JP2004021891A - 生産日程作成システム、部品納入指示システム、生産日程作成方法及び生産日程計画の作成支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産量の変動を平準化した生産日程を作成できる生産日程作成システムを提供する。
【解決手段】複数種類の商品を製造可能な生産ラインの生産日程計画を作成するシステムである。複数種類の商品について、顧客２００１が要求する納入個数と納入日とを示すデータＮ（ｉ）等を受け取って、納入個数の合計の大小により、生産頻度を商品の種類ごとに決定する。決定した前記生産頻度で、１回の生産で生産すべき商品個数を定め、生産頻度で選択した生産日にそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成する。そして、生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合には、生産頻度の少ない商品から順に、生産個数を別の稼働日に移動させ、生産日程計画を平準化する。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【０００２】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サプライチェーンマネージメント（ＳＣＭ）に関し、特に、生産日程作成方法に関するものである。
【０００３】
【従来の技術】
消費者（エンドユーザ）向け商品（消費財）の市場への投入において消費者の趣向に対応するため、商品の多様化を図ることや、商品の短納期化が求められている。例えば、自動車の購入者のために種々の車種やグレード等を揃え素早く納車するということが求められている。あるいは、サプライヤである自動車用部品のメーカであれば、カーメーカ毎・そのカーメーカの車種毎・そのカーメーカのグレード毎などに対応した種々の部品を揃え、カーメーカの希望納期通りに納品することが求められている。
【０００４】
このような問題に対処する生産管理方法として、トヨタ自動車株式会社の「かんばん方式」が有名である。工場で生産する製品にはその製品を構成する部品が調達されなければならないが、ある程度の余剰在庫を保有し、欠品を避けることが必要である。上記かんばん方式は、余剰在庫を、欠品を起こさない程度に最小限とすることを目指した一方式である。
【０００５】
また、外注する部品の調達は、その部品を生産する下請会社へ納入指示を出すことによって行われる。下請会社から必要な部品を・必要な量だけ・必要なタイミングで納入してもらい、これを生産ラインへ投入することができれば、余剰在庫も必要なくかつ欠品も起さないので理想的である。
【０００６】
カーメーカが生産財である自動車をエンドユーザに納入する場合や、下請会社が生産財である部品をカーメーカに納入する場合、顧客の要求を受けてから生産財を実際に納入するまでの出荷、生産、材料調達等の業務は、それぞれ出荷計画・生産計画・調達計画等に沿って行われる。しかしながら、出荷計画、生産計画、調達計画は、従来、必ずしも同期連動させることができなかった。その理由の一つには、顧客が要求する生産財の量が変動するため将来の見通しを立てにくいことが挙げられる。また、生産ラインの大小、季節による繁閑の差、自社と下請会社とのライン稼動のタイミングのずれ等によって、生産量が一定せずばらつきがあることもある。
【０００７】
このような状況下ではコンピュータプログラムによって生産計画を立案し、ラインを稼動させることは困難であった。というのは、顧客要求が変動するたびにプログラムを書き換えなければならず、また、生産ラインの大小、季節による繁閑の差、自社と下請会社とのライン稼動タイミングのずれ等を考慮してプログラムを追加、変更しなければならないからである。そのため、従来は、多くの場合、各パラメータに変動があったとしても、これに臨機応変に対応することが可能な人海戦術により部品を調達し、商品（生産財）を製造し、何とか納期を守り顧客要求を遵守していた。
【０００８】
ところが、人海戦術ではいつまでも場当たり的な対処しかできないので、全体の関連性を考慮した上で一連の業務が迅速に実行されることが困難であるという問題があり、人員の介在により管理工数（臨機応変に対処するための負担）が増大するといった問題がある。結果、生産管理業務自体に無駄や非効率性が存し、納期を遵守するためには余剰在庫に頼らざるを得なかった。
【０００９】
一方、商品（消費財）に関するものではあるが、例えば特開２０００−２９３５８２号公報には、余剰在庫に対処可能な生産管理装置が提供されている。この技術は、販売予測と実績データから得られる予測誤差を加味して安全在庫量（余剰在庫量）を求め、生産側での生産量を確定するものである。この技術により、調達リードタイム（＝生産計画の立案から材料の調達後、対象商品の製造に取りかかることができる状態となるまでの期間）を短くするという効果を得ている。また、工場が立案する生産計画の周期より短い周期で立案された販売店や卸売場等の販売計画に基づいて、工場が正確な生産計画を立案することを可能にするものである。
【００１０】
一般的に、ＳＣＭシステムでは、工場で生産された商品が流通経路を経て消費者の手に渡るまでの、商品の生産計画・販売計画は予測によって立案される。例えば、工場で生産した商品を無駄なく且つ効率的に流通させるために、販売店や卸売り場は、過去の売り上げ数量等の実績を基に次の販売量を予測して販売計画を立てる。一方、工場は、その販売計画を基に次の生産量を予測し、また、欠品などの問題に備えた余裕ある生産量で、生産計画を立てる。その生産計画に従って商品の製造等を指示する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
顧客要求に基づいて多量の生産財を納入するメーカにおいては、顧客の発注予定数情報を基準として生産準備を進め、確定発注である納入指示に基づいて商品を出荷する。しかしながら、分野にもよるが、生産財については多くの場合、納入指示後に商品の製造を開始するのでは、納期を守ることができないという問題がある。というのは、顧客の納入指示を受けた時刻から顧客のもとへ届くべき時刻までの期間を「納入リードタイム（ＬＴ）」、生産指示を出してから生産側で商品（生産財）の製造を経て出荷可能となるまでの期間を「生産リードタイム（ＬＴ）」、出荷後に搬送ルートを経て客先へ届くまでの期間を「輸配送リードタイム（ＬＴ）」と呼ぶとすると、図１のように、生産ＬＴと輸配送ＬＴを加え合わせた期間は、多くの場合、納入ＬＴよりも長いためである。
【００１２】
例えば、自動車メーカに部品を納入する部品メーカの場合、上記ＬＴの一例として、
納入ＬＴ≒６０〜７５時間（約３日）
生産ＬＴ≒１００時間（約４日）
輸配送ＬＴ≒１０〜２４時間（約１日）
程度である。このため、
（納入ＬＴ）＜（生産ＬＴ）＋（輸配送ＬＴ）・・・（式１）
となる。
【００１３】
生産ＬＴを短縮するのは、製造プロセス上のブレークスルーを必要とするため、容易ではない。組立（アセンブリ）だけで製造が完了する部品の場合には生産ＬＴはそれほど長くならないが、熱処理や加工が必要な部品はどうしても時間が掛かってしまうためである。また、輸配送ＬＴは、トラックや船に頼るところが大きいので、これを短くすることも容易ではない。
【００１４】
このため、式（１）の関係が解消されない限り、納入指示後に商品の製造を開始するのでは明らかに納期を守ることができない。ましてや受注生産方式では納期を守りえない。受注生産方式は、分野によっては有効な場合があるが、多くの生産財の場合には、受注確定後に生産計画を立案するなどの行動を起こすのでは時間的な面から対応が不可能である。
【００１５】
このため、発注予定数情報で、在庫量を勘案して生産を開始しておくと共に、生産に必要な材料部品の取り揃えなどの準備をしておく必要がある。
【００１６】
また、生産日程計画の作成を困難にする要因の一つとして、発注予定数情報と確定発注数量が一致しないという問題がある。顧客から発注量を知らせてくる情報には、おおよその発注予定数を知らせる発注予定数情報と正確な発注数を知らせる確定発注数量とがある。これらは、ちょうど機械加工における荒削り（発注予定数情報）と仕上げ加工（確定発注数量）に例えることができる。
【００１７】
これは確定発注数量が、納期直前まで決まらないことを意味しており、更に、納入ＬＴは短縮化傾向にある。直前まで確定発注数量が決まらないのは、見込み生産が主体のカーメーカの生産計画と実際の自動車の売れ行きとの間の不整合による。よって、納期を守るためには、発注予定数と確定発注数量の差異分を吸収するための調整用として保管している各生産財毎の在庫量を、増やさなければならない。このような考え方では、市場要求の変動によっても欠品などが生じないようにするためには、在庫に頼る割合が大きく、多量の在庫を抱えるといった問題を原理的に解決することができない。
【００１８】
