JP2003302216A - 管体形状測定装置における肉厚測定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 管体の肉厚を精度よく測定する。 【解決手段】 各押圧ロール１、２等の各測定値から管
体１５の中心軸Ｏ’に対する回転アーム１２の回転軸Ｏ
のずれ量（α、β）を求め、求めた回転軸のずれ量
（α、β）と一対の押圧ローラ１、２の各半径ｒ1、ｒ2
とを用いて回転アームの回転軸が管体の中心軸からずれ
ることに起因する管体１５に対する、回転アームの回転
軸から見た肉厚測定誤差Δｔを算出し、一対の押圧ロー
ラ相互の移動量の差（Ｒg―Ｒn）から算出した肉厚測定
誤差Δｔを減算し、この減算した減算値ｔにおける管体
１５の半径方向の成分を管体の肉厚ｔ’として算出す
る。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、管体における軸方
向と直交する形状を測定する管体形状測定装置に係わ
り、特に鋼管製造ラインに設置される管体の端部におけ
る肉厚を測定する管体形状測定装置における肉厚測定方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術】製鉄工場の鋼管製造ラインにおいて、製
造される鋼管（管体）の端部の形状精度が公差内にある
か否かは、鋼管（管体）の品質管理上極めて重要な項目
である。鋼管（管体）の寸法測定項目としては、肉厚、
内径、外径、真円度などがある。従来、これらの測定は
人手で行われることが多かったが、時間と手間がかかり
再現性に欠しいため、その自動化が進められている。 【０００３】この測定自動化された装置として、例え
ば、回転アーム及びエアシリンダーを用いた管体形状測
定装置が提案されている（特開平６―１８５９３７号公
報）。この提案された管体形状測定装置の要部を抽出し
て図６に示す。 【０００４】図６において、回転駆動モータ１３は、自
己の回転軸Ｏが測定対象の管体（鋼管）１５の中心軸
Ｏ’にほぼ一致するように配設されている。回転駆動モ
ータ１３の出力軸に回転アーム１２が半径方向に取付け
られおり、回転駆動モータ１３の回転に伴って、回転ア
ーム１２が管体１５の中心軸Ｏ’の周りに回転する。 【０００５】また、回転アーム１２にはその長手方向
（管体１５の半径方向）に沿ってスクリューネジ１４ａ
が取付けられており、このスクリューネジ１４ａに沿っ
て移動自在に架台１１が設けられている。この架台１１
の管体１５の半径方向の移動量は、スクリューネジ１４
ａを回転駆動するサーボモータ(図示せず)による回転数
を検出することによって求められる。 【０００６】なお、この移動量をより精度を高めるため
に、「マグネスケール」(商品名)等からなる直線移動量
検出器１４ｂを代替してまたは併用して検出する。な
お、架台１１の半径方向位置は測定対象の管体１５の半
径に応じて移動されるが、管体１５の端面１５ａにおけ
る中心軸Ｏに直交する形状の測定中はその位置は固定さ
れている。 【０００７】この架台１１の管体１５側は二股となり、
二股の各先端部にそれぞれ保持部７、８の一端が固定さ
れ、この保持部７、８の他端にエアシリンダー３，４が
固定されている。各エアシリンダー３，４はそのロット
（移動棒）の移動方向が互いに対向するように設置され
ている。各エアシリンダー３，４のロッドの先端にはＬ
字状支持部９、１０が取付けられている。この各Ｌ字状
支持部９、１０に押圧ローラ１、２が取付けられてい
る。またＬ字状支持部９、１０は、架台１１の各スライ
ドレール１１ａ、１１ｂに沿って管体１５の肉厚方向
（半径方向）に移動自在とされている。 【０００８】したがって、互いに対向するように各Ｌ字
状支持部９、１０に取付けられた一対の押圧ローラ１、
２は、測定対象の管体１５における端面１５ａ近傍の肉
厚部を挟持するように、外面（外周面）及び内面（内周
面）に対向する。これら押圧ローラ１、２は、エアシリ
ンダー３、４によって管体１５の外面及び内面にそれぞ
