JP2003336137A - Polyester combined filament yarn of different shrinkage - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polyester combined filament yarn of different shrinkage imparting a silky touch feeling with excellent dry feeling, drapeability, body and stiffness and a moderate fullness feeling to the resultant fabric when woven or knitted and further imparting a clear moire feeling by different color effects. <P>SOLUTION: The polyester combined filament yarn of different shrinkage is obtained by using two kinds of polyesters according to a spinning filament combining method. A low-shrinkage yarn component is a polyester containing 1-5 mass% of a ceramic compound and a high-shrinkage yarn component is a polyester prepared by copolymerizing 0.5-3.0 mol% of a sulfonate group- containing compound with 5-15 mol% of isophthalic acid. The difference ΔWS (%) of boiling water shrinkage percentage between the high-shrinkage yarn component and the low-shrinkage yarn component is 5-25. The thermal shrinkage stress PS (cN/dtex) of the high-shrinkage yarn component is 0.2-0.35. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、紡糸混繊方法で製
造してなる異収縮混繊糸であって、製編織して得られる
布帛に良好なふくらみ、ドライ感、ドレープ性及びハリ
・コシ感の優れたシルキー風合を付与することができ、
さらに染色地において、異色効果により鮮明な杢感が得
られるポリエステル異収縮混繊糸に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来からポリエステル異収縮混繊糸は、
製編織して得られる布帛に良好なふくらみ、ドライ感、
ドレープ性、ハリ・コシ感の優れたシルキー風合を付与
することのできる高付加価値素材として多用され、高級
シルキー素材として好適のため多量に生産されている。
その一般的な製造方法としては、紡糸混繊方式、延伸時
混繊方式、延伸糸混繊方式などがある。 【０００３】中でも、紡糸混繊方式は共重合成分を含有
する高収縮性ポリエステルと、実質的に共重合成分を含
有しない低収縮性ポリエステルの２種類のポリエステル
を複合紡糸装置を用いて、紡糸工程で混繊した未延伸糸
を得、これを延伸する方法が採用されている。特開平１
１−３６１３８号公報には、紡糸混繊糸を一旦捲き取る
ことなく延伸した後パッケージに捲き取る直接紡糸延伸
方法での製造方法が示されている。生産性の面から見れ
ば紡糸混繊法は有利であり、特に直接紡糸延伸方法とす
るとさらにコスト低減が図れ、極めて有利な製造方法と
いえる。 【０００４】しかしながら、この方法で得られた異収縮
混繊糸は、織物にした場合、熱処理後に発現する糸長差
によってドライ感、ドレープ性は出るものの、ふくらみ
感、ハリ・コシに欠け、満足のいくシルキー織物を得る
ことはできなかった。 【０００５】また、特開平２−１９５２８号公報には、
高収縮糸成分に、２，２−ビス｛４−（β−ヒドロキシ
エトキシ）フェニル｝プロパンとイソフタル酸の共重合
ポリエステルを用いた異収縮混繊糸が提案されている。
このような共重合ポリエステルを用いた異収縮混繊糸を
織・編物にした場合、従来不十分であったふくらみ感、
ハリ・コシ感共に満足するシルキー織物が得られる。し
かしながら、収縮性能が高すぎるためにふくらみ感が強
調され過ぎて、ふかつき感が残ったり、シルキー織物独
特のドレープ性に欠けるという欠点があった。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な問題点を解決するものであって、製編織すると、得ら
れる布帛にドライ感、ドレープ性及びハリ・コシに優れ
たシルキー調の風合、かつ適度なふくらみ感を付与する
ことができ、さらには、染色することによって、異色効
果により鮮明な杢感を付与することができるポリエステ
ル異収縮混繊糸を提供しようとするものである。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために検討した結果、本発明に到達した。す
なわち、本発明は、２種類のポリエステルを用いて、紡
糸混繊方法により得られる異収縮混繊糸であって、低収