また、上述のように余剰在庫量を必要最小限に抑える運営手法が求められる一方で、地域の雇用確保の面や製品の品質保持の面から、雇用確保は継続的に、かつ作業量は均一的にする（平準化する）ことが望まれる。従業員の勤務形態や日々の作業量、即ち生産量をできるだけ均一化することが望まれている。例えば、多量の顧客要求がボーナス商戦の冬にあるとした場合には秋に多量に製造して、在庫を確保しておけば冬の出荷に向けて有利となる。そのため、秋には季節労働者を雇い、他の季節には必要最小限の従業員で賄うといった方法や、雇用は一定にしておいて、秋は残業して多量の製品を製造するといった方法が考えられる。しかしながら、季節労働者を雇った場合、労働者が異なることによる製品品質のばらつきや、作業量が季節によって大幅に異なことによる製品品質のばらつきが生じやすくなる。また、秋に多量の製品を製造する場合、秋には稼働率２００％程度のラインが数本存在するのに対し、他の季節にはその数本のラインが稼働率４０％では非効率的である。
【００１９】
また、生産財の製造においては、生産財を製造するのに合わせて、生産財の部品を如何様な日程・数量で部品を調達するかが重要となる。
【００２０】
本発明の目的は、生産量を平準化した生産日程を作成することにある。また、斯様な生産日程を作成できる生産日程作成システムを提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、顧客からの要求数量を、生産個数に基づいて幾つかに分類し、その分類に応じて生産頻度を決め、その頻度で所定の数量の生産を行うものである。更に具体的には、本発明は、複数種類の商品を製造可能な生産ラインの生産日程計画を作成するものであり、複数種類の商品について、顧客が要求する納入個数と納入日とを示すデータを受け取って、予め定めた期間の納入個数の合計を、複数種類の商品ごとにそれぞれ求め、納入個数の合計の大小により、予め定めた生産頻度を商品の種類ごとに決定する。決定した前記生産頻度で、前記予め定めた期間の納入個数の合計を生産するために、１回の生産で生産すべき商品個数を前記商品の種類ごとに求め、生産ラインの稼働日を前記生産頻度で選択した生産日に前記生産すべき商品個数を生産個数としてそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成する。そして、複数種類の商品についての前記生産個数の合計を稼働日ごとに求め、求めた生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合、前記生産頻度の少ない商品から順に、前記生産日に割り当てた前記生産個数を別の稼働日に移動させ、前記生産日程計画を平準化するものである。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を用いて説明する。
【００２３】
本発明は、例えば、図２に示すような生産管理システム２０００に適用される。本実施の形態の生産管理システム２０００は、顧客２００１からの商品要求情報を受信して蓄積する受注情報収集部１０１と、これに基づいて出荷日程計画を作成し製品倉庫へ出荷指示を与える出荷日程作成システム１０３と、出荷日程から生産日程を作成する生産日程作成システム１００と、製造部門（実際に商品を製造する工場など）の生産ラインの能力や生産ライン別稼働カレンダ等の生産に係わる基本情報が予め格納された生産関連マスタデータベース１０２と、製造部門の各所に存在する部品、中間製品、完成品の数量の入力を受付け、または数量を検出し、これを記憶する動態把握装置１０４とを有している。生産管理システム２０００には、部品の調達のために納入指示を作成する納入指示システム１０６が接続されている。なお、本実施の形態では、顧客とは一般の消費者ではなく、当該商品を供した後、更なる加工・組立を行う製造業種、例えばカーメーカなどを指す。なお、ここで対象となる商品は特定されるものではなく、部材から加工、組立等の過程を経て製造される商品であればよい。
【００２４】
受注情報収集部１０１は、複数の顧客からまちまちに要求される商品必要量データを、ネットワークを介して受信する通信制御装置と、受信した商品必要量データを記憶するメモリ１０１ａ，１０１ｂ，１０１ｃとを有している。
【００２５】
生産関連マスタデータベース１０２は、生産ラインごとの商品生産能力、生産ラインの稼働日カレンダ、生産パターンを予め格納した記憶装置１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃを含む。
【００２６】
一方、動態把握装置１０４は、購入部品の荷受け部１０４ａに入荷した部品数、生産ライン１０４ｂの各部品置き場の部品数、商品製造工程の途中段階である中間製品の数量、及び完成品の数量、製品倉庫１０４ｃに収容されている完成品の数量の情報をそれぞれ収集する収集部と、データベースとして記憶する記憶装置１０４ｄとを有する。収集部は、作業者による入力操作の受け付け、もしくは、センサ等による検出データを受け取って数量情報を収集する。動態把握装置１０４で把握される数量情報は、現時点での数量情報である。生産ラインの稼働、顧客への輸配送および部品の入荷により、部品数、中間製品数、完成品数、製品倉庫に収容されている完成品数は、刻々と変化しているが、変化するたびにその時点での数量が収集され、記憶装置１０４ｄのデータベースが更新される。
【００２７】
動態把握装置１０４の記憶装置１０４ｄおよび生産関連マスタデータ１０２の記憶装置１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃは、例えば磁気ディスク装置等により構成することができる。
【００２８】
出荷日程作成システム１０３は、受注情報収集部１０１が受信し記憶した商品必要量データを用いて出荷日程計画を作成する出荷日程作成部１０３ａと、作成した出荷日程計画データを記憶する記憶部１０５とを有する。生産日程作成システム１００は、出荷日程作成システム１０３の作成した出荷日程計画データを処理することにより、生産日程計画を作成する生産日程作成部１００ａと、作成した生産日程計画データを記憶する記憶部１００ｂとを有する。
【００２９】
出荷日程作成システム１０３の出荷日程作成部１０３ａと生産日程作成システム１００の生産日程作成部１００ａの動作について、具体的に説明する。
【００３０】
出荷日程作成部１０３ａは、メモリとＣＰＵとを内蔵しており、メモリに予め格納されているプログラムを実行することにより、受注情報収集部１０１が収集し格納したデータに基づき出荷日程計画を作成する。生産日程作成部１００ａも、メモリとＣＰＵとを内蔵しており、メモリに予め格納されているプログラムを実行することにより、出荷日程計画に基づいて生産日程計画を作成する。
【００３１】
本実施の形態では、顧客から送信されてくる商品の要求情報は、先々数ヶ月間の納入数量を予告する予告情報Ｎ（ｉ）と、予告情報Ｎ（ｉ）の修正情報Ｗ（ｉ）と、数日後の納入日について納入数量を確定する確定情報Ｄ（ｉ）の３種類があり、いずれも商品納入日に先立って別のタイミングでそれぞれ提供されるものとする。予告情報Ｎ（ｉ）は、例えば来月から３ヶ月というような数ヶ月の期間について、日々の納入要求数量を予告する情報であり、１ヶ月に一度送信されてくる。この予告情報Ｎ（ｉ）は、３種類の情報の中では最も先々（未来まで）の納入要求数を含んでいるが、精度は悪く、納入数量を確定する確定情報Ｄ（ｉ）との乖離が最も大きい。修正情報Ｗ（ｉ）は、予告情報Ｎ（ｉ）を修正する情報であり、予告情報Ｎ（ｉ）と同じ期間（例えば３ヶ月）について、日々の納入要求数量を予告する情報であり、毎週送信されてくる。修正情報Ｗ（ｉ）は、送信されてくるタイミングが納入日に近づくため、予告情報Ｎ（ｉ）よりも、確定情報Ｄ（ｉ）により確定される納入数量との乖離は小さくなる。確定情報Ｄ（ｉ）は、数日後の納入数量を確定する情報であり、毎日送信されてくるが、例えば納入指定時刻の６０時間前に提供されるというように時間的余裕の最も少ない納期直前の要求となる。これらの情報は、商品機種Ａｘ（ｘ＝１，２，３・・・）（例えばＡ１はモータ、Ａ２はピストン・・・）の型式Ｋｘ（ｘ＝１，２，３・・・）（例えば商品機種Ａ１のモータの場合、Ｋ１は１００φのモータ、Ｋ２は１２０φのモータ、Ｋ３は１３０φのモータ・・・となる）ごとに、納入を要求する顧客からそれぞれ送信されてくるものとする。これらの予告情報Ｎ（ｉ）、修正情報Ｗ（ｉ）、確定情報Ｄ（ｉ）は、受注情報収集部１０１により受信され、格納されている。
【００３２】