れ付勢されている。 【０００９】一方、図7の部分側面図にも示すように、
保持部７、８の側方には、レーザ距離計等からなる距離
計５、６が固定され、Ｌ字状支持部９、１０までの距
離、すなわちその移動量を検出し、結果として各押圧ロ
ーラ１、２の半径方向の移動量を検出する。 【００１０】次に、このような構成の管体形状測定装置
の動作説明を行う。管体１５の端部の形状測定に際し
て、管体１５が搬入され、測定の所定位置において停止
する。このとき、押圧ローラ１．２相互間は、管１５の
肉厚以上に離間しており、管体１５の進入に伴って、エ
アシリンダー３，４が動作して、押圧ローラ１、２がそ
れぞれ管体１５の端面１５ａ近傍の外面及び内面に当接
され、管体１５の肉厚部を挟む状態となる。その後、回
転駆動モータ１３が起動し、回転アーム１２が、管体１
５の中心軸Ｏ’とほほ一致する自己の回転軸Ｏの周りに
1回転以上回転せられる。 【００１１】回転アーム１２が自己の回転軸Ｏの周りに
回転する間、管体１５の肉厚等の形状変化によって押圧
ローラ１，２は管体１５の半径方向に変位し、その変位
量が距離計５、６によって測定される。なお、外径（半
径）が最初から大きく異なる管体１５についての測定に
は、予め架台１１を回転アーム１２に沿って半径方向に
移動させておく。この時の移動距離は、回転アーム１２
に取付けられた直線移動量検出器１４によって検出され
る。 【００１２】かくして、主に距離計５．６の測定値より
管体１５の端面１５ａ近傍の外径、内径、周長、真円度
が求められ、管体１５の形状が測定される。このとき、
測定基準としては、直線移動量検出器１４によって検出
される架台１１の回転アーム１２に沿う半径方向の移動
距離が用いられ、結果的に距離計５、６の測定値は、架
台１１の取付中心からの偏位とされる。 【００１３】次に、このようにして得られた測定値に基
づく管体１５の形状判定のための演算処理について述べ
る。回転駆動モータ１３としては、ステツピングモ一夕
等が用いられ、その微小回転角△θ毎に、距離計５、６
からの測定値が演算処理装置(図示せず)に与えられる。 【００１４】単位角度をΔθ（＝３６０°／Ｎ）とする
時のｉを０≦ｉ≦Ｎ―１を満たす整数として、回転角θ
i（＝ｉ×△θ）時の、距離計５、6によって求められる
回転中心（回転軸Ｏ）から管体１５の外面までの距離を
Ｒi、またそのときの測定点をＰiとした場合、図８に示
すＸ―Ｙ直交座標系における測定点Ｐiの平面座標（Ｘ
i、Ｙi）は次式となる。 【００１５】Ｘi＝Ｒi・cos（i・△θ） Ｙi＝Ｒi・sin（i・△θ） 図8に示すように、上記のＸi、Ｙiは、回転アーム１２
の回転軸Ｏを原点とする座標系についての測定点Ｐiで
あるが、一般に回転アーム１２の回転軸Ｏは管体１５の
中心軸Ｏ’に正確には一致せず、ずれている。 【００１６】このとき、管体１５の中心軸Ｏ’のＸ―Ｙ
直交座標系上におけるＸ、Ｙ座標を（α、β）、管体１
５の平均半径をＲ₀とし、最小2乗法を用いて、測定点Ｐ
i全体（０≦ｉ≦Ｎ―１）を最もよく近似する円のα、
β、Ｒ₀を決定する。管体１５の中心軸Ｏ’を原点とす
るＸ’―Ｙ’直交座標系に関するＰiの座標（Ｘi’、Ｙ
i’）は、Ｘi’＝Ｘi―α、Ｙi’＝Ｙi―βで与えられ
るから、 【数１】 【００１７】を最小とするα、β、Ｒ₀を求めれば、こ
れらが求める管体１５の中心軸Ｏ’の座標および平均半
径である。 【００１８】次に、前記の変換式により、測定点Ｐiの
Ｘ―Ｙ直交座標系における座標（Ｘi、Ｙi）をＸ’―
Ｙ’直交座標系における座標（Ｘi’、Ｙi’）に変換し
て、近似円が決定される。 【００１９】以上の演算により、管体１５の中心軸Ｏ’
を原点とする各測定点Ｐiの座標（Ｘi’、Ｙi’）が決
定されたならば、隣接する各測定点Ｐiを順に直線で結
べば、管体１５の外面形状を多角形で近似することがで
きる。したがって、管体１５の形状、寸法を算出するこ
とができる。 【００２０】このうち、管体１５の周上の各測定点Ｐi
における肉厚tiは、距離計５、６による測定値Ｒiの加
