JP4735127B2 - Automotive wire - Google Patents
Automotive wire Download PDFInfo
- Publication number
- JP4735127B2 JP4735127B2 JP2005240975A JP2005240975A JP4735127B2 JP 4735127 B2 JP4735127 B2 JP 4735127B2 JP 2005240975 A JP2005240975 A JP 2005240975A JP 2005240975 A JP2005240975 A JP 2005240975A JP 4735127 B2 JP4735127 B2 JP 4735127B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wire
- stainless steel
- electric wire
- copper
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Description
本発明は自動車用電線に関し、特にステンレス製素線からなる芯線部と銅製素線からなる外周線部とを有する自動車用電線に関する。 The present invention relates to an automotive electric wire, and more particularly to an automotive electric wire having a core wire portion made of a stainless steel wire and an outer peripheral wire portion made of a copper wire.
自動車の電装品の電気的接続等のために用いられる内部配線（ワイヤハーネス）用の電線は、細径であり、かつ電気抵抗が少なく、さらに耐食性や端子との接触性も良好であるだけでなく、機械的特性が優れていること、即ち充分な引張り強度と良好な屈曲特性を有していることが要求される。そこで、単に耐食性と機械的性質が良好なステンレス製の細線と、導電性が良好な銅製の細線とを多数束ねてなる多芯線とするだけでなく、ステンレス製の細線を芯線としてその周囲に多数の銅製の細線を配置したり、さらにはステンレス製の細線と銅製の細線の断面積の比率を所定の範囲内にしたりする等の様々な発明がなされている（特許文献１）。
しかしながら、近年の技術の進歩と競争の激化の下で、自動車用電線に要求される細径化、導電性、引張強度、屈曲特性等への水準あるいは要望は、益々厳しくなってきている。特に、近年の電子化の進展の下、乗用車、トラック、バス、単車等の自動車用電線の細径化への要求は非常に厳しくなっている。 However, with recent technological progress and intensifying competition, the level or demands for thinning, electrical conductivity, tensile strength, bending characteristics, etc. required for electric wires for automobiles are becoming increasingly severe. In particular, with the progress of computerization in recent years, demands for reducing the diameter of electric wires for automobiles such as passenger cars, trucks, buses and single cars have become very strict.
このため、現在用いられている自動車用電線を、より軽量、細径のもので置き換えることが必要とされている。しかしながら、端子への接続作業時に加わる外力あるいは作業性、使用時に加わる振動等を考慮すると、引張強さや屈曲特性は、細径化しても現在用いられている自動車用電線と同等あるいはそれ以上とされ、たとえ細径化のために一部劣る面があるとしても大きな遜色があってはならないとされている。
また、公称断面積や公称径が同じであるならば、導電性は同等以上であり、引張り強度や屈曲特性は一層優れ、しかもより軽量な電線が要求されている。
For this reason, it is necessary to replace the currently used automotive electric wires with lighter and thinner ones. However, considering the external force or workability applied when connecting to the terminal, the vibration applied during use, etc., the tensile strength and bending characteristics are equivalent to or higher than those of currently used automotive electric wires even if the diameter is reduced. Even if there are some inferior aspects due to diameter reduction, it is said that there should be no large discoloration.
Further, if the nominal cross-sectional area and the nominal diameter are the same, the electrical conductivity is equal to or higher, the tensile strength and the bending characteristics are further improved, and a lighter wire is required.
本発明は、以上の要望を充たすためなされたものであり、ステンレス製の芯線を４本の細線（以下、「ステンレス製素線」と記載する）からなるものとし、併せてその本数と外周にある銅製の細線（以下、「銅製素線」と記載する）の本数に工夫を凝らしたものである。また、ステンレス製の細線と銅製素線の直径にも工夫を凝らしたものである。
以下、各請求項の発明について説明する。
The present invention has been made to satisfy the above demands, and a stainless steel core wire is composed of four fine wires (hereinafter referred to as “stainless steel wires”), and the number and outer circumference thereof are also included. The number of thin copper wires (hereinafter referred to as “copper wires”) is devised. In addition, the diameters of the fine stainless steel wire and the copper wire are also devised.
Hereinafter, the invention of each claim will be described.
請求項１に記載の発明は、４本の同じ直径のステンレス製素線が巻付けられ、さらに前記のステンレス製素線全体の断面形状がほぼ円形になされている芯線部と、
同じ直径の銅製素線を少なくとも８本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に配置してなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線である。
The invention according to claim 1 is a core wire portion in which four stainless steel wires having the same diameter are wound, and the cross-sectional shape of the entire stainless steel wire is substantially circular,
An automotive electric wire comprising: at least eight copper wires having the same diameter, and an outer peripheral line portion formed in close contact with each other and arranged in a single layer around the core wire portion.