出荷日程作成部１０３ａは、予告情報Ｎ（ｉ）、修正情報Ｗ（ｉ）、確定情報Ｄ（ｉ）を用いて、数ヶ月単位の出荷日程計画を作成する。出荷日程計画とは、すべての顧客の要求を満たすために、何月何日に何台の商品を出荷するかを、商品（商品機種Ａｘの型式Ｋｘ）ごとに定める日程計画である。出荷日程作成部１０３ａは、商品機種Ａｘの型式Ｋｘごとに、受注情報収集部１０１の記憶部１０１ａから予告情報Ｎ（ｉ）を読み込んで、納入期日（何月何日）とその日の納入数量（何台）とを把握し、その商品の輸配送リードタイム分だけ納入期日を前倒した工場稼働日を出荷期日とし、納入数量を出荷数量として割り付けることにより、出荷日程計画を作成する（図３のＳ１１０１）。納入期日を前倒しした日が、工場の休みの日である場合には、その前の稼働日に割り付ける。これにより、何月何日に何台の商品を出荷すべきかを示す出荷日程計画を、予告情報Ｎ（ｉ）の期間分作成できる。ただし、輸配送リードタイム、工場の稼働日は、生産関連マスタデータベース１０２の生産関連データベース１０２の記憶装置１０２ｂから読み込む。また、修正情報Ｗ（ｉ）が受注情報収集部１０１によって受信されたならば、それを記憶部１０１ｂから読み込み、予告情報Ｎ（ｉ）と異なる部分について、出荷日程計画を修正する。また、確定情報Ｄ（ｉ）が受注情報収集部１０１によって受信されたならば、それを記憶部１０１ｃから読み込み、確定した日付けの部分について、出荷日程計画の出荷数量を修正する。これを、商品機種Ａｘの型式Ｋｘについての、すべての顧客２００１について行い、各顧客２００１への出荷数量を出荷期日ごとに加え合わせることにより、商品機種Ａｘの型式Ｋｘごとに出荷日程計画を作成する。作成した出荷日程計画は、記憶部１０５に格納する。すべての商品機種Ａｘの型式Ｋｘについて出荷日程計画を作成し、記憶部１０５に格納する。
【００３３】
次に、生産日程作成部１００ａは、出荷日程計画を満たす商品の供給計画、即ち生産日程を作成する。生産日程計画は、商品を作る工場など製造部門の生産能力や稼働日、部材調達能力などに左右されるため、出荷日程計画と同一にすることはできない。本実施の形態では、生産日程作成部１００ａは、生産ラインＭＬｘ（ｘ＝１，２，３・・・）ごとに生産日程計画を作成する。生産日程作成部１００ａは、生産日程計画を作成する生産ラインＭＬｘで生産される商品機種Ａｘの型式Ｋｘをすべてを生産関連マスタデータベース１０２の記憶装置１０２ｃから読み込む（図３のＳ１１００）。例えば、ここでは、商品機種Ａｘの型式Ｋ１〜Ｋ７が、ある生産ラインＭＬ１で生産されるものとし、生産ラインＭＬ１の日程生産計画を立てる場合について以下説明する。
【００３４】
生産日程作成部１００ａは、Ｓ１１００で読み込んだ商品機種Ａｘの型式Ｋ１〜Ｋ７について、それらの出荷日程計画を出荷日程作成システム１０３の記憶部１０５から読み込む（Ｓ１１０１）。型式Ｋ１〜Ｋ７について、出荷数量を出荷期日ごとに合計すると、生産ラインＭＬ１についての出荷日程計画が図４のように得られるが、この出荷日程計画の出荷数量は、出荷期日によって大きくばらつきを持ち、ばらつきが上下限で５０％に及ぶことも少なくない。既に述べたように、生産日程数量に関しては、出荷日程計画が持つばらつきを極力なくし、均一的にすることが望ましい。このため、本実施の形態では、生産日程作成に際しては、該当商品Ａｘの型式Ｋｘ毎に生産パターン分類を行い、後の工程で平準化可能にする。パターン分類は、一定期間内におけるＫｘの出荷数量の合計をＲｘとしたとき、Ｒｘの大小により区分する（Ｓ１１０２）。
【００３５】
このように、一定期間内における型式Ｋｘの出荷数量の合計で生産パターンを分類するのは次のような理由による。発明者らは、図４に模式的に示すように、商品（型式Ｋｘ）ごとの日々の出荷数量のばらつきの程度は、商品（型式Ｋｘ）の出荷量が多いか少ないかで傾向があることに気づいた。例えば、商品（型式Ｋｘ）を、出荷量に応じて大量品、中量品、小量品と分類してみると、変動率（ある日の出荷数量とその前日の出荷数量との差を出荷数量で割った比率）は、大量品では小さく、小量品では大きい傾向にある。中量品ではその中間の性質を示す。そこで、この傾向に着目し、Ｓ１１０２では、図５に示したフローにより商品（型式Ｋｘ）の生産パターンの分類を行う。
【００３６】
分類区分数は、任意に設定可能であるが、図５では７種に分類する場合について説明する。図５のフローでは、Ｓ１１０１で取り込んだ生産ラインＭＬ１で生産される商品機種Ａｘの型式Ｋ１〜Ｋ７を、出荷数量を基準として７種に分類し、その分類毎に生産のパターンＰ１〜Ｐ７を自動的に割り当てる。具体的には、型式Ｋｘごとにある一定期間（例えば１ヶ月）における出荷数量の合計Ｒｘを算出し（Ｓ２００）、合計Ｒｘとパターン判定基準数ｎ１〜ｎ６との比較を行う（Ｓ２０１〜Ｓ２０６）。判定基準数ｎ１〜ｎ６は予め
ｎ１＞ｎ２＞ｎ３＞ｎ４＞ｎ５＞ｎ６・・・（式２）
の関係を満たすように決めておく。
合計Ｒｘがｎ１以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ１（Ｓ２０７）、
ｎ１未満でｎ２以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ２（Ｓ２０８）、
ｎ２未満でｎ３以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ３（Ｓ２０９）、
ｎ３未満でｎ４以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ４（Ｓ２１０）、
ｎ４未満でｎ５以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ５（Ｓ２１１）、
ｎ５未満でｎ６以上の型式Ｋｘを生産パターンＰ６（Ｓ２１２）、
ｎ６未満の型式Ｋｘを生産パターンＰ７（Ｓ２１３）、と分類する。
生産パターンＰ１〜Ｐ７には、それぞれ、予め定めた生産頻度が割り当てられている。ここでは、Ｐ１は毎日生産、Ｐ２は週３回生産、Ｐ３は週２回生産、Ｐ４は週１回生産、Ｐ５は月３回生産、Ｐ６は月２回生産、Ｐ７は月１回生産としている。Ｓ２０７〜Ｓ２１３で商品（型式Ｋｘ）ごとに定めた生産パターンは、内蔵するメモリに記憶する（Ｓ２１４）。なお、以下の説明では、便宜上、上記Ｓ２０７〜２１３により、型式Ｋ１に生産パターンＰ１，型式Ｋ２に生産パターンＰ２、型式Ｋ３に生産パターンＰ３、型式Ｋ４に生産パターンＰ４、型式Ｋ５に生産パターンＰ５、型式Ｋ６に生産パターンＰ６、型式Ｋ７に生産パターンＰ７と定められたとして説明する。
【００３７】
次に、ラインＭＬ１の日々の生産量を、型式Ｋ１〜Ｋ７の生産パターンＰ１〜Ｐ７別に決定する（図３のＳ１１０３）。これを、図６〜図８のフローを用いて詳しく説明する。
【００３８】
生産パターンＰ１（毎日生産）の商品（ここでは型式Ｋ１）の生産量は、図６に示すような流れで日々の生産量を決める。先ず、平準化計算を行う日数Ｄ１を設定する（図６，Ｓ３００）。日数Ｄ１は、平準化した生産日程計画を作成する期間の日数を表すものであり、任意に定めることができる。例えば、Ｄ１を３ヶ月とすることができる。
【００３９】
次に計算対象初日時点における理論的な在庫量である理論在庫量Ｇを、動態管理把握装置１０４より取得したデータに基づいて
Ｇ＝（計算処理日前日の在庫量）＋（計算処理日から計算割り付け前日までの生産予定数量）−（計算処理日から計算割り付け前日までの出荷予定数量）…（式３）
により算出する（Ｓ３０１）。計算処理日とは、この生産日程作成部１００ａがこの計算を行っている日であり、この計算によって新たに生産日程計画を求める期日の初日（計算割り付け初日）の前日が計算割り付け前日である。
【００４０】
次に計算日数ｎを設定する（Ｓ３０２）。ｎはカウンタとして用い１ずつインクリメント（増加）させる（Ｓ３０３）。Ｓ３０４，Ｓ３０５では、型式Ｋ１のｎ日間の平均出荷数量Ｈ_ｎを求める。具体的には、生産日程計画を求める期間の初日（計算割り付け初日）からｎ日目の型式Ｋ１の出荷数量Ｓ_ｉ（ｉ＝１〜ｎ）を図２の出荷日程作成システム１０３の記憶部１０５から読み込み、これらの合計Ｅ_ｎ
Ｅ_ｎ＝ΣＳ_ｉ＝Ｓ_１＋Ｓ_２＋・・・＋Ｓ_ｎ　　…（式４）
を求める。合計Ｅ_ｎから、理論在庫量Ｇを差し引き、ｎで割ることにより、１日当りの生産量の平均値Ｈ_ｎ
Ｈ_ｎ＝（Ｅ_ｎ−Ｇ）／ｎ
を求める。これをＳ３０６で、生産日程作成部１００ａに内蔵するメモリに記憶する。この計算をｎが平準化の日数Ｄ１に達するまで繰り返す。よって、ｎが１の場合には、生産日程計画を求める期間の初日（計算割り付け初日）の出荷数量Ｓ_１が記憶部１０５が読み込まれ、Ｅ_１＝Ｓ_１が求められ、１日当りの生産量の平均値Ｈ_１＝（Ｅ_１−Ｇ）／１が求められ、これが記憶される。つぎに、Ｓ３０３に戻り、ｎが２となり、Ｓ_１の翌稼働日Ｓ_２までの出荷数量の累計Ｅ_２＝Ｓ_１＋Ｓ_２を求め１日当りの生産量の平均値Ｈ_２＝（Ｅ_２−Ｇ）／２が求められ、記憶される。次にｎは３となりＳ_２の翌稼働日Ｓ_３までの出荷予定累計Ｅ_３＝Ｓ_１＋Ｓ_２＋Ｓ_３を求め、１日当りの生産量の平均値Ｈ_３＝（Ｅ_３−Ｇ）／３を記憶する。同様に、Ｓ３０４、Ｓ３０５、Ｓ３０６を以降ｎが日数Ｄ１となるまで繰返す（Ｓ３０７）。このようにしてｎ＝Ｄ１個の生産量の平均値Ｈ_１、Ｈ_２、Ｈ_３、…、Ｈ_ｎが求められ、この中から値が最大のものを選択し、その値を型式Ｋ１の商品の一日当たりの生産量として割り付けるべき値Ｍ_１と決定する（Ｓ３０８）。型式Ｋ１の生産パターンＰ１は、毎日生産であるから、図９のように、生産量Ｍ_１を、生産日程計画を作成する期間の日数Ｄ１内の各稼働日に割り付ける（Ｓ３０９）。
【００４１】
