JP2004021281A - Article manufacturing system - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a substrate producing system capable of preventing a situation of mass-producing defective boards by a mounter. <P>SOLUTION: A host computer is configured to update an instruction history information table every time an instruction is issued in order to trace a move history of a reel, such as a list of part replacement history. In the instruction history information table, a reel serial number, the number of remaining parts, operation instruction information, date and hour of an operation, an operator's number, a terminal device number, a verification number, a reference number, operation adequacy information, a production instruction number, a production line number, an application order, an equipment number, a Z-axis number and a cassette serial number are made to associate one another. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品の実装に使用されるマウンターやインサーターなどといった組付装置を用いて物品を製造する物品製造システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の生産システムにおいては、その機械化の進展に伴って生産効率が格段に向上してきている。例えば、電子回路基板の製造分野では、基板に対して複数の電子部品を自動で組付するマウンターやインサーターなどといった組付装置の導入により、電子回路基板の生産効率が飛躍的に向上するに至った。これらマウンターやインサーターには、リールカセットやバルクカセットなどといった着脱式カセット（以下、単にカセットという）が複数装着されるようになっており、これらカセットはそれぞれ異なる種類の電子部品を搭載している。実装前の電子部品は、この着脱式カセットから吸引ノズル等によって１つずつピックアップされた後、基板上に印刷された半田ペースト上にマウントされたり、そのリード線が基板に設けられた微小貫通口に挿入されたりして基板に組み付けられていく。
【０００３】
このような組付装置を用いて生産ラインを正しく稼働させるためには、様々な準備作業や片付け作業を適切に行う必要がある。これら作業を適切に行わないと、たとえ組付装置を予定通りに作動させても不良品を生産してしまう可能性が高くなる。例えば、組付装置には種々の部品をセットする必要がある。これら部品については、生産計画指示書などに基づいて保管庫から出庫して準備するのが一般的であるが、出庫作業で部品を間違って出庫してしまうことがある。また例えば、マウンターやインサーターなどの組付装置には、互いに異なる種類の電子部品を搭載する複数のカセットをそれぞれ決められた位置に装着しなければならない。この装着作業や部品補充のためのカセット交換作業で間違ったカセットを装着してしまうこともある。また例えば、組付後に残った電子部品を保管庫に戻すときの戻入作業でその電子部品の保管位置を間違えて戻し入れし、その後の出庫作業でその間違いに気付かずにそのまま間違った電子部品を出庫してしまうこともある。これらの作業ミスが起こると、基板の所定位置に対して本来とは異なる種類の電子部品がマウンターやインサーターによって組付される結果、使用不可能な不良の電子回路基板が大量生産されてしまうおそれがでてくる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
かかる不良品の大量生産は電子回路基板の製造に限らず、あらゆる製品の製造において生ずる可能性がある。
本発明は、以上の背景に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、組付装置によって不良品を大量生産してしまうといった事態を抑えることができる物品製造システムを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、基材に部品を組み付ける組付装置を用いて物品を製造する物品製造システムにおいて、日時を計測する時計手段と、情報を記憶する記憶手段とを有するコンピュータと、所定の識別情報を読み取る読取手段とを設け、上記部品を個別もしくは梱包単位で識別する部品識別情報、又はこれに関連付けられた識別情報である部品関連付け情報を該読取手段に読み取らせる操作を作業者に実施させるための操作指示を、作業者から受け付けた実施作業情報と、上記記憶手段に記憶している作業計画情報とに基づいて発信し、上記操作指示と、これに応じた上記部品識別情報又は部品関連付け情報の読取結果とに基づいて作業者の行った作業の適否を確認し、且つ、該操作指示の情報と、該読取結果の情報と、上記時計手段による計時情報とを関連付けて指示履歴情報として上記記憶手段に記憶するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とするものである。
【０００６】
この物品製造システムにおいては、次に説明するような情報処理をコンピュータに実施させることが可能となる。即ち、まず、作業者から受け付けた「出庫作業を実施する」などといった実施作業情報と、「部品Ａの出庫が予定されている」などといった作業計画情報とに基づいて「部品Ａに付されている部品識別情報のバーコードを読み取らせろ」などといった操作指示を発信させる。そして、この操作指示に対応する部品Ａの部品識別情報と、読取手段による部品識別情報との比較に基づいて「正しい部品が出庫されたか否か」などといった作業の適否を確認させることが可能となる。また、確認の結果、作業が適切でなかった場合には警報を発信させることも可能となる。更に、単に確認させたり警報を発信させたりするだけでなく、操作指示の情報と、これに基づく部品識別情報の読取結果の情報と、計時手段による計時情報とを関連付けて指示履歴情報として記憶させているため、この指示履歴情報に基づいて「出庫作業では部品Ａと部品Ｂとに誤認が生じ易い」、「午後の２時頃にミスが生じ易い」などといった作業ミスの傾向を分析して、保管区における部品配列位置を改善するなどといったシステム改善に役立てることも可能になる。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１の物品製造システムにおいて、所定のタイミングで上記読取手段に作業者識別情報を読み取らせる操作を作業者に実施させるための操作指示を発信し、上記指示履歴情報で関連付けられている各情報に該作業者識別情報も関連付けて上記記憶手段に記憶するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とするものである。
【０００８】
この物品製造システムにおいては、指示履歴情報に基づいて、個々の作業者について、いつ、どのような作業でどのような作業ミスを行ったかを分析することが可能になる。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項２の物品製造システムにおいて、情報を表示する情報表示手段を設け、上記指示履歴情報を該情報表示手段に表示させるための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とするものである。
【００１０】
この物品製造システムにおいては、情報表示手段に表示した指示履歴情報を管理者に確認させながら、作業ミスの傾向を分析してシステム改善策を検討させることができる。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項３の物品製造システムであって、上記作業計画情報が保管設備から上記部品を出庫するための出庫作業の計画情報を含むことを特徴とするものである。
【００１２】
この物品製造システムにおいては、出庫作業の計画情報に基づいて「部品Ａの部品識別情報を読み取らせろ」などといった操作指示を発信することで、出庫作業を行うための作業内容を記録した出庫作業指示書を作業者に準備させなくても、適切な部品を出庫させることができる。しかも、出庫された部品の適否を確認して出庫ミスを抑えることもできる。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項４の物品製造システムであって、上記作業計画情報が上記組付装置に上記部品をセッティングするための部品セット作業の計画情報を含むことを特徴とするものである。
【００１４】
この物品製造システムにおいては、作業者による部品セット作業の適否を確認して部品セットミスを抑えることができる。
【００１５】
請求項６の発明は、請求項５の物品製造システムにおいて、上記組付装置に部品を組み付けさせるための組付情報に基づいて上記作業計画情報を構築するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とするものである。
【００１６】
この物品製造システムにおいては、製品の設計変更が生じても、組付装置に変更後の設計通りに組付させるべく組付情報を変更するだけで、コンピュータに対してその変更に応じて出庫作業や部品セット作業の計画情報を修正させることができる。よって、頻繁に設計変更が生じても柔軟に対応することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、電子部品をマウンターによって基板に組付して電子回路基板製品を製造する電子回路基板製造システム（以下、基板製造システムという）に、本発明を提供した一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る基板製造システムにおける部品組付装置たるマウンターの概略構成の一例を示す斜視図である。図において、このマウンター１はリールカセット２をカセット移動台３上に複数連立させて固定している。リールカセット２には梱包容器たる巻軸にキャリアテープを巻き付けたリール５がセットされている。また、上記カセット移動台３は、図示しない駆動機構によって図中Ｘ方向に移動されるようになっている。
【００１８】
カセット移動台３の図中前方側には、回転吊柱６を基軸にして回転する回転テーブル７が配設されており、円軌道上に部品吸着ユニット８を固定している。この部品吸着ユニット８は、その下端側に電子部品を保持するための吸着ノズル８ａを備えている。吸着ノズル８ａは、回転テーブル７の回転によって図中Ａの位置まで移動した状態で、その直下に位置するリールカセット２の部品供給部２ａ上に保持された電子部品を吸着する。カセット移動台３は図中Ｘ方向に移動することで、複数のリールカセット２のうち、電子部品の吸着対象となるものを吸着ノズルの吸着位置（図中Ａの位置）まで移動させる。
【００１９】
回転テーブル７の下方には、図示しない駆動機構によって図中Ｘ方向及びＹ方向に移動されるＸ−Ｙテーブル９が配設されており、その上面には基材たるプリント基板１０が固定されている。このプリント基板１０は、その表面に所定の電極パターンが形成されており、更にこの電極パターン上には個々のリップのリードに対応する半田ペーストパターンが半田印刷工程によって予め印刷されている。上記吸着ノズル８ａに吸着された電子部品は、回転テーブル７の回転や、Ｘ−Ｙテーブル９の移動によってこのプリント基板１０上の所定位置に移動された後、そのリードが対応する半田ペーストパターン上に乗るように、上記吸着ノズル８ａによってマウントされる。なお、プリント基板１０、吸着ノズル８ａの何れか一方だけを移動させてマウント位置を調整するタイプのマウンターもある。
【００２０】
図２は、リール５がセットされた状態のリールカセット２の一例を示す斜視図である。図示のように、リールカセット２は扁平状に形成され、そのベース２ｂ上には、部品供給ユニット２ｃが設けられている。また、ベース２ｂの後端側にはリールホルダ２ｄが設けられており、ここに巻軸とキャリアテープとからなるリール５がセットされる。また、部品供給ユニット２ｃの上方には巻取りリール２ｅが設けられており、電子部品の供給に伴ってリール５から送り出されるキャリアテープを巻き取るようになっている。なお、リールの巻軸は梱包容器としての性格を有している。
【００２１】
このキャリアテープは、初期状態で例えば２０００個の電子部品を保持しており、巻取りリール２ｅの回転に伴って部品供給ユニット２ｃ内を通過する際に、保持していた電子部品が一つずつピックアップされる。ピックアップされた電子部品は、部品供給ユニット２ｃの先端付近に設けられた部品供給部２ａに排出された後、マウンター（１）の吸着ノズル（８ａ）に供給される。
【００２２】
なお、図２においては、便宜上図示を省略しているが、施設内にある全てのリールカセット２には、それぞれを個別に識別するための搭載器識別情報たるカセットシリアル番号のバーコードを付したラベルが貼付されている。
【００２３】
図３は、本実施形態に係る基板製造システムを示すブロック構成図である。図において、この基板製造システムは、ホストコンピュータ２０を備えており、これには、ＳＳ無線ＬＡＮ（スプレッドスペクトラル無線ローカルエリアネットワーク）２８、ラベル発行用パソコン２２、複数のマウンター用パソコン２１、検数情報入力用パソコン２５、検品情報入力用パソコン３０が接続されている。また、複数のマウンター用パソコン２１には、それぞれ１台以上のマウンター１が接続されている。また、上記ラベル発行用パソコン２２には、識別情報たるバーコードを読み取ることができるスキャナ２４や、バーコードを印字したラベルを発行するラベル発行機２３が接続されている。また、上記検数情報入力用パソコン２５には、同じくバーコードを読み取ることができるスキャナ２７や、後述の検数機２６、ラベル発行機３５などが接続されている。
【００２４】
データ交信手段たる上記ＳＳ無線ＬＡＮ２８は、ホストコンピュータ２０と、各作業者が携帯する無線端末機２９との間のデータ交信を無線によって実現するものである。具体的には、複数の無線端末機２９から無線によって送信されてくるデータを受信してホストコンピュータ２０に有線で送ったり、ホストコンピュータ２０から有線で送信されてくるデータを無線によって無線端末機２９に送ったりするのである。よって、無線端末機２９も無線によるデータ交信手段を備えている。なお、この無線端末機２９は、バーコードを読み取ることができる図示しないスキャナを有しており、これによって読み取ったバーコード情報をＳＳ無線ＬＡＮ２８経由でホストコンピュータ２０に送ることができる。また、図においては、便宜上、ホストコンピュータ２０を１台として記してあるが、１台に限ることなく、複数のホストコンピュータをＬＡＮ等によって接続してもよい。本実施形態において、データ交信手段や他のコンピュータを介して端末機と交信することができるコンピュータは、全てホストコンピュータである。また、無線ＬＡＮや端末機に対してＳＳ無線によってデータ交信を行わせるのではなく、ＰＨＳ（パーソナル・ハンディホーン・システム）など、他の無線によってデータ交信を行わせるようにしてもよい。
【００２５】
この基板製造システムが設けられた施設では、各電子部品にその種類毎に異なる子部番という番号を予め付与している。この種類とは、例えば１５０［μＦ］の電解コンデンサ、２００［μＦ］の電解コンデンサといった具合に、その機能（コンデンサや抵抗など）と電気的な規格（ＦやΩなど）との組合せによって定めたものである。よって、どのメーカーによって製造されたものでも、その機能と規格が同じであれば同一の子部番が付与されることになり、子部番からそのメーカーを特定することはできない。メーカー毎に異なる子部番を付与するといった部番管理を行わないのは、電子回路基板製品を製造する上においては、電子部品を少なくともその種類毎に識別することができれば、設計通りの部品実装（組付）を行うことができるからである。それにもかかわらず、メーカー毎に異なる子部番を付してしまうと、実装のためのデータ処理を煩雑にしてしまうことになる。但し、マウンターやインサーターによって電子部品を実装するためには、この子部番からでは特定することのできない部品特性情報たる機種限定情報や、梱包態様情報たる逆巻き情報といった情報の管理も必要になってくる。
【００２６】
ここで、機種限定とは、同種類の電子部品であっても、その製造メーカーによっては用途（実装し得る電子回路基板製品）が限定されてしまうことである。具体的には、例えばＡ社によって製造された電子部品ａが電子回路基板製品Ｘ，Ｙ，Ｚの全てを正常に機能させるとする。これに対し、同種類であるにもかかわらず、Ｂ社によって製造された電子部品ｂ、Ｃ社によって製造された電子部品ｃは、ぞれぞれ電子回路基板Ｙ，Ｚだけしか正常に機能させることができないといった事態が希に起こることがある。その原因は不明であることが多いが、電子部品ｂ，ｃは、それぞれ実装対象となる電子回路基板製品の種類が限定されてしまうのである。電子回路基板Ｘ，Ｙ，Ｚの全てを製造する上では、機種限定のない電子部品ａだけを用意して全ての基板に使用するのが部品管理上の理由で有利となる。ところが、諸事情によって電子部品ａの入荷が困難になった場合には、電子部品ｂ，ｃを一時的に入荷して電子回路基板Ｙ，Ｚの製造に用いる必要がある。一時的に入荷した電子部品ｂ，ｃについては、限定された電子回路基板Ｙ，Ｚだけに使用する必要があるため、これらには子部番に加えて機種限定情報を付与して管理する必要が生ずる。
【００２７】
また、逆巻きとは、上記キャリアテープ上で各電子部品が全て正規方向とは逆方向の向きで保持されていることを示す。例えば、図４に示すように、通常は１番リードと５番リードとをテープ引き出し方向の先端側に位置させるような姿勢で電子部品１１を保持させるようにキャリアテープ１２を巻き付けたリールが正巻きであるとする。これに対し、４番リードと８番リードとを先端側に位置させるように１８０［°］逆の姿勢で電子部品１１を保持させるようにキャリアテープ１２を巻き付けたリールが逆巻きとなっているのである。かかる逆巻きのリールが入荷される原因としては、正巻のリールが手配できなかったために意図的に逆巻きのリールを発注したり、業者の間違いによって正巻の発注に対して逆巻を納入してきたりなどといったことが考えられる。このような逆巻きのリールに搭載された電子部品１１については、これらに子部番に加えて逆巻き情報を付与して管理する必要が生ずる。
【００２８】
図５は、この基板製造システムが設けられた施設内における電子部品の流れを示すフロー図である。図５において、電子部品は、まず同じ種類毎に分けられて注文番号が付与されて発注される（ステップ１、以下ステップをＳと記す）。この注文番号は、その電子部品の子部番や発注個数などに関連付けられて、図３に示した検品情報入力用パソコン３０を介してホストコンピュータ２０のデータテーブル（以下、部品管理用テーブルという）に入力される。発注された電子部品は、施設に入荷・受入された後（Ｓ２）、注文番号毎に検品される（Ｓ３）。この検品により、包装数（１リール当たりの部品数）、リール数（梱包単位の数）、納入数、ピッチ、単価（部品１個あたりの単価）、機種限定、逆巻き、特殊保存法、適合するリールカセットの種類などが確認される。確認された事項は、上記注文番号に関連付けられるように上記部品管理用テーブルに入力され、更に、この注文番号にはそれに対応する納品キー番号がホストコンピュータ２０によって自動的に付与されて部品管理用テーブルに入力される。この時点で、ホストコンピュータ２０内の部品管理用テーブルは、次に列記する項目を関連付けている。なお、上記ピッチとは、キャリアテープ上における電子部品の配設ピッチである。また、上記保存法とは、その電子部品によって密封保存などの特殊な保存法が必要となる場合に入力される情報である。
・部品管理用テーブル
（１）注文番号
（２）子部番
（３）発注個数
（４）包装数
（５）リール数（（６）÷（４）を切り上げ）
（６）納入数
（７）単価
（８）テープ幅
（９）ピッチ
（１０）部品名称（種類名称）
（１１）機種限定情報
（１２）逆巻情報
（１３）特殊保存法
（１４）入荷日
（１５）納品キー番号
【００２９】
先に示した図３において、ホストコンピュータ２０は、図示しないプリンタに接続されており、作業者からの命令に基づいて、上記（１）〜（１５）の各データが文字や記号などによって記された入庫票をプリンタから出力させる。この際、（１５）の納品キー番号については、文字や記号によるものに加えて、バーコード形式のものを出力させる。
【００３０】
検品を受けた電子部品を搭載するリールは、その電子部品の種類に応じて用意されている図示しない保管室に入庫・保管されて在庫となる（Ｓ４）。そして、必要に応じて出庫された後（Ｓ５）、図１に示したマウンターにセットされるための段取りという作業が施されてから（Ｓ６）、基板に実装されて電子回路基板製品となる（Ｓ７）。この電子回路基板製品は、まとめて検品された後（Ｓ８）、所定の仕向け先に出荷される（Ｓ９）。実装のためのマウントルーチンが終了すると、それに使用されたリールは残りの電子部品を有しているものだけ、検数作業が施されて部品残数が検査される（Ｓ１０）。なお、検数作業では図３に示した検数機２６を用いて検数が行われ、検数された数値を印字したラベルがラベル発行機３５から出力される。検数が施されたリールは、このラベルが貼付された後、再び保管室に入庫されるか、そのまま他の段取りに使用されるかする。
【００３１】