縮糸成分は、セラミックス化合物を１〜５質量％含有す
るポリエステル、高収縮糸成分は、スルホン酸塩基含有
化合物を0.5〜3.0モル％、イソフタル酸を５〜15モル％
共重合したポリエステルからなり、かつ、下記(1)〜(2)
式を満足することを特徴とするポリエステル異収縮混繊
糸を要旨とするものである。 △ＷＳ（％） ： ５≦△ＷＳ≦２５ ・・・・ (1) ＰＳ （cN/dtex） ： ０．２≦ＰＳ≦０．３５ ・・ (2) ただし、△ＷＳ：高収縮糸成分と低収縮糸成分の沸水収
縮率の差 ＰＳ ：高収縮糸成分の熱収縮応力 【０００８】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明の異収縮混繊糸は紡糸混繊方法で製造してなるもの
であり、つまり、収縮率の異なる2種類のポリマーをそ
れぞれの溶融押し出し機より紡糸装置に導入し、一つの
紡糸口金から溶融紡糸を行い、冷却した後、集束して混
繊糸とするものである。そして、必要に応じて、混繊糸
とした後に延伸、熱処理を行い、布帛とした後の熱処理
により収縮特性を発現させるものである。 【０００９】得られる布帛に、本発明の目標とする豊か
なふくらみ感を持ちながらも、シルキー感（ドライ感、
ドレープ性及びハリ・コシ）を付与させるには、低収縮
糸成分中に含有するセラミックス化合物の量はもとよ
り、高収縮糸成分の沸水収縮率(以下、ＷＳ(Ｈ)とする)
と低収縮糸成分の沸水収縮率(以下、ＷＳ(Ｌ)とする)の
収縮率差（以下、△ＷＳとする）、及び高収縮糸の熱応
力（以下、ＰＳとする）により示される収縮特性が重要
であり、特定の範囲にする必要がある。 【００１０】まず、本発明の異収縮混繊糸を形成する低
収縮糸成分には、セラミックス化合物が１〜５質量％含
有されている。低収縮糸成分にセラミックス化合物を含
有することによって、繊維に適度な剛性を付与し、繊維
間、あるいは単糸間で反発しあい、布帛に反発感、ドラ
イ感を付与することができる。中でもセラミックス含有
量のさらに好ましい範囲は１〜４質量％である。 【００１１】セラミックス化合物の含有量が１質量％未
満では、得られる布帛に反発感、ドライ感を付与するこ
とができない。一方、５質量％を超えた場合、繊維中の
セラミックス化合物の影響のみが強調され過ぎて粗硬感
のある布帛となる。また、製造・製編時においてガイド
等への接触摩耗による毛羽、糸切れが多発して加工通過
性の低下を招く。 【００１２】低収縮成分は、シルキー素材とするのに適
したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を使用する
ことが好ましく、セラミックス化合物としては、チタ
ン、バリウム、タルク、シリカなどが挙げられ、その中
でも比較的安価で汎用性のある酸化チタンが好適であ
る。 【００１３】なお、本発明の混繊糸において、低収縮糸
成分及び高収縮糸成分ともにセラミックス化合物を含有
しても粗硬感が強調されるのみで反発感、ドライ感は付
与されない。高収縮糸成分に含有しているセラミックス
化合物の機能としては、製造と織・編時においてガイド
等への摩擦の低下と若干の隠蔽性を付与する程度であ
り、反発感、ドライ感を付与させるための機能は薄い。
従って、高収縮糸成分にセラミックス化合物を含有する
場合は０．５質量％以下とすることが好ましい。 【００１４】次に、得られる布帛に適度なふくらみ感と
シルキー調風合いであるドレープ性及びハリ・コシを付
与させるためには、以下に示す特性値を特定の範囲内に
する必要がある。まず、異収縮混繊糸の高収縮糸成分と
低収縮糸成分の沸水収縮率の差である△ＷＳを５〜２５
％にする必要があり、さらには８〜２０％とすることが
好ましい。△ＷＳが５％未満の場合、糸長差が十分でな
いため、得られた布帛は膨らみ感に乏しくペーパーライ
クな風合となる。一方、△ＷＳが２５％を超えると、熱
処理によって糸長差が大きくなり過ぎ、その結果、得ら
れる布帛は膨らみ感が出すぎてフカツキ感のある布帛と
なったり、低収縮糸の座屈による布帛表面の外観が悪化
したり、ピリングが発生して品位を著しく損ねる。ま
た、シルキー調風合いも低下する。 【００１５】そして、高収縮糸成分の熱収縮応力ＰＳを
０．２〜０．３５cN/dtexとする必要があり、さらには
０．２２〜０．３２cN/dtexとすることが好ましい。一
般に、布帛にして熱処理、染色する工程において、隣接
する糸条同士、あるいは緯糸の圧力によって収縮が制限
される。従って、ＰＳが０．２cN/dtex未満では、たと
え高収縮糸成分の収縮率が高くても収縮が制限されて十
分な収縮が発現せず、目的とする膨らみ感が得られず、
ペーパーライクな風合となる。一方、ＰＳが０．３５cN
/dtexを超えると、高収縮糸が必要以上に収縮し、ドレ
ープ性に欠けたり、収縮の斑によって布帛表面に荒れが
発生して表面感を著しく損なう。 【００１６】なお、高収縮糸成分の沸水収縮率（ＷＳ）
としては、１５〜４０％とすることが好ましい。沸水収
縮率が１５％未満であると、混繊糸の△ＷＳを満足した
としてもふくらみ感やシルキー調風合いが不十分となり
やすい。４０％を超えると、収縮による風合い硬化が生
じ得られる布帛はペーパーライクとなりやすい。 【００１７】上記のような収縮特性値を有するものとす
るために、高収縮糸成分は、スルホン酸塩基含有化合物
を0.5〜3.0モル％、イソフタル酸を５〜15モル％共重合
したポリエステルとする。これにより染色性と耐光性も
良好となる。そして、低収縮糸成分と同様、ポリエステ
ルとしては、シルキー素材とするのに適したＰＥＴを使
用することが好ましい。 【００１８】スルホン酸塩基含有化合物の含有量が、0.