一方、生産パターンＰ２（週３回生産）の商品（型式Ｋ２）、生産パターンＰ３（週２回生産）の商品（型式Ｋ３）、生産パターンＰ４（週１回生産）の商品（型式Ｋ４）については、図７に示すような流れで生産量を決める。まず、図７のＳ４００では、生産パターンＰ２〜Ｐ４の各商品（型式Ｋ２〜Ｋ４）について、生産パターンが毎日生産であると仮定して、上述した生産パターンＰ１と同じ図６のＳ３００〜Ｓ３０９により、１日当りの生産量を定め、すべての稼働日に割り付ける。つぎに、各商品（型式Ｋ２〜Ｋ４）ごとに、割り付けた生産量を週ごとに合計し、週当りの生産数合計Ｗｓｕｍをそれぞれ求める（Ｓ４００）。そして、生産パターンの判断を行い（Ｓ４０１、Ｓ４０４）、生産パターンＰ２の商品（型式Ｋ２）については、週３回生産であるから、週当り合計数Ｗｓｕｍを三分割した値Ｍ_２を求め（Ｓ４０２）、これが週３回生産の場合の一日当たりの生産量として、図９のように該当週の週初めから３日間に順に割り付ける（Ｓ４０３）。具体的には、週の稼働日が月曜から金曜までの５日である場合には、月曜から水曜までは各々Ｍ_２の生産量、木曜、金曜は０というように割り付ける。
【００４２】
生産パターンＰ３の商品（型式Ｋ３）については、週２回生産であるから、週当り合計数Ｗｓｕｍを二分割した値Ｍ_３を求め（Ｓ４０５）、これを該当週の週初めから２日間に図９のように割り付ける（Ｓ４０６）。具体的には、週の稼働日が月曜から金曜までの５日である場合には、月曜、火曜は各々Ｍ_３、水曜から金曜までは０というように割り付ける。更に生産パターンＰ４の商品（型式Ｋ４）の場合には、週１回生産であるから、週当り合計数Ｗｓｕｍを分割しない値Ｍ_４を求め（Ｓ４０７）、これを該当週の週初めの１日間に図９のように割り付ける（Ｓ４０８）。例えば週の稼働日が月曜から金曜までの５日である場合には、月曜の生産量がＭ_４、火曜から金曜までは０というように分配する。
【００４３】
また、生産パターンＰ５（月３回生産）の商品（型式Ｋ５）、生産パターンＰ６（月２回生産）の商品（型式Ｋ６）、生産パターンＰ７の商品（型式Ｋ７）については、図８に示すような流れで生産量を決める。まず、型式Ｋ５〜Ｋ７の商品ごとにそれぞれ、生産日程計画の当月分の毎日の出荷数量Ｓ_ｉを出荷日程作成システム１０３の記憶部１０５から読み込み、その合計の当月出荷総量Ｌ１を求め、さらに、翌月分について同様に翌月出荷総量Ｌ２を求める。（Ｓ５００）。生産パターンの判断を行い（Ｓ５０１、Ｓ５０４）、生産パターンＰ５の商品（型式Ｋ５）については、当月の生産総量Ｌ_５０を
Ｌ_５０＝（Ｌ１×２／３）＋（Ｌ２×１／３）　・・・（式５）
により算出する（Ｓ５０２）。生産パターンＰ５は、月３回生産であるから、これを３分割した値Ｍ_５を求め、これを１回の生産量として、図１０のように、該当月を３分割した期間の最終稼働日にそれぞれ割り付ける（Ｓ５０３）。月の３分割の方法は稼働日ベースの均等割りとする。例えば３０日に生産数量Ｍ_５，２０日に生産量Ｍ_５，１０日に生産量Ｍ_５をそれぞれ割り付ける（図１０）。
【００４４】
一方、生産パターンＰ６（月２回生産）の商品（型式Ｋ６）については、Ｓ５００の当月出荷総量Ｌ１と翌月出荷総量Ｌ２から当月生産総量Ｌ_６０を
Ｌ_６０＝（Ｌ１×１／３）＋（Ｌ２×２／３）・・・（式６）
により算出する（Ｓ５０５）。生産パターンＰ６は、月２回生産であるから、これを２分割した値Ｍ_６を求め、これを１回の生産量として、図１０のように、該当月を２分割した期間の最終稼働日に各々を割り付ける（Ｓ５０６）。月の２分割の方法は稼働日ベースの均等割りとする。例えば３０日に生産量Ｍ_６，１５日に生産量Ｍ_６を割り付ける。
【００４５】
さらに生産パターンＰ７（月１回生産）の商品（型式Ｋ７）については、Ｓ５００の翌月出荷総量Ｌ２を、当月の生産総量Ｌ_７０として、
Ｌ_７０＝Ｌ２・・・（式７）
により算出する（Ｓ５０７）。生産パターンＰ７は、月１回生産であるから、このＬ_７０をそのまま該当月の１回の生産量Ｍ_７として、図１０のように該当月末の稼働日に割り付ける（Ｓ５０８）。
【００４６】
以上のように、生産パターンＰ１〜Ｐ７別に、日々の生産数量の割り付けを決定（図３のＳ１１０３）したならば、これを記憶する（Ｓ１１０４）。以上のＳ１１０１からＳ１１０３を生産ラインＭＬ１の製造対象となるすべての商品の型式Ｋ１〜Ｋ７についてを生産数量の割付が終了したならば（Ｓ１１０５）、割り付けたＫ１〜Ｋ７の生産数量を、日単位で合計する（Ｓ１１０６）。
【００４７】
Ｋ１〜Ｋ７について合計したラインＭＬ１の生産数量は、例えば図１２に示すように、生産数量が日毎に大きく変動している。そこで、以下のＳ１１０７〜Ｓ１１１１により、生産数量の平準化を行う。まず、期間Ｄ１における日々の生産数量のうち最大の生産量と最小の生産量の差を求め、この差（変動量）が予め定めた一定の基準量以内か判断し（Ｓ１１０７）、基準量を超えている場合には、Ｓ１１０８以下で、これを基準量以内にするために平準化作業、即ち山崩しを行う。基準量は、任意に定めることができるが、図２の生産関連マスタデータベース１０２の記憶装置１０２ａから、該当する生産ラインＭＬｘの生産能力を読み込んで、例えば、生産量の１０％をばらつきの基準量として設定するなどということができる。
【００４８】
Ｓ１１０８、Ｓ１１０９では、先ず山崩しを行う商品（型式Ｋ１〜Ｋ７）の順位ｎを設定し、ｎは１ずつインクリメントさせる。本実施の形態では、山崩しの順位とその方法は、図１１に示したように、生産パターンＰ１〜Ｐ７に対応させ、生産頻度の最も低い生産パターンＰ１を山崩し順位１位とし、順に生産頻度の少ないものから生産パターンＰ６まで順に２位〜６位の順位が定められている。毎日生産の生産パターンＰ１については、図６のＳ３０９で同じ生産量Ｍ_１が毎日割り当てられており、既に平準化されているので、山崩しは行わない。また、山崩し（生産数量の移動）の向きも、山崩し範囲（生産量の最大移動範囲）も、生産パターンＰ１〜Ｐ６に合わせて図１１のように定められている。
【００４９】
まず、山崩し順位１の、生産パターンＰ７（月１回生産）の商品（型式Ｋ７）の生産量を移動させ平準化を行う（図３のＳ１１１０）。生産パターンＰ７の商品の生産量Ｍ_７は、月末最終稼動日に割り付けられているので、これを図１２のように、１日づつ前日にずらす（図１２）。このとき、ずらすことのできる最大移動範囲を山崩し範囲といい、生産パターンＰ７の商品の生産量の場合には、前方（生産日を早める側）に１ヶ月である（図１１）。生産量Ｍ_７を最大移動範囲（最大山崩し範囲）まで１日ずつずらしながら、日々の生産数量のうち最大の生産数量と最小の生産数量の差を求め、この差（変動量）が最も小さくなる移動量を求め、その位置を山崩し後の生産量Ｍ_７の割付日とする。なお、最大山崩し範囲まで生産量Ｍ_７を移動させても、変動量が小さくならない場合には、山崩しは行なわず、元の割り付け位置（Ｐ７の場合月末最終稼働日）に戻す。このように、生産量Ｍ_７を前日にずらしていく山崩しを行っても、生産パターンＰ７の生産量Ｍ_７は、翌月の出荷日程を満たすように該当月Ｍ（１）月の最後に割り付けられているので、必然的に出荷日程は遵守されることとなる。
【００５０】
生産パターンＰ７を山崩しを行った後、Ｓ１１１１で日々の生産数量のうち最大の生産数量と最小の生産数量の差（変動量）が、Ｓ１１０７の基準値以内になっているかを判断し、基準値以内になっていない場合には、Ｓ１１０９に戻り、山崩し順位２位の生産パターンＰ６の商品（型式Ｋ６）の生産量Ｍ_６の山崩しを行う。生産パターンＰ６の生産量Ｍ_６は、二分の一月の最終稼動日に割り付いているので、図１３のように、これをそれぞれ１日づつ前日にずらしていく。山崩し範囲は、図１１のように１／２月であり、山崩し方向は、月末から前方側（生産日を早める側）である。この場合も、上述と同様に、最も変動量が小さくなる移動量を求め、その位置を山崩し後の生産量Ｍ_６の割付日とする。なお、最大山崩し範囲まで生産量Ｍ_６を移動させても、変動量が小さくならない場合には、山崩しは行なわず、最初の割り付け位置のままとする。このように、生産量Ｍ_６を前日にずらしていく山崩しを行っても、前述した生産パターンＰ７の山崩しの場合と同様、必然的に出荷日程は遵守されることとなる。
【００５１】
これでもＳ１１１１で全体の平準化が終了しない場合には、Ｓ１１０９に戻り、順位３位の生産パターンＰ５の商品（型式Ｋ５）の生産量Ｍ_５の山崩しを同様に行う。生産量Ｍ_５は、三分の一月の最終稼動日に割り付いているので、これを、図１４のように１日づつ前日にずらす、山崩し範囲は、図１１のように、１／３ヶ月であり、山崩しの向きは前方側である。生産量Ｍ_５を三分の一月の範囲内で且つ前方にずらしていく分については、Ｍ_５の配置にも不都合を生ぜず且つ必然的に出荷日程は遵守されることとなる。なお、山崩しをしてもばらつきが小さくならない場合には、最初の割り付け位置のままとする。
【００５２】
Ｓ１１１１で全体の平準化が終了していない場合には、順位４位の生産パターンＰ４の商品（型式Ｋ４）の生産量Ｍ_４の山崩しを同様に行う。生産量Ｍ_４は、一週間の初日稼動日に割り付けられているので、図１５のように、今度は生産量Ｍ_４を１日づつ後日にずらすことで行う。山崩し方向は、生産日を後方にずらす側であり、最大山崩し範囲は、１週間となる。生産量Ｍ_４は、出荷日程を満たすように週の初日稼働日に配置したので際限なく後方へずらしていくと出荷日程を遵守できない虞があるが、最大山崩し範囲を１週間としているので、出荷日程出荷日程を守ることができる。
