外層に配置される成形形状子撚り線１３のアルミニウム素線１３ａの径は、内層に配置される成形形状の子撚り線１２のアルミニウム素線１２ａの径より太いものを用いた。
外層に配置される成形形状子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを撚り合わせて成形することにより、また内層に配置される成形形状子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを撚り合わせて成形することにより、やや太いアルミニウム素線を用いても、上記図１〜図３の子撚り線２、３と同じ径にすることができ、自動車用アルミケーブルの導体の断面積を広くすることができた。
【００１８】
【実施例】
本発明の実施例について、表１、表２及び図１〜図７を参照して説明する。
表１は本発明の実施例の自動車用アルミケーブルの具体的データを示したもので、屈曲試験を行う試験試料であり、表２は試験結果である。図５（ａ）（ｂ）、図６（ｃ）は試験方法を示す図である。
表１の本発明例１〜４については図１〜図４と対応させ、また従来例について図７と対応させて説明する。なお、表１の本発明例１〜４において、子撚り線を成形形状とした場合のアルミニウム素線の径は、子撚り線を成形形状にする前の素線の径を括弧付で示した。
【表１】

【００１９】
本発明例１は、自動車用アルミケーブルの断面が、図１に示したようなものであり、外層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線３、内層には丸線の子撚り線２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル１０である。
外層の子撚り線３は、６本で、素線径０．２９ｍｍのアルミニウム素線３ａを２３本撚り合わせたもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の子撚り線２は、１本で、素線径０．２１ｍｍのアルミニウム素線２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２０】
本発明例２は、自動車用アルミケーブルの断面が、図２に示したようなものであり、外層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線３、内層には成形形状の子撚り線１２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル２０である。
外層の子撚り線３は、６本で、素線径０．２９ｍｍのアルミニウム素線３ａを２３本撚り合わせたもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の成形形状の子撚り線１２は、１本で、素線径０．２４ｍｍのアルミニウム素線１２ａを２７本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２１】
本発明例３は、自動車用アルミケーブルの断面が、図３に示したようなものであり、外層には成形形状の子撚り線１３、内層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル３０である。
外層の成形形状の子撚り線１３は、６本で、素線径０．３４ｍｍのアルミニウム素線１３ａを２３本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の子撚り線２は、１本で、素線径０．２１ｍｍのアルミニウム素線２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２２】
本発明例４は、自動車用アルミケーブルの断面が、図４に示したようなものであり、外層には成形形状の子撚り線１３、内層には成形形状の子撚り線１２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル４０である。
外層の成形形状の子撚り線１３は、６本で、素線径０．３４ｍｍのアルミニウム素線１３ａを２３本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の成形形状の子撚り線１２は、１本で、素線径０．２４ｍｍのアルミニウム素線１２ａを２７本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２３】
従来例は、アルミケーブルの断面が、図７に示したようなものであり、外層には子撚り線５３、内層には子撚り線５２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆したアルミケーブル５０である。
外層の子撚り線５３は、６本で、素線径０．２６ｍｍのアルミニウム素線５３ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．４１ｍｍであり、内層の子撚り線５２は、１本で、素線径０．２６ｍｍのアルミニウム素線５２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。これは子撚り線５２、５３の径が同一のものである。これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２４】
次に、本発明の実施例の自動車用アルミケーブルについての屈曲試験を説明する。
図５（ａ）（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、試験試料６をマンドレル７で挟み、下端部に矢印のように荷重をかける。試験試料６の両端は絶縁層を剥して導体１に接続具８、９を取付けて通電する。試験試料６の導体１に通電し、それをモニターして、屈曲によるアルミケーブルの断線を確認するものである。
マンドレル７は径：φ４５ｍｍ、マンドレル７の間隔は、試験試料６の径：１ｄに対して、１．１ｄとした。
また、試験試料６に矢印のようにかける荷重はかける３ｋｇ、試験試料６の長さは、３００ｍｍとした。
図５（ａ）に示すように、試験試料（アルミケーブル）６をマンドレル７で挟み、矢印のように荷重をかけ、破線で図示した真っ直ぐな位置から９０°屈曲する。次いで図５（ｂ）に示すように、破線で図示した曲げられた位置から１８０°反対側に屈曲する。さらに図６（ｃ）に示すように、破線で図示した曲げられた位置から１８０°屈曲する。
【００２５】
試験試料６に、図５（ｂ）と図６（ｃ）の１８０°屈曲を、屈曲周期：３０回／分で繰り返して、試験試料（アルミケーブル）に断線が生ずるまでの屈曲回数を調べた。
試験試料６として、表１の本発明例１〜４及び従来例のアルミケーブルについて、上記のような条件で屈曲試験を行い、その結果を表２に示す。
【表２】