以上のフローにおいて、Ｓ１からＳ４までの工程は統制区に分類され、残りの工程は生産区に分類される。なお、図５は、電子部品の流れだけに着目してフローを示しているため、実際の電子回路基板製品の製造に必要な工程が省かれている。省略されている工程とは、例えば、実装工程（Ｓ７）に先立って、プリント基板を製造したり、このプリント基板に半田ペーストのパターンを印刷したり、マウント後の電子部品のリードをリフローによる半田ペーストの溶融と固化とによって基板上に固定したりといった工程である。
【００３２】
図１８は、従来の基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図である。図において、上述の入庫票には、通常、複数のリールが対応している。例えば、同種類の電子部品について１０，０００個の入荷があり、且つその電子部品を搭載するリールの包装数（１リールあたりの部品数）が１０００個であるとすると、入荷リールの個数は１０となる。１つの入庫票（納品キー番号）に１０のリールが対応しているのである。作業者は、入庫票とそれらリールとを照合しながら、子部番、上記部品搭載数、及び入荷日を検品情報入力用パソコンに手入力した後、これら情報が印字されたラベルをリールの個数分だけラベル発行機から発行させる。ところが、この手入力の際、入庫票に記されている子部番、部品搭載数又は入荷日を読み間違えたり、入力ミスをしたりして、誤ったデータが印字されたラベルを発行してしまうことがあった。
【００３３】
一方、本実施形態に係る基板製造システムでは、上記ホストコンピュータ２０が次に列記する項目を関連付けた子部番関連情報テーブル（データテーブル）を記憶している。
・子部番関連情報テーブル
▲１▼子部番
▲２▼保管区番号
▲３▼カセットモジュール番号
このデータテーブルにおいて、保管区番号（▲２▼）とは、子部番（▲１▼）に対応する電子部品を保管するために用意された保管棚内における位置番号を示している。また、カセットモジュール番号（▲３▼）とは、子部番（▲２▼）に対応する電子部品を搭載し得るリールカセットに関する情報であり、具体的にはそのリールカセットの種類に応じた器種情報である。このカセットモジュール番号（▲３▼）は、上記テープ幅（８）、ピッチ（９）、テープ材質、リールの大きさなどに応じた番号となっている。
【００３４】
また、上記ホストコンピュータ２０は、個々のリールをそれぞれ個別に管理するためのリール管理用テーブルというデータテーブルも記憶しており、これは次に列記する項目を関連付けている。
・リール管理用テーブル
（Ａ）リールシリアル番号
（Ｂ）納品キー番号
（Ｃ）子部番
（Ｄ）包装数
（Ｅ）保管区番号
（Ｆ）部品残数
（Ｇ）ステイタス情報
（Ｈ）機種限定情報
（Ｉ）逆巻情報
（Ｊ）生産指示番号
（Ｋ）生産ライン番号
（Ｌ）設備番号
（Ｍ）投入順番号
（Ｎ）Ｚ軸番号
このデータテーブルにおいて、リールシリアル番号（Ａ）は、個々のリールに付与される固有のシリアル番号である。また、部品残数（Ｆ）は、そのリールシリアル番号（Ａ）に対応するリールにおける電子部品の残数であり、単位残数情報としての性質を有している。また、ステイタス情報（Ｇ）は、そのリールシリアル番号（Ａ）に対応するリールについて、施設内のどこにどのような状態で存在するのかを示す情報である。なお、（Ｊ）〜（Ｎ）のデータについては後に詳述する。
【００３５】
図６は、本実施形態に係る基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図である。ラベル発行作業は、作業者が図３に示されるラベル発行用パソコン２２のスキャナ２４に入庫票のバーコードを読み取らせるだけで済んでしまう。このバーコードは、上述のように納品キー番号（１５）を示すものであり、この納品キー番号（１５）のデータがラベル発行用パソコン２２を介してホストコンピュータ２０に送られる。ホストコンピュータ２０は、まず、この納品キー番号に対応する子部番、包装数、リール数、機種限定情報及び逆巻情報を上記部品管理用テーブルから特定する（（１５）から（２）、（４）、（５）、（１１）及び（１２）を特定）。次に、特定したデータ（リール数を除く）と、納品キー番号と、「０１」という検査済みであることを示す上記ステイタス情報とからなるデータ群を「リール基本データ」として一時的に記憶しておく。また、上記部品管理用テーブルから、「リール基本データ」の納品キー番号に関連付けられた（１）〜（１４）を特定し、これらを納品キー番号とともに「ラベル基本データ」として一時的に記憶しておく。そして、リール数（５）と同数のリールシリアル番号を連番で発生させながら、発生させる毎にラベル発行用処理を行う。
【００３６】
このラベル発行用処理の内容は次の通りである。即ち、上記リール管理用テーブルに対し、まずリールシリアル番号（Ａ）を入力し、これに関連付けられる納品キー番号（Ｂ）、子部番（Ｃ）、包装数（Ｄ）、ステイタス情報（Ｇ）、機種限定情報（Ｈ）、逆巻情報（Ｉ）として「リール基本データ」の情報を入力する。そして、部品残数（Ｆ）に包装数（Ｄ）と同じ値を入力する。リールに搭載される電子部品がまだ使用されていないからである。次に、「リール基本データ」の子部番に対応する保管区番号を上記子部番関連情報テーブルから特定し（▲１▼から▲２▼を特定）、特定結果を上記リール管理用テーブルの保管区番号（Ｅ）として入力する。そして、上記ラベル発行用パソコン２２に対し、リールシリアル番号（Ａ）とともに、「ラベル基本データ」を送信する。以上のラベル発行処理により、新たに発生したリールシリアル番号（Ａ）と、これに関連付けられた各データとからなるデータ群が上記リール管理用テーブルに付加された後、ラベル発行に必要なデータが上記ラベル発行用パソコン２２に送信される。なお、リール管理用データテーブルに付加されたデータ群は、（Ａ）〜（Ｉ）だけに具体的な情報が入力されており、残りの（Ｊ）から（Ｎ）がデフォルトとなっている。これらは上記段取り工程（Ｓ６）などにおいて具体的な情報が入力される。
【００３７】
ホストコンピュータ２０からのデータを受信したラベル発行用パソコン２２は、「ラベル基本データ」と、納品キー番号と、リールシリアル番号（Ａ）とが印字されたラベルを、リール数（５）の分だけラベル発行機２３から出力させる。なお、梱包単位別識別情報たるリールシリアル番号（Ａ）については、バーコード形式のものも加えて印字させる。
【００３８】
以上のようにしてラベルを発行させるラベル発行作業においては、入庫票のバーコードをスキャナで読み取らせるだけでラベルを発行することができるので、子部番（２）、包装数（４）、入荷日（１４）などを読み間違えたり入力間違いしたりして、誤った情報が印字されたラベルを発行してしまうといった事態を回避することができる。
【００３９】
図１９は、従来の基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図である。図において、作業者は、上記ラベルが貼付されたリールを台車によって保管室まで運んでいく。この保管室には、リールを保管するための保管棚が複数配設されており、それぞれの保管棚には所定のスペースに区切られた保管区が並んでいる。１つの保管区は１種類の電子部品（１つの子部番）に対応しており、専用の種類の電子部品を保管する保管位置となっている。各保管区には対応する電子部品の子部番が記載された棚シールが貼付されており、作業者は、上記入庫票に記載されている子部番と、各保管区の棚シールに記載されている子部番とを照合しながら、運んできたリール（電子部品）に対応する保管区を見つけだす。ところが、この際、入庫票に記載されている子部番や、棚シールに記載されている子部番を読み間違えて、リールを誤った保管区に入庫してしまうことがあった。更に、従来は、上記部品管理用テーブルと、入庫後の電子部品に係るデータとを別に管理しており、入庫済みの電子部品に係るデータについては入庫管理専用の別のコンピュータに入力していたが、この入力の際にも入力ミスを発生させることがあった。入力ミスがあれば、当然ながら正確な在庫管理ができなくなってしまう。
【００４０】
図７は、上記無線端末機２９を示す斜視図である。図において、この無線端末機は、図示しない演算処理手段、これにデータを入力するための入力操作部３１、液晶ディスプレイ等で構成された画面表示部３２、ＳＳ無線電波を送受波する送受波部３３、周知の技術によってバーコードを読み取るスキャナ部３４などを備えている。そして、全体が手の平サイズに構成されているため、各作業員が苦労することなく持ち運べるようになっている。この送受波部３３及び図３に示したＳＳ無線ＬＡＮ２８によって無線端末機２９とホストコンピュータ２０との無線データ交信を実現するこの基板製造システムにおいては、無線端末機２９に対してケーブルを接続することなくホストコンピュータ２０とのデータ交信を行わせることができる。よって、端末機の移動をホストコンピュータからのケーブルによって拘束することがない。
【００４１】
一方、上記ホストコンピュータは、次に列記する各項目を関連付けた指示履歴情報テーブルを記憶している。
・指示履歴情報テーブル
（ア）リールシリアル番号
（イ）部品残数
（ウ）操作指示情報
（エ）作業日時
（オ）作業者番号
（カ）端末機番号
（キ）確認番号
（ク）対照番号
（ケ）作業適否情報
（コ）生産指示番号
（サ）生産ライン番号
（シ）投入順
（ス）設備番号
（セ）Ｚ軸番号
（ソ）カセットシリアル番号
このデータテーブルにおける操作指示情報（ウ）は、作業者に対してどのような操作指示を発信したのかを示す情報であり、２桁の数字で表されるようになっている。また、作業日時（エ）は、その作業が施されたときにおける上記ホストコンピュータの日時データである。また、作業者番号（オ）はその操作指示に応答する操作を行った作業者に付されている番号である。また、端末機番号（カ）は、その作業者に使用された上記無線端末機２９に付されているシリアル番号である。また、確認番号（キ）とは、作業の適否を確認すべく作業者に対して無線端末機２９によるバーコードの読取操作指示を発したことに応答して読み込まれたバーコードの番号である。また、対照番号（ク）とは、読み取られた確認番号（キ）に基づく作業適否の確認の際に参照される番号である。また、作業適否情報（ケ）とは、作業適否についての判断結果の情報であり、ＯＫ又はＮＧの何れかになる。なお、（コ）〜（ソ）については後述する。
【００４２】
図８は、本実施形態に係る基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図である。本基板製造システムが配設されている施設内では、全ての作業者に対して名札の着用が義務付けられている。この名札には、その作業者の顔写真、氏名、所属、役職などとともに、作業者番号のバーコードが付されている。図において、作業者は、無線端末機２９に対し、これから入庫処理を行う旨の情報を入力する。無線端末機２９を介してこの情報を受けたホストコンピュータ２０は、「名札に付されているバーコード」、「入庫票に記載されている納品キー番号のバーコード」、「保管区に貼られている棚シールのバーコード」という順で無線端末機２９に読み取らせる操作を指示するための操作指示情報を出力する。この出力に基づく無線端末機２９の表示を参照した作業者は、これら３つのバーコードを順に読み取らせる。すると、その入庫票（納品キー番号）に対応するリールが、その保管区に適していない場合には、保管位置不適警報たる保管区違い警報が無線端末機２９の画像表示部３２に表示される。なお、従来は棚シールに子部番のバーコードが付されていたが、本システムでは部品識別情報たる子部番の代わりに、部品関連付け情報である保管区番号がバーコード形式で付されている。
【００４３】
上述の保管区違い警報は、次のようにして発せられる、即ち、まず、ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９からＳＳ無線ＬＡＮ２８を介して納品キー番号と端末機番号とが送られてくると、その納品キー番号に関連付けられた保管区番号を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ｂ）から（Ｅ）を特定）。次に、無線端末機２０から保管区番号のデータが送られてくると、これと、先に特定しておいた保管区番号とを照合し、一致すればＯＫ信号を無線端末機２０に向けて発する。また、上記リール管理用テーブル対し、その納品キー番号を含む全ての関連付けデータ群について、ステイタス情報（Ｇ）を「検査済み（０１）」から棚在庫（０２）」に更新する処理を施す。一方、保管区番号が一致しなければ、警報発生情報たるＮＧ信号を無線端末機２０に向けて発し、保管区違い警報を表示させる。かかる入庫作業においては、入庫票に記載されている子部番や、棚シールに記載されている子部番（本実施形態ではこれに代えて保管区番号）の読み間違えによってリールを誤った保管区に入庫してしまうといった事態を回避することができる。
【００４４】
上記ホストコンピュータ２０は、以上のようにしてリールの保管区の適否を判断する処理を行うのと並行して、無線端末機２９から受けた上記納品キー番号に関連付けられた全てのリールシリアル番号を上記リール管理用テーブルから特定し、それぞれに基づいて上記指示履歴情報テーブルを更新していく。具体的には、上記指示履歴情報テーブルに、それぞれのリールシリアル番号（ア）とともに、上記リール管理用テーブルから特定した部品残数（イ）、入庫用の操作指示の実施を示す「００」という操作指示情報（ウ）、作業日時（エ）、作業者番号（オ）、端末機番号（カ）を入力する。また、確認番号（キ）、対照番号（ク）、作業適否情報（ケ）として、「無線端末機に読み取られた保管区番号」、「納品キー番号に基づいてリール管理用テーブルから特定した保管区番号」、適否の確認結果であるＯＫ又はＮＧをそれぞれ入力する。なお、（コ）〜（ソ）のデータについては、入庫作業では生じないのでデフォルトとしておく。
【００４５】
先に示した図３において、ホストコンピュータ２０には電子回路基板製品の製造に必要な様々なデータが記憶されている。電子回路基板製品の種類毎に付与された親部番、その電子回路基板製品に使用される全ての電子部品についての子部番、マウンター１を動作させるためのＮＣデータなどである。施設内には、複数の生産ラインが配備されており、それぞれ異なった種類の電子回路基板製品を製造することができる。また、各生産ラインには、マウンター用パソコン２１とこれに対応する１台以上のマウンター１とが配設されており、１つの基板を複数のマウンター１に通すことで、製造に必要な全ての電子部品をその基板に組み付けるようになっている。更に、各生産ラインは、オンデマンド型の生産を実施するために、時間帯毎に異なる電子回路基板製品を製造するようになっている。
【００４６】
また、上記ホストコンピュータ２０には、各生産ラインに配設された図示しない作業指示用のコンピュータにも接続されており、このコンピュータには更にプリンタが接続されている。生産ラインで働く作業者は、作業にとりかかる前に、このコンピュータからその日の作業に必要な生産指示書をプリントアウトする。この生産指示書は、部品準備リスト、リールカセット準備リスト、段取り指示リスト、マウンター設定リスト、初物（生産指示に対して初めに製造される製品）チェックリストなどの複数のリストに別れている。作業者は、これらリストに従って作業を進めることで、時間帯毎に異なる電子回路基板製品を製造するための各作業を行うことができる。なお、上記部品準備リストは、従来のシステムではプリントアウトされていたが、本実施形態に係る基板製造システムでは不要になるためプリントアウトされない。また、本実施形態に係る基板製造システムでは、ホストコンピュータ２０が各部品について、その日の基板製造計画（基板の種類、製造数、製造順など）と、マウンターのＮＣデータとに基づいて必要数を算出して、生産指示書を自動で構築するようになっている。
【００４７】
上記マウンター１に電子部品をセットするためには、まず、必要なリールを上記保管室から出庫してきたり、生産ラインの横に配設された図示しないカセット棚から必要なリールカセットをピックアップしてきたりしなければならない。そこで、従来では、上記部品準備リストやリールカセット準備リストを見ながら、リールやリールカセットを準備するようになっていた。
【００４８】
図２０は、従来の基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図である。作業者は、まず、上記部品準備リストに記載されている各子部番と、前回の製造まで使用していたリールカセットのリールに貼付されたラベルの子部番とを照合し、その日に必要なリールの有無をチェックする。そして、必要なリールがあった場合には、そのリールのテープ残量（巻量）を側方からチェックしておおまかな部品残数を概算し、上記部品準備リストに記載していく。通常は、そのリールだけでは数が足りないため、不足部品数を手計算する。また、そのリールについて機種限定や逆巻きの有無をチェックする。機種限定や逆巻きのリールについては、上述の検品作業の際に予め専用のラベルが貼られているため、このラベルの有無をチェックするのである。生産ライン内での部品確認作業を終えると、次に、上記保管室まで行き、ライン内になかった種類のリールや、あったもの部品不足分を補うための追加分のリールを出庫する。
【００４９】
この出庫においても、各電子部品について、それぞれテープ残量から部品残数を概算していき、部品残数の合計が必要部品数を上回る個数分までリールをピックアップしていく。このとき、各部品残数が正確な値でないため、その合計値と真の部品合計数とにはどうしても誤差が生じてしまう。前者が後者よりも大きく下回ると、出庫した部品数が必要な部品数を下回ることになり、不足分のリールが生じてライン稼働中に保管室まで取りに行く手間が生じてしまう。また、生産ラインでは、様々なミスによって電子部品を仕損する場合がある。このため、作業者はどうしても合計値を少なめに見積もって必要以上のリールを出庫する傾向にある。また、各種電子部品の出庫においては、それぞれ上記部品準備リストに記載されている電子部品の子部番と、上記棚シールに記載されている棚シールの子部番と、棚から取り出したリールに貼付されたラベルに記載されている子部番とを照合する必要がある。この照合の際、どれかを読み間違えて誤ったリールを出庫してしまうことがある。なお、保管室からの出庫でも間に合わなかった電子部品については、別の保管場所である自動倉庫まで行って出庫する必要がある。また、出庫については投入順単位で行う。この投入順とは各種の電子回路基板製品用の基板を生産ラインに投入していく順番を示し、製造する電子回路基板製品の種類単位ということになる。
【００５０】
図９は、本実施形態に係る基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図である。この基板製造システムでは、上述の部品準備リストを発行しないで、上記ホストコンピュータ２０からの指示をＳＳ無線ＬＡＮ２８経由で無線端末機２９に送ることで、作業者に出庫作業を行わせるようになっている。よって、部品準備リストをプリントアウトしたり、それを参照しながら作業をしたりといった手間を負わせるようなことが無くなり、作業時間を大幅に短縮することができる。また、従来は、その日の作業に必要となるリールを１回の出庫作業で全て出庫させるようにしていたが、本システムでは、組付出庫と交換出庫との２段階で出庫作業を行わせるようにしている。組付出庫とは、該当する投入順に必要な分だけのリールを出庫するための出庫作業である。必要となるリールカセットの個数分だけのリールを出庫するのである。また、交換出庫とは、残りの交換用のリールを出庫するための出庫作業である。このように、組付出庫と交換出庫とを別々に行うことで、段取り時における取り扱いリール数を低減して作業の容易化を図ることができる。また、ラインを稼働させ得るだけのリールだけを準備するだけで、より迅速にラインの稼働を開始させることもできる。
【００５１】
作業者は、まず、組付出庫を行うことになる。具体的には、無線端末機２９に対し、組付出庫を行う旨の情報を入力する。無線端末機２９を介してこの情報を受けたホストコンピュータ２０は、「名札に付されているバーコード」、「段取り指示リストに印字されている生産指示番号」、「段取り指示リストに印字されている生産ライン番号」という順で無線端末機２９に読み取らせる操作を指示するための操作指示情報を出力する。この出力に基づく無線端末機２９の表示を参照した作業者は、これら３つのバーコードを順に読み取らせる。すると、ホストコンピュータ２０は、これらの読取結果に基づいて、必要になる子部番を投入順毎に特定していく。そして、作業者に対して保管室を１周させるだけでそれら子部番に対応する全リールをピックアップさせることができるように、子部番の順序（リールのピックアップ順序）を並べ替えた後、まず、最初の子部番を特定する。更に、子部番に対応する保管区番号を上記子部番関連情報テーブルから特定した後（▲１▼から▲２▼を特定）、これら子部番や保管区番号を投入順や必要部品数とともに上記画像表示部３２に表示させるためのデータを無線端末機２９に送信する。作業者は、無線端末機２９に表示された保管区番号（▲２▼）の位置まで移動してそこからリールをピックアップした後、そのリールに貼付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）を無線端末機２９に読み取らせる。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から送られてきたリールシリアル番号に対応する子部番を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）を特定）。そして、特定結果を、上記子部番関連情報テーブルから特定しておいた子部番と照合する。
【００５２】
