JP2004037762A

JP2004037762A - Recoating method for exposed clad part of optical fiber

Info

Publication number: JP2004037762A
Application number: JP2002193690A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Ko; 胡　尉之; Akira Sakamoto; 坂元　明
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2004-02-05

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To suppress air bubbles at a coat removed end, to suppress cracks due to a heat cycle test and to enable equal diameter recoating. <P>SOLUTION: In a recoating method of recoating the exposed clad part (2) of an optical fiber (1) with a resin material after connecting the optical fibers (1) with each other or after manufacturing an optical fiber component, the shape of a coating resin part (3) while exposing the clad part (2) is formed so as to change stepwise such that a diameter is reduced toward an exposed part, and a recoated part (4) is formed by executing recoating so as to include the exposed clad part (2) and the coating resin part (3) changing stepwise. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバ同士の融着接続後或いは光ファイバ部品（ファイバグレーティングなど）作製後、光ファイバの露出されたクラッド部を再被覆するリコート方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、情報輸送の大量化、高速化に伴い通信経路を構成する経路として光ファイバが多用されてきている。光ファイバによる情報通信には光ファイバ同士の融着接続はもちろん、光ファイバ部品としてのファイバグレーティングも必要不可欠となっている。
【０００３】
一般に、光ファイバとしては、石英ガラス系の光ファイバ裸線に合成樹脂等の有機材料による被覆の施されたものが用いられている。この有機材料による被覆は、ガラス製の光ファイバ裸線に外部環境中の塵、埃あるいは異物等が衝突して傷が発生し、光ファイバの破断強度が低下するのを防ぐためのものである。ところが、光ファイバ同士の接続やファイバグレーティングなどの作製の際に、光ファイバの被覆を除去する必要がある。そして光ファイバ同士の接続後或いはファイバグレーティング作製後に露出したクラッド部にゴミの付着や光ファイバ表面の侵食、機械強度の低下を防ぐために、露出したクラッド部を再び樹脂材料で覆うリコート法が提案され、実施されている。リコートする樹脂材料には通常紫外線照射により硬化する紫外線硬化型樹脂が用いられ、実際にリコートする方式としてはダイス方式やモールド方式などがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このリコート部に８５℃から−４０℃の温度変化を繰り返すヒートサイクル試験を行うと、温度変化により元々の樹脂とリコート樹脂の界面に繰り返し応力がかかる。それにより、界面に亀裂が発生し、この亀裂が進行すると樹脂同士が完全に分離して、光ファイバの石英部（クラッド部）が外部にむき出しになってしまう場合があった。このように、石英部（クラッド部）が外部にむき出しになることをここでは割れと呼ぶが、この割れが発生すると光ファイバが外部から守られず、破断強度が低下するだけでなく、伝送損失も増大する等の恐れがあった。
【０００５】
この問題の解決策として、図８に示すように、リコート部１００の径を元々の樹脂１０１の径よりも大きくし、元々の樹脂１０１の全周をリコート樹脂で覆うようにすることで樹脂同士の接着性を向上する方法が提案されている。この元々の樹脂１０１をリコート樹脂で覆っている部分をここではオーバーラップ部１００Ａと呼ぶ。しかし、このオーバーラップ部１００Ａの厚さを光ファイバ１の全周にわたって均一にすることは難しく、光ファイバ１の中心とリコート部１００の中心がずれてしまういわゆる偏肉が生じやすい。偏肉が生じ、オーバーラップ部１００Ａの一部が薄くなってしまうと、オーバーラップによる特性改善効果が低減してしまうことから、亀裂や割れを完全になくすことは困難であった。また、特にモールド方式では樹脂注入時に被覆除去端に気泡が発生することが多く、樹脂硬化後に気泡部分の強度が弱くなるという問題があった。このように、気泡が発生してしまうとオーバーラップを光ファイバ１の全周にわたり均一に行ってもヒートサイクルによって割れが生じてしまうことが確認された。さらに、オーバーラップ法では、リコート部１００の径が元々の光ファイバ１の径よりも必然的に太くなってしまう。リコート部１００を元々の樹脂１０１の径と同等の径でリコートする同径リコートへの要求は大きいが、オーバーラップ法では対応できないという問題があった。