【００２６】
従来例の外層の子撚り線５３の径と内層の子撚り線５２の径が同一径のアルミケーブルでは、屈曲回数が２２０回で断線が発生した。
これに対して、本発明例１〜４は、断線が発生するまでの屈曲回数が２７０回、２８０回、２９０回、２８５回であり、外層に配置される子撚り線の径１．７５ｍｍで、内層に配置される子撚り線の径１．３７ｍｍと、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことによるものであり、従来例のアルミケーブルより耐屈曲性を有し、それらの比率にも示したように、優れた屈曲性を示している。
【００２７】
特に、本発明例２〜４の子撚り線を成形形状としたアルミケーブルは、優れた屈曲を有している。本発明例２と本発明例１を比較すると、内層の子撚り線の径１．３７ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径が、本発明例１の０．２１ｍｍに対して、本発明例２では０．２４ｍｍであり、太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
また、本発明例３と本発明例１を比較すると、外層の子撚り線の径１．７５ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径は、本発明例１の０．２９ｍｍに対して、本発明例３では０．３４ｍｍであり、太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
また、本発明例４と本発明例１を比較すると、外層の子撚り線の径１．７５ｍｍ、内層の子撚り線の径１．３７ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径が、本発明例４が本発明例１よりも太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
【００２８】
本発明の自動車用アルミケーブルに撚り合わせる子撚り線の径、成形形状の子撚り線の径、これら子撚り線に撚り合わせるアルミニウム素線の径の関係について、表３、表４に例示する。
【表３】

【表４】

【００２９】
表３は、アルミニウム素線の径が同一の場合に、撚り合わせたままの子撚り線の径と、成形形状の子撚り線を示したものである。
径０．３２ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせたままでは、その子撚り線は、その径は１．３ｍｍであり、撚り合わせた後に成形した成形形状の子撚り線の径は１．１７ｍｍである。成形形状にすることにより、アルミニウム素線の径が同一の場合でも、子撚り線の径は細くすることができる。
【００３０】
表４は、撚り合わせたままの子撚り線の径と、成形形状の子撚り線の径を同一にする場合、成形形状子撚り線のアルミニウム素線の径はどの程度にすればよいかを示したものである。
撚り合わせたままの子撚り線では、径０．３２ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせると、径を１．３ｍｍである。
これに対して、成形形状の子撚り線では、径０．３５ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせ、それを成形することにより、径を１．３ｍｍにすることができ、このように、成形形状の子撚り線にすることにより、アルミニウム素線として太い径のものを用いることができる。
なお、表３、表４の等価素線径とは、成形素線の断面積を丸形状の場合に換算して、同じ断面積の丸形状の場合の素線径を算出したものである。