ここで、両者が一致した場合には、ＯＫ信号を無線端末機２９に送った後、上記リール管理用テーブル中で、先に無線端末機２９から送られてきたリールシリアル番号（Ａ）に関連付けられているステイタス情報（Ｇ）のデータを、「棚在庫（０２）」から「準備（５０）」に更新する。この更新により、生産管理者は、そのリールシリアル番号に対応するリールが出庫されたということを、ホストコンピュータ２０のリール管理用テーブルに基づいて把握することが可能になる。また、ホストコンピュータ２０は、先に無線端末機２９から送られてきた生産指示番号、生産ライン番号、リールシリアル番号などに基づいて、上記リール管理用テーブル中の（Ｊ）〜（Ｎ）に具体的な数値を入力する。この入力により、そのリールがどの生産指示番号における、どの生産ラインのどの設備（マウンターなど）で、どのような投入順でどのＺ軸番号に搭載されるためにピックアップされたのかを、後に特定することが可能になる。なお、リール管理用データテーブルにおけるＺ軸番号（Ｎ）とは、マウンター１のカセット移動台３に対するリールカセット搭載位置のことであり、搭載部情報としての性格を有している。
【００５３】
一方、一致しなかった場合には、取り出し品種不適警報たる子部番違い警報を上記画像表示部３２に表示させるべく、ＮＧ信号を送る。作業者は、この子部番間違い警報が手にしている無線端末機２９の画像表示部３２に表示されることで、その誤りに気付き、間違った種類のリールを出庫してしまうといった事態を回避することができる。子部番違い警報が出されなければ、そのリールを、予め投入順の数分だけ用意しておいた箱のうち、その投入順に対応する箱に収める。以上のような作業が組付用の全てのリールについてなされることで、組付出庫が終了する。
【００５４】
かかる出庫作業においては、上記棚シールに記載されている情報や、リールに貼付されたラベルに記載されている情報の読み間違いによる誤ったリールの出庫を回避することができる。ホストコンピュータ２０は、後述する理由によって各リールにおける正確な部品残量をリールシリアル番号に関連付けて記憶しており、作業者に指示した電子部品のリールが間違いなくピックアップされると、必要部品数からその部品残量を減算して残りの必要部品数を算出する。そして、その部品残量と、算出した残りの必要部品数のデータを無線端末機２９の画像表示部３２に表示させるべく送信する。従って、作業者は、出庫の際、無線端末機２９の画像表示部３２の表示によって残りの必要部品数を正確に把握することができる。そして、このことにより、従来のように出庫した電子部品の合計値を少な目に見積もって必要以上のリールを出庫するといった事態を回避することができる。なお、交換出庫も組付出庫とほぼ同様であるので説明を省略する。
【００５５】
上記ホストコンピュータ２０は、このような交換出庫や組付出庫用の処理を実施するのと並行して、出庫指示をした全ての部品について指示履歴情報テーブルを更新していく。具体的には、上記指示履歴情報テーブルに、それぞれの部品のリールシリアル番号（ア）とともに、上記リール管理用テーブルから特定した部品残数（イ）、組付出庫又は交換出庫用の操作指示の実施を示す「０１」又は「０２」という操作指示情報（ウ）、作業日時（エ）、作業者番号（オ）、端末機番号（カ）を入力する。また、確認番号（キ）、対照番号（ク）、作業適否情報（ケ）として、「読み取られたリールシリアル番号に基づいて上記部品管理用テーブルから特定した子部番」、「出庫指示した部品の子部番」、作業適否の確認に基づいたＯＫ又はＮＧをそれぞれ入力する。更に、初めに読み取られた生産指示番号（コ）、生産ライン番号（サ）を入力する。なお、これら以外の上記（シ）〜（ソ）のデータについては、出庫作業では生じないのでデフォルトとしておく。
【００５６】
図２１は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業及び組付作業を説明するための模式図である。作業者は、集めたリールをそれぞれ投入順単位で区別し得るように投入順単位の山に分けて作業机の上に並べてから、まず、投入順１についての上記段取り指示リストを用意する。図示のように、この段取り指示リストには、マウンターに対するリールカセットの装着位置を示すＺ軸番号や、これに対応する子部番、必要部品セット数（数量）、部品名称などが記載されている。作業者は、まず例えばＺ軸番号１に対応する子部番をリストから特定し、これに対応するリールを作業机に並べておいた投入順１のリールの山から探し出す。この際、リストから特定した子部番と、リールに貼付されたラベルの子部番とを照合して探し出すことになるが、やはり読み間違いによって誤ったリールをピックアップしてしまうことがあった。また、探し出したリールについてはリールカセットにセットするのであるが、その電子部品の種類に見合ったカセットを選択しなければならない。このカセット選択には豊富な経験と知識が必要になっていた。このため、カセット選択を誤ってリールカセットやマウンターの誤動作を引き起こすこともあった。なお、リールカセットについては、必要なＺ軸番号の数分だけ用意し、電子部品が無くなった時点でそのリールカセットに対してリール交換を行うのが一般的である。膨大な量のリールカセットを準備することによる作業の煩雑化を回避するためである。
【００５７】
一方、本実施形態に係る基板製造システムの上記ホストコンピュータ２０は、施設内にある全てのリールカセットについて、次に掲げる項目を関連付けてカセット管理用テーブルとして記憶している。
・カセット管理用テーブル
（ａ）カセットシリアル番号
（ｂ）カセットモジュール番号
（ｃ）セットされたリールのリールシリアル番号
（ｄ）適用設備番号
なお、上記（ｄ）の適用設備番号とは、施設内にあるマウンター等の設備のうち、そのリールカセットの装着が可能な設備を示すもので、通常は複数の番号が入力されている。同じカセットモジュール番号のリールカセットでも、設備によっては使用不可能なものがあるため、リールカセット毎にこの適用設備番号が用意されている。
【００５８】
図１０は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業を説明するための模式図である。作業者は、まず、これからカセット準備作業を行う旨の情報を無線端末機２９に入力する。無線端末機２９を介してこの情報を受けたホストコンピュータ２０は、「名札に付されているバーコード」、段取り指示リストに印字されている「生産指示番号」、「生産ライン番号」、「投入順」、「設備番号」、「その投入順に対応するリールのバーコード（リールシリアル番号）」という順で無線端末機２９に読み取らせる操作を指示するための操作指示情報を出力する。この出力に基づく無線端末機２９の表示を参照した作業者は、まず、「設備番号」までのバーコードを順次読み取らせる。次に、無線端末機２９に表示されている投入順に対応する何れかのリールをピックアップし、それに貼付されているラベルのリールシリアル番号をバーコード形式で読み取らせる。すると、無線端末機２９が、この読取結果を先のバーコード読取結果（生産指示番号等）とともにホストコンピュータ２０に向けて送る。これら読取結果を受信したホストコンピュータは、受信したリールシリアル番号に関連付けられた子部番とＺ軸番号とを上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）、（Ｎ）を特定）。また、特定した子部番に関連付けられたカセットモジュール番号を上記子部番関連情報テーブルから特定する（▲１▼から▲３▼を特定）。そして、これら子部番、Ｚ軸番号及びカセットモジュール番号を無線端末機２９に向けて送信する。これらを受信した無線端末機２９は、生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、リールシリアル番号、子部番、設備番号、Ｚ軸番号及びカセットモジュール番号を上記画像表示部３２に表示する。なお、生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号は、それぞれ指示情報としての性格を有している。また、生産指示番号、生産ライン番号、及び投入順番号の組合によって電子回路基板製品の種類が特定されるため、これらの組合せは加工物情報としての性格を有している。
【００５９】
上記カセットモジュール番号（▲３▼）は、例えば「０８０４ＳＰ」であれば「テープ幅＝０８ｍｍ、ピッチ＝０４ｍｍ、リールの大きさ＝小、テープ材質＝紙」というように、作業員に対してカセットの種類を機能的に識別させ得るような規則で付与されている。作業者は、このカセットモジュール番号の表示に基づいて、それに対応するであろうリールカセットを準備し、そのカセットに貼付されているラベルの搭載器識別情報たるカセットシリアル番号のバーコードを無線端末機２９に読み取らせる。ホストコンピュータ２０は、この読取結果を受信すると、これに関連付けられたカセットモジュール番号と適用設備番号とを上記カセット管理用テーブルから特定し（（ａ）から（ｂ）、（ｄ）を特定）、このうちのカセットモジュール番号を無線端末機２９に送る。無線端末機２９は、このとき送られてきたカセットモジュール番号と、先に送られてきたカセットモジュール番号（Ｅ）とが一致しない場合には、「カセットモジュール　ガ　チガイマス」という組合せ不適警報を上記画像表示部３２に表示する。
【００６０】
かかるカセット準備作業においては、従来のカセット準備作業とは異なり、所望のＺ軸番号に対応する子部番を段取り指示リストから特定し、これに対応するリールをリールの山から探し出すといった作業を行うことがない。よって、リストの子部番と、リールの子部番との読み違いによって誤ったリールを選択してしまうといった事態が回避される。また、リールに適合するリールカセットが、カセットモジュール番号として無線端末機２９の画像表示部３２に表示されるため、豊富な経験や知識がなくても、そのリールに適合するリールカセットを選び出すことができる。また、リールと、それに適合しないリールカセットとの組合せを誤って選択すると、組合せ不適警報が無線端末機２９から発せられるため、不適切な組合せによるリールカセットやマウンターの誤動作を回避することもできる。なお、リールカセットとリールとの組合せが適切であった場合、無線端末機２９はＯＫ信号をホストコンピュータ２０に送る。これを受信したホストコンピュータ２０は、次に、生産指示計画に基づく設備番号が、先に特定しておいた上記適用設備番号に含まれるか否かを判断し、含まれない場合にはカセット不適警報を表示させるための信号を無線端末機２９に送る。これにより、同じカセットモジュール番号であっても、その設備（マウンター）に適合しないリールカセットであれば、カセット不適警報が表示される。また、含まれる場合（適合する場合）には、上記カセット管理用テーブルにリールシリアル番号が入力された後、そのリールシリアル番号に関連付けられたテイタス情報（Ｇ）が「準備（５０）」から「組付（５１）」に更新される。これにより、リールカセットのカセットシリアル番号と、そのカセットにセットされたリールのリールシリアル番号とが関連付けられるとともに、そのリールについて段取り工程における組付の状態であるということが特定されるようになる。
【００６１】
上記ホストコンピュータ２０は、このようなカセット準備用の処理を実施するのと並行して、カセットにセットされた全てのリールについて指示履歴情報テーブルを更新していく。具体的には、上記指示履歴情報テーブルに、それぞれの部品のリールシリアル番号（ア）とともに、上記リール管理用テーブルから特定した部品残数（イ）、カセット準備（組付）用の操作指示の実施を示す「０３」という操作指示情報（ウ）、作業日時（エ）、作業者番号（オ）、端末機番号（カ）を入力する。また、確認番号（キ）、対照番号（ク）、作業適否情報（ケ）として、「読み取られたカセットモジュール番号」、「リールシリアル番号に基づいて子部番関連情報テーブから特定したカセットモジュール番号」、作業適否の確認に基づくＯＫ又はＮＧをそれぞれ入力する。また、初めに読み取られた生産指示番号（コ）、生産ライン番号（サ）、投入順（シ）及び設備番号（ス）を入力する。更に、作業適否情報がＯＫである場合には、カセットシリアル番号（ソ）も入力する。なお、残りのＺ軸番号（セ）は、後のカセット装着作業の際に入力される。
【００６２】
図２２は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図である。作業者は、例えばＺ軸番号（ＰＵ）１に対応する子部番を上記段取り指示リストから特定し、その子部番に対応する準備済みのリールカセット（リールを既にセットしてあるカセット）の中から探し出す。そして、それをマウンターのＺ軸番号１に装着するという一連の作業を全てのＺ軸番号について行う。
【００６３】
この作業の際、リストの子部番、あるいはリールカセットにセットしたリールに貼付されているラベルの子部番の読み間違えや、異なったＺ軸番号に対応する子部番をリストから特定してしまうなどの理由によってＺ軸番号に誤ったリールカセットを装着してしまうことがあった。
【００６４】
また、そのＺ軸番号に対応する子部番ではあるものの、本来は別の設備のために出庫したはずのリールをリールカセットにセットしてしまうこともあった。このようにリールをセットしてしまうと、リールの消費が計画通りにいかなくなって、余計な作業を強いられるおそれがでてくる。具体的には、例えば、同じ種類の電子部品について、５００個の必要部品数をおおよそ満足させる５つのリールの集合と、１９００個の必要部品数をおおよそ満足させる２つのリールの集合とを出庫したとする。前者の集合は部品残量がほぼ終わりになりかけたリールの寄せ集めであるのに対し、後者の集合はそれぞれ部品残量がほぼ初期状態（１０００）に近い２つのリールからなっている。両方の集合は、それぞれ同じ生産ラインの同じ投入順のために出庫されたものであるが、異なる設備（マウンター）のために出庫されたものである。ここで、後者の集合に含まれるリールを、誤って前者の集合に含まれるリールとしてマウンターに搭載したとする。すると、５００個の必要部品数に対し、ほぼ１０００個に近い電子部品が搭載されるため、そのマウンターはその電子部品をいつまでも切らすことがない。これに対し、別のマウンターでは、ライン稼働に伴って残りのリールを全てつぎ込んでも電子部品が足りなくなる。このため、新たなリールを出庫しにいかなければならないという余計な作業が発生してしまうのである。
【００６５】
図１１は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図である。作業者は、無線端末機２９に対し、カセット装着作業を行う旨の情報を入力する。無線端末機２９を介してこの情報を受けたホストコンピュータ２０は、「名札に付されているバーコード」、段取り指示リストに印字されている「生産指示番号」、「生産ライン番号」、「投入順」、「設備番号」、「その投入順に対応するカセットのバーコード（カセットシリアル番号）」、「そのカセットにセットされているリールのバーコード（リールシリアル番号）」という順で無線端末機２９に読み取らせる操作を指示するための操作指示情報を出力する。この出力に基づく無線端末機２９の表示を参照した作業者は、まず、設備番号までのバーコードを順次読み取らせる。そして、無線端末機２９に表示されている投入順に対応する複数のリールカセット（リールセット済み）の中から、任意のリールカセットを選択する。次に、それに貼付されているラベルのカセットシリアル番号のバーコードと、それに装着されているリールに貼付されているラベルのリールシリアル番号のバーコードとを無線端末機２９に読み取らせる。そして、これらカセットシリアル番号及びリールシリアル番号と、先に読み取られた上記設備番号とをホストコンピュータ２０に向けて送信させる。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から送られてきた設備番号を「計画設備番号」として認識した後、送られてきたカセットシリアル番号に関連付けられた設備番号を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｌ）を特定）。そして、特定結果と「計画設備番号」とを比較し、一致しない場合には設備不適信号を無線端末機２９に送信して、「シヨウスルセツビガチガウ」などといった設備不適警報を上記画像表示部３２に表示させる。この表示により、作業者は、そのリールカセットにセットされているリールについて、別のマウンターのために出庫したものであることに気付き、本来のリールがセットされたリールカセットをもう一度探し出すことができる。よって、リールの消費が計画通りにいかなくなって、余計な作業を強いられるといった事態を回避することができる。
【００６６】
設備番号の比較結果が一致すると、ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９からカセットシリアル番号とともに送られてきたリールシリアル番号に関連付けられたＺ軸番号を、上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｎ）を特定）。そして、特定結果を無線端末機２９に向けて送信して、その上記画像表示部３２に表示させる。作業者は、画像表示部３２に表示されたＺ軸番号を参照するだけで、そのリールカセットのマウンターに対する装着位置を容易に知得してカセット装着を行うことができる。かかるカセット装着においては、従来の基板製造システムとは異なり、段取り指示リストの子部番、あるいはリールの子部番の読み間違えや、異なったＺ軸番号に対応する子部番をリストから特定してしまうことによってＺ軸番号に誤ったリールカセットを装着してしまうといった事態を回避することができる。なお、ホストコンピュータ２０は、全てのマウンターについて、そのＺ軸番号とカセットシリアル番号とを関連付けたＺ軸確認用テーブルを記憶しており、上記リール管理用テーブルからのＺ軸番号の特定に利用したカセットシリアル番号を、このＺ軸チェック用テーブル内で当該Ｚ軸番号に関連付けられるカセットシリアル番号として入力するようになっている。
【００６７】
上記ホストコンピュータ２０は、このようなカセット装着用の処理を実施するのと並行して、リールカセットを介してマウンターに装着された全てのリールについて指示履歴情報テーブルを更新していく。具体的には、まず、先の差セット準備用の処理で新たに加えたデータのうち、残しておいたＺ軸番号（セ）を全て入力する。次に、マウンターに装着された全てのリールについて、リールシリアル番号（ア）とともに、上記リール管理用テーブルから特定した部品残数（イ）、カセット装着（設備セット）用の操作指示の実施を示す「０４」という操作指示情報（ウ）、作業日時（エ）、作業者番号（オ）、端末機番号（カ）を入力する。また、確認番号（キ）、対照番号（ク）、作業適否情報（ケ）として、「計画設備番号」、「カセットシリアル番号に基づいて上記リール管理用テーブルから特定した設備番号」、作業適否の確認に基づくＯＫ又はＮＧをそれぞれ入力する。また、初めに読み取られた生産指示番号（コ）、生産ライン番号（サ）、投入順（シ）及び設備番号（ス）を入力する。更に、作業適否情報がＯＫである場合には、Ｚ軸番号（セ）やカセットシリアル番号（ソ）も入力する。
【００６８】
図２３は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図である。このＺ軸確認作業には、２人の作業者が必要になる。このため、カセット装着作業までを１人でこなした作業者は、Ｚ軸確認作業を行うべく、手の空いている他の作業者を探しに行くという手間を強いられることになる。手伝いの作業者が見つかると、一人が上記段取り指示リストに記載されている全てのＺ軸番号について、Ｚ軸番号、子部番、部品名称という順で読み上げていく。すると、もう一人の作業者が、実際にマウンターにセットされているリールカセットについて、読み上げられた内容のリールがセットされているかチェックする。この際、設備の騒音がうるさくて聞き取り難いため、何度も聞き直しするといった事態が生じていた。また、Ｚ軸番号についてはマウンターに対するカセットの装着位置で判断し、子部番についてはそのカセットにセットされたリールに貼付されている上記ラベルの記載で判断することになるが、部品名称についてはメーカーによって予めリールに貼られているシールの記載で判断する。この際、メーカーがその施設と異なった形式で部品名称を記載していると、確認作業者が混乱してしまうことになる。
【００６９】
図１２は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図である。作業者は、無線端末機２９に対し、これからＺ軸確認作業を行う旨の情報を入力した後、作業者番号、上記段取り指示リストに印字されている生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号のバーコードを順次読み取らせる。そして、該当するマウンターに装着されている全リールカセットのカセットシリアル番号を、マウンターの片端側のリールカセットから順に読み取らせていく。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から順次送られてくるカセットシリアル番号の読取結果を、上記Ｚ軸確認用テーブルにおいて対応するカセットシリアル番号と照合していき、一致すればＯＫ信号を無線端末機２９に送る。また、一致しなければ、上記画像表示部に「ＰＵガチガウ」などといった不一致警報を表示させるための信号を送る。かかるＺ軸確認作業においては、従来の基板製造システムとは異なり、１人の作業者によってＺ軸番号を確認することができるので、手の空いている他の作業者を探しに行くという手間を回避することができる。また、段取り指示リストに記載されているＺ軸番号、子部番、部品名称と、実際のマウンターにおけるＺ軸番号、子部番、部品名称とを２人の作業者によって照合させるといった手間も省略することができる。更に、部品名称の照合の際に、メーカーがその施設と異なった形式で部品名称をリールに貼付することによる確認作業者の混乱も回避することができる。
【００７０】
ホストコンピュータ２０は、Ｚ軸番号の確認と並行して、逆巻きチェック用の処理を実施する。具体的には、無線端末機２９から順次送られてくる複数のカセットシリアル番号について、それぞれそれに関連付けられたリールシリアル番号を上記カセット管理用テーブルから特定し（（ａ）から（ｃ）を特定）、特定結果に関連付けられた逆巻情報を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｉ）を特定）。そして、特定結果が「有り」のデータである場合には逆巻き信号を無線端末機２９に送信する。この信号を受信した無線端末機２９が逆巻き警報を表示し、作業者がこの逆巻き警報に基づいてマウンターのＮＣデータを変更することで、逆巻きのリールカセットを用いても電子部品が正常な向きにマウントされる。