【０００６】
なお、この割れは元々の樹脂被覆が厚いほど発生しやすい。一般的には直径１２５μｍの石英ガラスを樹脂で直径２５０μｍまで被覆した光ファイバが幅広く使用されているが、直径４００μｍまで樹脂で覆った光ファイバも一部で使用されており、この４００μｍ径の光ファイバのリコートにおいて、特に割れの問題が大きかった。
【０００７】
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、被覆除去端での気泡の発生を抑制すると同時に、ヒートサイクル試験による割れの発生を抑え、さらに同径リコートも可能となる光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、光ファイバ同士の接続後や光ファイバ部品作製後、光ファイバの露出されたクラッド部を再び樹脂材料で再被覆するリコート方法において、クラッド部を露出させた状態における被覆樹脂部の形状を露出部に向かって径が小さくなるように段階的に変化するように形成し、露出されたクラッド部と段階的に変化する被覆樹脂部とを含むように再被覆してリコート部を形成したものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の好適な実施例について図面を参照して説明する。
【００１０】
本発明は、図１に示したように、光ファイバ１の露出されたクラッド部２同士を接続し、被覆樹脂部３の形状を露出されたクラッド部２に向かって、段階的に変化させた。このような形状に加工した光ファイバ１をリコートすると、気泡の発生が抑えられ、さらに同径リコート（光ファイバ被覆直径とリコート部４の直径を同一にする）においても、亀裂や割れが発生しないことを発見した。符号４は、リコート部を示す。ここで、「段階的」とは「テーパ状」のようなスムーズな傾斜面を備えたものも含む。また、リコート樹脂としては、従来と同様に紫外線硬化型樹脂が用いられる。
【００１１】
この方法は、樹脂除去端側の被覆樹脂部３に段階的に変化する形状を作ることにより、リコート樹脂注入時液状のリコート樹脂が抵抗なく、スムーズにリコート部４の全域にわたって行き届く。このため、被覆界面における気泡の発生を抑制することが可能となった。また、図１に示すように被覆樹脂部３をテーパ状にした利点のもう一つは、光ファイバ１の除去端全周にわたり、偏肉を気にすることなくオーバーラップすることができる点にある。つまり、テーパ加工が施されているため光ファイバ１の径中心とリコート部４の径中心が多少ずれても、オーバーラップは完全に行われる。さらに、除去端の傾斜面（テーパ面）がリコート樹脂と光ファイバ１の被覆樹脂部３との間の接触面積を増やし、外力や温度変化に伴う応力集中が緩和でき、亀裂・割れが発生しにくくなる。もちろん、同径リコートにも用いることができる。
【００１２】
被覆径４００μｍのＰＡＮＤＡ型ファイバを用いて、被覆除去端をテーパ状の被覆樹脂部３に形成してから、リコートを行った。テーパの長さを５ｍｍとし、傾斜の角度αを２°にした。リコート径を４３０μｍと５００μｍとし、１０サンプルずつ作った。比較のため、従来の被覆除去法による垂直に被覆を除去した光ファイバも同じ寸法で１０サンプルずつ作製した。評価はヒートサイクル試験により５００サイクル行った。
【００１３】
外観観察の結果として、４３０μｍリコートしたテーパ加工のサンプルでは、被覆除去端の所在がはっきり確認できないほど、きれいにリコートされている。オーバーラップ部もきちんと樹脂に包まれ、従来のリコートと比べ、外観上の問題を解決できた。また、５００μｍリコートしたサンプルも外観からは問題が見られなかった。
【００１４】
ヒートサイクル試験はサンプルを−４０℃と８５℃の恒温槽にそれぞれ１５分ずつ保持し、５００回繰り返して行った。その結果、従来の被覆除去によるリコートでは、４３０μｍリコートしたサンプルが、５０回以下で全数で割れが観察され、５００μｍリコートしたサンプルでも、３００回以下で全数で割れが観察された。それに対して、４３０μｍと５００μｍリコートしたテーパ加工のサンプルでは、ヒートサイクルが５００回経過しても、割れなかった。すなわち、光ファイバ被覆除去部をテーパ状にすることにより、リコートの外観が改善されるばかりでなく、温度の変化による界面亀裂の成長を抑制できた。
【００１５】
次にリコート部４の強度と光ファイバ被覆直径との関連性を調べた。表１に２５０μｍと４００μｍの光ファイバ１をリコートし、前記ヒートサイクル試験の結果を示した。被覆除去端にテーパ加工が施されない場合の被覆直径２５０μｍの光ファイバ１に対するリコートはあまり問題にならないが、光ファイバ被覆直径が４００μｍの光ファイバ１に対するリコートに問題が起きていることが分かった。しかも、リコート径が光ファイバ被覆直径に近いほど、割れる確率が大きくなる。一方、光ファイバ被覆の除去端側にテーパ加工をして被覆樹脂部３を形成した後、リコートしたサンプルは、いずれの径においてもヒートサイクル試験による割れが観察されなかった。つまり、テーパ加工により、前記したリコート部４の割れの問題が解決できたことになる。
【００１６】
【表１】