である。
同一子撚り線外径の丸線構成と成形形状の場合、素線１本あたりの断面積は成形形状の方が大きくなる。
【００３１】
表３、表４に示したように、本発明の自動車用アルミケーブルは、その導体外径が同一のものでは、子撚り線を成形形状にすることにより、アルミニウム素線として太いものを用いることができるものである。
本発明は、アルミケーブルが屈曲する時にケーブル内部で導体の素線同士の擦れによる素線の摩耗、屈曲性の低下という課題を、外層に配置される子撚り線の径が内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことにより、解決することができるものであるが、さらに、子撚り線を成形形状にすることにより、太いアルミニウム素線とすることができ、自動車用アルミケーブルは、屈曲性の改善、導体の断面積の増加を図ることができるものである。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、アルミケーブルの導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、さらに子撚り線を撚り合わているので、アルミケーブル導体の軽量化が図られ、また導体の外径を大きくすることなく屈曲性が改善されているので、自動車の組み立て工程で、狭い空間に容易に配線することができるという効果を有する。さらに、導体に撚り合わせる子撚り線を成形形状にすることにより、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることができ、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることにより、より一層の素線切れ対策が図られ、導体外径を大きくすることなく、屈曲により生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断をより一層軽減することができ、またアルミケーブル導体の断面積の増加を図ることができるという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図２】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図３】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図４】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図５】本発明の実施例の屈曲試験を示す図
【図６】本発明の実施例の屈曲試験を示す図
【図７】従来例のアルミケーブルの断面図
【符号の説明】
１　導体
２、３、５２、５３　子撚り線
２ａ、３ａ、１２ａ、１３ａ、５２ａ、５３ａ　アルミニウム素線
４　絶縁層
６　試験試料
７　マンドレル
８、９　接続具
１０、２０、３０、４０、５０　アルミケーブル
１２、１３、　成形形状の子撚り線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an aluminum cable for automobiles obtained by twisting strands of aluminum or an aluminum alloy, and particularly to an aluminum or aluminum alloy strand (hereinafter referred to as “aluminum strand”) used as a battery cable or a wire harness for automobiles. The present invention relates to an aluminum cable for automobiles having excellent bending resistance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, copper-based materials have been used for battery cables and wire harnesses for automobiles. In recent years, as battery cables and wire harnesses for automobiles, use of aluminum-based materials instead of copper-based materials has been considered for the purpose of reducing the weight and recycling of conductors. However, since aluminum-based materials have lower strength, hardness, and fatigue characteristics than copper, they have a drawback in that the wires rub against each other inside the wire during bending, causing the wires to wear, resulting in reduced flexibility.
Therefore, as a battery cable or a wire harness for an automobile, in order to meet the demands of being lightweight, capable of being bent without breaking, and being capable of facilitating wiring in a narrow space, an aluminum automobile as shown in FIG. The cable was studied. FIG. 7 is a cross-sectional view of an aluminum cable. In an aluminum cable 50, one child strand 52 is arranged in an inner layer and six child strands 53 are arranged in an outer layer. In addition, the twisted conductor is covered with an insulating layer 4. A plurality of (seven in FIG. 7) aluminum strands 52a are twisted together, and a plurality of (seven in FIG. 7) child strands 53 are shown. The aluminum wires 53a are twisted together, and the aluminum wires 52a and 53a have the same diameter.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
An aluminum strand having the same diameter as shown in FIG. 7 described above is twisted into a child strand having the same diameter, and the child strands having the same diameter are arranged in an outer layer and an inner layer. Although the aluminum cable coated with was improved in terms of weight reduction and flexibility, the present invention further improves the automotive aluminum cable as shown in FIG. 7 without increasing the conductor outer diameter. The present invention provides an automotive aluminum cable having excellent flexibility.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is intended to solve the above-mentioned problems, and comprises a child stranded wire formed by twisting aluminum or aluminum alloy strands, disposing the child stranded wire in an outer layer and an inner layer, and further twisting the child stranded wire. An aluminum cable in which an outer layer is covered with an insulating layer, and the diameter of the strands arranged in the outer layer is larger than the diameter of the strands arranged in the inner layer. is there.
[0005]
Moreover, the aluminum cable for automobiles according to the present invention is characterized in that the twisted wire arranged in the inner layer of the twisted conductor is a shaped twisted wire.
The above-mentioned aluminum cable for automobiles according to the present invention is characterized in that the twisted wire arranged in the outer layer of the twisted conductor is a shaped twisted wire.
In addition, the aluminum cable for an automobile of the present invention is characterized in that the twisted wires arranged in the inner layer and the twisted wires arranged in the outer layer of the twisted conductor are shaped twisted wires. Things.
Furthermore, the aluminum cable for automobiles of the present invention is characterized in that the strand diameter of aluminum or an aluminum alloy twisted with the twisted wire arranged in the outer layer of the twisted conductor is twisted with the twisted wire arranged in the inner layer. It is characterized in that the diameter is larger than the wire diameter of the aluminum or aluminum alloy to be combined.
[0006]
[Action]
An automotive stranded wire obtained by twisting strands of the aluminum or aluminum alloy according to the present invention, a wire obtained by arranging the twisted wire in an outer layer and an inner layer, and coating a conductor obtained by further twisting the twisted wire with an insulating layer In aluminum cables, the diameter of the strands arranged in the outer layer is made larger than the diameter of the strands arranged in the inner layer, thereby improving the flexibility without increasing the conductor outer diameter. Can be done. This is because breakage due to crushing or rubbing of the wires generated when the automotive aluminum cable is bent can be reduced.
[0007]
In addition, the aluminum cable for automobiles of the present invention can be formed by forming a child stranded wire to be twisted with a conductor into a molded shape, so that a thicker wire than when a child stranded wire is not formed as a strand of aluminum or an aluminum alloy can be used, By using a thick aluminum or aluminum alloy strand, further measures against strand breakage are achieved, and the breakage of the strands caused by bending or rubbing caused by bending is further reduced without increasing the conductor outer diameter. be able to. Further, the cross-sectional area of the aluminum cable conductor can be increased.
In addition, the aluminum cable of the present invention is configured such that the conductor is further twisted with a twisted strand obtained by twisting strands of aluminum or an aluminum alloy. Since the flexibility is improved without increasing the outer diameter of the vehicle, wiring can be easily performed in a narrow space in an automobile assembling process.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The automotive aluminum cable of the present invention is used as a battery cable or a wire harness. For example, the conductor has a diameter of 3.0 mm to 12.0 mm and is covered with plastic or rubber as an insulating layer.
In addition, the diameter of the stranded wire twisted to the conductor of the aluminum cable for automobiles of the present invention is 1.1 mm to 2.9 mm for the outer layer, and 0.6 mm to 1.9 mm for the inner layer. 6 mm, and the diameter of the strands arranged in the outer layer is 0.5 mm to 1.3 mm larger than the diameter of the strands arranged in the inner layer.
Further, the diameter of the aluminum strand twisted to the child strand disposed in the inner layer is 0.2 mm to 0.3 mm, and the diameter of the aluminum strand twisted to the child strand disposed in the outer layer is 0.1 mm. 25 mm to 0.4 mm, the diameter of the aluminum wire twisted to the outer layer strand wire is 0.05 mm to 0.1 mm larger than the diameter of the aluminum wire twisted to the inner layer strand wire. It is.
[0009]
Moreover, the conductor of the aluminum cable for automobiles of the present invention is obtained by arranging one to seven child strands in the inner layer and six to 12 child strands in the outer layer, and further twisting them. .
In addition, the aluminum cable for automobiles of the present invention is formed by molding a diameter of 0.69 mm to 1.55 mm of a child stranded wire twisted to a conductor to form a molded stranded wire having a diameter of 0.59 mm to 1.49 mm. Things.
Further, the strand to be stranded to the conductor strand of the aluminum cable for automobiles of the present invention is, for example, JIS: 1060 (Al: 99.60% or more) that guarantees 61% electrical conductivity (IACS), or JIS: 6101 (Si: 0.3 to 0.7%, Mg: 0.35 to 0.8%, the balance including unavoidable impurities and Al) that guarantees a conductivity (IACS) of 55%, or Zr (0 0.03% to 0.4%), Fe (0.05% to 0.2%), Si (0.05% to 0.2%), the remaining unavoidable impurities and aluminum or aluminum alloy wires of Al are used. Can be
[0010]
An embodiment of an automotive aluminum cable according to the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 to FIG. 4 are cross-sectional views of an aluminum cable for automobiles showing an embodiment of the present invention.
The automotive aluminum cable 10 shown in FIG. 1 has a structure in which one twisted strand 2 is arranged in an inner layer and six strands 3 are arranged in an outer layer, and a conductor obtained by twisting these strands is covered with an insulating layer 4. is there.
The strand 2 arranged in the inner layer is formed by twisting a plurality of aluminum strands 2a, and the strand 3 arranged in the outer layer is formed by twisting a plurality of strands 3a. And the diameter of the strand 3 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the strand 2 arranged in the inner layer. In FIG. 1, seven