5モル％未満の場合、塩基性染料での染色性能が低下
し、染色地は十分な染め分けができず、杢調を発現する
ことが困難となる。一方、スルホン酸塩基含有化合物の
含有量が3.0モル％を超える場合、共重合量が多くなり
すぎるため、布帛は風合いの硬化が生じ、ペーパーライ
クなものになる。また、糸条の強度が低下したり、製糸
時の操業性が悪化する。スルホン酸塩基含有化合物とし
ては、３，５−ジ（カルボメトキシ）ベンゼンスルホン
酸ナトリウム、スルホイソフタル酸ナトリウムなどが挙
げられる。 【００１９】また、イソフタル酸の共重合量が5モル％
未満の場合、収縮率が低下し、△ＷＳ、ＰＳともに低く
なり、十分なふくらみ感が得られず、布帛の風合がペー
パーライクとなる。一方、イソフタル酸の共重合量が15
モル％を超えると、収縮率が高くなりすぎて、糸長差に
よる加工通過性が悪化したり、共重合量増加によって融
点、結晶性が低下し、紡糸での糸切れが生じたり、布帛
での熱安定性が悪くなったり、染色耐光堅牢度が悪化す
る。 【００２０】なお、低収縮糸のＷＳ(Ｌ)は１５％以下に
することが好ましく、１５％を超えると、たとえ△ＷＳ
が５％以上であっても布帛全体の収縮量が大きくなり粗
硬な風合となりやすい。また、シルクタッチを強調した
風合を得るとするならば、スルホン酸塩基含有化合物、
イソフタル酸の共重合量の合計を１１〜１６モル％とす
ることが好ましい。 【００２１】さらに、糸条を構成する単繊維の断面形状
は、高収縮糸、低収縮糸成分ともに特に限定しないが、
布帛に高度なドライ感と反発性を付与するならば三葉、
五葉、六葉、八葉等の異形断面形状とすることが好まし
い。 【００２２】また、高収縮糸成分と低収縮糸成分、ある
いはそれぞれの成分における単糸繊度間で繊度差をつけ
た異繊度混繊糸にしてもよく、異繊度混繊糸とすること
で、シルクの持つ野趣豊かな風合いとなるため好まし
い。 【００２３】次に、本発明の異収縮混繊糸の製造方法に
ついて説明する。図１は、本発明の異収縮混繊糸を得る
ための一実施態様を示す概略工程図である。まず、図１
において、高収縮糸成分及び低収縮糸成分となる２種の
ポリエステルペレットを２種の押出し機４より別々に溶
融供給し、同一パック内に導入する紡糸機を用いて、紡
糸口金１に設けた吐出孔より高収縮糸成分用の未延伸糸
２と低収縮糸成分用の未延伸糸３を左右別々に吐出させ
る。 【００２４】紡糸口金１より吐出させた未廷伸糸条２、
３を、集束装置５で集束、ゴデットローラ６で引き揃え
て一本の異収縮混繊糸７とし、捲取機８でチーズ９に捲
き取る。次いで、捲き取ったチーズ９より糸条を引き出
し、ガイド１３を経て延伸第一ローラ１０に導き、熱を
加えた後、延伸第一ローラ１０と延伸第二ローラ１１の
間で糸条を引き延ばしながら、ヒートプレート１２で熱
セットする。そして、ガイド１５を経て、パーン１４に
捲き取る。 【００２５】 【実施例】次に、実施例によって本発明を具体的に説明
する。なお、実施例における特性値の測定方法は次の通
りである。本発明の異収縮混繊糸の高収縮糸成分の沸水
収縮率ＷＳ(Ｈ)と低収縮糸成分の沸水収縮率ＷＳ(Ｌ)の
収縮率差△ＷＳ、及び収縮応力ＰＳの測定は、混繊糸か
ら別々に高収縮糸と低収縮糸を分離して行った。 １）△ＷＳ（％） 得られた混繊糸より高収縮糸と低収縮糸を分離し、それ
ぞれ、周長ｌ．００ｍのかせ取り機で２０回捲きのもの
をサンプルとし、０．１cN/dtexの荷重下で初長Ｌ１を
求める。次に、無荷重下の沸水中で３０分間処理した
後、０．ｌcN/dtexの荷重下で処理後の長さＬ２を求
め、次式より算出する。これを１試料につき５回測定
し、平均値を沸水収縮率とする。 ・各収縮糸成分の収縮率（％）〔ＷＳ(Ｈ)、ＷＳ(Ｌ)〕 収縮率（％）＝〔（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌｌ〕×ｌ００ ・△ＷＳ（％） △ＷＳ＝ＷＳ(Ｈ)−ＷＳ(Ｌ) ２）ＰＳ（cN/dtex） 得られた異収縮混繊糸より高収縮糸と低収縮糸を分離
し、高収縮糸を約１５cmのループとし、カネボウエンジ
ニアリング社製熱応力測定器（ＭＥ−２型）を用いての
０．０５cN/dtex（Ｙ）の荷重下で、昇温速度３００℃
／１２０Ｓの条件下で収縮応力カーブをチャートに書か
せて最大収縮応力値（Ｘ）を求めてＰＳを算出する。 ・ＰＳ（cN/dtex） ＰＳ＝（Ｘ−Ｙ）／（実測繊度（dtex）） ３）風合の評価 ふくらみ感と、シルキー調（ソフト感、ドレープ性、ハ
リ・コシ）について官能評価により、１〜８段階で総合
判定した。８級が最良で、６級以上を合格とした。 ４）杢調評価 染色後の布帛を目視にて、濃染部と淡染部の発現量によ
り８段階で評価し、８級が最良で６級以上を合格とし
た。 【００２６】実施例ｌ〜６、比較例ｌ〜３ 高収縮糸成分用ポリエステルとして、固有粘度０．６７
のＰＥＴを用い、共重合成分としてスルホイソフタル酸
ナトリウム（表中、ＳＩＰと示す）とイソフタル酸（表
中、ＩＰＡと示す）を用い、共重合量を表１に示すよう
に種々変更して行った。低収縮糸成分用ポリエステルと
して、固有粘度０．６８のＰＥＴを用い、セラミックス
化合物として酸化チタンをＰＥＴに添加し、添加量を表