【００１７】
リコート径を９００μｍまで太くするリコートを行ったが、リコート後の光学特性の初期変動が大きく、実用にはリコート部４の直径は９００μｍ以下が望ましい。また、リコート部４の直径を元々の光ファイバ被覆径より小さくすることは困難であるので、元々の光ファイバ被覆径も９００μｍ以下である必要がある。
【００１８】
さらに、異なるテーパの傾斜角度で光ファイバ１を加工し、リコートしたサンプルについて、ヒートサイクル試験を行った。その結果を表２に示した。光ファイバ被覆直径が４００μｍで、リコート径が５００μｍのサンプルである。その結果、３０°以上の傾斜角度を持つサンプルは、外観上の問題が完全に解決できず、オーバーラップ部が完全にリコートできないサンプルもあった。ヒートサイクル試験の結果では、オーバーラップ部の割れが観察された。一方、３０°以下で加工し、リコートしたサンプルでは、外観上及びヒートサイクル試験後に問題は発生しなかった。このことから、本件ではリコート樹脂と光ファイバ被覆樹脂の接触面積を増やすため、テーパの角度としては、３０°以下とすることが望ましいことが判明した。これは除去する被覆の厚さで考えると、２倍以上の形状変化領域となる。
【００１９】
【表２】

【００２０】
本発明で請求する被覆除去端の段階的に変化する形状として、上記したテーパ状だけでなく、機能上でテーパに相当するものも含む。その具体的な内容は、図２（ａ），（ｂ）〜図７（ａ），（ｂ）に示した。テーパ以外に光ファイバ長手方向に階段状に被覆を除去したステップ型や、また、両面削り或いは被覆部を多面形に加工したものでも、テーパ加工と同等の結果が得られる。その場合、テーパ状のサンプルでは、加工部の角度が３０°であったことより、加工する被覆の長さを除去する光ファイバの被覆厚の２倍以上（テーパ角度３０°に相当する）とすることが望ましい。また、被覆加工部の長さが長い方が応力の緩和効果は大きいが、長くなりすぎると、加工が困難なばかりでなく、リコート部４の長さが長くなってしまう。例えば、図１のクラッド部２の全体長さは通常３ｃｍ程度であるが、モールド方式で通常使用されるモールドの長さは５ｃｍ程度であることから、テーパ加工部の長さは片側１ｃｍ以下であることが望ましい。
【００２１】
上述したモールド方式は、石英ガラスの上に溝を掘り、溝に光ファイバのクラッド部をセットしてからリコート樹脂を流し、紫外光の照射により硬化させる方法である。また、ダイス方式は、リコート樹脂を乗せたダイスを光ファイバのクラッド部に沿って上下することにより、樹脂を塗布する方法である。
【００２２】
上述した実施例は、光ファイバ同士の接続の例を示しているが、光ファイバ部品作製の実施例についても外観上何ら変わることがないものである。光ファイバ部品の例として、光ファイバグレーティングを挙げて説明すると、この部品は紫外線照射によって光ファイバの内部の長手方向に周期的な屈折率の変化を持たせるものであって、外観上、光ファイバの形状が変わらないので、実施例としての外観は光ファイバ同士の接続の場合と同様である。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、光ファイバ同士の接続後や光ファイバ部品作製後、光ファイバの露出されたクラッド部を再び樹脂材料で再被覆するリコート方法において、クラッド部を露出させた状態における被覆樹脂部の形状を露出部に向かって径が小さくなるように段階的に変化するように形成し、露出されたクラッド部と段階的に変化する被覆樹脂部とを含むように再被覆してリコート部を形成するようにしたものである。したがって、
▲１▼リコート時に発生する気泡が発生しにくくなり、亀裂・割れの発生を抑制する、
▲２▼オーバーラップが全周にわたり、被覆する、
▲３▼リコート樹脂と光ファイバ被覆との間の接触面積が増大し、応力集中が緩和され、亀裂・割れが発生しにくくなる、
▲４▼同径リコートが可能になる、
という効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】好適な実施例を示すリコート部の模式図。
【図２】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第１形状を示す側面図と断面図。
【図３】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第２形状を示す側面図と断面図。
【図４】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第３形状を示す側面図と断面図。
【図５】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第４形状を示す側面図と断面図。
【図６】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第５形状を示す側面図と断面図。
【図７】（ａ），（ｂ）は光ファイバの被覆樹脂部の第６形状を示す側面図と断面図。
【図８】従来例を示すリコート部の模式図。
【符号の説明】
１　光ファイバ
２　クラッド部
３　被覆樹脂部
４　リコート部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a recoating method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber after fusion splicing optical fibers or manufacturing an optical fiber component (such as a fiber grating).
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, optical fibers have been frequently used as a path constituting a communication path with the increase in the amount and speed of information transportation. For information communication using optical fibers, not only fusion splicing of optical fibers, but also fiber gratings as optical fiber components are indispensable.
[0003]
In general, as an optical fiber, a silica glass-based bare optical fiber coated with an organic material such as a synthetic resin is used. The coating with the organic material is intended to prevent the bare optical fiber made of glass from colliding with dust, dust, or foreign matter in the external environment, causing scratches, and lowering the breaking strength of the optical fiber. . However, it is necessary to remove the coating of the optical fiber when connecting the optical fibers or manufacturing a fiber grating. Then, in order to prevent adhesion of dust, erosion of the optical fiber surface, and reduction in mechanical strength to the clad exposed after connecting the optical fibers or after fabricating the fiber grating, a recoating method of covering the exposed clad with a resin material again has been proposed. ,It has been implemented. As a resin material to be recoated, an ultraviolet curable resin which is usually cured by irradiation with ultraviolet rays is used, and as a method for actually recoating, there are a die method and a mold method.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