aluminum strands

2a, 3a of each strand are illustrated.
[0011]
As described above, since the diameter of the strand wire 3 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the strand wire 2 arranged in the inner layer, the conductor outer diameter of the aluminum cable for automobiles can be increased. Further flexibility was improved. In other words, the

twisted conductors

52 and 53 having the same diameter shown in FIG. 7 are used as stranded conductors, and the outer diameter of the conductor is the same and the flexibility is improved.
In addition, in order to make the diameter of the child strand wire 3 arranged in the outer layer larger than the diameter of the child strand wire 2 arranged in the inner layer, the diameter of the aluminum strand 3a of the child strand wire 3 arranged in the outer layer is The diameter of the aluminum strand 2a of the twisted strand 2 arranged in the inner layer was used.
[0012]
The aluminum cable 20 for automobiles shown in FIG. 2 has a single molded twisted wire 12 arranged in the inner layer, six small twisted wires 3 arranged in the outer layer, and a conductor obtained by twisting them into an insulating layer 4. Is coated.
The shaped twisted wire 12 arranged in the inner layer is formed by twisting a plurality of aluminum wires 12a and forming the outer round shape, and the twisted strand 3 arranged in the outer layer is formed of the aluminum strand 3a. It is one in which a plurality of strands are twisted. The diameter of the twisted strand 3 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the shaped twisted strand 12 arranged in the inner layer. FIG. 2 illustrates seven