【００５３】
これでもＳ１１１１で全体の平準化が終了しない場合には、次に順位５位の生産パターンＰ３の商品（型式Ｋ３）の生産量Ｍ_３の山崩しを同様に行う。山崩し方向は、生産日を後方にずらす側であり、最大山崩し範囲は、１週間となる。
【００５４】
これでもＳ１１１１で全体の平準化が終了しない場合には、最後の順位６位の生産パターンＰ２の商品（型式Ｋ２）の生産量Ｍ_２の山崩しを行う。山崩し方向は、生産日を後方にずらす側であり、最大山崩し範囲は、１週間となる。
【００５５】
Ｓ１１１１では、最後の順位６位の山崩しが終了した場合（ｎ＝６まで達した場合）、または、ばらつきが基準内になった場合には、Ｓ１１１２に進み、山崩し後の、日々の生産数量を生産日程計画として記憶部１００ｂに記憶する。
【００５６】
以上により、生産ラインＭＬ１について、平準化された生産日程計画を作成することができる。同様に他の生産ラインＭＬ２、ＭＬ３・・・ＭＬｘについても同様に作成する。
【００５７】
図１６に、生産パターンＰ４の商品（型式Ｋ４）の生産量Ｍ_４の山崩しまでで、ばらつきが一定基準以内となった生産日程計画を示す。この生産日程計画に沿って、生産ラインＭＬ１で商品（型式Ｋ１〜Ｋ７）を生産する場合、この生産日程計画で割り当てられた生産日に対応する生産個数がちょうど完成品として完成するように、生産リードタイム分を前倒しして生産ラインＭＬ１で生産を開始する。これにより、出荷日程計画の出荷数量を満たす個数の完成品の商品を生産することができる。
【００５８】
以上、図３〜図１６に沿って述べたような生産日程作成処理は、コンピュータシステムによって行うことができるため、人の介在する部分は、結果の確認などに限定できる。従って短時間で処理を終えることができ、ある生産日程の作成終了時点から次の生産日程の作成終了までの期間、即ち生産日程の更新のサイクルを短縮することができる。これにより、出荷日程、出荷実績、生産実績などを、より新しい状態で生産日程計画に反映することができる。
【００５９】
生産日程更新のサイクルは、例えば１週間単位または１０日単位というように任意に設定可能であるが、例えば、更新のサイクルが１週間、生産日程計画作成範囲が（先行き）６ヶ月とする。この場合には、図１７のように、生産日程計画作成日Ｐ（ｉ）がＮ−１月にあるとすれば、Ｎ月からＮ＋５月分の計画を上記生産日程作成処理により作成する。この６ヶ月の期間について、上記説明したように、すべての日別の計画（日毎の生産量の計画）を作成することもできるが、先々についてはおおよその生産量を把握できればよいので、図１７のように、Ｎ月からＮ＋２月までは日別計画（日別の生産計画）を上述のように作成し、その先のＮ＋３月からＮ＋５月までは月別計画（月別の生産計画）のみを作成することもできる。先々の計画は、日別に持っても変更される可能性が高いことに加え、長期の部材調達や作業人員計画には月別予定で事足りるからである。一方、直近の生産計画を変更すると、変更前の生産数量と変更後の生産数量とが食い違った場合に、変更前に予定していた労働時間では生産しきれず、緊急に残業を行う必要が生じる可能性がでるため、直前の生産計画の変更は極力行わない方が望ましい。よって、生産日程作成日の翌週は、生産数量を確定した領域とし、生産量は原則固定することが望ましい（例外として変更する場合については後述する）。そして、翌々週以降は、顧客からの要求変動を反映させるための領域として未確定領域とし、生産日程を更新する対象とすることが望ましい。よって、生産日程計画作成日Ｐ（ｉ）から一週間経過した、次の生産日程計画作成日Ｐ（ｉ＋１）においては、Ｐ（ｉ＋１）の翌週分を日程確定領域とし、それ以降の週が生産日程の更新の対象として、生産日程作成を行う。また、生産日程計画作成日がＮ月の最終週に至ればＮ＋１月からＮ＋６月までの生産日程計画を作成する。
【００６０】
また、既に述べたように動態把握装置１０４（図２）は、数量動態を把握するものである。数量動態とは、購入部品の荷受け部１０４ａ（倉庫）における部品数量、生産ライン１０４ｂにおける中間製品数量、及び完成品の数量、製品倉庫１０４ｃの完成品の数量のことであり、例えば、購入部品が着荷する都度、部品倉庫から組立ラインへ部品が出庫される都度、組立ラインで組立が完了し製品倉庫へ製品が入庫される都度、というように、製造プロセス上の所定のポイントで刻々変化する数量の入力を受け付け、または、数量を検出し、それを記憶部１０４ｄに記憶する。
【００６１】
また、出荷日程作成システム１０３は、出荷日程計画データの出荷数量を製品倉庫１０４ｃに受け渡し、出荷を指示する。また、出荷日程作成システム１０３は、動態把握装置１０４の製品倉庫１０４ｃから出荷された商品の数量データ情報を実績データとして、記憶部１０４ｄから受け取る。出荷日程作成部１０３ａは、出荷日程計画データと、出荷実績データとを日々照合することにより出荷日程に遅滞がないことが守られているかチェックする（図３のＳ１１１３）。また、Ｓ１１１４において、出荷日程作成システム１０３は、生産日程作成システム１００が作成し、Ｓ１１１２で記憶した生産日程計画を受け取る。そして、上述した直近の確定日程分（次週分）の日々の出荷可能数量を下式、
出荷可能数量＝現在の製品倉庫１０４ｃの在庫量＋出荷日までに生産される生産数量−出荷日までに出荷される出荷量
により計算し、その日の出荷日程計画の出荷数量と比較する。出荷可能数量が、出荷数量よりも少なければ、欠品となることを意味するため、出荷日程作成システム１０３から生産日程作成システム１００に向けて警報を出す。また、この生産管理システムの管理者に対しても、不図示の表示部や音声発生部により警報を出し、報知する。警報を受けた生産日程作成システム１００は、上述した更新の周期（ここでは更新周期は１週間）を待たず、しかも、翌週の計画確定領域についても出荷計画を満たすように、上述の図３のフローに従って、生産日程を更新する（図１７）。さらに、確定日程分の変更前の生産日程計画の数量と変更後の生産日程計画の数量との差を求め、緊急追加生産分として、管理者に報知し、残業等の緊急生産変更の必要があることを知らせる（Ｓ１１１４）。
【００６２】
このように、図２の生産日程管理システム２０００によれば、商品の出荷数量に応じて生産をパターン分けし、そのパターン毎に生産数量の計算方法を変えることで製造部門の作業量負荷を平準化することができる。よって、安定的に生産を行うことができるとともに、在庫量を少なくすることができる。また、動態を把握して日々の出荷日程の充足を確認し、必要なら臨時の作業変更指示も出せることから出荷遅延を防止できる。また、生産日程数量は、コンピュータプログラムによって計算処理できるため、短時間・短期間で日程計画が組むことができる。このことは顧客の商品要求、出荷実績、生産実績など日程作成に必要な情報をより新しい形で取込めることを意味し、在庫量を調整し易いシステムとなる。
【００６３】
次に、部品納入指示システム１０６について以下説明する。
【００６４】
部品納入指示システム１０６は、納入指示作成部１０６ａ、納入指示データ記憶部１０６ｂ、発注データ作成部１０６ｃ、発注データ記憶部１０６ｄ、ならびに、部品情報を記憶する記憶部１０，２０，３０を有している。納入指示作成部１０６ａおよび発注データ作成部１０６ｃは、メモリとＣＰＵとを内蔵し、メモリに予め格納されているプログラムをＣＰＵが読み込んで実行することにより、以下のように動作する。
【００６５】
納入指示作成部１０６ａは、生産日程作成システム１００（図２）が作成した生産日程計画を記憶部１００ｂから読み込む（図１８のＳ６００）。また、生産する商品（型式Ｋ１〜Ｋ７）を生産するのに必要な部品を部品構成マスタ記憶部１０からを読込む（Ｓ６０１）。読み込んだ情報により、生産日程計画の生産量分の商品を生産するために必要な部品数量（所要量）を、商品を構成する部品ごとに計算する（Ｓ６０２）。所要量は、ここでは生産日程計画に合わせて、計算処理日に近い期日は、日々についてそれぞれ求め、遠い所は月の総数で求めるものとする。例えば、計算月をＮ−１月とすればＮ月からＮ＋２月までは日々毎の部品所要量を、Ｎ＋３月からＮ＋５月までは月毎の部品所要量を計算する。この概念を図１９（ａ）に示す。
【００６６】
次に、納入指示作成部１０６ａは、発注情報マスタ記憶部２０（図２）を参照し、予め定められた部品購入先の発注比率を取得して、併注（２社以上に発注する）かどうかを決定する（図１８，Ｓ６０３）。何十社，何百社とある取引先の中で併注は２社とは限らないが、ここでは２社併注の場合について説明する。取引先Ａ社と取引先Ｂ社それぞれＲ１、Ｒ２（＝１−Ｒ１）の比率で同じ部品を購入することが発注情報マスタ記憶部２０に記憶されているときには、Ａ社から購入する部品に関しては、Ａ社部品使用数として
部品使用数＝１日の生産数量×製品１台当りの総部品個数×Ｒ１
を計算により求め（Ｓ６０４）、Ｂ社からの部品に関しては、Ｂ社部品使用数として
部品使用数＝１日の生産数量×製品１台当りの総部品個数×Ｒ２
を計算により求める（Ｓ６０５）。