When a heat cycle test in which a temperature change from 85 ° C. to −40 ° C. is repeated is performed on the recoated portion, a stress is repeatedly applied to the interface between the original resin and the recoated resin due to the temperature change. As a result, cracks are generated at the interface, and when the cracks progress, the resins are completely separated from each other, and the quartz portion (cladding portion) of the optical fiber may be exposed to the outside. The fact that the quartz portion (cladding portion) is exposed to the outside in this way is referred to as a crack here. When this crack occurs, the optical fiber is not protected from the outside, and not only does the breaking strength decrease, but also the transmission loss decreases. There was a fear that it would increase.
[0005]
As a solution to this problem, as shown in FIG. 8, the diameter of the recoat portion 100 is made larger than the diameter of the original resin 101, and the entire circumference of the original resin 101 is covered with the recoat resin. There has been proposed a method for improving the adhesiveness of the resin. The portion where the original resin 101 is covered with the recoat resin is referred to as an overlap portion 100A here. However, it is difficult to make the thickness of the overlap portion 100A uniform over the entire circumference of the optical fiber 1, and so-called uneven thickness in which the center of the optical fiber 1 and the center of the recoating portion 100 are displaced easily occurs. If uneven thickness occurs and a portion of the overlap portion 100A becomes thin, the effect of improving characteristics due to the overlap decreases, and it has been difficult to completely eliminate cracks and cracks. Particularly, in the molding method, air bubbles are often generated at the coating removal end when the resin is injected, and there is a problem that the strength of the air bubble portion is reduced after the resin is cured. As described above, it was confirmed that if bubbles were generated, cracks would be generated by the heat cycle even if the overlap was performed uniformly over the entire circumference of the optical fiber 1. Further, in the overlap method, the diameter of the recoating part 100 is necessarily larger than the diameter of the original optical fiber 1. Although there is a great demand for recoating the recoat portion 100 with a diameter equivalent to the diameter of the original resin 101, there is a problem that the overlap method cannot be used.
[0006]
The cracks are more likely to occur as the original resin coating is thicker. Generally, an optical fiber in which quartz glass having a diameter of 125 μm is coated with a resin up to a diameter of 250 μm is widely used, but an optical fiber covered with a resin up to a diameter of 400 μm is also used in part, and an optical fiber having a diameter of 400 μm is used. In the recoating of the fiber, the problem of cracking was particularly large.
[0007]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and at the same time suppresses the generation of bubbles at the coating removal end, suppresses the occurrence of cracks due to a heat cycle test, and furthermore, allows the exposed clad of an optical fiber to be recoated with the same diameter. It is an object of the present invention to provide a method for recoating a part.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a recoating method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber again with a resin material after connecting optical fibers or manufacturing an optical fiber component, and exposing the clad portion. The shape of the coating resin portion in the state is formed so as to change stepwise so that the diameter becomes smaller toward the exposed portion, and re-coated so as to include the exposed cladding portion and the coating resin portion which changes stepwise. Thus, a recoat portion is formed.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0010]
In the present invention, as shown in FIG. 1, the exposed clad portions 2 of the optical fiber 1 are connected to each other, and the shape of the coating resin portion 3 is changed stepwise toward the exposed clad portion 2. . When the optical fiber 1 processed in such a shape is recoated, the generation of bubbles is suppressed, and even in the same diameter recoating (the optical fiber coating diameter and the diameter of the recoating portion 4 are made the same), no cracks or cracks occur. I discovered that. Reference numeral 4 indicates a recoating section. Here, “gradual” includes those having a smooth inclined surface such as “tapered”. As the recoat resin, an ultraviolet curable resin is used as in the conventional case.