減算で簡単に求められるとしている。 【００２１】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た各測定点Ｐiの測定値Ｒiから管体１５の形状を算出す
る手法においてもまだ解消すべき次のような課題があっ
た。 【００２２】すなわち、上述した管体形状測定技術によ
ると、管体１５の内径、外径は精度良く測定できるもの
の、管体１５の所定角度θi位置の肉厚ｔiについては精
度の高い測定が困難であり、また管体１５の中心軸Ｏ’
に対する回転アーム１２の回転軸Ｏのずれ量（α、β）
のばらつきにより測定結果の再現性に欠しいという問題
点があった。 【００２３】図９は、公称外径４００ｍｍ、公称肉厚１
０ｍｍを有する溶接鋼管（管体１５）に対し、直径５０
ｍｍの押圧ローラ1、2を使用した図６に示す管体形状測
定装置を用いて、2回に亘り、管体１５の端面１５ａ近
傍の全周についての肉厚ｔiを測定、演算した結果を示
す図である。 【００２４】なお、測定データ個数として、管体１５全
周に対し、内径、外径ともにＮ＝２０００点のデータを
有している。さらに、図９において、肉厚ｔが最大であ
る部分は溶接部に相当する。 【００２５】前述した管体形状測定装置においては、測
定対象の管体１５に対し、予め大まかな外径値を別の手
段にて測定するか、もしくは公称外径値を用いること
で、回転アーム１２の回転軸Ｏを決定する。よって、測
定の都度、回転アーム１２の回転軸Ｏ自体も変動する。
この変動量は管体１５の管径に対しわずかである。 【００２６】さらに、図９は、測定1回目の回転アーム
１２の回転軸Ｏが管体１５の中心軸Ｏ’'に対して
（α、β）＝(一4.96ｍｍ、22.70ｍｍ)だけずれている
場合と、測定２回目の（α、β）＝(0.61ｍｍ、6.24ｍ
ｍ)だけずれている場合とにおける、管体１５の全周３
６０°に亘る肉厚ｔの測定結果を示している。 【００２７】この測定結果により、測定1回目と2回目と
では、溶接部近傍を除き、最大で０．４ｍｍ程度の格差
があり、精度の高い肉厚測定が困難であることが理解で
きる。 【００２８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、たとえ押圧ローラが取付けられた回転アー
ムの回転軸における測定対象の管体の中心軸に対するず
れ量が変化したとしても、常に管体の肉厚を正しく測定
でき、管体の肉厚に対する測定精度を大幅に向上できる
管体形状測定装置における肉厚測定方法を提供すること
を目的とする。 【００２９】 【課題を解決するための手段】本発明は、測定対象の管
体の中心軸にほぼ一致させた回転軸の周りに回転する回
転アームの自由端側に対して、支持機構及び付勢機構を
介して管体の端部の外周面及び内周面に付勢され、回転
アームの回転に伴って外周面上及び内周面上を自転する
一対の押圧ローラを取付け、この一対の押圧ローラの回
転アームの回転軸に直交する方向の移動量と回転アーム
の回転角とを測定し、これらの測定値に基づいて管体の
形状測定を行う管体形状測定装置に適用される。 【００３０】そして、上記課題を解消するために、本発
明の管体形状測定装置における肉厚測定方法において
は、先ず、各測定値から管体の中心軸'に対する回転ア
ームの回転軸のずれ量を求める。次に、この求めた回転
軸のずれ量と一対の押圧ローラの各半径とを用いて回転
アームの回転軸が管体の中心軸からずれることに起因す
る管体に対する、回転アームの回転軸から見た肉厚測定
誤差を算出する。 【００３１】さらに、一対の押圧ローラ相互の移動量の
差から算出した肉厚測定誤差を減算する。最後に、この
減算した減算値における管体の半径方向の成分を管体の
肉厚として算出する。 【００３２】 【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
を用いて説明する。図１は本発明の一実施形態に係る肉
厚測定方法が適用される管体形状測定装置の要部を取出
して示す図である。図６に示す従来の管体形状測定装置