aluminum strands

12a and 3a of each strand.
[0013]
As described above, since the diameter of the strand wire 3 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the molded strand wire 12 arranged in the inner layer, the conductor outer diameter of the automotive aluminum cable is increased. Without this, the flexibility was further improved. That is, the

twisted conductors

52 and 53 having the same diameter shown in FIG. 7 are used as stranded conductors, and the outer diameter of the conductor is the same and the flexibility is improved.
The diameter of the aluminum strand 3a of the child strand 3 arranged in the outer layer is set to make the diameter of the strand 3 arranged in the outer layer larger than the diameter of the molded strand 12 arranged in the inner layer. Used is larger than the diameter of the aluminum strand 12a of the twisted strand 12 arranged in the inner layer.
In addition, the diameter of the formed twisted wire 12 arranged in the inner layer is set to the formed shape even when using the aluminum wire 12a having the same diameter as the aluminum wire 3a of the twisted wire 3 arranged in the outer layer. Thereby, the diameter of the child strand 3 arranged in the outer layer can be made larger than the diameter of the molded strand 12 arranged in the inner layer.
[0014]
The aluminum cable 30 for an automobile shown in FIG. 3 has a single twisted wire 2 arranged in an inner layer, six molded twisted wires 13 arranged in an outer layer, and a conductor obtained by twisting them together with an insulating layer 4. Is coated.
The strands 2 arranged in the inner layer are formed by twisting a plurality of aluminum strands 2a, and the strands 13 formed in the outer layer are formed by twisting a plurality of strands of aluminum 13a. It is formed into a round shape. The diameter of the formed twisted strand 13 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the twisted strand 2 arranged in the inner layer. FIG. 3 shows seven

aluminum strands

2a and 13a of each strand.
[0015]
As described above, since the diameter of the formed twisted wire 13 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the twisted wire 2 arranged in the inner layer, the conductor outer diameter of the aluminum cable for automobile is increased. Without this, the flexibility was further improved. That is, it is a conductor having the same outer diameter as the conductor obtained by twisting the

strands

52 and 53 having the same diameter shown in FIG. 7 and having improved flexibility.
In order to make the diameter of the twisted shaped strand 13 arranged in the outer layer larger than the diameter of the twisted strand 2 arranged in the inner layer, the aluminum strand 13a of the twisted shaped strand 13 arranged in the outer layer is formed. The diameter used was larger than the diameter of the aluminum strand 2a of the twisted strand 2 disposed in the inner layer.
The twisted shaped wire strand 13 arranged in the outer layer is formed by twisting the aluminum element wire 13a and forming it, so that even if a slightly thicker aluminum element wire is used, it can be arranged in the outer layer of FIGS. The diameter of the conductor 3 can be made the same as that of the wire strand 3 to be used, and the cross-sectional area of the conductor of the automotive aluminum cable can be increased.
[0016]
The automotive aluminum cable 40 shown in FIG. 4 has one molded twisted wire 12 arranged in the inner layer, six molded twisted wires 13 arranged in the outer layer, and forms a twisted conductor. The insulating layer 4 is covered.
The shaped twisted wire 12 arranged in the inner layer is formed by twisting a plurality of aluminum strands 12a to form an outer round shape, and the shaped twisted wire 13 arranged in the outer layer is formed of an aluminum strand. A plurality of wires 13a are twisted and formed into an outer round shape. Then, the diameter of the shaped twisted wire 13 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the shaped twisted wire 12 arranged in the inner layer. In FIG. 4, seven

aluminum strands

12a and 13a of each strand are illustrated.
[0017]
As described above, the diameter of the shaped stranded wire 13 arranged in the outer layer is set to be larger than the diameter of the formed stranded wire 12 arranged in the inner layer. Without further increasing the flexibility. That is, the outer diameter of the conductor is the same as the conductor obtained by twisting the

strands

52 and 53 having the same diameter shown in FIG. 7 and the flexibility is improved.
In order to make the diameter of the formed shape strand 13 arranged in the outer layer larger than the diameter of the formed shape strand 12 arranged in the inner layer, the aluminum element of the formed shape strand 13 arranged in the outer layer is used. The diameter of the wire 13a used was larger than the diameter of the aluminum strand 12a of the formed twisted strand 12 disposed in the inner layer.
The formed shape twisted wire 13 arranged in the outer layer is formed by twisting the aluminum element wire 13a, and the formed shape twisted wire 12 arranged in the inner layer is formed by twisting the aluminum element wire 12a. Thereby, even if a slightly thicker aluminum wire is used, the diameter can be the same as that of the