【００７１】
また、ホストコンピュータ２０は、作業者番号、生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号、作業日時、チェック結果情報（ＯＫ又はＮＧ）などを関連付けた指示履歴情報たるＺ軸確認履歴情報テーブルを記憶しており、Ｚ軸確認処理と並行してこれを更新していく。
【００７２】
Ｚ軸確認作業が正常に終了すると、上記ホストコンピュータ２０は、Ｚ軸チェックで特定しておいた全てのリールシリアル番号について、それぞれ上記リール管理用テーブルの上記ステイタス情報（Ｇ）を「組付（５１）」から「使用（５２）」に更新する。この更新により、それぞれのリールについてマウンターに搭載されて実装に寄与していることが特定されるようになる。
【００７３】
図２４は、従来の基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図である。マウンターは、電子部品の無くなったリールカセットが発生すると、その旨を報知して動作を中断するように構成されている。作業者は、この報知に基づいてそのリールカセットをマウンターから取り外した後、更にカセットからリールを取り外す。そして、そのリールに貼付されているラベルの子部番を読み取って、それに対応するリールを同じ投入順のリールの山から特定してピックアップした後、これをリールカセットにセットする。この際、どちらかのリールの子部番を読み間違えることによって、誤ったリールをセットしてしまうことがあった。また、リール交換においては、両方のリールについて、子部番の他に逆巻きを確認する必要がある。もし、交換前のリールと、補充用のリールとで巻方向が異なっている場合には、電子部品を１８０［°］反転させてマウントさせるようにそのＺ軸番号についてのＮＣデータを変更しなければならないからである。また、補充用のリールについては、更に機種限定情報をチェックし、限定がある場合にはその限定が生産中の電子回路基板に対してのものか否かをチェックする必要もある。
【００７４】
図１３は、本実施形態に係る基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図である。作業者は、リールカセットをマウンターから取り外した後、更にこのリールカセットからリールを取り外す。そして、無線端末機２９に対し、これからリール交換作業を行う旨の情報を入力する。無線端末機２９を介してこの情報を受けたホストコンピュータ２０は、「名札に付されているバーコード」、段取り指示リストに印字されている「生産指示番号」、「生産ライン番号」、「投入順」、「設備番号」、「カセットから取り外したリールのバーコード（旧リールシリアル番号）」、「交換用のリールのバーコード（新リールシリアル番号）」という順で無線端末機２９に読み取らせる操作を指示するための操作指示情報を出力する。この出力に基づく無線端末機２９の表示を参照した作業者は、まず、設備番号までのバーコードを順次読み取らせた後、カセットから取り外したリールのリールシリアル番号のバーコードを読み取らせる。次に、そのリールのラベルに印字されている子部番と同じ子部番のリールを、交換出庫によって準備しておいたリールの山から探し出し、そのリールシリアル番号のバーコードを読み取らせる。ホストコンピュータ２０は、まず、それぞれのリールシリアル番号に関連付けられた設備番号を上記リール管理用テーブルから特定し（（Ａ）から（Ｌ）を特定）、両方の設備番号が一致しない場合には、段取り時と同様に、「シヨウスルセツビガチガウ」などといった設備不適警報を上記画像表示部３２に表示させる。よって、交換作業時においても、異なるマウンター用のリールを交換してしまうことによってそのリールの消費が計画通りにいかなくなるといった事態が回避される。
【００７５】
ホストコンピュータ２０は、両方の設備番号が一致すると、次に、それぞれに対応するリールシリアル番号について、それに関連付けられた子部番と逆巻情報とを上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）、（Ｉ）を特定）。そして、両方の子部番（Ｃ）を比較して、一致した場合にはＯＫ信号を無線端末機２９に向けて送信する。一方、一致しない場合には、上記画像表示部に「コブバンガチガウ」などといった誤搭載警報を表示させるための信号を送信する。よって、作業者は、この表示に基づいて、交換によって誤ったリールをマウンターに搭載してしまうことによる不良品の大量生産の発生を回避することができる。
【００７６】
また、ホストコンピュータ２０は、逆巻情報についての両方の特定結果を照合し、が一致しない場合にはそのリールが搭載されるべきＺ軸番号についてのＮＣデータの変更が必要である旨の情報を無線端末機２９の画像表示部３２に表示させる。よって、作業者はこの表示に基づいてＮＣデータを変更することで、旧リールと新リールとの巻方向の違いを見落とすことに起因する不良品の大量生産を回避することができる。
【００７７】
また、ホストコンピュータ２０は、新リールのリールシリアル番号に関連付けられた機種限定情報を上記部品管理用テーブルから特定し（（Ａ）から（Ｈ）を特定）、限定機種を示す情報でれば、その投入順の電子回路基板製品に対しての限定であるか否かを判定する。そして、判定結果が「否」である場合には、機種限定不適合の警報を無線端末機２９の画像表示部３２に表示させる。よって、作業者はこの表示に基づいて交換リールを変更することで、その電子部品の機種限定に適合しない電子回路基板に、その電子部品を組み付けることによる不良品の大量生産を回避することができる。ホストコンピュータ２０は、このようにして機種限定を確認した後、新リールのリールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を、「使用（５２）」に更新する。
【００７８】
更に、ホストコンピュータ２０は、交換された新たなリールについて、指示履歴情報テーブルを更新していく。具体的には、まず、リールシリアル番号（ア）とともに、上記リール管理用テーブルから特定した部品残数（イ）、交換用の操作指示の実施を示す「０５」という操作指示情報（ウ）、作業日時（エ）、作業者番号（オ）、端末機番号（カ）を入力する。また、確認番号（キ）、対照番号（ク）、作業適否情報（ケ）として、「そのリールシリアル番号に基づいて部品管理用テーブルから特定した子部番」、「旧リールのリールシリアル番号」、作業適否の確認に基づくＯＫ又はＮＧをそれぞれ入力する。また、初めに読み取られた生産指示番号（コ）、生産ライン番号（サ）、投入順（シ）及び設備番号（ス）を入力する。更に、作業適否情報がＯＫである場合には、Ｚ軸番号（セ）やカセットシリアル番号（ソ）も入力する。
【００７９】
使用済みのリールでその後の生産に使用しそうにないものについては、台車によって保管室まで運んでいって所定の保管区に収めるという戻入作業を行う必要がある。従来の基板製造システムにおいては、この戻入作業の際、入荷直後の入庫と同様に、リールに貼付されたラベルの子部番や、保管区の棚ラベルの子部番の読み違いによって間違った保管区にリールを置いてしまうことがあった。
【００８０】
図１４は、本実施形態に係る基板製造システムの検数工程における検数作業を説明するための模式図である。この基板製造システムにおいて、使い終わったリールについては、図３に示した検数機２６によってその部品残数を検数させる。この検数機２６は、リールから仮巻用リールに巻き取られていくキャリアテープを、透過型フォトセンサに順次通していくことで、キャリアテープ上の各電子部品を検知させて検数するものであり、検数結果を検数情報入力用パソコン２５に送る。この検数情報入力用パソコン２５には、送られてきた検数結果がどのリールシリアル番号に対応するのかを認識させる必要があるが、この認識についてはスキャナ２７によるリールラベルの読取によって行わせる。よって、誤ったリールシリアル番号を入力してそれに対応する部品残数を誤った値に更新させてしまうといった事態が回避される。検数情報入力用パソコン２５は、検数機２６から送られてくる検数結果を、スキャナ２７によって読み取られたリールシリアル番号とともにホストコンピュータ２０に送る。また、検数結果をラベル発行機３５によってラベルに印字して出力させる。作業者は、発行されたラベルをリールに貼付する。この貼付により、リールにおける部品残数が一目でわかるようになる。ホストコンピュータ２０は、検数情報入力用パソコン２５から送られてくるリールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルの部品残数（Ｆ）を検数結果の値に更新した後、そのリール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を「検数（７０）」に更新する。
【００８１】
このように、使い終わったリールについては、その部品残数を更新することで、施設内における各種電子部品の在庫を正確に把握することができる。また、在庫を正確に把握することで、必要以上の入荷を抑えて在庫数を低減することができる。なお、電子部品を使い尽くしたリールは、検数機２６にかけられない。ホストコンピュータ２０は、上記ステイタス情報（Ｇ）が「使用（５２）」に更新されたにもかかわらず、検数が施されないリールについては、そのリール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を「使用済み（９９）」に更新する。
【００８２】
検数を終えたリールについては、今後の使用予定を確認する。具体的には、無線端末機に使用予定確認処理を実施させる旨の情報を入力した後、リールに付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）を読み取らせ、ホストコンピュータ２０に送信させる。すると、ホストコンピュータ２０は、上記リール管理用テーブルからその子部番（Ｃ）を特定した後、生産計画の各データに基づいてその子部番に対応する電子部品に使用予定があるか否かを確認する。そして、有る場合には予定されている生産ライン番号を、無しの場合にはその旨のデータを無線端末機２９に送信する。作業者は、この送信に基づく無線端末機２９の表示を確認し、使用予定がなければそのリールを保管区に戻入する。また、使用予定がある場合には、表示されている生産ラインの近くの仮置き棚にそのリールをおく。
【００８３】
本実施形態に係る基板製造システムにおける戻入作業については、次のようにして行う。即ち、無線端末機２９に戻入を行う旨の情報を入力した後、そのリールに付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）と、上記棚シールのバーコード（保管区番号）とを読み取らせ、これらに基づいて戻入位置の適否をホストコンピュータ２０に判断させる。ホストコンピュータ２０は、上述した入庫における処理と同様の処理により、その適否を判断する。そして、適切である場合には、リールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルの上記ステイタス情報（Ｇ）を、「戻入（８０）」に更新する。かかる戻入においても、上記指示履歴情報テーブルが適宜更新される。
【００８４】
以上の構成の基板製造システムにおいては、誤搭載などといった種々の作業ミスによる不良品の大量生産の発生を抑えながら、電子部品の保管区間違いや取り出し間違いとを抑えて入荷から実装終了までの時間の短縮化を図り、更に各種電子部品の在庫を低減して珍しい種類の電子部品でも有効に使いきるような発注を実現することで、オンデマンド型の生産要求にも柔軟に対応することができる。
【００８５】
また、ホストコンピュータ２０は、作業者の作業ミスを単に確認するだけでなく、作業者に対して操作指示をする毎に、指示履歴情報テーブルを更新している。そして、作業ミスを低減するためのシステム改善に有用となるデータを管理者に提供すべく、この指示履歴情報テーブルに基づいて様々なデータ処理を実施するように構成されている。
【００８６】
例えば、ホストコンピュータ２０は、管理者からの命令に基づいて、図１５に示すような部品交換履歴一覧をディスプレイに表示させるためのデータ処理を行う。具体的には、管理者によって入力された生産指示番号、ライン番号、設備番号及び作業日に基づいて、これらに関連するデータを指示履歴情報テーブルから検索して全て一覧形式で表示させるのである。この一覧を参照すれば、いつ、どの生産ラインのどの設備（マウンター）で、部品交換作業が誰によってどのように行われたのかを、把握することができる。そして、結果（作業適否情報）＝ＮＧである部品交換作業があった場合には、旧リールシリアル番号に対応する子部番、新シールシリアル番号（新テープ番号）に対応する子部番などを上記リール管理用テーブルから特定させ、その詳細を図１６に示すような画面に表示させることもできる。この交換ミスは、図示のように、「１６６０４１０３Ｆ」という子部番を、「１６３０４１０３Ｆ」という子部番と読み間違えたことによって生じたものであることがわかる。両方の子部番は、上から３桁目の数値が「６」と「３」とで異なっているだけであり、非常に良く似ている。管理者はこのような情報に基づいて、例えば子部番を「１６３−０４１−０３Ｆ」などと適当な字数で区切って表示させるなど、作業ミス低減に有用な対策を講ずることができる。なお、部品交換作業についてだけ説明したが、同様の処理は、あらゆる作業について行うことができる。また、図１７に示すような、一つのリールについて、その作業履歴を一覧形式で表示するようなデータ処理も行うことができる。この表示によれば、どの部品が、いつ、誰に、どのような作業のために用いられたのか、といった情報を管理者に取得させることができる。
【００８７】
なお、これまで、着脱式搭載器としてリールカセットが着脱されるマウンターを備えた基板製造システムについて説明したが、バルクカセット等が着脱されるマウンターやインサーターを備える基板製造システムについても本発明の適用が可能である。また、画像として形成された識別情報たるバーコードを読み取る無線端末機２９を備える物品製造システムについて説明したが、磁気的や電子的に形成された不可視の識別情報を読み取る端末機であってもよい。更に、マウンターやインサーターではなく、何らかの基材に部品を組み付ける他の部品組付装置を備える物品製造システムについても本発明の適用が可能である。
【００８８】
【発明の効果】
請求項１、２、３、４、５又は６の発明によれば、コンピュータに作業の適否の確認を確認させ、適切でない場合には警報を発信させ、更に記憶手段に記憶させた指示履歴情報に基づいて作業ミスの傾向を分析してシステム改善に役立てることが可能になるので、組付装置によって不良品を大量生産してしまうといった事態を抑えることができるという優れた効果がある。
【００８９】
特に、請求項２、３、４、５又は６の発明によれば、個々の作業者について、いつ、どのような作業でどのような作業ミスを行ったかを分析することが可能になるので、個々の作業者の作業能力を確認することができるという優れた効果がある。
【００９０】
また特に、請求項３、４、５又は６の発明によれば、情報表示手段に表示した指示履歴情報を管理者に確認させながら、作業ミスの傾向を分析してシステム改善策を検討させることができるという優れた効果がある。
【００９１】
また特に、請求項４、５又は６の発明によれば、作業者に出庫作業を行うための作業内容を記録した出庫作業指示書を準備させなくても、適切な部品を出庫させ、しかも、出庫された部品の適否を確認して出庫ミスを抑えることができるという優れた効果がある。
【００９２】
また特に、請求項５又は６の発明によれば、作業者による部品セット作業の適否を確認して部品セットミスを抑えることができるという優れた効果がある。
【００９３】
また特に、請求項６の発明によれば、製品の設計変更が頻繁に生じても柔軟に対応することができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る基板製造システムにおける部品組付装置たるマウンターの概略構成の一例を示す斜視図。
【図２】リールカセットとこれにセットされたリールとの一例を示す斜視図。
【図３】同基板製造システムを示すブロック構成図。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれリールの正巻き、逆巻きを説明するための模式図。
【図５】同基板製造システムが設けられた施設内における電子部品の流れを示すフロー図。
【図６】同基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図。
【図７】同基板製造システムの無線端末機を示す斜視図。
【図８】同基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図。
【図９】同基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図。
【図１０】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業を説明するための模式図。
【図１１】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図。
【図１２】同基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図。
【図１３】同基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図。
【図１４】同基板製造システムの検数工程における検数作業を説明するための模式図。
【図１５】ホストコンピュータのディスプレイに表示される部品交換履歴一覧画面の一例を示す模式図。
【図１６】同ディスプレイに表示される交換履歴詳細画面の一例を示す模式図。
【図１７】同ディスプレイに表示される作業履歴一覧画面の一例を示す模式図。
【図１８】従来の基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図。
【図１９】同基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図。
【図２０】同基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図。
【図２１】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業及び組付作業を説明するための模式図。
【図２２】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図。
【図２３】同基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図。
【図２４】同基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図。
【符号の説明】
１　　　　　　　　マウンター（組付装置）
２　　　　　　　　リールカセット
３　　　　　　　　カセット移動台
５　　　　　　　　リール
２０　　　　　　　ホストコンピュータ
２８　　　　　　　ＳＳ無線ＬＡＮ
２９　　　　　　　無線端末機[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an article manufacturing system for manufacturing an article using an assembling device such as a mounter or an inserter used for mounting electronic components.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent production systems, production efficiency has been significantly improved with the progress of mechanization. For example, in the field of manufacturing electronic circuit boards, the introduction of an assembling device such as a mounter or inserter that automatically assembles a plurality of electronic components onto a board can dramatically improve the production efficiency of electronic circuit boards. Reached. A plurality of detachable cassettes (hereinafter simply referred to as cassettes) such as reel cassettes and bulk cassettes are mounted on these mounters and inserters, and these cassettes carry different types of electronic components. . The electronic components before mounting are picked up one by one from the detachable cassette by a suction nozzle or the like, and then mounted on a solder paste printed on the substrate, or a fine through hole provided with a lead wire provided on the substrate. And is assembled on the board.