１に示すように種々変更して行った。高収縮糸成分用ポ
リエステルと低収縮糸成分用ポリエステルを図１に示す
ように２種の押出し機より別々に溶融供給し、同一パッ
ク内に導入する紡糸機を用いて、紡糸口金１に設けたそ
れぞれ２４孔のＹ型形状の吐出孔より高収縮糸成分用の
未延伸糸２と低収縮糸成分用の未延伸糸３を左右別々に
紡糸温度２９５℃で吐出した。紡糸口金１より吐出しさ
せた未延伸糸条２、３を紡糸速度３５００ｍ／分の条件
で一旦捲き取り、次いで、延伸速度５００ｍ／分、延伸
第一ローラ１０の温度８５℃、ヒートプレート１２の温
度１３５℃と一定にし、混繊糸の伸度が２８〜３８％と
なるように延伸倍率を変更し、共重合ＰＥＴで形成され
た繊度が４１dtexで２４フィラメントの高収縮糸成分
と、ＰＥＴで形成された繊度が４１dtexで２４フィラメ
ントの低収縮糸成分とからなる異収縮混繊糸を得た。こ
のようにして得られた異収縮混繊糸を用いて布帛とした
後、沸水下で５分間リラックス精練、弛緩状態で１９０
℃、５分間の乾熱処理、３質量％水酸化ナトリウム溶液
で布帛を２０質量％の減量処理を行ってから、ポリエス
テルの染色仕上げ（染料としてASTRAZON BLUE FRR (バ
イエル社製原糸用染料)の0.5%ｏｗｆ、均染剤として酢
酸0.2ml／ｌ、酢酸ナトリウム0.2g/ｌを使用し、温度10
0℃及び130℃で30分間、常法により染色した。）を行っ
た。得られた異収縮混繊糸の物性と布帛の風合の評価結
果を表１に示す。 【００２７】 【表１】【００２８】実施例ｌ〜５の繊維は、セラミックス含有
量、収縮特性ともに満足し、十分なふくらみ感、ドライ
感、ドレープ性を有し、ハリ・コシ感に優れた風合の布
帛が得られた。また、染色地においても鮮明な杢感を有
するものであった。一方、比較例１の繊維は△ＷＳ及
び、ＰＳは満足しており、布帛の風合については満足で
あるが、ＳＩＰの共重合量が少ないため発現する杢に鮮
明感が乏しく、杢感がぼやけたものとなった。また、比
較例２の繊維は、ＳＩＰの共重合量が多すぎたため、紡
糸時の糸切れや延伸時の毛羽が多く発生し、操業性の悪
いものであった。また、布帛の風合が硬くペーパーライ
クなものとなった。比較例３の繊維は、ＩＰＡの共重合
量が少ないため、△ＷＳ、ＰＳともに低く、布帛に十分
なふくらみ感が発現しなかった。比較例４の繊維はＩＰ
Ａの共重合量が多いため、△ＷＳ、ＰＳともに高く、布
帛の収縮が大きくなり、フカツキ感のある風合となり、
シルキー調風合いに劣るものであった。比較例５の繊維
は、ＩＰＡの共重合量が多く、ＳＩＰを含有していない
ため、得られた布帛は比較例４と同様にフカツキ感のあ
る風合となり、シルキー調風合いに劣るものとなり、ま
た、染色しても十分な杢が発現しなかった。 比較例６
の繊維は、低収縮糸成分中のセラミックスとして用いた
酸化チタン量が少なかったため、得られる布帛に反発
感、ドライ感を付与することができなかった。比較例７
の繊維は、酸化チタン量が多すぎたため、得られた布帛
はドレープ性とハリ・コシ感が強調されすぎ、布帛の風
合は粗硬感の強いものとなった。 【００２９】 【発明の効果】本発明の異収縮混繊糸は、生産効率のよ
い紡糸混繊方法により製造することが可能で、布帛とし
たときに、適度なふくらみと、ドライ感、ドレープ性及
びハリ、コシ感等のシルキー風合いを付与することがで
き、さらに、染色地に鮮明な杢感を付与することが可能
となる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a mixed-shrink mixed yarn produced by a spin-mixing method, and a good swelling of a cloth obtained by knitting and weaving. It can give an excellent silky feeling of dryness, drape and firmness,
Further, the present invention relates to a polyester different shrinkage mixed fiber which can obtain a clear feeling of heat due to a different color effect on a dyed fabric. [0002] Conventionally, polyester different shrinkage mixed yarn has been
Good swelling, dry feeling, and the fabric obtained by knitting and weaving.
It is frequently used as a high-value-added material capable of imparting a silky feeling excellent in drape property and firmness, and is produced in large quantities because it is suitable as a high-quality silky material.