strands

2 and 3 in FIGS. 1 to 3, and the cross-sectional area of the conductor of the aluminum cable for automobiles can be increased. Was.
[0018]
【Example】
Embodiments of the present invention will be described with reference to Tables 1 and 2 and FIGS.
Table 1 shows specific data of the automotive aluminum cable according to the embodiment of the present invention, which is a test sample for which a bending test is performed, and Table 2 shows test results. FIGS. 5A, 5B and 6C are diagrams showing a test method.
Examples 1 to 4 of the present invention in Table 1 correspond to FIGS. 1 to 4, and a conventional example corresponds to FIG. 7. In addition, in Examples 1 to 4 of the present invention in Table 1, the diameter of the aluminum strand in the case where the twisted strand was formed into a shape was shown in parentheses with the diameter of the strand before the strand was formed into a formed shape. .
[Table 1]

[0019]
In Example 1 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 1, and the outer layer is formed by twisting round wires (twisted aluminum wires but not into a molded shape). An aluminum cable 10 for an automobile in which a wire 3 and an inner layer are provided with round strands 2 and a conductor obtained by twisting these strands is covered with PVC as an insulating layer 4.
The outer layer child strand wire 3 is made up of six strands of 23 aluminum strands 3a having a strand diameter of 0.29 mm, and the diameter is 1.75 mm.
The inner layer strand wire 2 is a single strand of 27 strands of aluminum strand 2a having a strand diameter of 0.21 mm, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the twisted conductor is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0020]
In Example 2 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 2, and the outer layer is formed by twisting round wires (twisted aluminum wires but not into a molded shape). The wire 3 is an aluminum cable 20 for automobiles in which a molded twisted wire 12 is disposed in the inner layer, and a conductor obtained by twisting them is coated with PVC as an insulating layer 4.
The outer layer child strand wire 3 is made up of six strands of 23 aluminum strands 3a having a strand diameter of 0.29 mm, and the diameter is 1.75 mm.
The inner layer has a single shaped twisted strand 12 formed by twisting 27 aluminum strands 12a each having a strand diameter of 0.24 mm and molding the strand, and has a diameter of 1.37 mm.
The outer diameter of the twisted conductor is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0021]
In Example 3 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 3, and the outer layer has a molded twisted wire 13, and the inner layer has a round wire (aluminum element wire is twisted). An aluminum cable 30 for automobiles in which a twisted strand 2 of a material which is not formed into a molded shape) is disposed, and a conductor obtained by twisting the twisted strands 2 is coated with PVC as an insulating layer 4.
The outer layer is formed by twisting 23 strands of aluminum strand 13a having a strand diameter of 0.34 mm with six strands 13 having a molded shape of the outer layer and molding the strand, and the diameter is 1.75 mm.
The inner layer strand wire 2 is a single strand of 27 strands of aluminum strand 2a having a strand diameter of 0.21 mm, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the twisted conductor is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0022]
In Example 4 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 4, in which a shaped twisted wire 13 is arranged on the outer layer, and a shaped twisted wire 12 is arranged on the inner layer. This is an aluminum cable for automobiles 40 in which a conductor obtained by twisting these is coated with PVC as an insulating layer 4.
The outer layer is formed by twisting 23 strands of aluminum strand 13a having a strand diameter of 0.34 mm with six strands 13 having a molded shape of the outer layer and molding the strand, and the diameter is 1.75 mm.
The inner layer has a single shaped twisted strand 12 formed by twisting 27 aluminum strands 12a each having a strand diameter of 0.24 mm and molding the strand, and has a diameter of 1.37 mm.
The outer diameter of the twisted conductor is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0023]
In the conventional example, the cross section of the aluminum cable is as shown in FIG. 7, a child stranded wire 53 is arranged in the outer layer, and a child stranded wire 52 is arranged in the inner layer. Is an aluminum cable 50 coated with PVC.
The outer layer child strands 53 are six strands of 27 aluminum strands 53a having a strand diameter of 0.26 mm, and the diameter is 1.41 mm. In this example, 27 aluminum wires 52a each having a wire diameter of 0.26 mm are twisted together, and its diameter is 1.37 mm. In this case, the diameters of the