本請求項の発明においては、機械的強度は機械的強度が大きいステンレス製素線からなる芯線部が主に受持ち、導電は純銅や電気銅等の導電性が良好な銅製素線からなる外周線部が主に受持つ。
また、芯線部の４本のステンレス製素線は、引張り力に対しては一体的に受け持ち、曲げに対しては各素線毎に曲がるため、屈曲特性が優れた自動車用電線となる。さらに、巻付けられているため、発生する曲げ応力は小さくなり、この面からも屈曲性が向上する。
また、本発明の芯線部は、４本の巻付けた線からなり、４本の線全体の断面はほぼ円形であるが完全な１本の線ではなく、屈曲し易く柔軟である。このため、芯線が１本の線である場合に比べて、端子への圧着時に硬い芯線が端子に直接接触するいわゆる突き当りが生じる恐れが少なくなる。しかも外周の銅製素線は相互に密着しているため、その恐れは一層少なくなり、端子との良好な電気的接触が確保され、端子圧着の信頼性も向上する。
また、導電性の優れた銅製素線のみが芯線部の外周に相互に密着してあるため、この面からも端子との電気的な接続性が優れた自動車用電線となる。
また、導電部（金属線部）はステンレスと銅であるため、耐食性に優れたものとなる。
さらに、芯線部の断面がほぼ円形になっているため、外周線部の断面も円形やこれに近い形状となり、絶縁被覆膜の形成等に優れる。
なおここで、ほぼ円形とは、ステンレス製素線は硬いため、４本全体で完全な円形に加工することは現実には困難であるため、多少いびつになっていたり、外周に多少の凹凸があったり、中心部や各素線間に多少の隙間が生じているが、断面全体の形状は円形にしようとする意図が見られるようなことを含めたものである。
In the invention of this claim, the mechanical strength is mainly handled by a core wire portion made of a stainless steel wire having a high mechanical strength, and the conductive wire is an outer peripheral wire made of a copper wire having good conductivity such as pure copper or electrolytic copper. Department is mainly responsible.
In addition, the four stainless steel wires in the core wire portion are integrally handled with respect to the tensile force and bent with respect to each wire with respect to the bending, so that the electric wire for automobiles having excellent bending characteristics is obtained. Furthermore, since it is wound, the generated bending stress is reduced, and the flexibility is also improved from this surface.
In addition, the core wire portion of the present invention is composed of four wound wires, and the cross section of the entire four wires is substantially circular, but is not a complete single wire and is easy to bend and is flexible. For this reason, compared with the case where the core wire is a single wire, there is less possibility of a so-called bumping in which the hard core wire directly contacts the terminal during crimping to the terminal. In addition, since the copper wires on the outer periphery are in close contact with each other, the fear thereof is further reduced, good electrical contact with the terminals is ensured, and the reliability of terminal crimping is improved.
In addition, since only copper wires having excellent electrical conductivity are in close contact with the outer periphery of the core wire portion, an automotive electric wire having excellent electrical connectivity with the terminal also from this surface.
Further, since the conductive portion (metal wire portion) is made of stainless steel and copper, it has excellent corrosion resistance.
Further, since the cross section of the core wire portion is substantially circular, the cross section of the outer peripheral line portion is also circular or a shape close thereto, which is excellent in forming an insulating coating film.
Here, the term “substantially circular” means that since the stainless steel wires are hard, it is actually difficult to process them into a complete circle with all four wires. Although there are some gaps between the central part and each strand, the shape of the entire cross section includes the intention to make it circular.
請求項２に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記芯線部の４本のステンレス製素線全体の断面形状の形成が、前記外周線部の配置前のステンレス製素線の外部から中心方向への圧縮によることを特徴とする自動車用電線である。 Invention of Claim 2 is said electric wire for motor vehicles, Comprising: Formation of the cross-sectional shape of the whole four stainless steel strands of the said core wire part is the stainless steel strand before arrangement | positioning of the said outer periphery line part. An automotive electric wire characterized by compression from the outside toward the center.
本請求項の発明においては、前記芯線部の４本のステンレス製素線全体の断面形状の形成が、外周線部を設ける前に４本のステンレス製素線全体を一度に外部から前記芯線部方向へ圧縮されることによりなされるため、予め１／４円やこれに近い断面形状に成形したステンレス製素線を４本巻付けるの等による円形断面の形成等と異なり、より緊密で整然とした断面の形状になる。 In the invention of this claim, the formation of the cross-sectional shape of the entire four stainless steel strands of the core wire portion requires that the whole of the four stainless steel strands be drawn from the outside at once before providing the outer peripheral wire portion. Because it is made by compressing in the direction, unlike the formation of a circular cross-section, such as by winding four stainless steel wires formed in advance to a quarter circle or a cross-sectional shape close to this, it is more tight and orderly It becomes the shape of a cross section.
請求項３に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記外周線部は、銅製素線が前記芯線部の巻付けと異なるピッチで螺旋状に巻付けられていることを特徴とする自動車用電線である。 Invention of Claim 3 is the said electric wire for motor vehicles, Comprising: As for the said outer periphery line part, the copper wire is helically wound by the pitch different from winding of the said core wire part, It is characterized by the above-mentioned. It is an automotive electric wire.
本請求項の発明においては、銅製素線を異なるピッチで巻付けているため、巻付けが容易になる。
また、銅製素線は芯線部に巻付いているため、ばねやコイルと同じく屈曲で発生する応力が小さくなり、この結果外周線部の屈曲特性が向上する。即ち、小さな力で大きく曲がり、屈曲疲労強度も向上する。
また、巻付けている為、突き当りが発生する恐れはより一層少なくなる。
In the invention of this claim, since the copper wire is wound at a different pitch, the winding becomes easy.
