JP2004017113A - ダイ及びダイ装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】パンチとダイとによってワークから打抜かれた打抜き片が前記パンチと一体的に上昇すること（カス上り）を防止することのできるダイ及びダイ装置を提供する。
【解決手段】ワークを打抜くためのダイ孔９を備えたダイ本体１１内に、前記ダイ孔９に連通した排出孔１３を備えた中子１５を設け、前記排出孔１３の下方向に指向して流体を噴出する複数の流体噴出口２５を前記中子１５に設けると共に、前記流体噴出口２５へ圧縮流体を流入するための流入口２７を前記ダイ本体１１に設けた構成であり、前記中子１３は樹脂により構成してあり、かつ前記排出孔は下側が大径となるテーパ孔に形成してある。そして、前記ダイ本体１１の外周面に、前記流入口２７と連通した周溝２９を設けた構成である。
【選択図】 図１
【解決手段】ワークを打抜くためのダイ孔９を備えたダイ本体１１内に、前記ダイ孔９に連通した排出孔１３を備えた中子１５を設け、前記排出孔１３の下方向に指向して流体を噴出する複数の流体噴出口２５を前記中子１５に設けると共に、前記流体噴出口２５へ圧縮流体を流入するための流入口２７を前記ダイ本体１１に設けた構成であり、前記中子１３は樹脂により構成してあり、かつ前記排出孔は下側が大径となるテーパ孔に形成してある。そして、前記ダイ本体１１の外周面に、前記流入口２７と連通した周溝２９を設けた構成である。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスに使用されるダイ及びダイ装置に係り、さらに詳細には、パンチとダイとによってワークから打抜かれたブランク，スクラップ等の打抜き片が前記パンチと一体的に上昇すること（カス上り）を防止することのできるダイ及びダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスにおいて、パンチとダイとによって板状のワークの打抜き加工を行うとき、パンチの上昇時にときとして打抜き片が一体的に上昇すること（カス上り）が知られている。ワーク上面に打抜き片が上昇した状態において続けてワークの打抜き加工を行うと、前記打抜き片を間にしてワークの打抜き加工を行うことがあり、パンチ等が損傷することがある。
【０００３】
そこで、打抜き片が上昇することを防止するために、ダイのダイ孔内に種々の細工を施したり、ダイの下方において打抜き片を吸引することなどが行われている。打抜き片を下方向に吸引する構成の先行例として、例えば実公昭５２−５０４７５号公報がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記先行例においては、ダイを上面に装着したダイホルダーに、前記ダイにおいて打抜かれた打抜き片を落下する排出孔を設け、この排出孔内に下方向に指向してエアーを噴出するエア孔を傾斜して設けた構成である。そして、前記エア孔から排出孔内にエアを下方向に指向して噴射することにより、前記排出孔の上部から空気を吸引するものである。
【０００５】
上述のごとき構成においては、エア孔の加工が難しいと共に、エア孔の位置からダイのダイ孔までの距離が大きく、吸引効果が充分でないという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体内に、前記ダイ孔に連通した排出孔を備えた中子を設け、前記排出孔の下方向に指向して流体を斜めに噴出する複数の流体噴出口を前記中子に設けると共に、前記流体噴出口へ圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設けた構成である。
【０００７】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載のダイにおいて、前記中子は樹脂により構成してあり、かつ前記排出孔は下側が大径となるテーパ孔に形成してあるものである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載のダイにおいて、前記ダイ本体の外周面に、前記流入口と連通した周溝を設けた構成である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、ダイホルダに備えたダイ装着孔に、ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体を着脱可能に備えたダイ装置において、前記ダイ孔において打抜かれた打抜き片を下方向へ吸引すべく前記ダイ本体に備えた負圧発生部に対して圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設け、前記流入口に対して圧縮流体を供給するための流体供給孔を前記ダイホルダに設けた構成である。