【００６７】
一方、該当部品に関して併注せず、一社のみから購入している場合には、部品使用数として、
部品使用数＝１日の生産数量×製品１台当りの総部品個数
を計算による求める（Ｓ６０６）。
【００６８】
日別の部品使用数が決まれば、部品調達マスタ記憶部３０からデータを取得し、納入指示数を計算する。部品調達マスタには、動態把握装置１０４を通じて各部品の在庫量実績や、設定した在庫予定数が蓄積されている。納入指示数の計算は、最初に週の納入指示数合計として、
Ｗｎ週の納入指示数合計＝（Ｗｎ週の部品使用数合計）＋（Ｗｎ週週末の在庫数）−（Ｗｎ−１週週末の在庫数）
を求め（Ｓ６０７）、次に日別数量
Ｗｎ週の日別納入指示数＝（Ｗｎ週の納入指示数合計）÷（Ｗｎ週の稼働日数）
を計算する（Ｓ６０８）。ここで「Ｗｎ週末の在庫数」とは当該週の在庫の予定数の意味である。
【００６９】
次に、納入品の購入について説明する。１個１個ばらで部品を納入する機会は少なく、例えば１ダースの箱単位で或いは２０個入りの箱単位で納入するという様に、ある数量単位にまとめた方が実用的である。このまとめた数量単位を最小購入単位という。従って、納入の指示も最小購入単位を用いて行う。ここでは、納入指示数を最小購入単位の倍数にするための丸め計算を行う。最小購入単位は部品固有の数値であるが、予め登録されている部品調達マスタ記憶部３０から呼び出す（Ｓ６０９）。最小購入単位を加味し、Ｗｎ週の日別納入指示数を計算する（Ｓ６１０）。計算方法は以下の通りである。
割り付け日数＝Ｗｎ週の納入指示数合計÷（（最小購入単位）×Ｎ）
としたとき、
稼働日数≧割り付け日数
を満たす最小の自然数Ｎを求め、これをＮ_ｍｉｎとおく。そして、
（最小購入単位）×Ｎ_ｍｉｎ
を一日当りの納入指示数とし、
Ｗｎ週の納入指示数合計÷（（最小購入単位）×Ｎ_ｍｉｎ）
を割り付け日数とする。
【００７０】
次に、納入サイクル（納入頻度）の区分を部品調達マスタ記憶部３０から呼び出す（Ｓ６１１）。部品の購入先の条件、即ち地理的な遠近や取引額の大小など様々な条件によって納入頻度に違いが出てくる。例えばＡ社は工場に近く取引物量も多いので毎日納入便があるが、Ｂ社は遠く物量が少ないので週１回の納入となるなどという具合である。このため、取引先別に予め決めておいた納入サイクル通りに、納入数を割り付けて行く方法を採用する。納入サイクルの区分は約束事であり任意に設定できる（Ｓ６１２）が、ここでは一例としてＤ０、Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の４区分に分ける場合について説明する。これは納入頻度がそれぞれ毎日（Ｄ０）、週１回（Ｗ１）、週２回（Ｗ２）、２週に１回（Ｗ３）であることを示す。
【００７１】
Ｄ０の部品の場合には、週の初めから順に（最小購入単位）×Ｎ_ｍｉｎの合計がＷｎ週の納入指示数合計に達するまで割り付ける（Ｓ６１３）。Ｗ１の部品では、週１回であるから、週の第１稼働日または第２稼動日に、（最小購入単位）×Ｎ_ｍｉｎ×（割り付け日数）の分量を割り付ける（Ｓ６１４）。納入便が１日に集中することを避けるため、ここでは第１稼働日または第２稼働日とした。また、Ｗ２の部品では、週２回であるから、第１稼働日と第３稼働日、または第２稼働日と第４稼働日の組合せで（最小購入単位）×Ｎ_ｍｉｎ×（割り付け日数）÷２を各々割り付ける（Ｓ６１５）。納入日を分散させるのはＷ１と同じ理由による。Ｗ３の部品では、２週に１回第１稼働日に（Ｗｎ週の納入指示数合計）＋（Ｗｎ＋１週の納入指示数合計）を割り付ける（Ｓ６１６）。このようにして作成した納入指示データは、記憶部１０６ｂに格納される。
【００７２】
このように作成した納入指示データは、ある時間単位、例えば１日単位、１ヶ月単位にどの部品を何台必要としているという情報であり、情報伝達の方法としては不図示の通信制御装置を用いて、ネットワークによる電子データ伝送により受け渡すことができる。
【００７３】
納入指示作成部１０６ａは、納入指示情報は、生産日程の更新に連動して、或る一定周期毎に更新される。図１９（ｂ）に示すように、例えば生産日程をＷｎ週の日付Ｐ（ｉ）に作成すれば、納入指示も直ちに同日Ｐ（ｉ）に作成する。生産日程の確定領域は、納入指示も同様の考え方により、更新の際に変更しない納入指示量確定領域とする。これにより、確定領域期間内の、部品の引取りを約束する（ＦＩＸ　ＺＯＮＥ）。その一方、確定領域外の情報は、先々に渡る発注予定情報として使えることから、遅滞のない部材調達が促進され得るものとなっている。
【００７４】
納入指示作成部１０６ａが納入指示数を決定し、納入指示を発した後、これを基に、発注データ作成部１０６ｃは発注数量を計算する。この手順を図２０を　用いて説明する。発注データ作成部１０６ｃは、記憶部１０６ｂから、取引先別に該当する部品についての納入指示データを読込み（Ｓ７００）、計算月の最初の稼働日から確定納入指示最終日までの納入指示数合計（ａ）を計算する（Ｓ７０１）。次に、動態把握装置１０４の記憶部１０４ｄから実際に納入された部品数（納入実績データ）を読込み、計算月の最初の稼働日から計算日前日までの納入実績数合計（ｂ）を求める（Ｓ７０２）。更に、注文残数データを読込み、計算日前日までの注文残数合計（ｃ）を計算する（Ｓ７０３）。これらを用いて、（発注数）＝（ａ）−（ｂ）−（ｃ）
を求める。そして発注数が正の数となった場合のみ、これを注文依頼数として発注する（Ｓ７０４）。ここで、注文残数データとは、発注は出されているがまだ納入されていない数量データのことである。なお、発注情報は、納入指示情報と同様、不図示の通信制御部からネットワークによる電子データ伝送を利用して送信することもできる。
【００７５】
このように本実施の形態の納入指示システム１０６によれば、前述したアルゴリズムに従い納入指示数量をコンピュータプログラムによって短時間で計算処理できるため、最新の生産日程計画を反映できる。即ち最新の生産日程と同期連動した部材所要量計算結果を求め、取引先に対して納入指示を発することができる。また、納入指示の確定領域を従来より長く設定することが可能となる。
【００７６】
次に、以上の内容を取引先へ展開することについて説明する。
カーメーカの１次下請である部品メーカに以上の技術を適用した様子を概念的に図２１に示す。点線で囲まれた部分Ｑ１が、本技術、即ち「生産日程作成システム２０００」および「納入指示作成システム１０６」が適用された部分である。第一段階としてＱ１、第二段階としてＱ２というようにｍ次下請会社にも次々に適用することができる（１≦ｍ≦ｎ）。最後のｎ次下請である材料メーカ（Ｑｎ）は納入指示を出すことはできないが、少なくとも生産日程作成システム２０００を適用することは可能である。カーメーカが事前情報を発した後に確定情報を発する場合に、これら情報の間に数量的なずれ、即ち変動があるのは前述の通りである。通常、下流の下請会社になればなるほど変動量が大きいのであるが、本技術を適用することによって各段階で変動量を小さくすることができる。これを数段重ねれば、あるｍ次下請会社は、毎日あるいは毎時間、常に一定量の納入品を生産していれば足りる状態が実現され得る。
【００７７】
また、本システムを系列で導入すれば各会社間で情報の連動が可能となり、２つ以上ｍの離れた会社同士でもお互いに情報を共有することができる。例えば、次のような状況が考えられる。通常はｍ次下請の材料メーカ（ここではｍ＞２とする）が今月は何台自動車が生産されるのかということや１次下請にどの程度の要求を発したのかは分かっていない。ここで、本システムが導入されると前述のように２つ以上ｍの離れた会社同士でもお互いに情報を共有することができ、その結果、生産準備状況の相互把握が可能という理由で納期対応を更に迅速に行うことが可能となる。
【００７８】
以上のように、本システムを系列で導入すれば、自動車メーカーと各下請会社との双方の利益となる。
【００７９】
また、上述の生産管理システム２０００および納入指示システム１０６は、自社の生産ラインＭＬｘの生産を管理するためのものであったが、生産管理システム２０００と納入指示システム１０６を用いて、予め契約により生産管理の依頼を受けた他社の生産管理を支援し、その代償として料金を受け取るビジネスを行うことも可能である。この場合、前記他社が、顧客から受けた予告情報Ｎ（ｉ）と、修正情報Ｗ（ｉ）と、確定情報Ｄ（ｉ）を受け取って、それを生産管理システム２０００で処理することにより、出荷日程計画および生産日程計画を作成し、作成した出荷日程計画および生産日程計画を前記他社に、通信制御装置等により、送信する。これにより、前記他社は、少ない在庫量でしかも平準化された生産計画により、安定的に生産を行うことができる。なお、この場合、生産関連マスタデータベース１０２には、契約した前記他社の生産ラインのデータ等を予め格納し、また、動態把握装置１０４の数量の入力を受け付ける受付部または検出部は、前記他社の生産ライン１０４ｂや製品倉庫１０４ｃ等に配置し、ネットワーク等を介して、数量データを受け取る構成にすることが望ましい。同様に、出荷日程計画および生産日程計画のみならず、納入指示システム１０６により納入指示を作成し、前記他社に代わって納入指示データや発注データを、部品メーカに送信することも可能である。