[0011]
In this method, by forming a stepwise changing shape on the coating resin portion 3 on the resin removing end side, the liquid recoat resin in the recoat resin injection smoothly reaches the entire recoat portion 4 without resistance. For this reason, it has become possible to suppress the generation of bubbles at the coating interface. Another advantage of having the coating resin portion 3 tapered as shown in FIG. 1 is that it can be overlapped over the entire circumference of the removed end of the optical fiber 1 without concern for uneven thickness. is there. That is, since the taper processing is performed, even if the diameter center of the optical fiber 1 and the diameter center of the recoating part 4 are slightly shifted, the overlap is completely performed. Furthermore, the inclined surface (tapered surface) of the removed end increases the contact area between the recoat resin and the coating resin portion 3 of the optical fiber 1, and can reduce stress concentration due to external force and temperature change, thereby causing cracks and cracks. It becomes difficult. Of course, it can also be used for recoating with the same diameter.
[0012]
Using a PANDA type fiber having a coating diameter of 400 μm, the coating-removed end was formed on the tapered coating resin portion 3 and then recoated. The length of the taper was 5 mm, and the inclination angle α was 2 °. The recoat diameter was set to 430 μm and 500 μm, and 10 samples were prepared. For comparison, 10 samples of the optical fiber whose coating was vertically removed by the conventional coating removal method were also manufactured with the same dimensions. The evaluation was performed for 500 cycles by a heat cycle test.
[0013]
As a result of the external observation, the tapered sample recoated with 430 μm was recoated so clearly that the location of the coating removal end could not be clearly confirmed. The overlap was also wrapped properly in resin, which solved the appearance problem compared to conventional recoating. Also, no problem was observed from the appearance of the sample recoated with 500 μm.
[0014]
The heat cycle test was repeated 500 times while holding the sample in a constant temperature bath at −40 ° C. and 85 ° C. for 15 minutes each. As a result, in the conventional recoating by removing the coating, cracks were observed in all of the 430 μm recoated samples after 50 times or less, and even in the 500 μm recoated samples, all the cracks were observed in 300 times or less. On the other hand, the tapered samples recoated with 430 μm and 500 μm did not crack even after 500 heat cycles. That is, by making the optical fiber coating removal portion tapered, not only the appearance of the recoat was improved, but also the growth of interface cracks due to a change in temperature could be suppressed.
[0015]
Next, the relationship between the strength of the recoat portion 4 and the diameter of the optical fiber coating was examined. Table 1 shows the results of the heat cycle test after recoating the optical fibers 1 of 250 μm and 400 μm. Although recoating of the optical fiber 1 having a coating diameter of 250 μm when the coating removal end is not tapered does not cause much problem, it has been found that recoating of the optical fiber 1 having an optical fiber coating diameter of 400 μm has a problem. Moreover, the closer the recoat diameter is to the optical fiber coating diameter, the greater the probability of cracking. On the other hand, after the coated resin portion 3 was formed by tapering the removed end side of the optical fiber coating to form a coating resin portion, no crack was observed by the heat cycle test in any diameter of the recoated sample. That is, the above-described problem of cracking of the recoat portion 4 can be solved by the taper processing.
[0016]
[Table 1]