Further, since the copper wire is wound around the core wire portion, the stress generated by bending is reduced as in the case of the spring or coil, and as a result, the bending characteristics of the outer peripheral wire portion are improved. That is, it bends greatly with a small force, and the bending fatigue strength is also improved.
In addition, because of the winding, the risk of occurrence of a bump is further reduced.
請求項４に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線の断面積の合計をＡとし、前記銅製素線の断面積の合計をＢとしたときに、２０％≦｛Ａ／（Ａ＋Ｂ）｝≦４０％であることを特徴とする自動車用電線である。 Invention of Claim 4 is said electric wire for motor vehicles, Comprising: When the sum total of the cross-sectional area of the said stainless steel strand is set to A, and the sum total of the cross-sectional area of the said copper strand is set to B, 20% ≦ {A / (A + B)} ≦ 40% An electric wire for an automobile.
本請求項の発明においては、導電性、破断強度、屈曲特性等バランスの面からもより優れた自動車用電線になる。 In the invention of this claim, the electric wire for automobiles is more excellent in terms of balance such as conductivity, breaking strength and bending characteristics.
請求項５に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線の直径は、０．１２５ｍｍ±１０％の範囲内であり、
前記銅製素線は８本であり、かつその直径は、０．１７０ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。
Invention of Claim 5 is the said electric wire for motor vehicles, Comprising: The diameter of the said stainless steel strand is in the range of 0.125 mm +/- 10%,
The number of the copper wires is 8, and the diameter thereof is in the range of 0.170 mm ± 10%.
本請求項の発明においては、導電性、破断強度、屈曲特性等のバランスの面からも優れた公称断面積０．２２ｍｍ２程度の自動車用電線となる。
また、現在用いられている公称断面積が０．５ｍｍ２程度の自動車用電線に代えて使用可能な細径、軽量の自動車用電線を提供することができる。
In the invention of this claim, the electric wire for automobiles having a nominal cross-sectional area of about 0.22 mm 2 is excellent in terms of balance of conductivity, breaking strength, bending characteristics and the like.
Moreover, it can replace with the electric wire for motor vehicles whose nominal cross-sectional area currently used is about 0.5 mm < 2 >, and can provide the thin diameter and lightweight motor vehicle electric wire which can be used.
請求項６に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線の直径は、０．１４５ｍｍ±１０％の範囲内であり、
前記銅製素線は１０本であり、かつその直径も、０．１４５ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。
Invention of Claim 6 is the said electric wire for motor vehicles, Comprising: The diameter of the said stainless steel strand is in the range of 0.145 mm +/- 10%,
The number of the copper strands is 10, and the diameter of the copper strand is within a range of 0.145 mm ± 10%.
本請求項の発明においても、先の請求項の発明と同じく、導電性、破断強度、屈曲特性等のバランスの面からも優れた公称断面積０．２２ｍｍ２程度の自動車用電線となり、特に引張強度の大きい自動車用電線を提供することができる。 Also in the invention of this claim, like the invention of the previous claim, it becomes an automotive electric wire having a nominal cross-sectional area of about 0.22 mm 2 that is excellent in terms of balance of conductivity, breaking strength, bending characteristics, etc. A high-strength automobile electric wire can be provided.
請求項７に記載の発明においては、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線の直径は、０．１６５ｍｍ±１０％の範囲内であり、
前記銅製素線は１２本であり、かつその直径は、０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。
In the invention according to claim 7, in the electric wire for automobiles, the diameter of the stainless steel wire is within a range of 0.165 mm ± 10%,
The number of the copper wires is 12, and the diameter thereof is in the range of 0.127 mm ± 10%.
本請求項の発明においても、先請求項の発明と同じく、導電性、破断強度、屈曲特性等のバランスの面からも優れた公称断面積０．２２ｍｍ２程度の自動車用電線となり、前記のバランスを得ながら引張強度の点において最も優れた自動車用電線を提供することができる。 In the invention of this claim as well as the invention of the previous claim, the electric wire for automobiles having a nominal cross-sectional area of about 0.22 mm 2 that is excellent in terms of balance of conductivity, breaking strength, bending characteristics, etc. is obtained. It is possible to provide an automotive electric wire that is most excellent in terms of tensile strength.
請求項８に記載の発明においては、前記の自動車用電線であって、前記外周線部の合計断面積が、０．１２ｍｍ２〜０．２２ｍｍ２の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。 In the invention according to claim 8, comprising said automotive wire, automotive total cross-sectional area of the peripheral line section, characterized in that it is in the range of 0.12mm 2 ~0.22mm 2 It is an electric wire.
本請求項の発明においても、先の請求項の発明と同じく、導電性、破断強度、屈曲特性等のバランスの面からも優れた公称断面積０．２２ｍｍ２程度の自動車用電線となる。 Also in the invention of this claim, like the invention of the previous claim, it is an automobile electric wire having a nominal cross-sectional area of about 0.22 mm 2 that is excellent in terms of balance of conductivity, breaking strength, bending characteristics and the like.
請求項９に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線は、伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上であることを特徴とする自動車用電線である。 The invention according to claim 9 is the above-described automobile electric wire, wherein the stainless steel wire has an elongation of 30% or more and a tensile strength of 920 MPa or more.