【００８０】
なお、本実施の形態で生産管理システム２０００では、生産する商品は、生産財と称される商品であるため、顧客とは一般の消費者ではなく、当該商品を供した後、更なる加工・組立を行う製造業種、例えばカーメーカなどであった。しかしながら、本実施の形態の生産管理システム２０００は、消費財と称される商品（自社が需要を予測して生産量を決定するタイプの商品であり、例えば自動車メーカから見た自動車、化粧品メーカから見た化粧品）の生産管理についても適用可能である。
【００８１】
上述した本実施の形態の生産管理システム２０００によれば、顧客の商品要求情報に即応して作業量を平準化した生産計画を立案し、生産指示を行うと共に、生産に必要な調達部材の納入指示を、物量確定領域ならびに数ヶ月単位の予定情報を加味して購入先に提供できるという効果が得られる。また、商品、部材の在庫量を適正に保ちつつ顧客へ要求通り商品を納入することができ、部材購入先との取引も円滑に進み得るものとなっている。
【００８２】
【発明の効果】
本発明によれば、生産量を平準化した生産日程を作成することができる。また、斯様な生産日程を作成できる生産日程作成システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、従来の、生産側で商品を製造する時間、顧客から納入指示を受取る時間、顧客に商品を届けるまでの時間の関係について説明するための説明図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る生産管理システム２０００と納入指示システム１０６の構成を示すブロック図である。
【図３】図３は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００の動作を示すフロー図である。
【図４】図４は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００で求める出荷数量の日々のばらつきと、その商品の出荷数量との傾向を示す説明図である。
【図５】図５は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００の動作を示すフロー図である。
【図６】図６は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００の動作を示すフロー図である。
【図７】図７は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００の動作を示すフロー図である。
【図８】図８は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００の動作を示すフロー図である。
【図９】図９は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００で図６，図７の動作により生産パターン毎に割り付けられる生産数量について説明するための説明図である。
【図１０】図１０は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００で図８の動作により生産パターン毎に割り付けられる生産数量について説明するための説明図である。
【図１１】図１１は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産日程作成の手順でも用いる、生産パターンと生産数量の平準化処理の順位との関係を示す説明図である。
【図１２】図１２は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産数量の平準化処理について説明するための説明図である。
【図１３】図１３は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産数量の平準化処理について説明するための説明図である。
【図１４】図１４は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産数量の平準化処理について説明するための説明図である。
【図１５】図１５は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産数量の平準化処理について説明するための説明図である。
【図１６】図１６は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００において、生産数量の平準化処理後の結果の一例を示す説明図である。
【図１７】図１７は、本発明の一実施の形態に係る生産管理システム２０００で作成する生産日程計画の、作成（更新）タイミングと作成期間について説明するため説明図である。
【図１８】図１８は、本発明の一実施の形態に係る納入指示システムにおいて、生産日程作成システムにおいて作成された生産日程計画に基づいて、納入指示を作成する手順を作成するためのフロー図である。
【図１９】図１９（ａ）は、本発明の一実施の形態に係る納入指示システムにおいて作成される納入指示と生産日程計画との関係を示す説明図であり、図１９（ｂ）は、納入指示作成のタイミングと作成範囲について説明するための説明図である。
【図２０】図２０は、本発明の一実施の形態に係る納入指示システムにおいて、作成した納入指示数に基づいて発注数量を求める手順を説明するためのフロー図である。
【図２１】図２０は、本発明の一実施の形態に係る生産日程作成システム、および納入指示システムをｎ次下請けの部品メーカまで順次適用した場合を示すブロック図である。
【符号の説明】
１０…部品構成マスタ記憶部、２０…発注情報マスタ記憶部、３０…部品調達マスタ記憶部、１００…生産日程作成システム、１００ａ…生産日程作成部、１００ｂ…生産日程データ記憶部、１０１…受注情報収集部、１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ…メモリ、１０２…生産関連マスタデータベース、１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃ…記憶装置、１０３…出荷日程作成システム、１０３ａ…出荷日程作成部、１０４…動態把握装置、１０４ａ…荷受け部、１０４ｂ…生産ライン、１０４ｃ…製品倉庫、１０４ｄ…数量把握データベース記憶部、１０５…出荷日程計画データ記憶部、１０６…納入指示システム、１０６ａ…納入指示作成部、１０６ｂ…納入指示データ記憶部、１０６ｃ…発注データ作成部、１０６ｄ…発注データ記憶部、２０００…生産管理システム、２００１…顧客。

Claims (15)

1. オンラインによる顧客からの要求数量を生産個数に基づいて複数に分類し、
   前記分類に基づいて生産頻度を求め、
   前記生産頻度で所定の数量の生産を行うとの生産日程を作成する生産日程作成方法。
2. 複数種類の商品を製造可能な生産ラインの生産日程計画を作成する生産日程作成システムであって、
   前記複数種類の商品について、顧客から受け取った納入個数と納入日とを示す情報を記憶する記憶部と、
   予め定めた期間の前記納入個数の合計を、前記複数種類の商品ごとにそれぞれ求め、前記納入個数の合計の大小により、予め定めた生産頻度を前記商品の種類ごとに決定する生産頻度決定手段と、
   前記生産頻度決定手段が決定した前記生産頻度で、前記予め定めた期間の前記納入個数の合計を生産するために、１回の生産で生産すべき商品個数を前記商品の種類ごとに求め、前記生産ラインの稼働日を前記生産頻度で選択した生産日に前記生産すべき商品個数を生産個数としてそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成する生産日程決定手段と、
   前記生産日程決定手段が割り当てた前記複数種類の商品についての前記生産個数の合計を前記稼働日ごとに求め、求めた前記生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合、前記生産頻度決定手段が決定した前記生産頻度の少ない商品から順に、前記生産日程決定手段が前記生産日に割り当てた前記生産個数を別の稼働日に移動させ、前記生産日程計画を平準化する平準化手段とを有することを特徴とする生産日程作成システム。
3. 請求項２に記載の生産日程作成システムにおいて、前記平準化手段は、前記生産頻度ごとに予め定められた、前記生産個数を前記別の稼働日に移動させる方向が前倒し方向か後倒し方向かを示す情報、および、前記移動を許す最大範囲を示す情報を記憶し、該記憶している前記方向と前記最大範囲にしたがって前記移動を行うことを特徴とする生産日程作成システム。
4. 請求項２または３に記載の生産日程作成システムにおいて、前記記憶部から前記納入個数と納入日とを読み出して、前記納入日を予め定めた輸送に必要な時間だけ前倒しした日付けを出荷日とし、該出荷日に前記納入個数を割り付けることにより出荷日程計画を作成する出荷日程作成手段をさらに有することを特徴とする生産日程作成システム。