[0017]
Although recoating was performed to increase the recoat diameter to 900 μm, the initial fluctuation of the optical characteristics after recoating is large, and the diameter of the recoat portion 4 is desirably 900 μm or less in practical use. Also, since it is difficult to make the diameter of the recoat portion 4 smaller than the original optical fiber coating diameter, the original optical fiber coating diameter also needs to be 900 μm or less.
[0018]
Further, the optical fiber 1 was processed at different taper inclination angles, and a heat cycle test was performed on the recoated sample. The results are shown in Table 2. The sample has an optical fiber coating diameter of 400 μm and a recoat diameter of 500 μm. As a result, some samples having an inclination angle of 30 ° or more could not completely solve the problem of appearance, and some samples could not completely recoat the overlap portion. As a result of the heat cycle test, cracks in the overlap portion were observed. On the other hand, in the sample processed at 30 ° or less and recoated, no problem occurred in appearance and after the heat cycle test. From this, it was found that in this case, in order to increase the contact area between the recoat resin and the optical fiber coating resin, the taper angle is desirably 30 ° or less. This is a shape change region that is twice or more in consideration of the thickness of the coating to be removed.
[0019]
[Table 2]

[0020]
The stepwise changing shape of the coating removal end claimed in the present invention includes not only the above-described tapered shape but also a shape corresponding to a taper in function. The specific contents are shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b) to 7 (a) and 7 (b). In addition to a taper, a step type in which the coating is removed in a stepwise manner in the longitudinal direction of the optical fiber, or a double-sided cut or a coated portion processed into a polyhedral shape can obtain the same result as the taper processing. In this case, in the tapered sample, since the angle of the processing portion was 30 °, the length of the coating to be processed was twice or more (corresponding to a taper angle of 30 °) the coating thickness of the optical fiber from which the length of the coating was removed. It is desirable to do. Further, the longer the length of the coating portion, the greater the effect of relaxing the stress. However, if the length is too long, not only the processing becomes difficult, but also the length of the recoat portion 4 increases. For example, the entire length of the clad portion 2 in FIG. 1 is usually about 3 cm, but the length of the mold usually used in the molding method is about 5 cm, so the length of the tapered portion is 1 cm or less on one side. Desirably.
[0021]
The above-mentioned molding method is a method of digging a groove on quartz glass, setting a clad portion of an optical fiber in the groove, flowing a recoat resin, and curing the resin by irradiation with ultraviolet light. The die method is a method in which a resin on which a recoat resin is placed is moved up and down along a clad portion of an optical fiber to apply the resin.
[0022]
The above-described embodiment shows an example of connection between optical fibers. However, the embodiment of manufacturing an optical fiber component does not change in appearance at all. As an example of an optical fiber component, an optical fiber grating will be described. This component has a periodic change in the refractive index in the longitudinal direction of the optical fiber when irradiated with ultraviolet light. Since the shape of the optical fiber does not change, the external appearance of the embodiment is the same as that in the case of connecting optical fibers.
[0023]
【The invention's effect】
As described above, the present invention relates to a method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber again with a resin material after connecting optical fibers or manufacturing an optical fiber component, with the clad portion exposed. Formed so that the shape of the coating resin part in step changes gradually so that the diameter decreases toward the exposed part, and re-coated so as to include the exposed cladding part and the step-changing coating resin part. Thus, a recoat portion is formed. Therefore,
(1) Air bubbles generated during recoating are less likely to be generated, and cracks and cracks are suppressed.
(2) The overlap covers the entire circumference,
(3) The contact area between the recoat resin and the optical fiber coating increases, stress concentration is reduced, and cracks and cracks are less likely to occur.
(4) Recoating with the same diameter becomes possible.
The effect can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of a recoating section showing a preferred embodiment.
FIGS. 2A and 2B are a side view and a cross-sectional view showing a first shape of a coating resin portion of the optical fiber.
FIGS. 3A and 3B are a side view and a sectional view showing a second shape of a coating resin portion of the optical fiber.
FIGS. 4A and 4B are a side view and a cross-sectional view showing a third shape of a coating resin portion of the optical fiber.
FIGS. 5A and 5B are a side view and a cross-sectional view showing a fourth shape of a coating resin portion of the optical fiber.
FIGS. 6A and 6B are a side view and a cross-sectional view showing a fifth shape of a coating resin portion of an optical fiber.
FIGS. 7A and 7B are a side view and a sectional view showing a sixth shape of a coating resin portion of an optical fiber.
FIG. 8 is a schematic diagram of a recoating part showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Optical fiber 2 Cladding part 3 Coating resin part 4 Recoat part