strands

52 and 53 are the same. The outer diameter of the twisted conductor is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0024]
Next, a bending test on the aluminum cable for automobiles according to the embodiment of the present invention will be described.
As shown in FIGS. 5 (a), 5 (b) and 6 (c), the test sample 6 is sandwiched between mandrels 7, and a load is applied to the lower end as shown by the arrow. At both ends of the test sample 6, the insulating layers are peeled off, and the

connectors

8 and 9 are attached to the conductor 1, and electricity is supplied. The conductor 1 of the test sample 6 is energized, and the current is monitored to check for breakage of the aluminum cable due to bending.
The diameter of the mandrel 7 was φ45 mm, and the interval between the mandrels 7 was 1.1 d for the diameter 1 d of the test sample 6.
The load applied to the test sample 6 as shown by the arrow was 3 kg, and the length of the test sample 6 was 300 mm.
As shown in FIG. 5A, a test sample (aluminum cable) 6 is sandwiched between mandrels 7, a load is applied as indicated by an arrow, and the test sample (aluminum cable) 6 is bent 90 ° from a straight position illustrated by a broken line. Next, as shown in FIG. 5 (b), it is bent 180 ° from the bent position shown by the broken line to the opposite side. Further, as shown in FIG. 6 (c), it is bent 180 ° from the bent position shown by the broken line.
[0025]
The test sample 6 was repeatedly bent 180 ° in FIGS. 5 (b) and 6 (c) at a bending cycle of 30 times / minute, and the number of bendings before the test sample (aluminum cable) was disconnected was examined. .
As a test sample 6, bending tests were performed on the aluminum cables of the present invention examples 1 to 4 and the conventional example shown in Table 1 under the above-described conditions, and the results are shown in Table 2.
[Table 2]

[0026]
In the aluminum cable of the prior art having the same diameter of the outer layer strand wire 53 and the inner layer strand strand 52, the disconnection occurred when the number of bending was 220 times.
On the other hand, in Examples 1 to 4 of the present invention, the number of bends until breakage occurs is 270 times, 280 times, 290 times, 285 times, and the diameter of the child stranded wire arranged in the outer layer is 1.75 mm. The reason is that the diameter of the child stranded wire arranged in the inner layer is 1.37 mm and the diameter of the child stranded wire arranged in the outer layer is larger than the diameter of the child stranded wire arranged in the inner layer. It has more flex resistance than the aluminum cable of the example, and as shown in the ratio thereof, shows excellent flex resistance.
[0027]
In particular, the aluminum cables of the present invention examples 2 to 4 in which the twisted strands are formed have excellent bending. Comparing Inventive Example 2 and Inventive Example 1, it is the same at the inner layer child strand diameter of 1.37 mm, but the diameter of the aluminum strand used as the child strand is 0.21 mm of the present invention example 1. On the other hand, in Example 2 of the present invention, the diameter was 0.24 mm, which was due to the fact that the diameter of the twisted strand could be adjusted by twisting using a thick aluminum wire and forming it into a molded shape. .
In addition, comparing Example 3 of the present invention and Example 1 of the present invention, the diameter of the child strand of the outer layer is 1.75 mm, which is the same, but the diameter of the aluminum strand used as the child strand is 0.1 mm in Example 1 of the present invention. In contrast to 29 mm, in Example 3 of the present invention, the diameter was 0.34 mm, and the diameter was adjusted by twisting using a thick aluminum wire and forming it into a molded shape, whereby the diameter of the twisted wire could be adjusted. It is.
In addition, comparing Example 4 of the present invention and Example 1 of the present invention, it is the same that the diameter of the outer layer child strand is 1.75 mm and the diameter of the inner layer child strand is 1.37 mm. This is because the diameter of the twisted wire of Example 4 of the present invention can be adjusted by twisting using a thicker aluminum element wire than that of Example 1 of the present invention and forming it into a molded shape. is there.
[0028]
Tables 3 and 4 show the relationship between the diameters of the strands to be twisted into the automotive aluminum cable of the present invention, the diameters of the shaped strands, and the diameters of the aluminum strands to be twisted with the strands.
[Table 3]

[Table 4]