As a general production method, there are a spinning fiber mixing method, a drawing fiber mixing method, a drawn yarn mixing fiber method, and the like. [0003] Among them, in the spinning fiber blending method, two types of polyester, a high shrinkage polyester containing a copolymer component and a low shrinkage polyester containing substantially no copolymer component, are used in a spinning process using a composite spinning apparatus. And a method of drawing an undrawn yarn mixed with the above and drawing the undrawn yarn. JP 1
No. 1-36138 discloses a production method by a direct spinning drawing method in which a spun mixed fiber is drawn without being once wound up and then wound up into a package. From the viewpoint of productivity, the spinning fiber blending method is advantageous. In particular, if the direct spinning and drawing method is used, the cost can be further reduced, and it can be said that this is an extremely advantageous production method. [0004] However, the hetero-shrink mixed yarn obtained by this method, when made into a woven fabric, has a dry feeling and a drape property due to the difference in yarn length developed after heat treatment, but lacks a swelling feeling and firmness, and is satisfactory. No silky woven fabric could be obtained. [0005] Also, JP-A-2-19528 discloses that
Different shrinkage mixed yarns using a copolymer polyester of 2,2-bis {4- (β-hydroxyethoxy) phenyl} propane and isophthalic acid as a high shrinkage yarn component have been proposed.
When a different shrinkage mixed fiber yarn using such a copolyester is made into a woven or knitted fabric, the previously unsatisfactory swelling feeling,
A silky fabric that satisfies both the firmness and firmness can be obtained. However, since the shrinkage performance is too high, the swelling feeling is emphasized too much, and there is a drawback that the feeling of swelling remains and the drape property unique to silky fabrics is lacking. SUMMARY OF THE INVENTION [0006] The present invention solves the above-described problems. When knitting and weaving are performed, the resulting fabric is excellent in dry feeling, drapability and firmness. It is intended to provide a polyester different shrinkage mixed fiber yarn that can impart a silky tone and a moderate swelling feeling, and further, by dyeing, can impart a clear heather feeling by a different color effect. Things. Means for Solving the Problems The present inventors have studied to solve the above-mentioned problems, and as a result, have reached the present invention. That is, the present invention relates to a different shrinkage mixed fiber obtained by a spinning and mixing method using two kinds of polyesters, wherein the low shrinkage yarn component is a polyester containing 1 to 5% by mass of a ceramic compound, a high shrinkage yarn. The thread component is 0.5 to 3.0 mol% of the sulfonic acid group-containing compound and 5 to 15 mol% of isophthalic acid.
Consisting of copolymerized polyester, and the following (1) ~ (2)
It is a gist of the present invention to provide a polyester different shrinkage mixed fiber yarn satisfying the formula. ΔWS (%): 5 ≦ ΔWS ≦ 25 (1) PS (cN / dtex): 0.2 ≦ PS ≦ 0.35 (2) where ΔWS: high shrinkage yarn component Difference in boiling water shrinkage ratio PS of low shrinkage yarn component: heat shrinkage stress of high shrinkage yarn component The present invention will be described in detail below. The different shrinkage blended yarn of the present invention is produced by a spinning blending method.That is, two types of polymers having different shrinkage ratios are introduced into a spinning device from respective melt extruders, and from one spinneret. After melt spinning and cooling, it is bundled into a mixed fiber. Then, if necessary, drawing and heat treatment are performed after forming the mixed fiber, and shrinkage characteristics are exhibited by heat treatment after forming the fabric. The resulting fabric has a silky feeling (dry feeling,
In order to impart drapability and firmness, the amount of the ceramic compound contained in the low shrinkage yarn component as well as the boiling water shrinkage ratio of the high shrinkage yarn component (hereinafter referred to as WS (H))
The difference in shrinkage between the boiling water shrinkage ratio (hereinafter referred to as WS (L)) of the low shrinkage yarn component (hereinafter referred to as WS (L)) and the thermal stress of the high shrinkage yarn (hereinafter referred to as PS) Characteristics are important and need to be in a certain range. First, the low shrinkage yarn component forming the different shrinkage mixed fiber yarn of the present invention contains 1 to 5% by mass of a ceramic compound. By including a ceramic compound in the low shrinkage yarn component, the fibers can be given an appropriate rigidity, rebound between fibers or between single yarns, and can impart resilience and dryness to the fabric. Among them, a more preferable range of the ceramic content is 1 to 4% by mass. When the content of the ceramics compound is less than 1% by mass, it is not possible to impart resilience and dryness to the resulting fabric. On the other hand, when the content exceeds 5% by mass, only the influence of the ceramics compound in the fibers is excessively emphasized, and the fabric has a rough and hard feeling. In addition, during manufacturing and knitting, fluff and thread breakage due to contact abrasion with a guide and the like frequently occur, resulting in a decrease in workability. As the low-shrinkage component, it is preferable to use polyethylene terephthalate (PET) suitable for use as a silky material. Examples of the ceramic compound include titanium, barium, talc, and silica. And versatile titanium oxide is preferred. In the mixed yarn of the present invention, even if the low-shrink yarn component and the high-shrink yarn component contain a ceramics compound, only a rough and hard feeling is emphasized, but no resilience and dry feeling are imparted. The function of the ceramic compound contained in the high shrinkage yarn component is to reduce friction to a guide or the like and to provide a slight concealing property at the time of manufacturing, weaving and knitting, and to impart a repulsive feeling and a dry feeling. The function is thin.