【００１０】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載のダイ装置において、前記ダイ装着孔の上部及び下部に圧縮流体の漏れを防止するためのシール部を設けた構成である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１を参照するに、本発明の実施の形態に係るダイ装置１は、タレットパンチプレス等のごとき適宜のパンチプレス（図示省略）に取付けたダイベース３を備えており、このダイベース３上には複数のダイ５を着脱自在に備えたダイホルダ７が着脱可能に装着してある。
【００１２】
前記ダイ５は、パンチ（図示省略）と協働して板状のワークを打抜くためのダイ孔９を上部に備えたダイ本体１１内に、上記ダイ孔９に連通した排出孔１３を備えた中子１５を備えた構成である。すなわち、ダイ本体１１には、前記ダイ孔９に連通した大径の凹部１７が形成してあり、この凹部１７内に前記中子１５が嵌入してある。
【００１３】
前記中子１５は適宜の樹脂よりなるものであって、この中子１５の下部外周面には前記凹部１７の下部内周面に形成した周溝１９に係合した凸条部２１が設けてあり、前記凹部１７から中子１５が容易に抜け出ないように構成してある。さらに、前記中子１５の上部外周面には周溝２３形成してあり、この周溝２３には、複数の流体噴出口２５が連通してある。
【００１４】
上記複数の流体噴出口２５は排出孔１３の周方向に等間隔に設けてあり、かつ前記排出孔１３の下方向に指向して圧縮空気を噴出するように傾斜して設けてある。そして、前記ダイ本体１１には、前記流体噴出口２５へ圧縮空気を流入するための複数の流入口２７が設けてあり、かつこの流入口２７に連通した周溝２９が前記ダイ本体１１の外周面に形成してある。なお、流体噴出口２５は、この流体噴出口２５から噴出された圧縮空気が排出孔１３内において旋回流となるように、排出孔１３の軸心に対して径方向に変位した位置を指向して圧縮空気を噴出する構成としても良いものである。
【００１５】
前記ダイ装置１において、前記ダイ５を着脱自在に嵌合したダイ装着孔３１を備えた前記ダイホルダ７には、前記ダイベース３に設けた圧縮空気供給孔３３と連通した流体供給孔３５が設けてあり、この流体供給孔３５は、前記各ダイ装着孔３１に装着した前記ダイ５の周溝２９と対応する位置において前記各ダイ装着孔３１に連通してある。そして、前記各ダイ装着孔３１の上部及び下部には、前記ダイ装着孔３１の内周面とダイ本体１１の外周面との間の間隙から圧縮空気が漏れることを防止するために、シール部としてＯリング３７を設けることが望ましい。
【００１６】
以上のごとき構成において、ダイベース３に設けた圧縮空気供給孔３３をコンプレッサー等の圧力源（図示省略）に接続し、流体供給孔３５へ圧縮空気を供給すると、圧縮空気はダイ本体１１の流入口２７から内部へ流入し、流体噴出口２５から排出孔１３の下方向へ向けて圧縮空気が噴出される。
【００１７】
したがって、前記流体噴出口２５から排出孔１３の下方向へ指向して噴出される圧縮空気によって生じる下方向への空気の流れにより、ダイ孔９から外部の空気が吸引される態様となる。すなわち、前記ダイ孔９に近接した下側に負圧が発生することとなる。よって、ダイ５上に板状のワークを位置決めし、パンチ（図示省略）とダイ５との協働によって上記ワークに打抜き加工を行うと、ワークからダイ孔９内へ打抜かれたブランク，スクラップ等の打抜き片は下方向へ吸引される態様となり、下方向に吸引され、ダイベース３の排出孔３Ｈから外部へ排出されるものであり、前記パンチの上昇時に一体的に上昇すること（カス上り）が防止されるものである。
【００１８】
既に理解されるように、前記実施の形態によれば、排出孔１３内の下方向へ指向して圧縮空気を噴出する流体噴出口２５はダイ５内に設けてあり、この流体噴出口２５から圧縮空気を噴出することによる空気の流れによって負圧となって外気を吸引する部分はダイ５のダイ孔９に近接することとなり、前記ダイ孔９からの打抜き片の下方向への吸引作用を効果的に行うことができるものである。
【００１９】