本請求項の発明においては、ステンレス製素線の伸び、引張強度が優れているため、導電性、破断強度、屈曲特性等の面から優れた自動車用電線となる。
なお、ステンレス製素線の（破断）伸びと引張（破断）強度は、いずれも大きいほど好ましいが、相互に相容れない面があり（引張強度が大なら、伸びは小さくなる）、コストとの兼ね合いもあるため、伸びは３０％以上、引張強度は９２０ＭＰａ以上としたものである。具体的には，ＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６の細線である。
In the invention of this claim, since the elongation and tensile strength of the stainless steel wire are excellent, the electric wire for automobiles is excellent in terms of conductivity, breaking strength, bending characteristics and the like.
The higher the (breaking) elongation and tensile (breaking) strength of the stainless steel wire, the better. However, there are incompatible surfaces (the elongation is smaller if the tensile strength is large), and the cost is also balanced. Therefore, the elongation is 30% or more and the tensile strength is 920 MPa or more. Specifically, it is a thin line of SUS304 or SUS316.
請求項１０に記載の発明においては、前記の自動車用電線であって、前記外周線部の外周に、厚さ０．３３ｍｍ以下の絶縁被覆を有していることを特徴とする自動車用電線である。
In invention of
本請求項の発明は、絶縁被覆内に難燃剤が添加されていても、現場工事で絶縁被覆を剥した際に、絶縁被覆の一部が外周線部に糸状に取り残されることがなく、かつ薄いため、作業性が良好、軽量かつ細径の自動車用電線になる。 In the invention of this claim, even when a flame retardant is added in the insulation coating, when the insulation coating is peeled off at the site construction, a part of the insulation coating is not left in the form of a thread on the outer peripheral line portion, and Since it is thin, the workability is good, and it becomes a lightweight and thin automobile wire.
請求項１１に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記絶縁被覆の厚さが、０．２ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。 The invention according to claim 11 is the above-described automobile electric wire, wherein the thickness of the insulating coating is in a range of 0.2 mm ± 10%.
本請求項の発明は、絶縁被覆が一層薄いため、より一層軽量かつ細径の自動車用電線になる。 In the invention of this claim, since the insulating coating is thinner, the electric wire for automobiles is lighter and thinner in diameter.
以上の説明で判るように、本発明においては、機械的強度は機械的強度が大きいステンレス製素線からなる芯線部が主に受持ち、導電は導電性の良好な銅製素線からなる外周線部が主に受持つ。
また、芯線部の４本のステンレス製素線は、引張り力に対しては一体的に受持ち、曲げに対しては各素線毎に曲がるため、屈曲特性が優れた自動車用電線となる。さらに、巻付けられているため、発生する曲げ応力は小さくなり、この面からも屈曲性が向上する。
また、導電性の優れた銅製素線のみが芯線部の外周に相互に密着してあるため、この面からも端子との電気的な接続性が優れた自動車用電線となる。
また、導電部（金属線部）はステンレスと銅であるため、耐食性に優れたものとなる。
さらに、芯線部の断面がほぼ円形になっているため、外周線部の断面も円形やこれに近い形状となり、絶縁被覆膜の形成等に優れる。
As can be seen from the above description, in the present invention, the mechanical strength is mainly handled by the core wire portion made of a stainless steel wire having a high mechanical strength, and the outer peripheral wire portion made of a copper wire having good conductivity. Is mainly responsible.
Further, the four stainless steel wires in the core wire portion are integrally handled with respect to the tensile force and bent with respect to each wire with respect to the bending, so that the electric wire for automobiles having excellent bending characteristics is obtained. Furthermore, since it is wound, the generated bending stress is reduced, and the flexibility is also improved from this surface.
In addition, since only copper wires having excellent electrical conductivity are in close contact with the outer periphery of the core wire portion, an automotive electric wire having excellent electrical connectivity with the terminal also from this surface.
Further, since the conductive portion (metal wire portion) is made of stainless steel and copper, it has excellent corrosion resistance.
Further, since the cross section of the core wire portion is substantially circular, the cross section of the outer peripheral line portion is also circular or a shape close thereto, which is excellent in forming an insulating coating film.
また、銅製素線を芯線部に螺旋状に巻付ける構造にすると、丁度コイルのように曲げで発生する応力も小さくなるので、小さな力で大きく屈曲するだけでなく、屈曲疲労強度も上昇する。 In addition, when the copper wire is wound around the core wire portion in a spiral shape, the stress generated by bending just like a coil is reduced, so that not only is the wire bent greatly with a small force, but also the bending fatigue strength is increased.
また、公称断面積が０．２２ｍｍ２程度で、導電性、破断強度、屈曲特性等の面からバランスがとれた優れた自動車用電線を提供できることとなる。
また、現在用いられている公称断面積が０．５ｍｍ２程度の自動車用電線に代えて使用可能な細径、軽量の自動車用電線を提供可能になる。
In addition, it is possible to provide an excellent automotive electric wire having a nominal cross-sectional area of about 0.22 mm 2 and balanced in terms of conductivity, breaking strength, bending characteristics, and the like.
In addition, it is possible to provide a thin and light automobile wire that can be used in place of an automotive wire having a nominal cross-sectional area of about 0.5 mm 2 that is currently used.