[0003]
In order to operate the production line correctly using such an assembling apparatus, it is necessary to appropriately perform various preparatory operations and clearing operations. If these operations are not performed properly, there is a high possibility that defective products will be produced even if the assembling apparatus is operated as scheduled. For example, it is necessary to set various components in the assembling apparatus. Generally, these parts are released from the storage and prepared based on the production plan instructions or the like, but the parts may be erroneously released during the retrieval work. Further, for example, in an assembling apparatus such as a mounter or an inserter, a plurality of cassettes on which different types of electronic components are mounted must be mounted at predetermined positions. A wrong cassette may be mounted in the mounting operation or the cassette replacing operation for replenishing parts. Also, for example, in the return work when returning the electronic parts remaining after assembly to the storage, the storage position of the electronic parts is mistakenly returned, and in the subsequent unloading work, the wrong electronic parts are left as it is without noticing the error. Sometimes it leaves. When these work mistakes occur, a different type of electronic component is mounted on a predetermined position of the board by a mounter or an inserter, and as a result, an unusable defective electronic circuit board is mass-produced. There is fear.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Such mass production of defective products is not limited to the production of electronic circuit boards, and may occur in the production of any product.
The present invention has been made in view of the above background, and an object of the present invention is to provide an article manufacturing system capable of suppressing a situation in which defective products are mass-produced by an assembling apparatus. is there.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, there is provided an article manufacturing system for manufacturing an article using an assembling apparatus for assembling a component on a base material, a clock means for measuring date and time, and a storage means for storing information And reading means for reading predetermined identification information, and providing the component identification information for identifying the components individually or in units of packaging, or component association information, which is identification information associated therewith, to the reading means. An operation instruction for causing the operator to perform the operation to be read is transmitted based on the implementation work information received from the operator and the work plan information stored in the storage unit, and the operation instruction and the The appropriateness of the work performed by the worker is confirmed based on the read result of the corresponding component identification information or component association information, and the information of the operation instruction and the read result of the read result are checked. Distribution and, as to implement the processing for storing in the memory means as an instruction history information in association with the time information by the clock unit, is characterized in that constitute the computer.
[0006]
In this article manufacturing system, it is possible to cause a computer to execute information processing as described below. In other words, first, based on the work information received from the worker, such as "perform a take-out work", and work plan information such as "part A is scheduled to be taken out," the "attached to part A" Read the barcode of the part identification information that is present ". Then, based on a comparison between the component identification information of the component A corresponding to the operation instruction and the component identification information by the reading unit, it is possible to confirm the suitability of the work such as “whether or not a correct component has been delivered”. Become. Also, as a result of the confirmation, if the work is not appropriate, it is possible to issue an alarm. Further, in addition to simply confirming or issuing an alarm, the information of the operation instruction, the information of the reading result of the component identification information based on the information, and the timing information by the timing means are stored as instruction history information in association with each other. Therefore, based on the instruction history information, the tendency of work mistakes such as “misplacement of parts A and B in the unloading work is easy” and “mistake of mistakes around 2:00 pm” are analyzed. It can also be used for system improvement such as improving the arrangement of parts in the storage area.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the article manufacturing system according to the first aspect, an operation instruction for causing the operator to perform an operation of causing the reading means to read the worker identification information is transmitted at a predetermined timing, and the instruction history information is transmitted. The computer is configured to execute an arithmetic process for storing the worker identification information in the storage unit in association with the information associated with each other.
[0008]
In this article manufacturing system, it is possible to analyze, based on the instruction history information, when, what kind of work and what kind of work mistake was made for each worker.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the article manufacturing system according to the second aspect, the computer is provided such that information display means for displaying information is provided, and an arithmetic process for displaying the instruction history information on the information display means is performed. Is constituted.
[0010]
In this article manufacturing system, while the instruction history information displayed on the information display means is checked by the manager, the tendency of the work error can be analyzed and the system improvement measures can be examined.
[0011]
A fourth aspect of the present invention is the article manufacturing system according to the third aspect, wherein the work plan information includes plan information of a take-out work for taking out the part from a storage facility.
[0012]
In this article manufacturing system, an operation instruction such as "Read component identification information of part A" is transmitted based on the planning information of the outgoing work, so that the outgoing work instruction in which the contents of the outgoing work are recorded is recorded. Appropriate parts can be dispatched without requiring the operator to prepare documents. In addition, it is possible to confirm the suitability of the delivered component and suppress a delivery error.
[0013]
The invention according to claim 5 is the article manufacturing system according to claim 4, wherein the work plan information includes plan information of a part setting work for setting the parts in the assembling apparatus. is there.
[0014]
In this article manufacturing system, it is possible to confirm whether or not the part setting work by the operator is appropriate and to suppress a part setting error.
[0015]
According to a sixth aspect of the present invention, in the article manufacturing system according to the fifth aspect, an arithmetic process for constructing the work plan information based on assembly information for assembling parts to the assembling apparatus is performed. The above-mentioned computer is configured.
[0016]
In this article manufacturing system, even if a product design change occurs, only the assembling information is changed so that the assembling apparatus can assemble the product according to the changed design. It is possible to correct the planning information of the parts setting work. Therefore, it is possible to flexibly cope with a frequent design change.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is provided to an electronic circuit board manufacturing system (hereinafter, referred to as a board manufacturing system) that manufactures an electronic circuit board product by assembling electronic components to a board by a mounter will be described.
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a schematic configuration of a mounter as a component assembling apparatus in the board manufacturing system according to the present embodiment. In the figure, the mounter 1 has a plurality of reel cassettes 2 fixed on a cassette moving table 3 in a simultaneous manner. In the reel cassette 2, a reel 5 in which a carrier tape is wound around a winding shaft as a packing container is set. The cassette moving table 3 is moved in the X direction in the figure by a driving mechanism (not shown).
[0018]
On the front side of the cassette moving table 3 in the figure, a rotary table 7 that rotates around a rotary suspension column 6 is provided, and a component suction unit 8 is fixed on a circular orbit. The component suction unit 8 has a suction nozzle 8a at its lower end for holding an electronic component. The suction nozzle 8a sucks an electronic component held on the component supply unit 2a of the reel cassette 2 located immediately below the suction nozzle 8a in a state where the suction nozzle 8a is moved to a position A in the drawing by the rotation of the rotary table 7. By moving the cassette moving table 3 in the X direction in the drawing, of the plurality of reel cassettes 2, the one to be picked up by the electronic component is moved to the suction position of the suction nozzle (position A in the drawing).
[0019]
An XY table 9 that is moved in the X and Y directions in the figure by a drive mechanism (not shown) is provided below the rotary table 7, and a printed circuit board 10 as a base material is fixed on the upper surface thereof. I have. The printed circuit board 10 has a predetermined electrode pattern formed on its surface, and a solder paste pattern corresponding to each lip lead is printed on the electrode pattern in advance by a solder printing process. The electronic component sucked by the suction nozzle 8a is moved to a predetermined position on the printed circuit board 10 by rotation of the rotary table 7 or movement of the XY table 9, and then its lead is placed on the corresponding solder paste pattern. Is mounted by the above-mentioned suction nozzle 8a so as to ride. In addition, there is a mounter of a type in which only one of the printed board 10 and the suction nozzle 8a is moved to adjust the mounting position.
[0020]
FIG. 2 is a perspective view showing an example of the reel cassette 2 in a state where the reel 5 is set. As shown, the reel cassette 2 is formed in a flat shape, and a component supply unit 2c is provided on a base 2b thereof. A reel holder 2d is provided on the rear end side of the base 2b, and a reel 5 including a winding shaft and a carrier tape is set therein. Further, a take-up reel 2e is provided above the component supply unit 2c, and takes up the carrier tape sent out from the reel 5 with the supply of the electronic components. The reel axis of the reel has the characteristics of a packaging container.
[0021]
The carrier tape holds, for example, 2,000 electronic components in the initial state, and when the carrier tape passes through the component supply unit 2c with the rotation of the take-up reel 2e, the held electronic components are one by one. Will be picked up. The picked-up electronic component is discharged to a component supply unit 2a provided near the tip of the component supply unit 2c, and then supplied to the suction nozzle (8a) of the mounter (1).
[0022]
Although not shown in FIG. 2 for convenience, all reel cassettes 2 in the facility are provided with a bar code of a cassette serial number as mounting device identification information for individually identifying each of the reel cassettes 2. A label is attached.
[0023]
FIG. 3 is a block diagram showing the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In the figure, the substrate manufacturing system includes a host computer 20, which includes an SS wireless LAN (spread spectral wireless local area network) 28, a label issuing personal computer 22, a plurality of mounter personal computers 21, The input personal computer 25 and the inspection information input personal computer 30 are connected. Further, one or more mounters 1 are connected to the plurality of mounter personal computers 21 respectively. The label issuing personal computer 22 is connected to a scanner 24 capable of reading a barcode serving as identification information and a label issuing machine 23 for issuing a label printed with a barcode. A scanner 27 capable of reading a bar code, a tallying machine 26, a label issuing machine 35, and the like, which will be described later, are also connected to the counting information inputting personal computer 25.
[0024]
The SS wireless LAN 28 serving as a data communication means realizes data communication between the host computer 20 and a wireless terminal 29 carried by each worker by radio. Specifically, it receives data transmitted wirelessly from the plurality of wireless terminals 29 and sends the data to the host computer 20 by wire, or transmits data transmitted by wire from the host computer 20 to the wireless terminal 29 wirelessly. It is sent to. Therefore, the wireless terminal 29 also includes a wireless data communication unit. The wireless terminal 29 has a scanner (not shown) that can read a bar code, and can transmit the read bar code information to the host computer 20 via the SS wireless LAN 28. Further, in the drawing, for convenience, one host computer 20 is described, but the number of host computers is not limited to one, and a plurality of host computers may be connected by a LAN or the like. In the present embodiment, all computers that can communicate with the terminal via the data communication means or another computer are host computers. Further, instead of having the wireless LAN or the terminal perform data communication by SS wireless, data communication may be performed by another wireless such as PHS (Personal Handy Horn System).
[0025]
In a facility where the board manufacturing system is provided, each electronic component is given a different sub-part number for each type in advance. This type is determined by a combination of the function (capacitor, resistance, etc.) and the electrical standard (F, Ω, etc.) such as an electrolytic capacitor of 150 [μF], an electrolytic capacitor of 200 [μF], and the like. Things. Therefore, the same child part number is assigned to any product manufactured by any manufacturer if the function and the standard are the same, and the manufacturer cannot be specified from the child part number. The reason that part numbers are not managed by assigning a different child part number to each manufacturer is that, when manufacturing electronic circuit board products, if electronic components can be identified at least for each type, component mounting as designed (Assembling) can be performed. Nevertheless, if a different child part number is assigned to each manufacturer, data processing for mounting will be complicated. However, in order to mount electronic components using a mounter or inserter, it is also necessary to manage information such as model-specific information, which is component characteristic information that cannot be specified from this child part number, and reverse winding information, which is packaging mode information. Come.
[0026]
Here, the model limitation means that even for electronic components of the same type, applications (electronic circuit board products that can be mounted) are limited depending on the manufacturer. Specifically, for example, it is assumed that the electronic component a manufactured by the company A normally functions all of the electronic circuit board products X, Y, and Z. On the other hand, in spite of being the same type, the electronic component b manufactured by the company B and the electronic component c manufactured by the company C allow only the electronic circuit boards Y and Z to function normally, respectively. Occasionally, things cannot be done. Although the cause is often unknown, the types of electronic circuit board products to be mounted on the electronic components b and c are each limited. In manufacturing all of the electronic circuit boards X, Y, and Z, it is advantageous to prepare only electronic parts a without any limitation and use them for all the boards for reasons of parts management. However, when it becomes difficult to receive the electronic component a due to various circumstances, it is necessary to temporarily receive the electronic components b and c and use them for manufacturing the electronic circuit boards Y and Z. Since the electronic parts b and c temporarily received need to be used only for the limited electronic circuit boards Y and Z, they need to be managed by adding model limitation information in addition to the child part numbers. Occurs.
[0027]
In addition, the reverse winding means that all the electronic components are held on the carrier tape in a direction opposite to the normal direction. For example, as shown in FIG. 4, the reel around which the carrier tape 12 is wound so that the electronic component 11 is held in such a manner that the first lead and the fifth lead are usually positioned at the leading end side in the tape drawing direction. It is assumed to be wound. On the other hand, since the reel around which the carrier tape 12 is wound so as to hold the electronic component 11 in a 180 ° reverse position so that the fourth lead and the eighth lead are positioned on the leading end side, the reel is reversely wound. is there. The cause of the arrival of such a reverse-wound reel is that a forward-wound reel was intentionally ordered because the normal-wound reel could not be arranged, or a reverse-wound was delivered for the forward-wound order due to a mistake made by the trader. And so on. With respect to the electronic components 11 mounted on such a reverse-wound reel, it is necessary to manage them by adding reverse-wind information to them in addition to the child part numbers.
[0028]
FIG. 5 is a flowchart showing a flow of electronic components in a facility provided with the substrate manufacturing system. In FIG. 5, the electronic components are ordered by assigning an order number for each of the same types (step 1, hereinafter step is referred to as S). The order number is associated with the child part number of the electronic component, the ordered quantity, and the like, and the data table of the host computer 20 via the inspection information input personal computer 30 shown in FIG. Is entered. After the ordered electronic components are received and received at the facility (S2), they are inspected for each order number (S3). By this inspection, the number of packages (number of parts per reel), number of reels (number of packing units), number of deliveries, pitch, unit price (unit price per part), limited models, reverse winding, special storage method, conformity The type of the reel cassette is confirmed. The confirmed items are input to the parts management table so as to be associated with the order number. Further, the delivery key number corresponding to the order number is automatically given by the host computer 20, and the parts management Entered in the table. At this point, the parts management table in the host computer 20 associates the items listed below. The pitch is a pitch at which electronic components are arranged on the carrier tape. The storage method is information input when a special storage method such as sealed storage is required depending on the electronic component.