[0029]
Table 3 shows the diameters of the twisted strands and the shaped strands when the aluminum strands have the same diameter.
When the aluminum strand having a diameter of 0.32 mm is stranded with 13 strands, the diameter of the child stranded wire is 1.3 mm, and the diameter of the shaped stranded wire formed after twisting is 1.17 mm. It is. By adopting the formed shape, the diameter of the strand wire can be reduced even when the diameter of the aluminum strand is the same.
[0030]
Table 4 shows that when the diameter of the as-twisted child strand is the same as the diameter of the shaped child strand, what should be the diameter of the aluminum strand of the shaped child strand? It is shown.
The twisted child strand has a diameter of 1.3 mm when twisted with 13 aluminum strands having a diameter of 0.32 mm.
On the other hand, in the case of the shaped strand wire, a strand of aluminum wire having a diameter of 0.35 mm is twisted with thirteen wires and molded, whereby the diameter can be reduced to 1.3 mm. By using a shaped strand wire, a thick aluminum wire can be used.
The equivalent wire diameters in Tables 3 and 4 are obtained by converting the cross-sectional area of a formed wire into a round shape and calculating the wire diameter in the case of a round shape having the same cross-sectional area.

It is.
In the case of a round wire configuration having the same outer diameter of the stranded wire and a formed shape, the cross-sectional area per strand is larger in the formed shape.
[0031]
As shown in Tables 3 and 4, for the aluminum cable for automobiles of the present invention, if the conductor outer diameter is the same, a thick aluminum strand is used by forming the twisted strand into a molded shape. Can be done.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention solves the problem of wire abrasion due to friction between conductor wires inside the cable when the aluminum cable is bent, and a reduction in flexibility. Although it can be solved by making the diameter of the strand wire larger than the diameter of the strand wire, further, by forming the strand wire into a molded shape, a thick aluminum element wire can be obtained, and an aluminum cable for automobiles Can improve the flexibility and increase the cross-sectional area of the conductor.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the conductor of the aluminum cable is formed by twisting the strands of aluminum or aluminum alloy, and further twisting the strands, the weight of the aluminum cable conductor is reduced. In addition, since the flexibility is improved without increasing the outer diameter of the conductor, wiring can be easily performed in a narrow space in an automobile assembling process. Furthermore, by forming the twisted strand to be twisted with the conductor into a molded shape, a thick aluminum or aluminum alloy strand can be used, and by using a thick aluminum or aluminum alloy strand, further strand breakage can be achieved. Measures have been taken, and it is possible to further reduce breakage due to crushing or rubbing of the wires caused by bending without increasing the outer diameter of the conductor, and to increase the cross-sectional area of the aluminum cable conductor. It is effective.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an aluminum cable for an automobile showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an aluminum cable for an automobile according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an aluminum cable for an automobile according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of an aluminum cable for a vehicle showing an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a bending test according to an example of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing a bending test according to an example of the present invention.
FIG. 7 is a sectional view of a conventional aluminum cable.
[Explanation of symbols]
1 conductor
2, 3, 52, 53 strands
2a, 3a, 12a, 13a, 52a, 53a Aluminum strand
4 Insulation layer
6 Test sample
7 Mandrel
8, 9 Connection tool
10, 20, 30, 40, 50 aluminum cable
12, 13, Molded strand wire

Claims

アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、前記子撚り線を外層及び内層に配置し、前記子撚り線をさらに撚り合わせてなる導体に絶縁層を被覆したアルミケーブルにおいて、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことを特徴とする自動車用アルミケーブル。In an aluminum cable in which a strand of aluminum or an aluminum alloy is twisted, a strand of the strand is arranged in an outer layer and an inner layer, and a conductor obtained by further twisting the strand of strand is coated with an insulating layer, An aluminum cable for automobiles, characterized in that the diameter of the strands arranged in the inner layer is larger than the diameter of the strands arranged in the inner layer.

撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とする請求項１に記載の自動車用アルミケーブル。2. The aluminum cable for an automobile according to claim 1, wherein the twisted wire arranged in the inner layer of the twisted conductor is a shaped twisted wire.

撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とする請求項１に記載の自動車用アルミケーブル。The automotive aluminum cable according to claim 1, wherein the child stranded wire arranged in the outer layer of the stranded conductor is a molded-shaped child stranded wire.

撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線及び外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とする請求項１に記載の自動車用アルミケーブル。2. The automotive aluminum cable according to claim 1, wherein the child stranded wire arranged in the inner layer and the child stranded wire arranged in the outer layer of the stranded conductor are shaped stranded child stranded wires.

撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径が、内層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径よりも大としたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の自動車用アルミケーブル。The wire diameter of the aluminum or aluminum alloy twisted on the child strand arranged on the outer layer of the stranded conductor is larger than the wire diameter of aluminum or aluminum alloy twisted on the child strand arranged on the inner layer. The aluminum cable for a vehicle according to any one of claims 1 to 4, wherein the cable is large.