と同一部分には同一符号が付してある。したがって、重
複する部分の詳細説明は省略する。 【００３３】図示するように、この実施形態の管体形状
測定装置は図６に示す従来の管体形状測定装置と同一機
械構成を有し、測定対象の管体１５に対する肉厚測定方
法のみが異なる。この管体１５の肉厚ｔ’はコンピュー
タからなる形状算出処理部１６で算出される。 【００３４】この形状算出処理部１６には、回転駆動モ
ータ１３から各回転角度θi（＝ｉ・Δθ）が入力され
（０≦ｉ≦Ｎ―１）、各距離計５、６から測定値、直線
移動量検出器１４ｂから測定基準が入力される。したが
って、この形状算出処理部１６においては、押圧ローラ
１．２が管体１５の外面（外周面）及び内面（内周面）
に付勢された状態で、回転アーム１２が自己の回転軸Ｏ
の周りを１回転すると、各回転角度θi（＝ｉ・Δθ）
における測定点Ｐiの回転軸Ｏからの距離Ｒiが得られ
る。形状算出処理部１６はこれらの各測定値に基づいて
管体１５の正確な肉厚ｔ’を算出する。 【００３５】先ず、最初に、図９の測定結果に示すよう
に、回転アーム１２の回転軸Ｏの管体１５の中心軸Ｏか
らのずれ量（α、β）が変化すると、測定された肉厚が
大きく変化する原因を検証する。 【００３６】図２は、この誤差発生要因を説明するため
の図である。ここでは、説明を簡単にするために、肉厚
０ｍｍの管体１５について考える。図２において、Ｒg
は回転アーム１２の回転軸Ｏから外側の押圧ローラ1ま
での距離（移動距離）であり、Ｒnは回転アーム１２の
回転軸Ｏから内側の押圧ローラ２までの距離（移動距
離）である。 【００３７】仮に、回転アーム１２の回転軸Ｏと管体１
５の中心軸Ｏ’とが完全に一致している場合において
は、管体１５の肉厚は、従来技術で説明したように、外
側押圧ローラ1までの距離Ｒgから内側押圧ローラ２まで
の距離Ｒnを減算した減算結果（Ｒg―Ｒn）で示され
る。 【００３８】しかし、図２に示されるように、回転アー
ム１２の回転軸Ｏと管体１５の中心軸Ｏ’とがずれてい
る場合、押圧ローラ1、２の中心を結ぶ線が管体１５の
中心軸Ｏ’を通過しないので、押圧ローラ1、２の中心
を結ぶ線上における押圧ローラ1、２相互間の距離△ｔ
が測定誤差、すなわち回転アーム１２の回転軸Ｏからみ
た肉厚測定誤差として発生する。 【００３９】よって、正確な肉厚の測定のためには、前
述した減算結果（Ｒg―Ｒn）から、さらに、肉厚測定誤
差△tを減じることが必要である。この肉厚測定誤差△t
は、押圧ローラ1、２の半径ｒ1、ｒ2を極力小さく、例
えば５ｍｍ以下とすればほぼ問題とならないが、この半
径ｒ1、ｒ2を過度に小さくすると、管体１５の表面の凹
凸により回転アーム１２のスムーズな回転動作に支障を
与えてしまうため実施が困難である。 【００４０】また、前述した肉厚測定誤差△tは、管体
１５の中心軸Ｏ’に対する回転アーム１２の回転軸Ｏの
ずれ量（α、β）により値が異なり、前記ずれ量（α、
β）は測定の都度、ばらつきが発生するため、減算結果
（Ｒg―Ｒn）をただ単に肉厚に置き換えるのみでは、肉
厚測定の再現性が損なわれ、測定の信頼性が乏しくな
る。 【００４１】そこで、本発明の実施形態においては、上
述した肉厚測定誤差△tを、管体１５の中心軸Ｏ’に対
する回転アーム１２の回転軸Ｏのずれ量（α、β）によ
り算出後、先に求めた減算結果（Ｒg―Ｒn）より、減じ
ることで補正する。 【００４２】具体的には下記演算にて、算出可能であ
る。なお、図３又は前述した図８における回転アーム１
２の回転軸Ｏを原点としたＸ―Ｙ直交座標系上におけ
る、管体１５の中心軸Ｏ’の座標で示されるずれ量
(α、β)は、前述した最小２乗法を用いて予め統計的に
求める。 【００４３】図３は、ずれ量(α、β)と各押圧ローラ
１、２の半径ｒ1、ｒ2とから肉厚測定誤差△tを算出す
るための説明図である。 【００４４】図３において、γは回転アーム１２が回転
動作中にあるときの、あるタイミングにおける管体１５
の中心軸Ｏ’を原点としたときの内径アーム回転角度、
λは回転アーム１２の回転軸Ｏを原点としたときのアー