・ Parts management table
(1) Order number
(2) Child part number
(3) Order quantity
(4) Number of packages
(5) Number of reels ((6) ÷ (4) rounded up)
(6) Number of deliveries
(7) Unit price
(8) Tape width
(9) Pitch
(10) Part name (type name)
(11) Limited model information
(12) Reverse winding information
(13) Special preservation method
(14) Arrival date
(15) Delivery key number
[0029]
In FIG. 3 described above, the host computer 20 is connected to a printer (not shown), and based on an instruction from an operator, the data of the above (1) to (15) is described by characters or symbols. The receipt slip is output from the printer. At this time, the delivery key number of (15) is output in barcode format in addition to those using characters and symbols.
[0030]
The reel on which the inspected electronic component is mounted is stored in a storage room (not shown) prepared according to the type of the electronic component and is in stock (S4). Then, after the product is unloaded as required (S5), a work of setting up for setting on the mounter shown in FIG. 1 is performed (S6), and the electronic device is mounted on a board to obtain an electronic circuit board product (S6). S7). The electronic circuit board products are inspected together (S8), and then shipped to a predetermined destination (S9). When the mounting routine for mounting is completed, only the reels used for the reels having the remaining electronic components are subjected to a counting operation to inspect the remaining component count (S10). In the counting operation, the counting is performed using the counting machine 26 shown in FIG. 3, and the label on which the counted number is printed is output from the label issuing machine 35. After the label is affixed to this reel, the reel is returned to the storage room or used for another setup as it is.
[0031]
In the above flow, the processes from S1 to S4 are classified into control zones, and the remaining processes are classified into production zones. Note that FIG. 5 illustrates the flow by focusing only on the flow of the electronic components, and thus the steps necessary for manufacturing an actual electronic circuit board product are omitted. The omitted steps are, for example, prior to the mounting step (S7), a printed circuit board is manufactured, a solder paste pattern is printed on the printed circuit board, and the leads of the mounted electronic components are soldered by reflow soldering. This is a process of fixing the paste on the substrate by melting and solidifying the paste.
[0032]
FIG. 18 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in a storage step of a conventional substrate manufacturing system. In the figure, a plurality of reels usually correspond to the above-mentioned receipt slip. For example, assuming that 10,000 electronic components of the same type are received and the number of packaging reels on which the electronic components are mounted (the number of components per reel) is 1,000, the number of received reels is 10 It becomes. Ten reels correspond to one receipt slip (delivery key number). The worker manually inputs the child part number, the number of mounted parts, and the arrival date into the inspection information input personal computer while checking the receipt slip against the reels, and then prints the label on which the information is printed to the number of reels. The label is issued from the label issuing machine only for minutes. However, at the time of this manual entry, the child part number, the number of mounted parts, or the arrival date written on the receipt slip was misread or an input error was made, and a label with incorrect data was issued. There was sometimes.
[0033]
On the other hand, in the board manufacturing system according to the present embodiment, the host computer 20 stores a child part number related information table (data table) in which items listed next are associated with each other.
-Child part number related information table
▲ 1 ▼ child part number
▲ 2 ▼ Storage area number
(3) Cassette module number
In this data table, the storage section number ([2]) indicates a position number in a storage shelf prepared for storing the electronic component corresponding to the child part number ([1]). The cassette module number (3) is information on a reel cassette on which electronic components corresponding to the child part number (2) can be mounted, and more specifically, a device corresponding to the type of the reel cassette. It is species information. The cassette module number (3) is a number corresponding to the tape width (8), pitch (9), tape material, reel size, and the like.
[0034]
The host computer 20 also stores a data table called a reel management table for individually managing each reel, which is associated with the items listed below.
・ Reel management table
(A) Reel serial number
(B) Delivery key number
(C) Child part number
(D) Number of packages
(E) Storage area number
(F) Number of remaining parts
(G) Status information
(H) Limited model information
(I) Reverse winding information
(J) Production instruction number
(K) Production line number
(L) Equipment number
(M) Loading order number
(N) Z axis number
In this data table, the reel serial number (A) is a unique serial number assigned to each reel. The remaining number of parts (F) is the remaining number of electronic components on the reel corresponding to the reel serial number (A), and has the property of unit remaining number information. The status information (G) is information indicating where and in what state the reel corresponding to the reel serial number (A) exists in the facility. The data of (J) to (N) will be described later in detail.
[0035]
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in the storage step of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The label issuing operation only requires the operator to read the barcode of the receipt slip on the scanner 24 of the label issuing personal computer 22 shown in FIG. The barcode indicates the delivery key number (15) as described above, and the data of the delivery key number (15) is sent to the host computer 20 via the label issuing personal computer 22. First, the host computer 20 specifies the child part number, the number of packages, the number of reels, the type limitation information and the reverse winding information corresponding to the delivery key number from the component management table (from (15) to (2), (2)). 4), (5), (11) and (12) are specified). Next, a data group including the specified data (excluding the number of reels), the delivery key number, and the status information “01” indicating that the inspection has been completed is temporarily stored as “reel basic data”. Keep it. Further, from the component management table, (1) to (14) associated with the delivery key number of “reel basic data” are specified, and these are temporarily stored together with the delivery key number as “label basic data”. Keep it. Then, while generating the same number of reel serial numbers as the reel number (5) in a serial number, the label issuing process is performed each time the number is generated.
[0036]
The contents of the label issuing process are as follows. That is, the reel serial number (A) is first input to the reel management table, and the delivery key number (B), the child part number (C), the number of packages (D), and the status information (G) associated therewith are input. The information of "reel basic data" is input as model limitation information (H) and reverse winding information (I). Then, the same value as the number of packages (D) is input to the number of remaining parts (F). This is because the electronic components mounted on the reel have not been used yet. Next, the storage section number corresponding to the child part number of "reel basic data" is specified from the child part number related information table (from (1) to (2)), and the specified result is stored in the reel management table. Enter as storage area number (E). Then, "label basic data" is transmitted to the label issuing PC 22 together with the reel serial number (A). By the label issuing process described above, after the data group including the newly generated reel serial number (A) and the data associated therewith is added to the reel management table, the data necessary for label issuing becomes available. It is transmitted to the label issuing personal computer 22. In the data group added to the reel management data table, specific information is input only to (A) to (I), and the remaining (J) to (N) are defaults. These are input with specific information in the setup step (S6) and the like.
[0037]
The label issuing personal computer 22 that has received the data from the host computer 20 copies the label on which the “label basic data”, the delivery key number, and the reel serial number (A) are printed by the number of reels (5). Output from the label issuing machine 23. The reel serial number (A), which is the identification information for each packaging unit, is printed in addition to the bar code format.
[0038]
In the label issuing operation for issuing a label as described above, the label can be issued only by reading the barcode of the receipt slip with a scanner, so that the child part number (2), the number of packages (4), It is possible to avoid a situation in which the date (14) or the like is misread or entered incorrectly and a label on which incorrect information is printed is issued.
[0039]
FIG. 19 is a schematic diagram for explaining a warehousing operation in a conventional substrate manufacturing system. In the figure, an operator carries a reel to which the above label is attached to a storage room by a cart. The storage room is provided with a plurality of storage shelves for storing reels, and each storage shelf has a storage section divided into a predetermined space. One storage section corresponds to one type of electronic component (one child part number), and is a storage position for storing a dedicated type of electronic component. Each storage area has a shelf sticker stating the child part number of the corresponding electronic component, and the worker writes the child part number on the receipt slip and the shelf sticker of each storage area. The storage area corresponding to the reel (electronic component) being transported is found out while checking the sub-part numbers provided. However, at this time, the child part number written on the receipt slip or the child part number written on the shelf sticker may be misread and the reel may be stored in the wrong storage area. Furthermore, conventionally, the component management table and the data related to the electronic components after storage are separately managed, and the data related to the stored electronic components are input to another computer dedicated to storage management. However, an input error sometimes occurs at the time of this input. If there is an input error, of course, accurate inventory management cannot be performed.
[0040]
FIG. 7 is a perspective view showing the wireless terminal 29. In the figure, the wireless terminal includes an arithmetic processing unit (not shown), an input operation unit 31 for inputting data thereto, a screen display unit 32 including a liquid crystal display and the like, a transmitting and receiving unit for transmitting and receiving SS wireless radio waves. 33, a scanner unit 34 for reading a barcode by a known technique, and the like. And since the whole is configured in a palm size, each worker can carry it without difficulty. In this board manufacturing system for realizing wireless data communication between the wireless terminal 29 and the host computer 20 by the transmission / reception unit 33 and the SS wireless LAN 28 shown in FIG. 3, a cable is connected to the wireless terminal 29. Data communication with the host computer 20 can be performed. Therefore, the movement of the terminal is not restricted by the cable from the host computer.
[0041]
On the other hand, the host computer stores an instruction history information table in which the items listed below are associated with each other.
・ Instruction history information table
(A) Reel serial number
(B) Number of remaining parts
(C) Operation instruction information
(D) Work date and time
(E) Operator number
(F) Terminal number
(G) Confirmation number
(H) Control number
(G) Work propriety information
(G) Production instruction number
(S) Production line number
(B) Input order
(S) Equipment number
(C) Z axis number
(S) Cassette serial number
The operation instruction information (C) in this data table is information indicating what operation instruction was issued to the worker, and is represented by a two-digit number. The work date and time (d) is the date and time data of the host computer when the work was performed. The worker number (e) is a number assigned to a worker who has performed an operation responding to the operation instruction. The terminal number (f) is a serial number assigned to the wireless terminal 29 used by the worker. The confirmation number (g) is the number of the barcode read in response to issuing a barcode reading operation instruction by the wireless terminal 29 to the worker to confirm the appropriateness of the work. . The reference number (h) is a number that is referred to when confirming the workability based on the read confirmation number (h). The work propriety information (g) is information on a result of determination on work propriety and is either OK or NG. Note that (k) to (g) will be described later.
[0042]
FIG. 8 is a schematic diagram for explaining a warehousing operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In the facility where the present board manufacturing system is provided, all workers are required to wear name tags. The name tag is provided with a bar code of the worker number along with a photograph of the worker's face, name, affiliation, and post. In the figure, an operator inputs information indicating that a warehouse process is to be performed to the wireless terminal 29. The host computer 20, which has received this information via the wireless terminal 29, reads the "bar code attached to the name tag", the "bar code of the delivery key number written on the receipt slip", and the " The operation instruction information for instructing the operation to be read by the wireless terminal device 29 in the order of “the shelf seal barcode” is output. The worker who refers to the display of the wireless terminal 29 based on this output reads these three barcodes in order. Then, when the reel corresponding to the receipt slip (delivery key number) is not suitable for the storage area, a storage area difference alarm as a storage position inappropriate alarm is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. . Conventionally, a bar code of a child part number is attached to the shelf sticker. However, in the present system, instead of the child part number serving as component identification information, a storage area number which is component association information is attached in a barcode format. I have.
[0043]
The above-mentioned storage area difference alarm is issued as follows: First, the host computer 20 receives the delivery key number and the terminal number from the wireless terminal 29 via the SS wireless LAN 28. Then, the storage area number associated with the delivery key number is specified from the reel management table ((B) to (E) are specified). Next, when the data of the storage area number is sent from the wireless terminal 20, the storage area number is compared with the storage area number specified previously, and if they match, an OK signal is directed to the wireless terminal 20. Emit. In addition, for the reel management table, the status information (G) is updated from “inspected (01)” to “shelf inventory (02)” for all the association data groups including the delivery key number. On the other hand, if the storage zone numbers do not match, an NG signal, which is alarm generation information, is issued to the wireless terminal device 20 to display a storage zone difference alarm. In such a warehousing operation, a reel is incorrectly stored due to a misreading of a child part number described on a receipt slip or a child part number (storage section number in this embodiment instead of this) described on a shelf sticker. It is possible to avoid a situation such as entering the ward.
[0044]
The host computer 20 performs all the reel serial numbers associated with the delivery key number received from the wireless terminal 29 in parallel with performing the process of determining whether or not the reel storage area is appropriate as described above. The instruction history information table is specified from the reel management table, and the instruction history information table is updated based on each of them. Specifically, in the instruction history information table, together with the respective reel serial numbers (A), the number of remaining components (A) specified from the reel management table, and "00" indicating the execution of a storage operation instruction. Operation instruction information (c), work date and time (d), operator number (e), and terminal number (f) are input. In addition, as the confirmation number (g), the control number (h), and the work suitability information (g), the storage specified from the reel management table based on the "storage area number read by the wireless terminal" and the delivery key number The user inputs a "ku number" and OK or NG, which is the result of the determination of suitability. Note that the data of (K) to (G) do not occur in the warehousing work and are therefore set as defaults.
[0045]
3, the host computer 20 stores various data necessary for manufacturing an electronic circuit board product. The information includes a parent part number assigned to each type of electronic circuit board product, child part numbers of all electronic components used in the electronic circuit board product, NC data for operating the mounter 1, and the like. A plurality of production lines are provided in the facility, and different types of electronic circuit board products can be manufactured respectively. In each production line, a mounter personal computer 21 and one or more mounters 1 corresponding to the mounter personal computers 21 are provided. By passing one substrate through a plurality of mounters 1, all necessary components for manufacturing can be obtained. Electronic components are assembled on the board. Further, each production line manufactures a different electronic circuit board product for each time zone in order to carry out on-demand production.
[0046]
The host computer 20 is also connected to a work instruction computer (not shown) provided on each production line, and a printer is further connected to this computer. The worker who works on the production line prints out, from this computer, a production instruction sheet necessary for the work of the day before starting the work. The production instruction sheet is divided into a plurality of lists such as a parts preparation list, a reel cassette preparation list, a setup instruction list, a mounter setting list, and a checklist for a first product (a product manufactured first in response to a production instruction). By proceeding with the work in accordance with these lists, the worker can perform each work for manufacturing a different electronic circuit board product for each time zone. The component preparation list is printed out in the conventional system, but is not printed out in the board manufacturing system according to the present embodiment because it is unnecessary. Further, in the board manufacturing system according to the present embodiment, the host computer 20 determines the required number of each component based on the board manufacturing plan (board type, number of manufacture, manufacturing order, etc.) of the day and the NC data of the mounter. Calculate and build the production instruction automatically.
[0047]
In order to set the electronic components on the mounter 1, first, a necessary reel is taken out of the storage room, or a necessary reel cassette is picked up from a cassette shelf (not shown) arranged next to the production line. There must be. Therefore, conventionally, reels and reel cassettes are prepared while looking at the component preparation list and the reel cassette preparation list.
[0048]
FIG. 20 is a schematic diagram for explaining the unloading operation in the conventional substrate manufacturing system. First, the worker checks each child part number listed in the parts preparation list above against the child part number of the label attached to the reel of the reel cassette used until the previous production, and Check for reels. If there is a necessary reel, the remaining amount of tape (winding amount) of the reel is checked from the side, the approximate remaining number of components is roughly estimated, and the approximate remaining components are described in the component preparation list. Normally, the number of the missing parts is calculated manually because the number of reels is not enough. In addition, the reel is checked for the model limitation and the presence or absence of reverse winding. For the limited-type or reverse-wound reels, a dedicated label is attached in advance during the above-described inspection work, so the presence or absence of this label is checked. After completing the parts checking operation in the production line, the user goes to the storage room and issues a reel of a type not in the line or an additional reel for compensating for a shortage of a part.
[0049]
In this retrieval as well, for each electronic component, the number of remaining components is roughly estimated from the remaining tape amount, and reels are picked up until the total number of remaining components exceeds the required number of components. At this time, since the remaining number of each component is not an accurate value, an error is inevitably generated between the total value and the true total number of components. If the former is much smaller than the latter, the number of delivered parts will be less than the required number of parts, and a shortage of reels will be generated, and it will be troublesome to pick up the storage room during line operation. Further, on the production line, electronic components may be damaged due to various mistakes. For this reason, the operator tends to inevitably underestimate the total value and take out more reels than necessary. Further, in the delivery of various electronic components, the child part numbers of the electronic parts described in the component preparation list, the child part numbers of the shelf seal described in the shelf seal, and the reels taken out of the shelf are respectively stored. It is necessary to check the child part number described on the attached label. At the time of this collation, there is a case where a wrong reel is ejected after reading one of the reels. It is necessary to go to another storage location, an automatic warehouse, and leave the electronic parts that have not been delivered in time from the storage room. Delivery is performed in the order of loading. The order of loading indicates the order in which boards for various electronic circuit board products are loaded into the production line, and is the type unit of the electronic circuit board products to be manufactured.
[0050]
FIG. 9 is a schematic diagram for explaining the unloading operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In this board manufacturing system, an instruction from the host computer 20 is sent to the wireless terminal 29 via the SS wireless LAN 28 without issuing the above-described component preparation list, so that the worker can perform the outgoing work. I have. Therefore, there is no need to print out the parts preparation list or to work while referring to the parts preparation list, so that the work time can be greatly reduced. Conventionally, all reels necessary for the work of the day are ejected in one ejection operation. However, in this system, the ejection operation is performed in two stages of assembling and exchanging. I have to. The assembling and taking out is a taking out operation for taking out only a necessary number of reels in the corresponding order of insertion. The reels of the required number of reel cassettes are unloaded. Further, the replacement delivery is a delivery operation for removing the remaining replacement reels. As described above, by separately performing the assembling delivery and the exchange delivery, it is possible to reduce the number of handling reels at the time of setup and to facilitate the work. Also, by preparing only reels that can operate the line, the operation of the line can be started more quickly.