Therefore, when the high shrink yarn component contains a ceramic compound, the content is preferably 0.5% by mass or less. Next, in order to give the obtained fabric a moderate swelling feeling and a drape property and firmness, which are silky feelings, it is necessary to set the following characteristic values within a specific range. First, ΔWS, which is the difference between the boiling water shrinkage factor of the high shrinkage yarn component and the low shrinkage yarn component of the different shrinkage mixed fiber, is 5-25.
%, And more preferably 8 to 20%. When ΔWS is less than 5%, the difference in yarn length is not sufficient, and the resulting fabric has a poor swelling feeling and a paper-like feel. On the other hand, if the ΔWS exceeds 25%, the yarn length difference becomes too large due to the heat treatment, and as a result, the obtained fabric becomes too swelling and gives a fluffy feeling, or the buckling of the low shrinkage yarn causes The appearance of the surface of the fabric is deteriorated, and pilling occurs to significantly impair the quality. Also, the silky tone is reduced. The heat shrinkage stress PS of the high shrinkage yarn component needs to be 0.2 to 0.35 cN / dtex, more preferably 0.22 to 0.32 cN / dtex. Generally, in the step of heat-treating and dyeing a fabric, shrinkage is limited by the pressure between adjacent yarns or the weft. Therefore, if the PS is less than 0.2 cN / dtex, even if the shrinkage ratio of the high shrink yarn component is high, shrinkage is limited and sufficient shrinkage does not appear, and the desired swelling feeling cannot be obtained,
It has a paper-like feel. On the other hand, PS is 0.35cN
When the ratio exceeds / dtex, the high shrinkage yarn shrinks more than necessary, and lacks drapability, and unevenness of shrinkage causes roughness on the surface of the fabric, thereby significantly impairing the surface feel. The boiling water shrinkage (WS) of the high shrinkage yarn component
Is preferably 15 to 40%. If the boiling water shrinkage is less than 15%, the swelling feeling and silky texture tend to be insufficient even when the ΔWS of the mixed fiber is satisfied. If it exceeds 40%, the fabric from which texture hardening due to shrinkage can occur tends to be paper-like. In order to have the above-mentioned shrinkage characteristic value, the high shrinkage yarn component is a polyester obtained by copolymerizing a sulfonate group-containing compound in an amount of 0.5 to 3.0 mol% and isophthalic acid in an amount of 5 to 15 mol%. . As a result, the dyeability and light resistance are also improved. And like the low shrinkage yarn component, it is preferable to use PET suitable for a silky material as the polyester. When the content of the sulfonic acid group-containing compound is 0.
If the amount is less than 5 mol%, the dyeing performance with a basic dye will be reduced, and the dyed fabric will not be able to be dyed sufficiently, and it will be difficult to develop a heather tone. On the other hand, when the content of the sulfonate group-containing compound exceeds 3.0 mol%, the amount of copolymerization becomes too large, and the fabric hardens in texture and becomes paper-like. Further, the strength of the yarn is reduced, and the operability at the time of spinning is deteriorated. Examples of the sulfonate group-containing compound include sodium 3,5-di (carbomethoxy) benzenesulfonate, sodium sulfoisophthalate, and the like. The copolymerization amount of isophthalic acid is 5 mol%.
If it is less than 1, the shrinkage decreases, ΔWS and PS both decrease, and a sufficient swelling feeling cannot be obtained, and the feeling of the fabric becomes paper-like. On the other hand, the copolymerization amount of isophthalic acid is 15
If the amount exceeds mol%, the shrinkage becomes too high, and the processing passability is deteriorated due to the difference in yarn length, the melting point and the crystallinity are reduced due to the increase in the copolymerization amount, and yarn breakage occurs in spinning, and in fabrics, Has poor heat stability and light fastness to dyeing. The WS (L) of the low shrinkage yarn is preferably set to 15% or less.
Is 5% or more, the amount of shrinkage of the entire fabric is large, and the texture tends to be rough and hard. Also, if it is desired to obtain a feeling that emphasizes silk touch, a sulfonic acid group-containing compound,
It is preferable that the total amount of the copolymerized isophthalic acid is 11 to 16 mol%. Further, the cross-sectional shape of the single fiber constituting the yarn is not particularly limited for both high shrinkage yarn and low shrinkage yarn component.
If you want to give the fabric a high degree of dryness and resilience,
It is preferable to have an irregular cross-sectional shape such as five leaves, six leaves, eight leaves, or the like. Further, a mixed yarn having a different size between the high shrinkage yarn component and the low shrinkage yarn component or a single yarn fineness of each component may be used. It is preferable because it gives the rich texture of silk. Next, the method for producing the different shrinkage mixed fiber of the present invention will be described. FIG. 1 is a schematic process chart showing one embodiment for obtaining a different shrinkage mixed fiber of the present invention. First, FIG.