さらに、具体的な効果の１例を挙げるならば、本発明の公称断面積が０．２２ｍｍ２の電線を、従来の公称断面積が０．５ｍｍ２の電線（ＡＶＳＳＨ０．５ｍｍ２）に代えて自動車のセンサー、信号回路に使用すると、エンジンハーネス重量は１５パーセント以上の軽量化が可能になる。 Furthermore, if one example of a specific effect is given, the electric wire having a nominal cross-sectional area of 0.22 mm 2 according to the present invention is replaced with a conventional electric wire having a nominal cross-sectional area of 0.5 mm 2 (AVSSH 0.5 mm 2 ). When used in automobile sensors and signal circuits, the weight of the engine harness can be reduced by 15% or more.
以下、本発明をその最良の実施の形態に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。 Hereinafter, the present invention will be described based on the best mode. Note that the present invention is not limited to the following embodiments. Various modifications can be made to the following embodiments within the same and equivalent scope as the present invention.
（第１の実施の形態）
（全体構成）
最初に、本自動車用電線の第１の実施の形態の全体構成について説明する。図１に、本実施の形態の自動車用電線１０の完成状態の横断面を示す。図１において、２０は合計４本のステンレス製素線２１からなる芯線部であり、３０は合計８本の銅製素線３１を密着させてなる外周線部であり、４０は絶縁被覆である。
以下、この自動車用電線の各部の構造や製造方法について、その特徴を中心に順に説明する。
(First embodiment)
(overall structure)
Initially, the whole structure of 1st Embodiment of this electric wire for motor vehicles is demonstrated. In FIG. 1, the cross section of the completion state of the
Hereinafter, the structure and manufacturing method of each part of the automotive electric wire will be described in order focusing on the features.
（芯線部）
芯線部２０は、直径０．１２５ｍｍのステンレス製素線２１を４本、ピッチは直径の７０倍の８．７５ｍｍ（８．７５ｍｍで１回転する）で巻付け、さらに外部から中心線方向に一体的に１０％程度の圧縮率で圧縮（ダイスの細孔を通過させての押圧）し、全体の横断面をほぼ円形としたものである。このため、各ステンレス製素線２１は、ほぼ１／４の円形、あるいは扇に近い形状である。
ここに、ステンレスとしてはコスト、引張強度、伸びの面からＳＵＳ３０４のなまし線材を使用している。
なおこのステンレス素線は、加工前において、引張強度は９４０ＭＰａ以上あり、伸びは少なくとも３０％ある。
なお、ステンレスとしては、ＳＵＳ３１６を用いることも好ましい。
(Core part)
The
Here, SUS304 annealed wire is used as stainless steel in terms of cost, tensile strength, and elongation.
This stainless steel wire has a tensile strength of 940 MPa or more and an elongation of at least 30% before processing.
Note that it is also preferable to use SUS316 as the stainless steel.
（外周線部）
外周線部３０は、芯線部２０の外周に直径０．１７ｍｍの銅製素線３１を８本全て同じ方向に螺旋状に巻付けたものである。なお、巻付けているため、その断面は厳密には真円ではないが、相違が少ないので、図では円形にしている。
また、銅製素線３１の巻付けの方向は芯線部２０と同じであるが、ピッチは直径の７０倍の１１．９ｍｍである。ここに、ステンレス製素線２１よりもピッチが大きいのは、素線が太いことと、ピッチを変えた方が良好な巻付けがなされることによる。なお、銅製素線３１は、純銅であり、その引張強度は、２３０ＭＰａである。
(Peripheral line)
The outer
The winding direction of the
（絶縁被覆）
絶縁被覆４０は、オレフィン系ポリマー１００重量部に対して、難燃剤として水酸化マグネシウムを１４０〜２００重量部含ませたものであり、銅製素線３１の外周部を０．３ｍｍの厚さで覆うように被覆している。
具体的な絶縁材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。
なお、被覆材料としては前記のノンハロゲンのものが好ましいが、ＰＶＣ被覆やハロゲン系難燃剤を用いたオレフィン系ポリマーを用いることもできる。
(Insulation coating)
The
Specific examples of the insulating material include polyethylene and polypropylene.
In addition, although the said non-halogen thing is preferable as a coating material, the olefin type polymer using PVC coating and a halogenated flame retardant can also be used.
（曲げ疲労試験結果）
以上の構造の電線の屈曲破断試験を行った。試験方法は、２０℃の恒温槽内において、電線の下端に重さ２５０ｇの分銅を吊るし、Ｒ＝６ｍｍのマンドレル（円筒）で電線を軽く挟み込み、マンドレルの外周部に沿って電線を左右に９０度ずつ屈曲させ、１往復を１回として９０回／分の速度で試験を行った。その上で、５００回ごとに、ステンレス製素線または銅製素線のいずれかが破断しているか否かを検査した。
試験結果は、１５００回までは異常がなく、２０００回では銅製素線が５本破断していた。さらに、２５００回では、全ての銅製素線が破断していた。また、３０００回までには、ステンレス製素線も全て破断していたが、充分な曲げ疲労強度を有していることが確認できた。
(Bending fatigue test results)
A bending fracture test of the electric wire having the above structure was performed. The test method is as follows. A weight of 250 g is hung at the lower end of the electric wire in a constant temperature bath at 20 ° C., the electric wire is lightly sandwiched by an R = 6 mm mandrel (cylindrical), and the electric wire is moved left and right along the outer periphery of the mandrel. The test was conducted at a speed of 90 times / minute with one round trip. Then, every 500 times, it was inspected whether either the stainless steel wire or the copper wire was broken.