また、前記ダイ本体１１の外周面に、流入口２７と連通した周溝２９が設けてあることにより、各流入口２７への圧縮空気の供給を均等的に行うことができるものである。そして、ダイ本体１１の凹部１７内に樹脂製の中子１５を設けた構成であるから、ダイ５の軽量化を図ることができる。さらに、前記中子１５が樹脂製であることにより、傾斜した流体噴出口２５等の加工が容易なものである。さらに、ダイホルダ７のダイ装着孔３１の上部及び下部にシール部が設けてあることにより、ダイ装着孔３１からの圧縮空気の漏れを防止でき、圧縮空気の圧力低下を防止できるものである。
【００２０】
ところで、前記各ダイ５は個別に使用されるものであって同時に使用されることはないので、各ダイ装着孔３１と流体供給孔３５とを切換弁（図示省略）を介して個別に接続し、使用するダイ５に対応して各ダイ装着孔３１に圧縮空気を個別に供給することが望ましいが、圧力源の容量が大きく、各ダイ装着孔３１に圧縮空気を同時に供給しても問題を生じることがない場合には、各ダイ装着孔３１に対して圧縮空気を同時に供給する構成であっても良いものである。
【００２１】
図２はダイ５の第２の実施形態を示すもので、この第２の実施形態においては、ダイ本体１１の凹部１７内に密着した状態に嵌入した樹脂製の中子３９は、ダイ本体１１に着脱可能に螺着固定した位置決めピン４１及びダイ本体１１に着脱可能に取付けた供給パイプ４３によって固定されている。そして、前記中子３９の中央部にはダイ孔９に上部が連通し下側が大径となるテーパ状の排出孔４５が設けてある。
【００２２】
上記排出孔４５内の下方向に指向して圧縮空気を噴出するために、前記中子３９の上部付近には排出孔４５の下方向に指向した複数の流体噴出口４７が設けてある。なお、この流体噴出口４７から噴出された圧縮空気が排出孔４５内において旋回流を生じる構成であっても良い。そして、前記供給パイプ４３から供給された圧縮空気を前記流体噴出口４７へ導くために、前記中子３９の外周面の複数箇所には上面に至る上下方向の溝４９が形成してあり、かつ中子３９の上面には、前記各溝４９と前記各流体噴出口４７とを連通する複数の連通溝５１が水平に形成してある。
【００２３】
このように、上面に設けた連通溝５１と流体噴出口４７とを連通した構成においては、傾斜した流体噴出口４７の出口を比較的高い位置に設けることができることとなり、より効果的にカス上りを防止することができるものである。
【００２４】
上記構成において、複数箇所に設けた各供給パイプ４３の穴４３Ｈを経て各溝４９内へ圧縮空気を供給すると、中子３９に設けた複数の流体噴出口４７から排出孔４５の下方向へ指向して圧縮空気が噴出され、前述同様にダイ孔９において打抜かれた打抜き片が下方向へ吸引落下されることとなり、前述した実施形態と同様の効果を奏するものである。
【００２５】
そして、前記排出孔４５がテーパ孔に形成されていることにより、排出孔４５の空気の流れは下部よりも上部側の方が高速となり、ダイ孔９からの打抜き片の吸引落下をより効果的に行うことができるものである。
【００２６】
図３はダイ５の第３の実施形態を示すもので、このダイ５は、基本的には図１に示したダイと同様の構成であるので、同一機能を奏する部分には同一符号を付することとして重複した説明は省略する。このダイ５においては、中子１５の上面と中子１５を挿入した凹部１７の上面との間から圧縮空気が漏れるのを防止すべく、前記中子１５の上部にＯリング等のシール部材５３を設けたものである。したがって、ダイ孔９の下側への空気の漏れがなく、上記ダイ孔９の下側に負圧部をより効果的に生じせしめることができるものである。
【００２７】
【発明の効果】
以上のごとき説明より理解されるように、本発明によれば、ダイにおける凹部内に樹脂製の中子を嵌合した構成であることによりダイの軽量化を図ることができると共に、ダイのダイ孔において打抜かれた打抜き片を吸引落下するための負圧発生部を前記ダイ孔に近接して形成することが容易であり、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るダイ及びダイ装置の断面説明図である。
【図２】ダイの第２の実施形態を示す説明図である。
【図３】ダイの第３の実施形態を示す説明図である。
【符号の説明】
１ ダイ装置
３ ダイベース
５ ダイ
７ ダイホルダ
９ ダイ孔
１１ ダイ本体
１３，４５ 排出孔
１５，３９ 中子
１７ 凹部
２５，４７ 流体噴出口
２７ 流入口
２９ 周溝
３１ ダイ装着孔
３５ 流体供給孔
３７ Ｏリング
４９ 溝
５１ 連通溝