In the above, two types of polyester pellets, which are a high shrinkage yarn component and a low shrinkage yarn component, are separately melted and supplied from two types of extruders 4, and provided in the spinneret 1 using a spinning machine introduced into the same pack. The unstretched yarn 2 for the high shrinkage yarn component and the unstretched yarn 3 for the low shrinkage yarn component are discharged separately from the discharge holes on the left and right sides. The undrawn yarn 2, discharged from the spinneret 1,
3 is bundled by a bunching device 5 and aligned by a godet roller 6 to form one hetero-shrinkage mixed fiber 7, which is wound around a cheese 9 by a winding machine 8. Next, the yarn is pulled out from the wound cheese 9, guided to the first stretching roller 10 via the guide 13, and after applying heat, while stretching the yarn between the first stretching roller 10 and the second stretching roller 11, Heat setting is performed on the heat plate 12. Then, it is wound up on the pan 14 via the guide 15. Next, the present invention will be described specifically with reference to examples. In addition, the measuring method of the characteristic value in an Example is as follows. The measurement of the shrinkage difference ΔWS between the boiling water shrinkage ratio WS (H) of the high shrinkage yarn component of the different shrinkage yarn component and the boiling water shrinkage ratio WS (L) of the low shrinkage yarn component of the different shrinkage yarn component, and the shrinkage stress PS, High shrinkage yarn and low shrinkage yarn were separately separated from the fine yarn. 1) ΔWS (%) The high shrinkage yarn and the low shrinkage yarn were separated from the obtained mixed fiber, and each had a circumference of l. A sample wound 20 times with a 00 m skein machine is used as a sample, and the initial length L1 is obtained under a load of 0.1 cN / dtex. Next, after treating in boiling water under no load for 30 minutes, the mixture was treated at 0. The length L2 after the treatment under a load of lcN / dtex is obtained, and is calculated by the following equation. This is measured five times for one sample, and the average value is defined as the boiling water shrinkage.・ Shrinkage rate (%) of each shrinkable yarn component [WS (H), WS (L)] Shrinkage rate (%) = [(L1−L2) / L1] × 100 ・ △ WS (%) △ WS = WS ( H) -WS (L) 2) PS (cN / dtex) The high-shrink yarn and the low-shrink yarn are separated from the obtained different shrink mixed yarn, and the high shrink yarn is formed into a loop of about 15 cm. Under a load of 0.05 cN / dtex (Y) using a stress measuring device (ME-2 type), the temperature rising rate is 300 ° C.
Under the condition of / 120S, the contraction stress curve is drawn on a chart to determine the maximum contraction stress value (X), and the PS is calculated.・ PS (cN / dtex) PS = (XY) / (measured fineness (dtex)) 3) Evaluation of feeling The feeling of swelling and silky tone (soft feeling, drape property, firmness) are evaluated by sensory evaluation. The overall judgment was made in 1 to 8 stages. Grade 8 was the best, and grade 6 or higher was accepted. 4) Evaluation of heather tone The fabric after dyeing was visually evaluated on an eight-point scale based on the expression levels of the deeply dyed part and the lightly dyed part. Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 3 As a polyester for a high shrink yarn component, an intrinsic viscosity of 0.67 was used.
Of sodium sulfoisophthalate (shown as SIP in the table) and isophthalic acid (shown as IPA in the table) as copolymerization components, and the copolymerization amount was variously changed as shown in Table 1. Was. PET having an intrinsic viscosity of 0.68 was used as the polyester for the low-shrink yarn component, and titanium oxide was added to the PET as a ceramic compound, and the addition amount was variously changed as shown in Table 1. As shown in FIG. 1, the polyester for the high-shrinkage yarn component and the polyester for the low-shrinkage yarn component were separately melt-supplied from two types of extruders and provided in the spinneret 1 using a spinning machine introduced into the same pack. The unstretched yarn 2 for the high shrinkage yarn component and the unstretched yarn 3 for the low shrinkage yarn component were discharged separately from the 24 Y-shaped ejection holes at a spinning temperature of 295 ° C. The undrawn yarns 2 and 3 discharged from the spinneret 1 are once wound up at a spinning speed of 3500 m / min, and then drawn at a speed of 500 m / min. The temperature was fixed at 135 ° C., and the draw ratio was changed so that the elongation of the mixed fiber was 28 to 38%. The fineness of the formed PET was 41 dtex, the high shrinkage yarn component of 24 filaments, and the PET A different shrinkage mixed fiber yarn having a formed fineness of 41 dtex and a low shrinkage yarn component of 24 filaments was obtained. After fabricating using the thus obtained different shrinkage mixed fiber, relax scouring under boiling water for 5 minutes and 190 under relaxed state.