The test results showed no abnormality up to 1500 times, and 5 copper wires were broken at 2000 times. Furthermore, at 2500 times, all the copper wires were broken. Also, by 3000 times, all the stainless steel wires were broken, but it was confirmed that they had sufficient bending fatigue strength.
（第２の実施の形態）
（全体構成）
本実施の形態は、芯線部はステンレス製素線が４本である点は第１の実施の形態と同じであるが、その直径を０．１４５ｍｍとし、外周線部は銅製素線を１０本とし、さらにその直径も０．１４５ｍｍとしたものである。以上の他は、即ちステンレスの種類、強度、銅の種類、強度、絶縁被覆の厚さ等は第１の実施の形態と同じである。また、ステンレス製素線の巻付けのピッチは５〜３０ｍｍとしている。
図２に、本実施の形態の自動車用電線の断面を概念的に示す。なお、本実施の形態の基本的構成は、第１の実施の形態と同じである。このため、図１と同じあるいは同様の部分には同じ符号を付けてある。即ち、２０は芯線部であり、２１はステンレス製素線であり、３０は外周線部であり、３１は銅製素線であり、４０は絶縁被覆である。
(Second Embodiment)
(overall structure)
This embodiment is the same as the first embodiment in that the core wire portion has four stainless steel wires, but the diameter is 0.145 mm, and the outer wire portion has 10 copper wires. Furthermore, the diameter is also set to 0.145 mm. Other than the above, the type of stainless steel, the strength, the type of copper, the strength, the thickness of the insulating coating, and the like are the same as those in the first embodiment. The winding pitch of the stainless steel wire is 5 to 30 mm.
In FIG. 2, the cross section of the electric wire for motor vehicles of this Embodiment is shown notionally. The basic configuration of the present embodiment is the same as that of the first embodiment. For this reason, the same or similar parts as those in FIG. That is, 20 is a core wire portion, 21 is a stainless steel wire, 30 is an outer peripheral wire portion, 31 is a copper wire, and 40 is an insulation coating.
（曲げ疲労試験結果）
以上の構造の電線の屈曲破断試験を行った。試験方法は、第１の実施の形態と同じである。
試験結果は、２０００回までは異常がなく、２５００回では銅製素線が３本破断していた。さらに、３０００回では、全ての素線が破断していたが、充分な曲げ疲労強度を有していることが確認できた。
(Bending fatigue test results)
A bending fracture test of the electric wire having the above structure was performed. The test method is the same as in the first embodiment.
The test results showed no abnormality up to 2000 times, and 3 copper strands were broken at 2500 times. Furthermore, at 3000 times, all the strands were broken, but it was confirmed that they had sufficient bending fatigue strength.
（第３の実施の形態）
（全体構成）
本実施の形態は、芯線部はステンレス製素線が４本である点は第１の実施の形態と同じであるが、その直径を０．１６５ｍｍとし、外周線部は銅製素線を１２本とし、さらにその直径を０．１２７ｍｍとしたものである。以上の他は、即ちステンレスの種類、強度、銅の種類、強度、絶縁被覆の厚さ等は第１の実施の形態と同じである。なお、ステンレス製素線の巻付けのピッチと銅製素線の巻付けのピッチは共に各素線径の７０倍であり、これも第１の実施の形態と同じである。
図３に、本実施の形態の自動車用電線の断面を概念的に示す。なお、本実施の形態の基本的構成も、第１の実施の形態と同じである。このため、図１と同じあるいは同様の部分には同じ符号を付けてある。即ち、２０は芯線部であり、２１はステンレス製素線であり、３０は外周線部であり、３１は銅製素線であり、４０は絶縁被覆である。
(Third embodiment)
(overall structure)
This embodiment is the same as the first embodiment in that the core portion has four stainless steel wires, but the diameter is 0.165 mm, and the outer wire portion has 12 copper wires. Further, the diameter is 0.127 mm. Other than the above, the type of stainless steel, the strength, the type of copper, the strength, the thickness of the insulating coating, and the like are the same as those in the first embodiment. Note that the winding pitch of the stainless steel wire and the winding pitch of the copper wire are both 70 times the diameter of each wire, and this is also the same as in the first embodiment.
In FIG. 3, the cross section of the electric wire for motor vehicles of this Embodiment is shown notionally. The basic configuration of the present embodiment is also the same as that of the first embodiment. For this reason, the same or similar parts as those in FIG. That is, 20 is a core wire portion, 21 is a stainless steel wire, 30 is an outer peripheral wire portion, 31 is a copper wire, and 40 is an insulation coating.
（曲げ疲労試験結果）
以上の構造の電線の屈曲破断試験を行った。試験方法は、第１の実施の形態と同じである。
試験結果は、２０００回までは異常がなく、２５００回では銅製素線が２本、ステンレス製素線は全て破断していた。さらに、３０００回までには、残りの全ての銅製素線が破断したが、充分な曲げ疲労強度を有していることが確認できた。
(Bending fatigue test results)
A bending fracture test of the electric wire having the above structure was performed. The test method is the same as in the first embodiment.
The test results showed no abnormality up to 2000 times. At 2500 times, two copper wires and all stainless steel wires were broken. Furthermore, by 3000 times, all the remaining copper wires were broken, but it was confirmed that they had sufficient bending fatigue strength.