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスに使用されるダイ及びダイ装置に係り、さらに詳細には、パンチとダイとによってワークから打抜かれたブランク，スクラップ等の打抜き片が前記パンチと一体的に上昇すること（カス上り）を防止することのできるダイ及びダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスにおいて、パンチとダイとによって板状のワークの打抜き加工を行うとき、パンチの上昇時にときとして打抜き片が一体的に上昇すること（カス上り）が知られている。ワーク上面に打抜き片が上昇した状態において続けてワークの打抜き加工を行うと、前記打抜き片を間にしてワークの打抜き加工を行うことがあり、パンチ等が損傷することがある。
【０００３】
そこで、打抜き片が上昇することを防止するために、ダイのダイ孔内に種々の細工を施したり、ダイの下方において打抜き片を吸引することなどが行われている。打抜き片を下方向に吸引する構成の先行例として、例えば実公昭５２−５０４７５号公報がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記先行例においては、ダイを上面に装着したダイホルダーに、前記ダイにおいて打抜かれた打抜き片を落下する排出孔を設け、この排出孔内に下方向に指向してエアーを噴出するエア孔を傾斜して設けた構成である。そして、前記エア孔から排出孔内にエアを下方向に指向して噴射することにより、前記排出孔の上部から空気を吸引するものである。
【０００５】
上述のごとき構成においては、エア孔の加工が難しいと共に、エア孔の位置からダイのダイ孔までの距離が大きく、吸引効果が充分でないという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体内に、前記ダイ孔に連通した排出孔を備えた中子を設け、前記排出孔の下方向に指向して流体を斜めに噴出する複数の流体噴出口を前記中子に設けると共に、前記流体噴出口へ圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設けた構成である。
【０００７】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載のダイにおいて、前記中子は樹脂により構成してあり、かつ前記排出孔は下側が大径となるテーパ孔に形成してあるものである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載のダイにおいて、前記ダイ本体の外周面に、前記流入口と連通した周溝を設けた構成である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、ダイホルダに備えたダイ装着孔に、ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体を着脱可能に備えたダイ装置において、前記ダイ孔において打抜かれた打抜き片を下方向へ吸引すべく前記ダイ本体に備えた負圧発生部に対して圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設け、前記流入口に対して圧縮流体を供給するための流体供給孔を前記ダイホルダに設けた構成である。
【００１０】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載のダイ装置において、前記ダイ装着孔の上部及び下部に圧縮流体の漏れを防止するためのシール部を設けた構成である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１を参照するに、本発明の実施の形態に係るダイ装置１は、タレットパンチプレス等のごとき適宜のパンチプレス（図示省略）に取付けたダイベース３を備えており、このダイベース３上には複数のダイ５を着脱自在に備えたダイホルダ７が着脱可能に装着してある。
【００１２】
前記ダイ５は、パンチ（図示省略）と協働して板状のワークを打抜くためのダイ孔９を上部に備えたダイ本体１１内に、上記ダイ孔９に連通した排出孔１３を備えた中子１５を備えた構成である。すなわち、ダイ本体１１には、前記ダイ孔９に連通した大径の凹部１７が形成してあり、この凹部１７内に前記中子１５が嵌入してある。
【００１３】
前記中子１５は適宜の樹脂よりなるものであって、この中子１５の下部外周面には前記凹部１７の下部内周面に形成した周溝１９に係合した凸条部２１が設けてあり、前記凹部１７から中子１５が容易に抜け出ないように構成してある。さらに、前記中子１５の上部外周面には周溝２３形成してあり、この周溝２３には、複数の流体噴出口２５が連通してある。
【００１４】
上記複数の流体噴出口２５は排出孔１３の周方向に等間隔に設けてあり、かつ前記排出孔１３の下方向に指向して圧縮空気を噴出するように傾斜して設けてある。そして、前記ダイ本体１１には、前記流体噴出口２５へ圧縮空気を流入するための複数の流入口２７が設けてあり、かつこの流入口２７に連通した周溝２９が前記ダイ本体１１の外周面に形成してある。なお、流体噴出口２５は、この流体噴出口２５から噴出された圧縮空気が排出孔１３内において旋回流となるように、排出孔１３の軸心に対して径方向に変位した位置を指向して圧縮空気を噴出する構成としても良いものである。
【００１５】
前記ダイ装置１において、前記ダイ５を着脱自在に嵌合したダイ装着孔３１を備えた前記ダイホルダ７には、前記ダイベース３に設けた圧縮空気供給孔３３と連通した流体供給孔３５が設けてあり、この流体供給孔３５は、前記各ダイ装着孔３１に装着した前記ダイ５の周溝２９と対応する位置において前記各ダイ装着孔３１に連通してある。そして、前記各ダイ装着孔３１の上部及び下部には、前記ダイ装着孔３１の内周面とダイ本体１１の外周面との間の間隙から圧縮空気が漏れることを防止するために、シール部としてＯリング３７を設けることが望ましい。
【００１６】
以上のごとき構成において、ダイベース３に設けた圧縮空気供給孔３３をコンプレッサー等の圧力源（図示省略）に接続し、流体供給孔３５へ圧縮空気を供給すると、圧縮空気はダイ本体１１の流入口２７から内部へ流入し、流体噴出口２５から排出孔１３の下方向へ向けて圧縮空気が噴出される。
【００１７】
したがって、前記流体噴出口２５から排出孔１３の下方向へ指向して噴出される圧縮空気によって生じる下方向への空気の流れにより、ダイ孔９から外部の空気が吸引される態様となる。すなわち、前記ダイ孔９に近接した下側に負圧が発生することとなる。よって、ダイ５上に板状のワークを位置決めし、パンチ（図示省略）とダイ５との協働によって上記ワークに打抜き加工を行うと、ワークからダイ孔９内へ打抜かれたブランク，スクラップ等の打抜き片は下方向へ吸引される態様となり、下方向に吸引され、ダイベース３の排出孔３Ｈから外部へ排出されるものであり、前記パンチの上昇時に一体的に上昇すること（カス上り）が防止されるものである。
【００１８】
既に理解されるように、前記実施の形態によれば、排出孔１３内の下方向へ指向して圧縮空気を噴出する流体噴出口２５はダイ５内に設けてあり、この流体噴出口２５から圧縮空気を噴出することによる空気の流れによって負圧となって外気を吸引する部分はダイ５のダイ孔９に近接することとなり、前記ダイ孔９からの打抜き片の下方向への吸引作用を効果的に行うことができるものである。
【００１９】
また、前記ダイ本体１１の外周面に、流入口２７と連通した周溝２９が設けてあることにより、各流入口２７への圧縮空気の供給を均等的に行うことができるものである。そして、ダイ本体１１の凹部１７内に樹脂製の中子１５を設けた構成であるから、ダイ５の軽量化を図ることができる。さらに、前記中子１５が樹脂製であることにより、傾斜した流体噴出口２５等の加工が容易なものである。さらに、ダイホルダ７のダイ装着孔３１の上部及び下部にシール部が設けてあることにより、ダイ装着孔３１からの圧縮空気の漏れを防止でき、圧縮空気の圧力低下を防止できるものである。
【００２０】
ところで、前記各ダイ５は個別に使用されるものであって同時に使用されることはないので、各ダイ装着孔３１と流体供給孔３５とを切換弁（図示省略）を介して個別に接続し、使用するダイ５に対応して各ダイ装着孔３１に圧縮空気を個別に供給することが望ましいが、圧力源の容量が大きく、各ダイ装着孔３１に圧縮空気を同時に供給しても問題を生じることがない場合には、各ダイ装着孔３１に対して圧縮空気を同時に供給する構成であっても良いものである。
【００２１】
図２はダイ５の第２の実施形態を示すもので、この第２の実施形態においては、ダイ本体１１の凹部１７内に密着した状態に嵌入した樹脂製の中子３９は、ダイ本体１１に着脱可能に螺着固定した位置決めピン４１及びダイ本体１１に着脱可能に取付けた供給パイプ４３によって固定されている。そして、前記中子３９の中央部にはダイ孔９に上部が連通し下側が大径となるテーパ状の排出孔４５が設けてある。
【００２２】
上記排出孔４５内の下方向に指向して圧縮空気を噴出するために、前記中子３９の上部付近には排出孔４５の下方向に指向した複数の流体噴出口４７が設けてある。なお、この流体噴出口４７から噴出された圧縮空気が排出孔４５内において旋回流を生じる構成であっても良い。そして、前記供給パイプ４３から供給された圧縮空気を前記流体噴出口４７へ導くために、前記中子３９の外周面の複数箇所には上面に至る上下方向の溝４９が形成してあり、かつ中子３９の上面には、前記各溝４９と前記各流体噴出口４７とを連通する複数の連通溝５１が水平に形成してある。
【００２３】
このように、上面に設けた連通溝５１と流体噴出口４７とを連通した構成においては、傾斜した流体噴出口４７の出口を比較的高い位置に設けることができることとなり、より効果的にカス上りを防止することができるものである。
【００２４】
上記構成において、複数箇所に設けた各供給パイプ４３の穴４３Ｈを経て各溝４９内へ圧縮空気を供給すると、中子３９に設けた複数の流体噴出口４７から排出孔４５の下方向へ指向して圧縮空気が噴出され、前述同様にダイ孔９において打抜かれた打抜き片が下方向へ吸引落下されることとなり、前述した実施形態と同様の効果を奏するものである。
【００２５】
そして、前記排出孔４５がテーパ孔に形成されていることにより、排出孔４５の空気の流れは下部よりも上部側の方が高速となり、ダイ孔９からの打抜き片の吸引落下をより効果的に行うことができるものである。
【００２６】
図３はダイ５の第３の実施形態を示すもので、このダイ５は、基本的には図１に示したダイと同様の構成であるので、同一機能を奏する部分には同一符号を付することとして重複した説明は省略する。このダイ５においては、中子１５の上面と中子１５を挿入した凹部１７の上面との間から圧縮空気が漏れるのを防止すべく、前記中子１５の上部にＯリング等のシール部材５３を設けたものである。したがって、ダイ孔９の下側への空気の漏れがなく、上記ダイ孔９の下側に負圧部をより効果的に生じせしめることができるものである。
【００２７】
【発明の効果】
以上のごとき説明より理解されるように、本発明によれば、ダイにおける凹部内に樹脂製の中子を嵌合した構成であることによりダイの軽量化を図ることができると共に、ダイのダイ孔において打抜かれた打抜き片を吸引落下するための負圧発生部を前記ダイ孔に近接して形成することが容易であり、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るダイ及びダイ装置の断面説明図である。
【図２】ダイの第２の実施形態を示す説明図である。
【図３】ダイの第３の実施形態を示す説明図である。
【符号の説明】
１ ダイ装置
３ ダイベース
５ ダイ
７ ダイホルダ
９ ダイ孔
１１ ダイ本体
１３，４５ 排出孔
１５，３９ 中子
１７ 凹部
２５，４７ 流体噴出口
２７ 流入口
２９ 周溝
３１ ダイ装着孔
３５ 流体供給孔
３７ Ｏリング
４９ 溝
５１ 連通溝
Claims (5)
- ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体内に、前記ダイ孔に連通した排出孔を備えた中子を設け、前記排出孔の下方向に指向して流体を斜めに噴出する複数の流体噴出口を前記中子に設けると共に、前記流体噴出口へ圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設けたことを特徴とするダイ。
- 請求項１に記載のダイにおいて、前記中子は樹脂により構成してあり、かつ前記排出孔は下側が大径となるテーパ孔に形成してあることを特徴とするダイ。
- 請求項１又は２に記載のダイにおいて、前記ダイ本体の外周面に、前記流入口と連通した周溝を設けたことを特徴とするダイ。
- ダイホルダに備えたダイ装着孔に、ワークを打抜くためのダイ孔を備えたダイ本体を着脱可能に備えたダイ装置において、前記ダイ孔において打抜かれた打抜き片を下方向へ吸引すべく前記ダイ本体に備えた負圧発生部に対して圧縮流体を流入するための流入口を前記ダイ本体に設け、前記流入口に対して圧縮流体を供給するための流体供給孔を前記ダイホルダに設けたことを特徴とするダイ装置。
- 請求項４に記載のダイ装置において、前記ダイ装着孔の上部及び下部に圧縮流体の漏れを防止するためのシール部を設けたことを特徴とするダイ装置。
Priority Applications (13)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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