[0051]
First, the worker performs assembly and retrieval. Specifically, information indicating that the assembly and retrieval is to be performed is input to the wireless terminal 29. The host computer 20 that has received this information via the wireless terminal 29 transmits the “bar code attached to the name tag”, “the production instruction number printed on the setup instruction list”, and “the print instruction number printed on the setup instruction list”. The operation instruction information for instructing an operation to be read by the wireless terminal 29 in the order of “production line number” is output. The worker who refers to the display of the wireless terminal 29 based on this output reads these three barcodes in order. Then, the host computer 20 specifies necessary child part numbers for each input order based on these read results. Then, after rearranging the order of the child part numbers (reel pickup order) so that the worker can pick up all the reels corresponding to the child part numbers just by making one round of the storage room, First, the first child part number is specified. Further, after specifying the storage area number corresponding to the child part number from the above-mentioned child part number related information table (identifying (1) to (2)), the child part number and the storage area number are placed in the order of insertion and the required number of parts. At the same time, data to be displayed on the image display unit 32 is transmitted to the wireless terminal 29. The operator moves to the storage zone number ((2)) displayed on the wireless terminal 29, picks up a reel therefrom, and then places a bar code (reel serial number) on a label attached to the reel. Is read by the wireless terminal 29. The host computer 20 specifies a child part number corresponding to the reel serial number transmitted from the wireless terminal 29 from the reel management table (specifies (A) to (C)). Then, the identification result is collated with the child part number specified from the child part number related information table.
[0052]
Here, if they match, after sending an OK signal to the wireless terminal 29, the OK signal is associated with the reel serial number (A) previously sent from the wireless terminal 29 in the reel management table. The status information (G) is updated from “shelf inventory (02)” to “preparation (50)”. By this update, the production manager can grasp that the reel corresponding to the reel serial number has been dispatched based on the reel management table of the host computer 20. In addition, the host computer 20 specifies (J) to (N) in the reel management table based on the production instruction number, the production line number, the reel serial number, and the like previously transmitted from the wireless terminal 29. Enter a typical numerical value. By this input, it is specified later which reel is picked up in which production instruction number, in which equipment (mounter, etc.) of which production line, in which input order, and which Z-axis number is to be mounted. It becomes possible. Note that the Z-axis number (N) in the reel management data table refers to a reel cassette mounting position of the mounter 1 with respect to the cassette moving table 3, and has a characteristic as mounting section information.
[0053]
On the other hand, if they do not match, an NG signal is sent to cause the image display unit 32 to display a subpart number difference alarm, which is an unsuitable pickout type alarm. The operator notices the error by displaying the child part number error warning on the image display part 32 of the wireless terminal 29 in his hand, and avoids the situation where the wrong type of reel is dispatched. can do. If the sub-part number difference warning is not issued, the reel is stored in a box corresponding to the order of insertion among boxes prepared in advance in the order of the number of insertions. When the above-described operation is performed for all the reels for assembling, the assembling and exiting is completed.
[0054]
In such a take-out operation, it is possible to avoid a wrong take-out of a reel due to an erroneous reading of information described on the shelf sticker or information described on a label attached to the reel. The host computer 20 stores an accurate remaining amount of components on each reel in association with a reel serial number for a reason to be described later, and when a reel of an electronic component instructed by a worker is definitely picked up, the number of required components is reduced. The remaining component count is calculated by subtracting the remaining component count. Then, the data of the remaining component amount and the calculated remaining number of required components are transmitted to be displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Therefore, the operator can accurately grasp the remaining number of required components by displaying the image display unit 32 of the wireless terminal 29 when leaving the warehouse. As a result, it is possible to avoid a situation in which the total value of the electronic components that have been dispatched is estimated to be small and the reels that are more than necessary are dispatched. In addition, since the exchange delivery is almost the same as the assembly delivery, the description is omitted.
[0055]
The host computer 20 updates the instruction history information table with respect to all the parts for which the instruction has been issued, in parallel with performing the processes for replacement and assembly and exit. Specifically, in the instruction history information table, together with the reel serial number (a) of each part, the remaining number of parts (a) specified from the reel management table, the operation instruction for assembling delivery or replacement delivery. Operation instruction information “C” indicating operation, “01” or “02”, work date and time (D), operator number (E), and terminal number (F) are input. Also, as the confirmation number (g), the control number (h), and the work suitability information (g), “the child part number specified from the parts management table based on the read reel serial number”, No., and OK or NG based on the confirmation of work propriety. Further, the production instruction number (k) and the production line number (k) read first are input. The data other than the above (S) to (S) are set as defaults because they do not occur in the unloading operation.
[0056]
FIG. 21 is a schematic diagram for explaining a cassette preparation operation and an assembling operation in a setup process of a conventional substrate manufacturing system. The operator divides the collected reels into piles in the order of loading so that they can be distinguished in the order of loading and arranges them on the work desk, and then prepares the setup instruction list for the order of loading 1 first. As shown in the drawing, the setup instruction list includes a Z-axis number indicating a mounting position of the reel cassette with respect to the mounter, a child part number corresponding to the Z-axis number, a required component set number (quantity), a component name, and the like. . The operator first specifies, for example, a child part number corresponding to the Z-axis number 1 from a list, and searches for a reel corresponding to the child part number from a pile of reels in the loading order 1 arranged on the work desk. At this time, the child part number specified from the list and the child part number of the label affixed to the reel are collated and searched for, but the wrong reel may be picked up due to misreading. The reels found are set in a reel cassette, but a cassette appropriate for the type of the electronic component must be selected. This cassette selection required a wealth of experience and knowledge. For this reason, the cassette selection may be erroneously made to cause a malfunction of the reel cassette or the mounter. In general, reel cassettes are prepared for the required number of Z-axis numbers, and when the electronic components are exhausted, the reel cassettes are generally replaced. This is to avoid complicated operation due to preparing a huge amount of reel cassettes.
[0057]
On the other hand, the host computer 20 of the substrate manufacturing system according to the present embodiment stores all the reel cassettes in the facility as a cassette management table in association with the following items.
・ Cassette management table
(A) Cassette serial number
(B) Cassette module number
(C) Reel serial number of the set reel
(D) Applicable equipment number
The applicable equipment number in the above (d) indicates the equipment on which the reel cassette can be mounted, among the equipment such as the mounter in the facility, and usually a plurality of numbers are input. Some of the reel cassettes having the same cassette module number cannot be used depending on the equipment. Therefore, the applicable equipment number is prepared for each reel cassette.
[0058]
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining a cassette preparation operation in a setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The operator first inputs information indicating that a cassette preparation operation is to be performed to the wireless terminal 29. The host computer 20 that has received this information via the wireless terminal 29 transmits the “bar code attached to the name tag”, the “production instruction number”, “production line number”, and “input” printed on the setup instruction list. It outputs operation instruction information for instructing an operation to be read by the wireless terminal 29 in the order of “order”, “equipment number”, and “bar code (reel serial number) of the reel corresponding to the insertion order”. The operator who refers to the display of the wireless terminal 29 based on the output first reads the barcodes up to the “facility number” sequentially. Next, one of the reels corresponding to the loading order displayed on the wireless terminal 29 is picked up, and the reel serial number of the label attached thereto is read in a barcode format. Then, the wireless terminal 29 sends this read result to the host computer 20 together with the previous bar code read result (production instruction number or the like). The host computer receiving these read results specifies the child part number and the Z-axis number associated with the received reel serial number from the reel management table ((A) to (C) and (N)). ). Further, the cassette module number associated with the specified child part number is specified from the child part number related information table ((1) to (3) are specified). Then, the slave unit number, the Z-axis number, and the cassette module number are transmitted to the wireless terminal 29. Upon receiving these, the wireless terminal 29 displays the production instruction number, production line number, loading sequence number, reel serial number, slave part number, equipment number, Z-axis number, and cassette module number on the image display unit 32. The production instruction number, the production line number, the input order number, and the equipment number each have characteristics as instruction information. Further, since the type of the electronic circuit board product is specified by the combination of the production instruction number, the production line number, and the input order number, these combinations have characteristics as workpiece information.
[0059]
If the cassette module number (3) is, for example, "0804SP", the operator is notified of the cassette module number as "tape width = 08 mm, pitch = 04 mm, reel size = small, tape material = paper". Are given in such a rule that they can be functionally identified. The operator prepares a reel cassette that will correspond to the cassette module number based on the indication of the cassette module number, and displays the bar code of the cassette serial number, which is the mounting device identification information of the label attached to the cassette, on the wireless terminal. Let 29 read. Upon receiving the read result, the host computer 20 specifies the cassette module number and the applicable facility number associated with the read result from the cassette management table ((a) to (b) and (d)), The cassette module number is sent to the wireless terminal 29. If the cassette module number sent at this time does not match the cassette module number (E) sent earlier, the wireless terminal 29 issues a combination improperity warning of "cassette module bad" to the above image. It is displayed on the display unit 32.
[0060]
In such a cassette preparation operation, unlike the conventional cassette preparation operation, a sub-part number corresponding to a desired Z-axis number is specified from a setup instruction list, and a reel corresponding to this is searched for from a reel pile. Nothing. Therefore, it is possible to avoid a situation in which an incorrect reel is selected due to a misreading between the child part number of the list and the child part number of the reel. In addition, since the reel cassette that fits the reel is displayed as the cassette module number on the image display unit 32 of the wireless terminal 29, it is possible to select a reel cassette that fits the reel without extensive experience or knowledge. it can. If a combination of a reel and a reel cassette that does not match the reel is erroneously selected, an incorrect combination warning is issued from the wireless terminal 29, so that a malfunction of the reel cassette or the mounter due to an inappropriate combination can be avoided. If the combination of the reel cassette and the reel is appropriate, the wireless terminal 29 sends an OK signal to the host computer 20. The host computer 20 having received this determines next whether or not the equipment number based on the production instruction plan is included in the above-specified applicable equipment number. A signal for displaying an alarm is sent to the wireless terminal 29. As a result, even if the cassette module number is the same, if the reel cassette is not compatible with the equipment (mounter), a cassette inappropriate alarm is displayed. If it is included (if applicable), after the reel serial number is input to the cassette management table, the status information (G) associated with the reel serial number is changed from “preparation (50)” to “ Assembly (51) ". As a result, the cassette serial number of the reel cassette is associated with the reel serial number of the reel set in the cassette, and it is specified that the reel is in an assembled state in the setup process.
[0061]
The host computer 20 updates the instruction history information table for all the reels set in the cassette in parallel with performing such a process for preparing the cassette. Specifically, in the instruction history information table, together with the reel serial number (a) of each part, the remaining number of parts (a) specified from the reel management table, the operation instruction for cassette preparation (assembly), Operation instruction information (C) of "03" indicating execution, work date and time (D), operator number (E), and terminal number (F) are input. In addition, as the confirmation number (g), the control number (h), and the work propriety information (h), the “read cassette module number” and the “cassette module number specified from the slave part number related information table based on the reel serial number” And OK or NG based on the confirmation of work propriety. Further, the production instruction number (k), the production line number (k), the input order (k), and the equipment number (k) which are read first are input. If the work propriety information is OK, the cassette serial number (S) is also input. The remaining Z-axis numbers (S) are input at the time of the cassette mounting operation later.
[0062]
FIG. 22 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of a conventional substrate manufacturing system. The operator specifies, for example, a child part number corresponding to the Z-axis number (PU) 1 from the setup instruction list, and prepares a reel cassette (a cassette in which a reel has already been set) corresponding to the child part number. Find out from. Then, a series of operations for mounting the Z-axis number 1 on the mounter is performed for all the Z-axis numbers.
[0063]
In this operation, the child part number of the list or the child part number of the label attached to the reel set in the reel cassette is erroneously read, and the child part number corresponding to the different Z-axis number is specified from the list. For example, the reel cassette wrongly attached to the Z-axis number may be mounted for some reason.
[0064]
In addition, a reel, which is a child part number corresponding to the Z-axis number but should have been taken out for another facility, may be set in a reel cassette. If the reels are set in this way, the consumption of the reels will not be as planned, and there is a risk that extra work will be forced. Specifically, for example, for the same type of electronic component, a set of five reels that approximately satisfies the required number of 500 components and a set of two reels that approximately satisfies the required number of 1900 components were delivered. And The former set is a collection of reels whose component remaining quantities are almost exhausted, whereas the latter set is composed of two reels each having a component remaining quantity close to the initial state (1000). Both sets were issued for the same input sequence on the same production line, but were issued for different equipment (mounters). Here, it is assumed that the reels included in the latter set are erroneously mounted on the mounter as the reels included in the former set. Then, since nearly 500 electronic components are mounted for the required number of 500 components, the mounter does not cut the electronic components forever. On the other hand, another mounter runs out of electronic components even if all remaining reels are inserted with the operation of the line. For this reason, an extra operation of having to go out to take out a new reel occurs.
[0065]
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in the setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The operator inputs information indicating that a cassette mounting operation is to be performed on the wireless terminal 29. The host computer 20 that has received this information via the wireless terminal 29 transmits the “bar code attached to the name tag”, the “production instruction number”, “production line number”, and “input” printed on the setup instruction list. Wireless terminal 29 in the order of “order”, “facility number”, “barcode (cassette serial number) of the cassette corresponding to the loading order”, and “barcode (reel serial number) of the reel set in the cassette”. It outputs operation instruction information for instructing an operation to be read. The worker who refers to the display of the wireless terminal 29 based on the output first reads the bar codes up to the facility number sequentially. Then, an arbitrary reel cassette is selected from a plurality of reel cassettes (reel set already) corresponding to the loading order displayed on the wireless terminal 29. Next, the wireless terminal 29 reads the bar code of the cassette serial number of the label attached thereto and the bar code of the reel serial number of the label attached to the reel attached thereto. Then, the cassette serial number and the reel serial number, and the equipment number read earlier are transmitted to the host computer 20. After recognizing the equipment number sent from the wireless terminal 29 as the "planned equipment number", the host computer 20 specifies the equipment number associated with the cassette serial number sent from the reel management table ( (A) to (L) are specified). Then, the specified result is compared with the "planned facility number", and if they do not match, a facility inappropriate signal is transmitted to the wireless terminal 29, and a facility inappropriate alarm such as "Shousurusetsubigachigau" is displayed on the image display unit. 32 is displayed. By this display, the worker notices that the reel set in the reel cassette has been taken out for another mounter, and can again search for the reel cassette in which the original reel is set. Therefore, it is possible to avoid a situation in which the consumption of the reels does not go according to plan and the extra work is forced.
[0066]
If the comparison result of the equipment numbers matches, the host computer 20 specifies the Z-axis number associated with the reel serial number sent together with the cassette serial number from the wireless terminal 29 from the reel management table ((A ) To (N)). Then, the identification result is transmitted to the wireless terminal 29 and displayed on the image display unit 32. The operator can easily know the mounting position of the reel cassette with respect to the mounter and mount the cassette simply by referring to the Z-axis number displayed on the image display unit 32. In such a cassette mounting, unlike the conventional substrate manufacturing system, a child part number of a setup instruction list or a child part number of a reel is erroneously read, and a child part number corresponding to a different Z-axis number is specified from the list. As a result, it is possible to avoid a situation in which a reel cassette having the wrong Z-axis number is mounted. The host computer 20 stores a Z-axis confirmation table in which the Z-axis numbers and the cassette serial numbers are associated with all the mounters, and is used for specifying the Z-axis numbers from the reel management table. The cassette serial number is input as a cassette serial number associated with the Z-axis number in the Z-axis check table.
[0067]
The host computer 20 updates the instruction history information table for all reels mounted on the mounter via the reel cassette in parallel with performing such a process for mounting a cassette. Specifically, first, of the data newly added in the process for preparing the difference set, all the remaining Z-axis numbers (C) are input. Next, for all the reels mounted on the mounter, the reel serial number (A), the number of remaining components specified from the reel management table (A), and the execution of operation instructions for cassette mounting (equipment set) are shown. Operation instruction information (C), work date and time (D), worker number (E), and terminal number (F) of "04" are input. The confirmation number (g), the control number (h), and the work suitability information (g) include "planned facility number", "facility number specified from the reel management table based on the cassette serial number", and work suitability. Enter OK or NG based on the confirmation. Further, the production instruction number (k), the production line number (k), the input order (k), and the equipment number (k) which are read first are input. Further, when the work propriety information is OK, a Z-axis number (C) and a cassette serial number (S) are also input.
[0068]
FIG. 23 is a schematic diagram for explaining a Z-axis checking operation in a setup process of a conventional substrate manufacturing system. This Z-axis checking operation requires two workers. For this reason, the worker who has done the work of loading the cassette by himself has to work to find another worker who has free hands in order to perform the Z-axis checking work. When a helping worker is found, one person reads out all the Z-axis numbers described in the setup instruction list in the order of Z-axis number, child part number, and component name. Then, another worker checks whether the reel of the read content is set on the reel cassette actually set on the mounter. At this time, since the noise of the equipment was noisy and difficult to hear, there was a situation in which the user repeatedly listened to the noise. Also, the Z-axis number is determined by the mounting position of the cassette with respect to the mounter, and the child part number is determined by the description of the label attached to the reel set in the cassette. Judgment is made based on the description of the seal previously attached to the reel by the manufacturer. At this time, if the manufacturer describes the component name in a format different from that of the facility, the confirmation operator will be confused.
[0069]
FIG. 12 is a schematic diagram for explaining the Z-axis checking operation in the setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The operator inputs information indicating that the Z-axis check operation is to be performed to the wireless terminal 29, and then the operator number, the production instruction number printed on the setup instruction list, the production line number, and the insertion order number , The bar code of the equipment number is sequentially read. Then, the cassette serial numbers of all the reel cassettes mounted on the corresponding mounter are sequentially read from the reel cassette on one end side of the mounter. The host computer 20 checks the read result of the cassette serial number sequentially transmitted from the wireless terminal 29 with the corresponding cassette serial number in the Z-axis confirmation table, and if the result matches, outputs an OK signal to the wireless terminal. Send to 29. If they do not match, a signal for displaying an inconsistency warning such as "PU Gachigau" on the image display unit is sent. In such a Z-axis checking operation, unlike the conventional substrate manufacturing system, the Z-axis number can be checked by one operator, so that there is no need to search for another available worker. Can be avoided. Further, the trouble of collating the Z-axis number, child part number, and part name described in the setup instruction list with the Z-axis number, child part number, and part name of the actual mounter by two workers is also omitted. can do. Further, in checking the component names, it is possible to avoid confusion of the checking operator due to the manufacturer attaching the component names to the reels in a format different from that of the facility.
[0070]
The host computer 20 performs a reverse winding check process in parallel with the confirmation of the Z-axis number. Specifically, for a plurality of cassette serial numbers sequentially transmitted from the wireless terminal 29, the reel serial numbers associated therewith are specified from the cassette management table ((a) to (c) are specified). Then, reverse winding information associated with the specified result is specified from the reel management table ((A) to (I) are specified). If the specified result is “present” data, a reverse winding signal is transmitted to the wireless terminal 29. Upon receiving this signal, the wireless terminal 29 displays a reverse winding warning, and the operator changes the NC data of the mounter based on the reverse winding warning so that the electronic components can be oriented normally even when using the reverse winding reel cassette. Mounted.
[0071]
In addition, the host computer 20 stores the operator number, the production instruction number, the production line number, the input order number, the equipment number, the work date and time, the Z-axis confirmation history information as instruction history information associated with check result information (OK or NG), and the like. The table is stored and updated in parallel with the Z-axis confirmation processing.
[0072]
When the Z-axis checking operation is completed normally, the host computer 20 sets the status information (G) of the reel management table to “Assembly (G)” for all reel serial numbers specified in the Z-axis check. 51) ”to“ use (52) ”. With this update, it is specified that each reel is mounted on the mounter and contributes to mounting.
[0073]
FIG. 24 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in a mounting process of a conventional board manufacturing system. The mounter is configured to, when a reel cassette having no electronic components is generated, notify the fact and suspend the operation. After removing the reel cassette from the mounter based on this notification, the operator further removes the reel from the cassette. Then, the child part number of the label attached to the reel is read, and the corresponding reel is specified and picked up from the pile of reels in the same loading order, and then set on the reel cassette. At this time, an erroneous reel may be set by misreading the child part number of one of the reels. In the reel exchange, it is necessary to confirm reverse winding of both reels in addition to the child part number. If the reel before replacement and the reel for replenishment have different winding directions, the NC data for the Z-axis number must be changed so that the electronic component is mounted by being inverted by 180 [°]. Because it must be. Further, for the replenishment reel, it is necessary to further check the model limitation information, and if there is a limitation, it is necessary to check whether or not the limitation is for the electronic circuit board under production.
[0074]
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in the mounting process of the board manufacturing system according to the present embodiment. After removing the reel cassette from the mounter, the operator further removes the reel from the reel cassette. Then, information indicating that a reel exchange operation is to be performed is input to the wireless terminal 29. The host computer 20 that has received this information via the wireless terminal 29 transmits the “bar code attached to the name tag”, the “production instruction number”, “production line number”, and “input” printed on the setup instruction list. Order ”,“ equipment number ”,“ barcode of reel removed from cassette (old reel serial number) ”,“ barcode of replacement reel (new reel serial number) ”in order of wireless terminal 29. The operation instruction information for instructing the operation is output. The operator who refers to the display of the wireless terminal 29 based on this output first reads the barcodes up to the facility number, and then reads the barcode of the reel serial number of the reel removed from the cassette. Next, a reel having the same child part number as the child part number printed on the label of the reel is searched for from the pile of the reels prepared by replacement and retrieval, and the bar code of the reel serial number is read. The host computer 20 first specifies the equipment number associated with each reel serial number from the reel management table (specifies (A) to (L)), and if both equipment numbers do not match, In the same manner as during the setup, a facility inappropriate alarm such as "Shoujosurusetsubigagau" is displayed on the image display unit 32. Therefore, even during the replacement work, it is possible to avoid a situation where the reels for different mounters are replaced and the consumption of the reels does not go as planned.
[0075]
When both the equipment numbers match, the host computer 20 specifies the child part number and reverse winding information associated with the corresponding reel serial number from the reel management table ((A)). From (C) and (I)). Then, both child part numbers (C) are compared, and if they match, an OK signal is transmitted to the wireless terminal 29. On the other hand, if they do not match, a signal for displaying an erroneous mounting warning such as “Kobbangachigau” on the image display unit is transmitted. Therefore, based on this display, the operator can avoid mass production of defective products due to mounting an incorrect reel on the mounter by replacement.
[0076]
Further, the host computer 20 checks both specific results of the reverse winding information, and if the two do not match, the host computer 20 sends information indicating that it is necessary to change the NC data of the Z-axis number on which the reel is to be mounted. The image is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Therefore, by changing the NC data based on this display, the operator can avoid mass production of defective products due to overlooking the difference in the winding direction between the old reel and the new reel.
[0077]
Further, the host computer 20 specifies the model limitation information associated with the reel serial number of the new reel from the component management table (specifies (A) to (H)), and if the information indicates the limited model, It is determined whether or not the order is limited to the electronic circuit board products in the input order. If the result of the determination is “No”, an alarm indicating non-compliance with the limited model is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Therefore, by changing the replacement reel based on this display, the operator can avoid mass production of defective products due to assembling the electronic component on an electronic circuit board that does not conform to the model limitation of the electronic component. . After confirming the model limitation in this way, the host computer 20 updates the status information (G) of the reel management table corresponding to the reel serial number of the new reel to “use (52)”.
[0078]
Further, the host computer 20 updates the instruction history information table for the new reel that has been replaced. Specifically, first, together with the reel serial number (A), the number of remaining components specified from the reel management table (A), operation instruction information "05" indicating the execution of the operation instruction for replacement (C), Enter the work date and time (d), worker number (e), and terminal number (f). Further, as the confirmation number (g), the control number (h), and the work propriety information (g), "the child part number specified from the parts management table based on the reel serial number", "the reel serial number of the old reel" , OK or NG based on the confirmation of work propriety. Further, the production instruction number (k), the production line number (k), the input order (k), and the equipment number (k) which are read first are input. Further, when the work propriety information is OK, a Z-axis number (C) and a cassette serial number (S) are also input.
[0079]
For used reels that are unlikely to be used for the subsequent production, it is necessary to carry out a return operation of transporting them to a storage room by a cart and storing them in a predetermined storage area. In the conventional board manufacturing system, during this return operation, incorrect storage due to misreading of the child part number of the label affixed to the reel or the child part number of the shelf label in the storage area as well as storage immediately after arrival. We sometimes left reel in ward.
[0080]
FIG. 14 is a schematic diagram for explaining the counting operation in the counting step of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In this board manufacturing system, the number of remaining parts of the used reel is counted by the counting machine 26 shown in FIG. The counting machine 26 detects the electronic components on the carrier tape by sequentially passing the carrier tape, which is wound from the reel to the temporary winding reel, through a transmissive photosensor, and counts the count. And sends the counting result to the counting information input personal computer 25. It is necessary for the counting information input personal computer 25 to recognize which reel serial number corresponds to the transmitted counting result. This recognition is performed by reading the reel label by the scanner 27. Therefore, a situation in which an erroneous reel serial number is input and the corresponding number of remaining components is updated to an erroneous value is avoided. The counting information input personal computer 25 sends the counting result sent from the counting machine 26 to the host computer 20 together with the reel serial number read by the scanner 27. The count result is printed on a label by the label issuing machine 35 and output. The worker attaches the issued label to the reel. With this attachment, the number of remaining components on the reel can be understood at a glance. The host computer 20 updates the number of remaining parts (F) in the reel management table corresponding to the reel serial number sent from the count information input personal computer 25 to the value of the count, and then updates the reel management table. The status information (G) in the table is updated to “count (70)”.
[0081]
As described above, for the reels that have been used, by updating the number of remaining parts, the stock of various electronic components in the facility can be accurately grasped. In addition, by accurately grasping the inventory, it is possible to reduce the number of inventory by suppressing unnecessary arrival. It should be noted that the reels that have used up the electronic components cannot be run on the tallying machine 26. The host computer 20 uses the status information (G) of the reel management table for the reels that have not been counted, even though the status information (G) has been updated to “used (52)”. (99) ".
[0082]
For reels that have been counted, check the future use schedule. Specifically, after inputting information to cause the wireless terminal to execute the use schedule confirmation processing, the bar code (reel serial number) of the label attached to the reel is read and transmitted to the host computer 20. Then, after specifying the child part number (C) from the reel management table, the host computer 20 confirms whether or not the electronic component corresponding to the child part number is to be used based on each data of the production plan. I do. Then, if there is, the scheduled production line number is transmitted to the wireless terminal 29 if there is no production line number. The operator confirms the display of the wireless terminal 29 based on the transmission, and returns the reel to the storage area if there is no use plan. If there is a plan to use the reel, the reel is put on a temporary shelf near the displayed production line.
[0083]
The return operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment is performed as follows. That is, after inputting information to return to the wireless terminal 29, the bar code (reel serial number) of the label attached to the reel and the bar code (storage area number) of the shelf sticker are read. The host computer 20 determines whether the return position is appropriate based on these. The host computer 20 determines the suitability by the same processing as the above-described processing in warehousing. Then, if appropriate, the status information (G) of the reel management table corresponding to the reel serial number is updated to “return (80)”. In such a return, the instruction history information table is appropriately updated.
[0084]
In the board manufacturing system with the above configuration, the time from arrival to completion of mounting is reduced by suppressing the storage section of electronic parts and mistaken removal while suppressing the occurrence of mass production of defective products due to various work errors such as erroneous mounting. By shortening the production time and further reducing the inventory of various electronic components and realizing orders that can effectively use rare types of electronic components, it is possible to flexibly respond to on-demand production requirements. .
[0085]
Further, the host computer 20 updates the instruction history information table each time an operation instruction is given to the worker, in addition to simply confirming the worker's operation mistake. Then, in order to provide the administrator with data useful for improving the system for reducing work errors, various data processes are performed based on the instruction history information table.
[0086]
For example, the host computer 20 performs data processing for displaying a part replacement history list as shown in FIG. 15 on a display based on an instruction from the administrator. Specifically, based on the production instruction number, line number, equipment number, and work date input by the administrator, data related to these are retrieved from the instruction history information table and all are displayed in a list format. By referring to this list, it is possible to know who and how the parts replacement work was performed at what time and with which equipment (mounter) on which production line. If the result (work propriety information) = NG is found in the part replacement work, the child part number corresponding to the old reel serial number, the child part number corresponding to the new seal serial number (new tape number), and the like are set. The information can be specified from the reel management table, and the details can be displayed on a screen as shown in FIG. As shown in the figure, it can be seen that this exchange error is caused by misreading the child part number “16604103F” with the child part number “16304103F”. Both child part numbers are very similar, except that the numerical value of the third digit from the top only differs between “6” and “3”. Based on such information, the administrator can take a useful measure to reduce work errors, such as displaying the child part numbers in a suitable number of characters such as "163-041-03F". Although only the component replacement operation has been described, the same processing can be performed for any operation. Further, as shown in FIG. 17, data processing for displaying the work history of one reel in a list format can also be performed. According to this display, it is possible to cause the administrator to obtain information such as which part is used when, by whom, and for what kind of work.
[0087]
Although the substrate manufacturing system having a mounter for attaching and detaching a reel cassette as a detachable mounting device has been described above, the present invention is also applicable to a substrate manufacturing system having a mounter and an inserter for attaching and detaching a bulk cassette and the like. Is possible. Also, the article manufacturing system including the wireless terminal 29 that reads a barcode serving as identification information formed as an image has been described. However, a terminal that reads magnetically or electronically invisible identification information may be used. . Further, the present invention can be applied to an article manufacturing system provided with not only a mounter and an inserter but also another component assembling apparatus for assembling components on some kind of base material.
[0088]
【The invention's effect】
According to the invention of claim 1, 2, 3, 4, 5, or 6, the computer is made to confirm whether or not the work is appropriate, and if it is not appropriate, an alarm is transmitted, and the instruction history information stored in the storage means is further stored. Therefore, it is possible to analyze the tendency of the operation error on the basis of the information and use the result to improve the system. Therefore, there is an excellent effect that it is possible to suppress a situation in which a defective product is mass-produced by the assembling apparatus.
[0089]
In particular, according to the second, third, fourth, fifth or sixth aspect of the invention, it becomes possible to analyze when and what kind of work mistake was made for each worker. There is an excellent effect that the work ability of each worker can be confirmed.
[0090]
In particular, according to the third, fourth, fifth or sixth aspect of the present invention, it is possible to analyze a tendency of a work error and to examine a system improvement measure while allowing an administrator to confirm the instruction history information displayed on the information display means. There is an excellent effect that can be.
[0091]
Further, in particular, according to the invention of claim 4, 5 or 6, it is possible to take out appropriate parts without having to prepare an outgoing work instruction document which records the work contents for performing the outgoing work, and There is an excellent effect that it is possible to confirm the suitability of the delivered parts and suppress a delivery mistake.
[0092]
Further, in particular, according to the invention of claim 5 or 6, there is an excellent effect that it is possible to confirm the suitability of the part setting work by the operator and suppress a part setting error.
[0093]
In particular, according to the invention of claim 6, there is an excellent effect that it is possible to flexibly cope with frequent changes in product design.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a schematic configuration of a mounter as a component assembling apparatus in a board manufacturing system according to an embodiment.
FIG. 2 is a perspective view showing an example of a reel cassette and a reel set therein.
FIG. 3 is a block diagram showing the substrate manufacturing system.
FIGS. 4A and 4B are schematic diagrams for explaining normal winding and reverse winding of a reel, respectively.
FIG. 5 is a flowchart showing a flow of electronic components in a facility provided with the board manufacturing system.
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in a storage step of the substrate manufacturing system.
FIG. 7 is a perspective view showing a wireless terminal of the substrate manufacturing system.
FIG. 8 is a schematic diagram for explaining a warehousing operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 9 is a schematic diagram for explaining a shipping operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining a cassette preparation operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 12 is a schematic diagram for explaining a Z-axis checking operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in a mounting process of the board manufacturing system.
FIG. 14 is a schematic diagram for explaining a counting operation in a counting step of the substrate manufacturing system.
FIG. 15 is a schematic diagram showing an example of a component replacement history list screen displayed on a display of a host computer.
FIG. 16 is a schematic diagram showing an example of an exchange history detail screen displayed on the display.
FIG. 17 is a schematic diagram showing an example of a work history list screen displayed on the display.
FIG. 18 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in a storage step of a conventional substrate manufacturing system.
FIG. 19 is a schematic diagram for explaining a storage operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 20 is a schematic diagram for explaining a shipping operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 21 is a schematic diagram for explaining a cassette preparation operation and an assembling operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 22 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 23 is a schematic diagram for explaining a Z-axis checking operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 24 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in a mounting process of the board manufacturing system.
[Explanation of symbols]
1 Mounter (Assembling device)
2 reel cassette
3 cassette carriage
5 reel
20 Host computer
28 SS wireless LAN
29 wireless terminal

Claims (6)

基材に部品を組み付ける組付装置を用いて物品を製造する物品製造システムにおいて、
日時を計測する時計手段と、情報を記憶する記憶手段とを有するコンピュータと、
所定の識別情報を読み取る読取手段とを設け、
上記部品を個別もしくは梱包単位で識別する部品識別情報、又はこれに関連付けられた識別情報である部品関連付け情報を該読取手段に読み取らせる操作を作業者に実施させるための操作指示を、作業者から受け付けた実施作業情報と、上記記憶手段に記憶している作業計画情報とに基づいて発信し、上記操作指示と、これに応じた上記部品識別情報又は部品関連付け情報の読取結果とに基づいて作業者の行った作業の適否を確認し、且つ、該操作指示の情報と、該読取結果の情報と、上記時計手段による計時情報とを関連付けて指示履歴情報として上記記憶手段に記憶するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とする物品製造システム。In an article manufacturing system that manufactures articles using an assembling apparatus that assembles parts to a base material,
A computer having clock means for measuring date and time, and storage means for storing information;
Reading means for reading predetermined identification information,
An operation instruction for causing the operator to perform an operation of causing the reading unit to read the component identification information for identifying the component individually or in a unit of packaging or component association information that is identification information associated with the component, from the operator. Based on the received execution work information and the work plan information stored in the storage means, the work is performed based on the operation instruction and the reading result of the part identification information or the part association information corresponding thereto. Calculation for confirming the suitability of the work performed by the user, and associating the information of the operation instruction, the information of the read result, and the timing information by the clock means with the history information and storing the instruction history information in the storage means. An article manufacturing system, wherein the computer is configured to execute processing. 請求項１の物品製造システムにおいて、
所定のタイミングで上記読取手段に作業者識別情報を読み取らせる操作を作業者に実施させるための操作指示を発信し、上記指示履歴情報で関連付けられている各情報に該作業者識別情報も関連付けて上記記憶手段に記憶するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 1,
At a predetermined timing, an operation instruction for causing the operator to perform an operation of causing the reading means to read the worker identification information is transmitted, and the worker identification information is also associated with each piece of information associated with the instruction history information. An article manufacturing system, wherein the computer is configured to execute an arithmetic process for storing in the storage means. 請求項２の物品製造システムにおいて、
情報を表示する情報表示手段を設け、上記指示履歴情報を該情報表示手段に表示させるための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とする情報処理システム。In the article manufacturing system according to claim 2,
An information processing system, comprising: an information display unit for displaying information; and the computer configured to execute an arithmetic process for displaying the instruction history information on the information display unit. 請求項３の物品製造システムであって、
上記作業計画情報が保管設備から上記部品を出庫するための出庫作業の計画情報を含むことを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 3, wherein
An article manufacturing system, wherein the work plan information includes plan information of a take-out work for taking out the part from a storage facility. 請求項４の物品製造システムであって、
上記作業計画情報が上記組付装置に上記部品をセッティングするための部品セット作業の計画情報を含むことを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 4,
The article manufacturing system, wherein the work plan information includes plan information of a part setting work for setting the parts in the assembling apparatus. 請求項５の物品製造システムにおいて、
上記組付装置に部品を組み付けさせるための組付情報に基づいて上記作業計画情報を構築するための演算処理を実施させるように、上記コンピュータを構成したことを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 5,
An article manufacturing system, wherein the computer is configured to execute arithmetic processing for constructing the work plan information based on assembling information for assembling parts to the assembling apparatus.

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