（各実施の形態の引張試験結果）
自動車用のハーネス組立の強度規定は、圧着部強度が最も厳しい。そして、公称断面積が０．５ｍｍ２の場合には、７０Ｎ以上とされる。ところが、端子圧着では、一般的に強度は７０％に低下するため、最低１００Ｎの引張強度が必要となる。
前記各実施の形態の自動車用電線は、引張り試験の結果、破断強度は１１７〜１３２Ｎであった。また、第１から第３の各実施の形態の導体強度は、各々１００Ｎ、１０６Ｎ、１１８Ｎであった。従がって、各実施の形態は、いずれも充分要求を充たす。
(Tensile test results of each embodiment)
The strength standards for harness assembly for automobiles are the strictest in the strength of crimped parts. When the nominal cross-sectional area of 0.5 mm 2 is equal to or greater than 70N. However, in terminal crimping, since the strength generally decreases to 70%, a minimum tensile strength of 100 N is required.
As a result of the tensile test, the automobile electric wire of each of the above embodiments had a breaking strength of 117 to 132N. The conductor strengths of the first to third embodiments were 100N, 106N, and 118N, respectively. Accordingly, each embodiment sufficiently satisfies the requirements.
（外径と重量）
電線の外径は、各実施の形態とも、ほぼ１．１２ｍｍである。外周にある銅製素線を押圧で一体化された外周線部としていること、これに併せて絶縁被覆を薄くしていることに拠る。
電線の重量は、各実施の形態とも、ほぼ３．１ｇ／ｍである。ステンレス製素線と銅製素線をうまく組合せただけでなく、絶縁被覆を薄くし得たことによる。
(Outer diameter and weight)
In each embodiment, the outer diameter of the electric wire is approximately 1.12 mm. It is based on the fact that the copper wire on the outer periphery is formed as an outer peripheral line portion integrated by pressing, and the insulating coating is made thinner in accordance with this.
The weight of the electric wire is approximately 3.1 g / m in each embodiment. This is because not only the stainless steel wire and the copper wire were successfully combined, but also the insulation coating could be made thinner.
（比較例１）
従来の公称断面積が０．５ｍｍ２の自動車用電線は、外径０．１９ｍｍの銅線を１９本束ねたものである。
この電線は、引張破断加重は１４０Ｎ以上あり、また屈曲試験では１０００回までは断線せず、１５００回では１１本が破断した。このため、機械的強度の面からは、本発明の実施例に比較しておおきな遜色はない。しかしながら、電線の外径は１．６ｍｍもあり、重量は７．１ｇ／ｍｍである。
(Comparative Example 1)
A conventional automobile electric wire having a nominal cross-sectional area of 0.5 mm 2 is a bundle of 19 copper wires having an outer diameter of 0.19 mm.
This electric wire had a tensile breaking load of 140 N or more, and was not broken up to 1000 times in the bending test, and 11 pieces were broken at 1500 times. For this reason, in terms of mechanical strength, there is no inferiority compared to the examples of the present invention. However, the outer diameter of the electric wire is 1.6 mm and the weight is 7.1 g / mm.
（比較例２）
外径０．２１５ｍｍの純銅製素線を、１本の素線の外周に６本を巻付け、圧縮にて一体化し、さらに厚さ０．２ｍｍの絶縁材を被覆した電線を試作した。
この、電線は、外径こそ０．９５ｍｍと細かったが、引張破断加重は６５Ｎと低かった。
(Comparative Example 2)
A pure copper strand having an outer diameter of 0.215 mm was wound around the circumference of one strand, integrated by compression, and an electric wire coated with an insulating material having a thickness of 0.2 mm was prototyped.
The electric wire had an outer diameter as thin as 0.95 mm, but the tensile breaking load was as low as 65 N.
（比較例３）
外径０．２０３ｍｍのステンレス製素線の外周に、同じく外径０．２０３ｍｍの銅製素線を６本螺旋状に巻付けた自動車用電線を製作した。
引張強度が７６Ｎしかなかった。また、曲げ疲労強度も、本発明の実施の形態に比較して多少低いようである。ステンレス製素線の断面積が、銅製素線を含めた金属部の全断面積に対して占める比率が１４％と低いのが原因と判断される。
(Comparative Example 3)
An automobile electric wire was manufactured by spirally winding six copper wires having an outer diameter of 0.203 mm around the outer periphery of a stainless steel wire having an outer diameter of 0.203 mm.
The tensile strength was only 76N. Also, the bending fatigue strength seems to be somewhat lower than that of the embodiment of the present invention. It is determined that the ratio of the cross-sectional area of the stainless steel wire to the total cross-sectional area of the metal part including the copper wire is as low as 14%.
（比較例４）
外径０．２８０ｍｍのステンレス製素線の外周に、同じく外径０．１７５ｍｍの銅製素線を８本巻きつけた自動車用電線を製作した。
引張強度は、１１０Ｎ程度はあり、要求を充たした。ステンレス製素線の断面積が、銅製素線を含めた金属部の全断面積に対して占める比率が２４％程度あるからと思われる。しかし、ステンレス製素線の直径が大きいため、曲げ疲労強度が低下した。
(Comparative Example 4)
An automobile electric wire was manufactured by winding eight copper strands having an outer diameter of 0.175 mm around the outer periphery of a stainless steel strand having an outer diameter of 0.280 mm.