Claims

光ファイバ同士の接続後や光ファイバ部品作製後、光ファイバの露出されたクラッド部を再び樹脂材料で再被覆するリコート方法において、
クラッド部を露出させた状態における被覆樹脂部の形状を露出部に向かって径が小さくなるように段階的に変化するように形成し、
露出されたクラッド部と段階的に変化する被覆樹脂部とを含むように再被覆してリコート部を形成することを特徴とする光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法。In the recoating method of re-coating the exposed clad portion of the optical fiber again with a resin material after connecting the optical fibers or manufacturing the optical fiber component,
The shape of the coating resin portion in a state where the clad portion is exposed is formed so as to change stepwise so that the diameter decreases toward the exposed portion,
A method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber, comprising recoating to include an exposed clad portion and a stepped coating resin portion to form a recoated portion.

請求項１に記載の光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法において、光ファイバ被覆除去端で形状変化する領域が元々の被覆樹脂厚の２倍以上であることを特徴とする光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法。2. The method for recoating an exposed cladding portion of an optical fiber according to claim 1, wherein the area where the shape changes at the optical fiber coating removal end is at least twice the original coating resin thickness. Recoating method for cladding.

請求項２に記載の光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法において、光ファイバ被覆除去端で形状変化する領域が１ｃｍ以下であることを特徴とする光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法。3. The method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber according to claim 2, wherein the area where the shape of the exposed cladding is changed to 1 cm or less at the removed end of the optical fiber coating.

請求項１から３のいずれか１項に記載の光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法において、光ファイバの樹脂直径が２５０μｍ以上９００μｍ以下であり、リコート径も２５０μｍから９００μｍまでであることを特徴とする光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法。4. The method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber according to claim 1, wherein the resin diameter of the optical fiber is 250 μm or more and 900 μm or less, and the recoat diameter is 250 μm to 900 μm. A method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber.

請求項１から４のいずれか１項に記載の光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法において、リコート部の樹脂直径が元々の光ファイバ樹脂直径と同じ直径であることを特徴とする光ファイバの露出したクラッド部のリコート方法。The method for recoating an exposed clad portion of an optical fiber according to any one of claims 1 to 4, wherein the resin diameter of the recoated portion is the same as the original optical fiber resin diameter. A method for recoating the exposed cladding.