The fabric was subjected to a 20% by weight weight loss treatment with a 3% by weight sodium hydroxide solution at a dry heat treatment at 5 ° C. for 5 minutes, and then a polyester dyeing finish (ASTRAZON BLUE FRR (Dye for yarn from Bayer) as a dye) of 0.5% % owf, using 0.2 ml / l of acetic acid and 0.2 g / l of sodium acetate as leveling agents,
Staining was performed at 0 ° C. and 130 ° C. for 30 minutes by a conventional method. ) Was done. Table 1 shows the evaluation results of the physical properties of the obtained different shrinkage mixed fiber and the feeling of the fabric. [Table 1] The fibers of Examples 1 to 5 satisfy both the ceramic content and the shrinkage property, have a sufficient swelling, dry and drape properties, and provide a fabric with excellent feeling of firmness and stiffness. Was. The dyed fabric also had a clear heather feeling. On the other hand, the fiber of Comparative Example 1 satisfied ΔWS and PS, and satisfied the texture of the fabric. However, since the amount of copolymerized SIP was small, the heat generated was poor in clearness, and the heat feeling was poor. It became blurry. Further, the fiber of Comparative Example 2 had too much copolymerization amount of SIP, so that a lot of yarn breakage during spinning and fluffing during stretching occurred, resulting in poor operability. In addition, the texture of the fabric became hard and paper-like. Since the fiber of Comparative Example 3 had a small amount of copolymerization of IPA, both ΔWS and PS were low, and the fabric did not exhibit a sufficient swelling feeling. The fiber of Comparative Example 4 is IP
Since the copolymerization amount of A is large, ΔWS and PS are both high, the shrinkage of the fabric is large, and the texture has a fluffy feeling,
The silky texture was inferior. Since the fiber of Comparative Example 5 had a large amount of copolymerization of IPA and did not contain SIP, the obtained fabric had a fluffy texture as in Comparative Example 4, and was inferior in silky texture. Also, even after dyeing, sufficient heather did not appear. Comparative Example 6
Since the amount of titanium oxide used as the ceramic in the low-shrink yarn component was small, the fiber of No. could not impart resilience and dryness to the resulting fabric. Comparative Example 7
Since the fiber of No. 1 had too much titanium oxide, the resulting fabric had too much emphasis on drape and firmness, and the texture of the fabric was strong and rough. The hetero-shrinkage mixed yarn of the present invention can be produced by a spinning and mixing method with good production efficiency, and when it is made into a fabric, it has an appropriate swelling, dry feeling and drape property. In addition, a silky texture such as firmness and firmness can be imparted, and a clear heather can be imparted to the dyed fabric.

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の異収縮混繊糸の製造方法の一実施態様
を示す概略工程図である。 【符号の説明】 ｌ 紡糸口金 ２ 高収縮糸成分用の未延伸糸条 ３ 低収縮糸成分用の末延伸糸条 ４ 押出し機 ５ 集束装置 ６ ゴデットローラ ７ 異収縮混繊糸 ８ 捲取機 ９ チーズ １０ 延伸第一ローラ １１ 延伸第二ローラ １２ ヒートプレート １３ ガイド １４ 延伸糸 １５ ガイドBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic process drawing showing one embodiment of a method for producing a different shrinkage mixed fiber of the present invention. DESCRIPTION OF THE SYMBOLS 1 Spinneret 2 Undrawn yarn for high shrinkage yarn component 3 End drawn yarn for low shrinkage yarn component 4 Extruder 5 Bundling device 6 Godet roller 7 Different shrinkage mixed fiber 8 Winder 9 Cheese DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 First drawn roller 11 Second drawn roller 12 Heat plate 13 Guide 14 Draw yarn 15 Guide

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4L035 AA08 AA09 BB33 BB77 BB89 BB91 DD17 EE01 EE02 EE20 JJ05 JJ09 4L036 MA05 MA25 MA33 MA39 MA40 PA01 PA03 PA18 PA33 RA03 UA03 UA16 UA30    ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page    F term (reference) 4L035 AA08 AA09 BB33 BB77 BB89                       BB91 DD17 EE01 EE02 EE20                       JJ05 JJ09                 4L036 MA05 MA25 MA33 MA39 MA40                       PA01 PA03 PA18 PA33 RA03                       UA03 UA16 UA30

Claims (1)

【特許請求の範囲】 【請求項１】 ２種類のポリエステルを用いて、紡糸混
繊方法により得られる異収縮混繊糸であって、低収縮糸
成分は、セラミックス化合物を１〜５質量％含有するポ
リエステル、高収縮糸成分は、スルホン酸塩基含有化合
物を0.5〜3.0モル％、イソフタル酸を５〜15モル％共重
合したポリエステルからなり、かつ、下記(1)〜(2)式を
満足することを特徴とするポリエステル異収縮混繊糸。 △ＷＳ（％） ： ５≦△ＷＳ≦２５ ・・・・ (1) ＰＳ （cN/dtex） ： ０．２≦ＰＳ≦０．３５ ・・ (2) ただし、△ＷＳ：高収縮糸成分と低収縮糸成分の沸水収
縮率の差 ＰＳ ：高収縮糸成分の熱収縮応力Claims: 1. A different shrinkage mixed fiber obtained by a spinning method using two kinds of polyesters, wherein the low shrinkage yarn component contains 1 to 5% by mass of a ceramic compound. The polyester and the high shrinkage yarn component are made of a polyester obtained by copolymerizing a sulfonic acid group-containing compound in an amount of 0.5 to 3.0 mol% and isophthalic acid in an amount of 5 to 15 mol%, and satisfy the following formulas (1) to (2). Polyester different shrinkage mixed fiber yarn characterized by the above. ΔWS (%): 5 ≦ ΔWS ≦ 25 (1) PS (cN / dtex): 0.2 ≦ PS ≦ 0.35 (2) where ΔWS: high shrinkage yarn component Difference PS in boiling water shrinkage ratio of low shrinkage yarn component: heat shrinkage stress of high shrinkage yarn component