The tensile strength was about 110N, which met the requirement. This is probably because the ratio of the cross-sectional area of the stainless steel wire to the total cross-sectional area of the metal part including the copper wire is about 24%. However, since the diameter of the stainless steel wire was large, the bending fatigue strength was reduced.
１０ 本発明の自動車用電線
２０ 芯線部
２１ ステンレス製素線
３０ 外周線部
３１ 銅製素線
４０ 絶縁被覆
DESCRIPTION OF
Claims (11)
同じ直径の銅製素線を少なくとも８本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に配置してなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線。 A core portion in which four stainless steel wires having the same diameter are wound, and the cross-sectional shape of the entire stainless steel wire is substantially circular;
An automotive electric wire comprising: at least eight copper strands having the same diameter, and an outer peripheral line portion that is in close contact with each other and is arranged around the core wire portion in a single layer.
前記銅製素線は８本であり、かつその直径は、０．１７０ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の自動車用電線。 The diameter of the stainless steel wire is within a range of 0.125 mm ± 10%,
The electric wire for automobiles according to any one of claims 1 to 3, wherein the number of the copper wires is eight and the diameter thereof is within a range of 0.170 mm ± 10%.
前記銅製素線は１０本であり、かつその直径も、０．１４５ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の自動車用電線。 The diameter of the stainless steel wire is within a range of 0.145 mm ± 10%,
The electric wire for automobile according to any one of claims 1 to 3, wherein the number of the copper strands is 10 and the diameter thereof is within a range of 0.145 mm ± 10%.
前記銅製素線は１２本であり、かつその直径は、０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の自動車用電線。 The diameter of the stainless steel wire is within a range of 0.165 mm ± 10%,
4. The automobile electric wire according to claim 1, wherein the number of the copper strands is 12 and the diameter thereof is within a range of 0.127 mm ± 10%.
The electric wire for an automobile according to claim 10, wherein the thickness of the insulating coating is within a range of 0.2 mm ± 10%.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005240975A JP4735127B2 (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | Automotive wire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005240975A JP4735127B2 (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | Automotive wire |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2007059123A JP2007059123A (en) | 2007-03-08 |
| JP4735127B2 true JP4735127B2 (en) | 2011-07-27 |
Family
ID=37922441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005240975A Expired - Fee Related JP4735127B2 (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | Automotive wire |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4735127B2 (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5337518B2 (en) * | 2009-02-09 | 2013-11-06 | 矢崎総業株式会社 | Method for producing conductor of extra fine wire and extra fine wire |
| US9318238B2 (en) | 2011-10-04 | 2016-04-19 | Totoku Electric Co., Ltd. | Hollow core body for signal transmission cable |
| US10475552B2 (en) * | 2016-11-16 | 2019-11-12 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Strand for wiring harness and wiring harness |
| JPWO2022009879A1 (en) * | 2020-07-07 | 2022-01-13 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0685283B2 (en) * | 1986-07-10 | 1994-10-26 | 富士電機株式会社 | High voltage insulated conductor consisting of shaped conductor |
| JPH09147631A (en) * | 1995-09-20 | 1997-06-06 | Denso Corp | Lead wire for detector |
| JP2004288625A (en) * | 2003-03-06 | 2004-10-14 | Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk | Electric wire for automobile |
| JP2005158450A (en) * | 2003-11-25 | 2005-06-16 | Sumitomo Wiring Syst Ltd | Electric wire for automobile |
-
2005
- 2005-08-23 JP JP2005240975A patent/JP4735127B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2007059123A (en) | 2007-03-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2007042475A (en) | Electric wire for automobile | |
| JP2004288625A (en) | Electric wire for automobile | |
| WO2006008982A1 (en) | Electric wire for automobile | |
| JP2008277195A (en) | Electric wire conductor, and insulated electric wire | |
| JP2012079563A (en) | Electric wire | |
| JP2008159403A (en) | Wire conductor, and insulated wire | |
| JP5337518B2 (en) | Method for producing conductor of extra fine wire and extra fine wire | |
| JP4735127B2 (en) | Automotive wire | |
| JP2017199457A (en) | High flex insulation wire and wire harness | |
| WO2005052955A1 (en) | Car-use electric wire | |
| JP2013045529A (en) | Wire and wire harness for automobile | |
| CN109791815B (en) | Wire strand for wire harness and wire harness | |
| JP2019207811A (en) | Insulation wire | |
| JP7265324B2 (en) | insulated wire, cable | |
| JP2005259583A (en) | Stranded wire conductor, its manufacturing method, and electric wire | |
| JP2006066388A (en) | Wire harness for automobile | |
| US10875478B2 (en) | Wire harness | |
| JP2012022989A (en) | Electric wire conductor and method for manufacturing the same | |
| JP4182850B2 (en) | Automotive wire | |
| JP2007059113A (en) | Electric wire for automobile | |
| JP2005093301A (en) | Electric wire for automobile | |
| JP4986522B2 (en) | Wires for automobile wires and electric wires for automobiles | |
| JP2006185683A (en) | Electric wire for automobile | |
| JP2020161263A (en) | Wire harness twist wire | |
| JP2006032076A (en) | Electric wire for automobile |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080123 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110301 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110329 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110411 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140513 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |