JP2004010519A - ジメチルカーボネートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法を提供する。
【解決手段】(1)エチレンカーボネート(EC)とメタノール(MeOH)とをエステル交換反応させ、MeOH、ジメチルカーボネート(DMC)、エチレングリコール(EG)及びエチレンカーボネート(EC)を含む反応混合物を得る第1工程と、(2)第1工程で得た反応混合物を、MeOH及びDMCを含む低沸点留分と、EG及びECを含む高沸点留分とに分離する第2工程と、(3)抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してMeOHを分離し、第1工程に反応原料として循環する第3工程と、(4)第3工程にて回収した高沸点留分からDMCを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する第4工程と、(5)第2工程で回収した高沸点留分からECを分離し、第1工程に反応原料として循環する第5工程とを包含する。
【選択図】 なし
【解決手段】(1)エチレンカーボネート(EC)とメタノール(MeOH)とをエステル交換反応させ、MeOH、ジメチルカーボネート(DMC)、エチレングリコール(EG)及びエチレンカーボネート(EC)を含む反応混合物を得る第1工程と、(2)第1工程で得た反応混合物を、MeOH及びDMCを含む低沸点留分と、EG及びECを含む高沸点留分とに分離する第2工程と、(3)抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してMeOHを分離し、第1工程に反応原料として循環する第3工程と、(4)第3工程にて回収した高沸点留分からDMCを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する第4工程と、(5)第2工程で回収した高沸点留分からECを分離し、第1工程に反応原料として循環する第5工程とを包含する。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジメチルカーボネートの製造方法に関し、詳しくは、エステル交換反応を採用した工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
エチレンカーボネートとメタノールとのエステル交換反応によるジメチルカーボネートの製造においては、反応が平衡反応であるため、反応液中に未反応原料が残存する。従って、工業プロセスにおいては、反応混合物から未反応原料を如何に効率良く回収して循環使用するかが重要である。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、エチレンカーボネートとメタノールとのエステル交換反応による工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明の要旨は、以下の第1工程〜第5工程を順次に包含することを特徴とするジメチルカーボネートの製造方法に存する。
【0005】
<第1工程>
エチレンカーボネートとメタノールとをエステル交換反応させ、メタノール、ジメチルカーボネート、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む反応混合物を得る。
【0006】
<第2工程>
第1工程で得た反応混合物を、メタノール及びジメチルカーボネートを含む低沸点留分と、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む高沸点留分とに分離する。
【0007】
<第3工程>
抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してメタノールを分離し、第1工程に反応原料として循環する。
【0008】
<第4工程>
第3工程にて回収した高沸点留分からジメチルカーボネートを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する。
【0009】
<第5工程>
第2工程で回収した高沸点留分からエチレンカーボネートを分離し、第1工程に反応原料として循環する。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。図1は、本発明の好ましい態様の一例を示すプロセス概念図である。
【0011】
本発明の製造方法は、以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に包含する。なお、以下の説明においては次の表1に示す略号を使用することがある。
【0012】
【表1】
【0013】
<第1工程(A)>
先ず、ECとMeOHとをエステル交換反応させ、MeOH、DMC、EG及びECを含む反応混合物を得る。なお、ECとMeOHとのエステル交換反応は以下の化学反応式(1)で示される。
【0014】
【化1】
【0015】
上記のエステル交換反応は平衡反応であり、反応液中には必ず未反応の原料成分が存在する。すなわち、反応液中には、目的生成物のDMC及びEGの他に、原料のEC及びMeOHが含まれ、更に、副生したDME等が含まれている。
【0016】
通常、上記のエステル交換反応は触媒の存在下に行なわれる。触媒としては、カーボネート類のエステル交換触媒として一般的に使用されているものを制限なく使用することが出来る。具体的には、均一系触媒として、トリエチルアミン等のアミン類、ナトリウム等のアルカリ金属、クロロ酢酸ナトリウム、ナトリウムメチラート等のアルカリ金属化合物、タリウム化合物などが挙げられ、不均一系触媒として、官能基により変性したイオン交換樹脂、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の珪酸塩を含浸した無定型シリカ類、アンモニウム交換Y型ゼオライト、コバルトとニッケルとの混合酸化物などが挙げられる。不均一触媒は、反応液との分離が容易であるためプロセスを簡略化することが出来る点で好ましい。
【0017】
反応器の形式は、特に限定されないが、固定床式反応器を使用するのが好ましい。ECに対するMeOHの使用割合(モル比)は通常2〜20であり、反応温度は通常50〜180℃、反応時間は通常0.5〜5時間である。
【0018】
図示した例の場合、EC及びMeOHは、それぞれ、ライン(L1)及びライン(L2)から第1工程(A)に供給され、反応液はライン(L3)から取り出される。
【0019】
<第2工程(B)>
次いで、第1工程で得た反応混合物を、MeOH及びDMCを含む低沸点留分と、EG及びECを含む高沸点留分とに分離する。第2工程(B)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。EGは温度が高いと劣化する性質を有する。従って、減圧蒸留を採用し、温度は180℃以下とするのが適当である。
【0020】
図示した例の場合、第1工程で得た反応混合物はライン(L3)から第2工程(B)に供給され、低沸点留分はライン(L4)から回収され、高沸点留分はライン(L5)から回収される。
【0021】
<第3工程(C)>
次いで、抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してメタノールを分離し、第1工程に反応原料として循環する。MeOHとDMCとは最低共沸混合物を形成する。因に、常圧での共沸組成はMeOHが約65重量%である。そこで、本発明においては、抽出溶媒を添加し、上記の共沸組成を目的とするMeOHの純度に対応するリッチサイドにずらして蒸留を行なう。
【0022】
抽出溶媒としては、適宜選択された物質を使用し得るが、本発明においては、ジメチルカーボネートより高沸点であり、γ∞ DMC(当該物質中のジメチルカーボネートの無限希釈活量係数)に対するγ∞ MeOH(当該物質中のメタノールの無限希釈活量係数)の比(γ∞ MeOH/γ∞ DMC)が1以上の物質を使用するのが好ましい。斯かる物質としては、EC、フェノール(ArOH)(沸点:181.8℃)等が挙げられる。因に、ECの場合、γ∞ DMC:1.65、γ∞ MeOH:4.05であり、ArOHの場合、γ∞ DMC:0.42、γ∞ MeOH:0.48である。本発明においては、抽出溶媒としてECを使用するのが特に好ましい。
【0023】
第3工程(C)で分離回収するMeOHの純度は、通常85重量%以上、好ましくは90重量%以上である。従って、第3工程(C)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)及び抽出溶剤の濃度は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。抽出溶剤は、一旦、系内に添加された後は、回収して循環使用される。
【0024】
図示した例の場合、第2工程で回収した低沸点留分はライン(L4)から第3工程(C)に供給され、後述の第4工程(D)で回収された抽出溶剤はライン(L9)から第3工程(C)に供給される。なお、最初の抽出溶剤はライン(L9)の適宜の位置から添加される。そして、分離回収されたMeOHはライン(L6)を通して第1工程(A)に循環され、MeOHを分離した残余の高沸点留分はライン(L7)を通して回収される。
【0025】
<第4工程(D)>
次いで、第3工程にて回収した高沸点留分から目的成分であるDMCを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する。第4工程(D)で分離回収するDMCの純度は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上である。第4工程(D)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。
【0026】
図示した例の場合、第3工程で回収した高沸点留分は、ライン(L7)から第4工程(D)に供給され、分離されたDMCはライン(L8)を通して回収され、DMCを分離して回収された抽出溶媒はライン(L9)を通して第3工程に循環される。
【0027】
<第5工程(E)>
一方、第2工程で回収した高沸点留分からECを分離し、第1工程に反応原料として循環する。第4工程(D)で分離回収するECの純度は、通常85重量%以上、好ましくは90重量%以上である。上記の循環用ECは、塔頂からEG留分を分離することにより塔底から回収される。従って、第5工程(E)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。
【0028】
EGとECは共沸混合物を形成するが、常圧ないし7KPa程度の減圧の領域では明確な最低沸点を示さず、最低沸点は、エチレングリコールの沸点と一致する。従って、通常の蒸留分離により、塔頂からEGとECの混合物、塔底からECが得られる。
【0029】
図示した例の場合、第2工程で回収した高沸点留分はライン(L5)から第5工程(E)に供給され、EG留分はライン(L10)を通して回収され、ECはライン(L11)を通して回収され、第1工程に循環される。
【0030】
前記の各蒸留塔の形式は、棚段塔または充填塔の何れの形式であってもよい。棚段塔としては、シーブトレイ、泡鐘塔などの公知の型式を使用することが出来る。充填塔における充填物としては、スルザーパック、メラパック、MCパック等の規則充填物、IMTP、ラシヒリング等の不規則充填物を使用することが出来る。因に、各蒸留塔の理論段数は、通常5〜30段、好ましくは7〜20段であり、還流比は、通常0.01〜5、好ましくは0.01〜2である。なお、各蒸留塔に設置される凝縮器としては一般的な多管式熱交換器を使用することが出来る。
【0031】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【0032】
実施例1
以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に行なった。抽出溶媒としてECを使用した。
【0033】
<第1工程>
反応器として、四級アンモニウム塩構造がスペーサー基を介して架橋ポリスチレン鎖に結合した耐熱性アニオン交換樹脂を充填した固定床反応器を使用した。MeOH31kg/h及びEC44kg/hと共に後述する操作により回収されたMeOHおよびECを80℃に加熱して固定床反応器に連続的に供給してエステル交換反応を行なった。反応圧力は200KPa、LHSVは0.64とした。得られた反応液の組成は、EC:36重量%、MeOH:26重量%、EG:16重量%、DMC:22重量%であった。
【0034】
<第2工程>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第5段目に反応液を供給し、塔頂圧力67KPa、還流比0.1で蒸留を行なった。塔頂留出液量は96kg/hであり、その組成は、MeOH:55重量%、DMC:45重量%であり、EG及びECは検出されなかった。一方、塔底缶出液流量は104kg/hであり、その組成は、EC:69重量%、EG:31重量%であり、DMCは10重量ppm以下であり、MeOHは検出されなかった。
【0035】
<第3工程>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第10段目に第2工程で回収した塔頂留出液(MeOH:55重量%、DMC:45重量%)を供給し、1段目に初回分として抽出溶媒としてのEC600kg/hを供給し、塔頂圧力53KPa、還流比0.01で抽出蒸留を行なった。塔頂留出液量は53kg/hであり、その組成はMeOH:98.5重量%であった。一方、塔底缶出液流量は642kg/hであり、その組成は、EC:93重量%、DMC:7重量%であり、MeOHは10重量ppm以下であった。そして、回収したMeOH(塔頂留出液)は第1工程に原料として循環した。
【0036】
<第4工程(D)>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第7段目に第3工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力8KPa、還流比2で蒸留を行なった。塔頂留出液量は43kg/hであり、その組成は150重量ppmのMeOHを含むDMCであった。一方、塔底缶出液流量は600kg/hであり、その組成は150重量ppmDMCを含むECであった。そして、このDMCは第3工程に抽出溶媒として循環した。、
【0037】
<第5工程(E)>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第11段目に第2工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力8KPa、還流比1で共沸蒸留を行なった。塔頂留出液量は32kg/hであり、その組成はEG:92重量%、EC:8重量%であった。一方、塔底缶出液流量は72kg/hであり、その組成はEC:96.6重量%、EG:3.4重量%であった。そして、このEC(塔底缶出液)は第1工程に反応原料として循環した。、
【0038】
以上の操作を連続的に行なった結果、ECの転化率94.3%でDMC:43kg/hとEG:30kg/hを得ることが出来た。
【0039】
実施例2
以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に行なった。抽出溶媒としてフェノール(ArOH)を使用した。そして、第1工程(A)、第2工程(B)、第5工程(E)は実施例1と同一条件で行なった。
【0040】
<第3工程(C)>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第14段目に第2工程で回収した塔頂留出液(MeOH:55重量%、DMC:45重量%)を供給し、4段目に初回分として抽出溶媒としてのArOH600kg/hを供給し、塔頂圧力53KPa、還流比2で抽出蒸留を行なった。塔頂留出液量は54kg/hであり、その組成はMeOH:97.7重量%であった。一方、塔底缶出液流量は642kg/hであり、その組成は、ArOH:93重量%、DMC:7重量%であり、MeOHは10重量ppm以下であった。そして、回収したMeOH(塔頂留出液)は第1工程に原料として循環した。
【0041】
<第4工程(D)>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第7段目に第3工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力40KPa、還流比5で蒸留を行なった。塔頂留出液量は39kg/hであり、その組成は、DMC:98重量%、ArOH:2重量%であり、170重量ppmのMeOHが含まれていた。一方、塔底缶出液流量は604kg/hであり、その組成は、ArOH:99.2重量%、DMC:0.8重量%であった。そして、このArOHは第3工程に抽出溶媒として循環した。、
【0042】
以上の操作を連続的に行なった結果、ECの転化率94.2%でDMC:39kg/hとEG:29kg/hを得ることが出来た。
【0043】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、一旦、系内に取り込んだ抽出溶媒を循環使用するため、通常の精製プロセスを採用することが出来、しかも、未反応原料を効率的に再利用することが出来る、工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の好ましい態様の一例を示すプロセス概念図
【符号の説明】
A:第1工程
B:第2工程
C:第3工程
D:第4工程
E:第5工程
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジメチルカーボネートの製造方法に関し、詳しくは、エステル交換反応を採用した工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
エチレンカーボネートとメタノールとのエステル交換反応によるジメチルカーボネートの製造においては、反応が平衡反応であるため、反応液中に未反応原料が残存する。従って、工業プロセスにおいては、反応混合物から未反応原料を如何に効率良く回収して循環使用するかが重要である。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、エチレンカーボネートとメタノールとのエステル交換反応による工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明の要旨は、以下の第1工程〜第5工程を順次に包含することを特徴とするジメチルカーボネートの製造方法に存する。
【0005】
<第1工程>
エチレンカーボネートとメタノールとをエステル交換反応させ、メタノール、ジメチルカーボネート、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む反応混合物を得る。
【0006】
<第2工程>
第1工程で得た反応混合物を、メタノール及びジメチルカーボネートを含む低沸点留分と、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む高沸点留分とに分離する。
【0007】
<第3工程>
抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してメタノールを分離し、第1工程に反応原料として循環する。
【0008】
<第4工程>
第3工程にて回収した高沸点留分からジメチルカーボネートを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する。
【0009】
<第5工程>
第2工程で回収した高沸点留分からエチレンカーボネートを分離し、第1工程に反応原料として循環する。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。図1は、本発明の好ましい態様の一例を示すプロセス概念図である。
【0011】
本発明の製造方法は、以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に包含する。なお、以下の説明においては次の表1に示す略号を使用することがある。
【0012】
【表1】
【0013】
<第1工程(A)>
先ず、ECとMeOHとをエステル交換反応させ、MeOH、DMC、EG及びECを含む反応混合物を得る。なお、ECとMeOHとのエステル交換反応は以下の化学反応式(1)で示される。
【0014】
【化1】
【0015】
上記のエステル交換反応は平衡反応であり、反応液中には必ず未反応の原料成分が存在する。すなわち、反応液中には、目的生成物のDMC及びEGの他に、原料のEC及びMeOHが含まれ、更に、副生したDME等が含まれている。
【0016】
通常、上記のエステル交換反応は触媒の存在下に行なわれる。触媒としては、カーボネート類のエステル交換触媒として一般的に使用されているものを制限なく使用することが出来る。具体的には、均一系触媒として、トリエチルアミン等のアミン類、ナトリウム等のアルカリ金属、クロロ酢酸ナトリウム、ナトリウムメチラート等のアルカリ金属化合物、タリウム化合物などが挙げられ、不均一系触媒として、官能基により変性したイオン交換樹脂、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の珪酸塩を含浸した無定型シリカ類、アンモニウム交換Y型ゼオライト、コバルトとニッケルとの混合酸化物などが挙げられる。不均一触媒は、反応液との分離が容易であるためプロセスを簡略化することが出来る点で好ましい。
【0017】
反応器の形式は、特に限定されないが、固定床式反応器を使用するのが好ましい。ECに対するMeOHの使用割合(モル比)は通常2〜20であり、反応温度は通常50〜180℃、反応時間は通常0.5〜5時間である。
【0018】
図示した例の場合、EC及びMeOHは、それぞれ、ライン(L1)及びライン(L2)から第1工程(A)に供給され、反応液はライン(L3)から取り出される。
【0019】
<第2工程(B)>
次いで、第1工程で得た反応混合物を、MeOH及びDMCを含む低沸点留分と、EG及びECを含む高沸点留分とに分離する。第2工程(B)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。EGは温度が高いと劣化する性質を有する。従って、減圧蒸留を採用し、温度は180℃以下とするのが適当である。
【0020】
図示した例の場合、第1工程で得た反応混合物はライン(L3)から第2工程(B)に供給され、低沸点留分はライン(L4)から回収され、高沸点留分はライン(L5)から回収される。
【0021】
<第3工程(C)>
次いで、抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してメタノールを分離し、第1工程に反応原料として循環する。MeOHとDMCとは最低共沸混合物を形成する。因に、常圧での共沸組成はMeOHが約65重量%である。そこで、本発明においては、抽出溶媒を添加し、上記の共沸組成を目的とするMeOHの純度に対応するリッチサイドにずらして蒸留を行なう。
【0022】
抽出溶媒としては、適宜選択された物質を使用し得るが、本発明においては、ジメチルカーボネートより高沸点であり、γ∞ DMC(当該物質中のジメチルカーボネートの無限希釈活量係数)に対するγ∞ MeOH(当該物質中のメタノールの無限希釈活量係数)の比(γ∞ MeOH/γ∞ DMC)が1以上の物質を使用するのが好ましい。斯かる物質としては、EC、フェノール(ArOH)(沸点:181.8℃)等が挙げられる。因に、ECの場合、γ∞ DMC:1.65、γ∞ MeOH:4.05であり、ArOHの場合、γ∞ DMC:0.42、γ∞ MeOH:0.48である。本発明においては、抽出溶媒としてECを使用するのが特に好ましい。
【0023】
第3工程(C)で分離回収するMeOHの純度は、通常85重量%以上、好ましくは90重量%以上である。従って、第3工程(C)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)及び抽出溶剤の濃度は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。抽出溶剤は、一旦、系内に添加された後は、回収して循環使用される。
【0024】
図示した例の場合、第2工程で回収した低沸点留分はライン(L4)から第3工程(C)に供給され、後述の第4工程(D)で回収された抽出溶剤はライン(L9)から第3工程(C)に供給される。なお、最初の抽出溶剤はライン(L9)の適宜の位置から添加される。そして、分離回収されたMeOHはライン(L6)を通して第1工程(A)に循環され、MeOHを分離した残余の高沸点留分はライン(L7)を通して回収される。
【0025】
<第4工程(D)>
次いで、第3工程にて回収した高沸点留分から目的成分であるDMCを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する。第4工程(D)で分離回収するDMCの純度は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上である。第4工程(D)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。
【0026】
図示した例の場合、第3工程で回収した高沸点留分は、ライン(L7)から第4工程(D)に供給され、分離されたDMCはライン(L8)を通して回収され、DMCを分離して回収された抽出溶媒はライン(L9)を通して第3工程に循環される。
【0027】
<第5工程(E)>
一方、第2工程で回収した高沸点留分からECを分離し、第1工程に反応原料として循環する。第4工程(D)で分離回収するECの純度は、通常85重量%以上、好ましくは90重量%以上である。上記の循環用ECは、塔頂からEG留分を分離することにより塔底から回収される。従って、第5工程(E)における蒸留塔の濃縮段および回収段の段数、操作条件(温度、圧力、還流比など)は、上記の成分分離が行なわれる様に適宜選択される。
【0028】
EGとECは共沸混合物を形成するが、常圧ないし7KPa程度の減圧の領域では明確な最低沸点を示さず、最低沸点は、エチレングリコールの沸点と一致する。従って、通常の蒸留分離により、塔頂からEGとECの混合物、塔底からECが得られる。
【0029】
図示した例の場合、第2工程で回収した高沸点留分はライン(L5)から第5工程(E)に供給され、EG留分はライン(L10)を通して回収され、ECはライン(L11)を通して回収され、第1工程に循環される。
【0030】
前記の各蒸留塔の形式は、棚段塔または充填塔の何れの形式であってもよい。棚段塔としては、シーブトレイ、泡鐘塔などの公知の型式を使用することが出来る。充填塔における充填物としては、スルザーパック、メラパック、MCパック等の規則充填物、IMTP、ラシヒリング等の不規則充填物を使用することが出来る。因に、各蒸留塔の理論段数は、通常5〜30段、好ましくは7〜20段であり、還流比は、通常0.01〜5、好ましくは0.01〜2である。なお、各蒸留塔に設置される凝縮器としては一般的な多管式熱交換器を使用することが出来る。
【0031】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【0032】
実施例1
以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に行なった。抽出溶媒としてECを使用した。
【0033】
<第1工程>
反応器として、四級アンモニウム塩構造がスペーサー基を介して架橋ポリスチレン鎖に結合した耐熱性アニオン交換樹脂を充填した固定床反応器を使用した。MeOH31kg/h及びEC44kg/hと共に後述する操作により回収されたMeOHおよびECを80℃に加熱して固定床反応器に連続的に供給してエステル交換反応を行なった。反応圧力は200KPa、LHSVは0.64とした。得られた反応液の組成は、EC:36重量%、MeOH:26重量%、EG:16重量%、DMC:22重量%であった。
【0034】
<第2工程>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第5段目に反応液を供給し、塔頂圧力67KPa、還流比0.1で蒸留を行なった。塔頂留出液量は96kg/hであり、その組成は、MeOH:55重量%、DMC:45重量%であり、EG及びECは検出されなかった。一方、塔底缶出液流量は104kg/hであり、その組成は、EC:69重量%、EG:31重量%であり、DMCは10重量ppm以下であり、MeOHは検出されなかった。
【0035】
<第3工程>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第10段目に第2工程で回収した塔頂留出液(MeOH:55重量%、DMC:45重量%)を供給し、1段目に初回分として抽出溶媒としてのEC600kg/hを供給し、塔頂圧力53KPa、還流比0.01で抽出蒸留を行なった。塔頂留出液量は53kg/hであり、その組成はMeOH:98.5重量%であった。一方、塔底缶出液流量は642kg/hであり、その組成は、EC:93重量%、DMC:7重量%であり、MeOHは10重量ppm以下であった。そして、回収したMeOH(塔頂留出液)は第1工程に原料として循環した。
【0036】
<第4工程(D)>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第7段目に第3工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力8KPa、還流比2で蒸留を行なった。塔頂留出液量は43kg/hであり、その組成は150重量ppmのMeOHを含むDMCであった。一方、塔底缶出液流量は600kg/hであり、その組成は150重量ppmDMCを含むECであった。そして、このDMCは第3工程に抽出溶媒として循環した。、
【0037】
<第5工程(E)>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第11段目に第2工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力8KPa、還流比1で共沸蒸留を行なった。塔頂留出液量は32kg/hであり、その組成はEG:92重量%、EC:8重量%であった。一方、塔底缶出液流量は72kg/hであり、その組成はEC:96.6重量%、EG:3.4重量%であった。そして、このEC(塔底缶出液)は第1工程に反応原料として循環した。、
【0038】
以上の操作を連続的に行なった結果、ECの転化率94.3%でDMC:43kg/hとEG:30kg/hを得ることが出来た。
【0039】
実施例2
以下に記載の第1工程〜第5工程を順次に行なった。抽出溶媒としてフェノール(ArOH)を使用した。そして、第1工程(A)、第2工程(B)、第5工程(E)は実施例1と同一条件で行なった。
【0040】
<第3工程(C)>
蒸留塔として理論段数20段の充填塔を使用した。そして、第14段目に第2工程で回収した塔頂留出液(MeOH:55重量%、DMC:45重量%)を供給し、4段目に初回分として抽出溶媒としてのArOH600kg/hを供給し、塔頂圧力53KPa、還流比2で抽出蒸留を行なった。塔頂留出液量は54kg/hであり、その組成はMeOH:97.7重量%であった。一方、塔底缶出液流量は642kg/hであり、その組成は、ArOH:93重量%、DMC:7重量%であり、MeOHは10重量ppm以下であった。そして、回収したMeOH(塔頂留出液)は第1工程に原料として循環した。
【0041】
<第4工程(D)>
蒸留塔として理論段数10段の充填塔を使用した。そして、第7段目に第3工程で回収した高沸点留分(塔底缶出液)を供給し、塔頂圧力40KPa、還流比5で蒸留を行なった。塔頂留出液量は39kg/hであり、その組成は、DMC:98重量%、ArOH:2重量%であり、170重量ppmのMeOHが含まれていた。一方、塔底缶出液流量は604kg/hであり、その組成は、ArOH:99.2重量%、DMC:0.8重量%であった。そして、このArOHは第3工程に抽出溶媒として循環した。、
【0042】
以上の操作を連続的に行なった結果、ECの転化率94.2%でDMC:39kg/hとEG:29kg/hを得ることが出来た。
【0043】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、一旦、系内に取り込んだ抽出溶媒を循環使用するため、通常の精製プロセスを採用することが出来、しかも、未反応原料を効率的に再利用することが出来る、工業的に有利なジメチルカーボネートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の好ましい態様の一例を示すプロセス概念図
【符号の説明】
A:第1工程
B:第2工程
C:第3工程
D:第4工程
E:第5工程
Claims (3)
- 以下の第1工程〜第5工程を順次に包含することを特徴とするジメチルカーボネートの製造方法。
<第1工程>
エチレンカーボネートとメタノールとをエステル交換反応させ、メタノール、ジメチルカーボネート、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む反応混合物を得る。
<第2工程>
第1工程で得た反応混合物を、メタノール及びジメチルカーボネートを含む低沸点留分と、エチレングリコール及びエチレンカーボネートを含む高沸点留分とに分離する。
<第3工程>
抽出溶媒の存在下、第2工程で回収した低沸点留分を抽出蒸留してメタノールを分離し、第1工程に反応原料として循環する。
<第4工程>
第3工程にて回収した高沸点留分からジメチルカーボネートを蒸留分離し、回収した抽出溶媒を第3工程に循環する。
<第5工程>
第2工程で回収した高沸点留分からエチレンカーボネートを分離し、第1工程に反応原料として循環する。 - 抽出溶媒として、ジメチルカーボネートより高沸点であり、γ∞ DMC(当該物質中のジメチルカーボネートの無限希釈活量係数)に対するγ∞ MeOH(当該物質中のメタノールの無限希釈活量係数)の比(γ∞ MeOH/γ∞ DMC)が1以上の物質を使用する請求項1に記載のジメチルカーボネートの製造方法。
- 抽出溶媒として、エチレンカーボネート及び/又はフェノールを使用する請求項2に記載のジメチルカーボネートの製造方法。
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---|---|---|---|
JP2002164192A JP2004010519A (ja) | 2002-06-05 | 2002-06-05 | ジメチルカーボネートの製造方法 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100612958B1 (ko) | 2004-11-04 | 2006-08-16 | 한국과학기술연구원 | 사전 반응기를 이용하여 디메틸카보네이트 및에틸렌글리콜을 반응증류 공정에서 제조하는 방법 |
JP2011519892A (ja) * | 2008-05-06 | 2011-07-14 | シエル・インターナシヨナル・リサーチ・マートスハツペイ・ベー・ヴエー | アルカンジオールおよびジアルキルカルボナートの調製プロセス |
US10829635B2 (en) | 2016-03-11 | 2020-11-10 | Lg Chem, Ltd. | Economical method of preparing a resin composition including polyalkylene carbonate with improved thermal stability and processability |
-
2002
- 2002-06-05 JP JP2002164192A patent/JP2004010519A/ja active Pending
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