5. 請求項４に記載の生産日程作成システムにおいて、監視手段をさらに有し、
   前記出荷日程作成手段は、前記顧客から前記納入個数と納入日について変更があった場合には、それに応じて前記出荷日程計画を変更し、
   前記監視手段は、前記出荷日程計画が変更された場合には、変更後の前記出荷日程計画の前記出荷日の前記納入個数と、前記生産日程計画により前記出荷日までに生産される生産個数とを比較し、該生産個数が前記納入個数よりも少ない場合には、警報を出力することを特徴とする生産日程作成システム。
6. 請求項５に記載の生産日程作成システムにおいて、前記監視手段は、前記警報を出力した場合には、前記生産頻度決定手段と前記生産日程決定手段と前記平準化手段に対して、前記変更後の前記納入個数と前記納入日に対応する前記生産日程を再作成させることを特徴とする生産日程作成システム。
7. 請求項２に記載の生産日程作成システムにおいて、前記生産ラインで生産された前記複数種類の商品を出荷まで収容する製品倉庫の前記複数種類の商品の在庫数の情報を逐次記憶する在庫量記憶部をさらに有し、
   前記生産日程決定手段は、前記納入個数の合計から前記在庫数を差し引いた値から、前記生産すべき商品個数を求めることを特徴とする生産日程作成システム。
8. 複数種類の商品を製造可能な生産ラインの生産日程計画を作成する生産日程作成システムであって、
   前記複数種類の商品について、顧客から受け取った納入個数と納入日とを示す情報を記憶する受注情報収集部と、
   前記受注情報収集部から前記納入個数と納入日とを受け取って、前記納入日を予め定めた輸送に必要な時間だけ前倒しした日付けを出荷日とし、該出荷日に前記納入個数を割り付けることにより出荷日程計画を作成し、これを記憶する出荷日程作成部と、
   製品倉庫の在庫量のデータを逐次受け取ってこれを記憶する動態把握部と、
   前記生産ラインの稼働日カレンダを格納する生産ライン情報記憶部と、
   前記出荷日程計画および前記稼働日カレンダおよび前記在庫量データを受け取って、生産日程計画を作成する生産日程作成部とを有し、
   前記生産日程作成部は、
   前記出荷日程計画の予め定めた期間の前記納入個数の合計を、前記複数種類の商品ごとにそれぞれ求め、前記納入個数の合計の大小により、予め定めた生産頻度を前記商品の種類ごとに決定する生産頻度決定手段と、
   前記生産頻度決定手段が決定した前記生産頻度で、前記予め定めた期間の前記納入個数の合計から前記在庫量を差し引いた数の前記商品を生産するために、１回の生産で生産すべき商品個数を前記商品の種類ごとに求め、前記稼働日カレンダの稼働日を前記生産頻度で選択した生産日に前記生産すべき商品個数を生産個数としてそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成する生産日程決定手段と、
   前記生産日程決定手段が割り当てた前記複数種類の商品についての前記生産個数の合計を前記稼働日ごとに求め、求めた前記生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合、前記生産頻度決定手段が決定した前記生産頻度の少ない商品から順に、前記生産日程決定手段が前記生産日に割り当てた前記生産個数を別の稼働日に移動させ、前記生産日程計画を平準化する平準化手段とを有することを特徴とする生産日程作成システム。
9. 請求項８に記載の生産日程作成システムにおいて、監視手段をさらに有し、
   前記出荷日程作成部は、受注情報収集部が、前記顧客から前記納入個数と納入日について変更を示す情報を受け取った場合には、それに応じて前記出荷日程計画を変更し、
   前記監視手段は、前記出荷日程計画が変更された場合には、変更後の前記出荷日程計画の前記出荷日の前記納入個数と、前記生産日程計画により前記出荷日までに生産される生産個数と比較し、該生産個数が前記納入個数よりも少ない場合には、警報を出力することを特徴とする生産日程作成システム。
10. 複数種類の商品を製造可能な生産ラインの生産日程計画を作成する生産日程作成方法であって、
    前記複数種類の商品について、顧客が要求する納入個数と納入日とを示すデータに基づき、前記納入日を予め定めた輸送に必要な時間だけ前倒しした日付けを出荷日とし、該出荷日に前記納入個数を割り付けることにより出荷日程計画を作成し、
    前記出荷日程計画の予め定めた期間の前記納入個数の合計を、前記複数種類の商品ごとにそれぞれ求め、前記納入個数の合計の大小により、予め定めた生産頻度を前記商品の種類ごとに決定し、
    決定した前記生産頻度で、前記予め定めた期間の前記納入個数の合計を生産するために、１回の生産で生産すべき商品個数を前記商品の種類ごとに求め、前記生産ラインの稼働日を前記生産頻度で選択した生産日に前記生産すべき商品個数を生産個数としてそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成し、
    前記複数種類の商品についての前記生産個数の合計を前記稼働日ごとに求め、求めた前記生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合、前記生産頻度の少ない商品から順に、前記生産日に割り当てた前記生産個数を別の稼働日に移動させ、前記生産日程計画を平準化する
    ことを特徴とする生産日程作成方法。
11. 請求項１０に記載の生産日程作成方法において、
    前記顧客が前記納入個数と納入日を変更した場合には、それに応じて前記出荷日程計画を変更し、
    変更後の前記出荷日程計画の前記出荷日の前記納入個数と、前記生産日程計画により前記出荷日までに生産される生産個数と比較し、該生産個数が前記納入個数よりも少ない場合には、警報を出力することを特徴とする生産日程作成方法。
12. 複数種類の商品を製造可能な生産ラインをもつ製造メーカの生産日程計画の作成を支援する方法であって、
    前記複数種類の商品について、顧客が要求する納入個数と納入日とを示すデータを通信制御装置を介して受信し、
    前記受注情報収集部から前記納入個数と納入日とを受け取って、前記納入日を予め定めた輸送に必要な時間だけ前倒しした日付けを出荷日とし、該出荷日に前記納入個数を割り付けることにより出荷日程計画を作成し、
    前記出荷日程計画の予め定めた期間の前記納入個数の合計を、前記複数種類の商品ごとにそれぞれ求め、前記納入個数の合計の大小により、予め定めた生産頻度を前記商品の種類ごとに決定し、
    決定した前記生産頻度で、前記予め定めた期間の前記納入個数の合計を生産するために、１回の生産で生産すべき商品個数を前記商品の種類ごとに求め、前記生産ラインの稼働日を前記生産頻度で選択した生産日に前記生産すべき商品個数を生産個数としてそれぞれ割り当てて生産日程計画を作成し、
    前記複数種類の商品についての前記生産個数の合計を前記稼働日ごとに求め、求めた前記生産個数の合計の変動量が予め定めた基準値より大きい場合、前記生産頻度の少ない商品から順に、前記生産日に割り当てた前記生産個数を別の稼働日に移動させ、前記生産日程計画を平準化し、
    前記出荷日程計画データおよび前記平準化した前記生産日程計画データを前記製造メーカに前記通信制御装置を介して送信することを特徴とする生産日程計画の作成支援方法。
13. 請求項１２に記載の生産日程計画の作成支援方法において、
    前記顧客が前記納入個数と納入日について変更するデータを受信した場合には、それに応じて前記出荷日程計画を変更し、
    変更後の前記出荷日程計画の前記出荷日の前記納入個数と、前記生産日程計画により前記出荷日までに生産される生産個数と比較し、該生産個数が前記納入個数よりも少ない場合には、前記製造メーカに警報を出力することを特徴とする生産日程計画の作成支援方法。
14. 複数種類の商品を製造可能な生産ラインについて、予め作成した生産日と生産個数との関係を定める生産日程計画を受け取って、記憶する生産日程計画記憶部と、
    前記複数の商品ごとに、製造に必要な部品の種類とその数を記憶した部品情報記憶部と、
    前記部品の在庫量をデータを逐次受け取って記憶する在庫量収集部と、
    前記部品を外部の部品メーカに納入するよう指示する計画を作成する部品納入指示計画作成部とを有し、
    前記部品納入指示計画作成部は、前記部品情報記憶部の情報から、前記生産日程計画の前記生産個数を生産するために必要な前記部品の数を前記部品の種類ごとに求め、該必要な部品の数から前記在庫量を差し引いた納入部品数に、前記生産日までを納入させる納入日を設定することにより、部品納入指示計画を作成し、通信制御装置を介して、外部の部品メーカに送信することを特徴とする部品納入指示システム。
15. 請求項１４に記載の部品納入指示システムにおいて、前記生産日程計画を作成する生産日程作成システムを更に有し、該生産日程作成システムは、請求項１に記載の生産日程作成システムであることを特徴とする部品納入指示システム。

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