ム回転角度、φは管体１５の中心軸Ｏ’を原点としたと
きの外径アーム回転角度である。 【００４５】なお、これらの各角度γ、λ、φは、回転
アーム１２の回転軸Ｏを原点としたＸ―Ｙ直交座標系上
における、管体１５の中心軸Ｏ’のずれ量で示される座
標（α、β）により、簡単な幾何学的考察により容易に
演算可能である。 【００４６】図３より、肉厚測定誤差△ｔは、回転アー
ム１２の回転軸Ｏと各押圧ローラ１，２の中心を通る線
（アーム回転軸方向直線）Ｏ―Ａと管体１５との交点で
２分され、下式で示すことが可能である。 Δｔ＝Δｔ1＋Δｔ2 各線分Δｔ1、Δｔ2は、それぞれ、各角度λ、φ及び各
押圧ローラ１，２の半径ｒ1、ｒ2を用いて表現できるの
で、 Δｔ1＝ｒ1／cos（λ―φ）―ｒ1 Δｔ2＝ｒ2／cos（λ―γ）―ｒ2 最終的に肉厚測定誤差△ｔは下式にて算出される。 【００４７】Δｔ＝ｒ1（１／cos（λ―φ）―１）＋ｒ
2（１／cos（λ―γ）―１） よって、回転アーム１２の回転軸Ｏと各押圧ローラ１、
２の中心を通る線（アーム回転軸方向直線）Ｏ―Ａ方向
の管体１５の肉厚ｔは下式にて算出される。 【００４８】ｔ＝（Ｒg―Ｒn）一△t さらに、このようにして求め肉厚tは、図３に示すよう
に、回転アーム１２の回転軸Ｏと各押圧ローラ１，２の
中心を通る線（アーム回転軸方向直線）Ｏ―Ａ方向の管
体１５の肉厚ｔであるので、管体１５の真の肉厚ではな
い。 【００４９】そこで、図４に示すように、先に算出した
肉厚tの、管体１５の中心軸Ｏ’と外側の押圧ロール２
の中心とを通る線（管体中心軸方向線、管体１５の半径
方向）Ｏ’―Ａ’への成分を下式で算出する。 【００５０】ｔ’＝ｔ・cos（λ―φ） このようにして、管体１５の半径方向の正しい肉厚ｔ’
が、回転アーム１２の各回転角度θi（＝ｉ・Δθ）に
おける各押圧ローラ１、２の各測定値Ｒiから正確に求
まる。 【００５１】このように構成された管体形状測定装置に
おける肉厚測定方法においては、前述した押圧ローラ
１、２の各測定値Ｒiから、管体１５の中心軸'Ｏ’に対
する回転アーム１２の回転軸Ｏのずれ量（α、β）を求
め、この求めた回転軸Ｏのずれ量（α、β）と各押圧ロ
ーラ１、２の各半径ｒ1、ｒ2とを用いて回転アーム１２
の回転軸Ｏが管体１５の中心軸Ｏ’からずれることに起
因する管体１５に対する、回転アーム１２の回転軸Ｏか
ら見た肉厚測定誤差Δｔを算出している。そして、最終
的に、この肉厚測定誤差Δｔからずれ量（α、β）等を
用いて管体１５の半径方向の正しい肉厚ｔ’を算出して
いる。 【００５２】この場合、ずれ量（α、β）が変化する
と、ずれ量（α、β）の変化に応じて、肉厚測定誤差Δ
ｔ及びこの肉厚測定誤差Δｔから最終の正しい肉厚ｔ’
を算出する過程で用いるずれ量（α、β）に起因する成
分を打ち消すための換算値（cos（λ―φ））が変化す
る。 【００５３】したがって、たとえ、管体１５の中心軸
Ｏ’に対する回転アーム１２の回転軸Ｏのずれ量（α、
β）が変化しも、常に正しい肉厚ｔ’を測定することが
可能である。 【００５４】さらに、管体１５の中心軸'Ｏ’に対する
回転アーム１２の回転軸Ｏのずれ量（α、β）の存在に
起因する肉厚測定誤差Δｔが測定された肉厚に反映され
ていない前述した従来の肉厚計算方法に比較して大幅に
算出精度を向上できる。 【００５５】 【実施例】図５は、前述した図９に示した測定条件と同
様に、測定1回目の回転アーム１２の回転軸Ｏが管体１
５の中心軸Ｏ'に対して（α、β）＝(一4.96ｍｍ、22.7
0ｍｍ)だけずれている場合、測定２回目の（α、β）＝
(0.61ｍｍ、6.24ｍｍ)だけずれている場合における、管
体１５の全周３６０°に亘る肉厚ｔ’の測定結果を示し
ている。なお、肉厚ｔ’の算出方法は、上述した実施形
態の算出方法を採用した。 【００５６】この実験結果によると、測定1回目と測定2
回目とで、溶接部近傍を除き、従来技術において最大
０．４ｍｍ程度の偏差があったものが、０．１ｍｍ以下
までに低減可能であり、また管体１５の全周に亘って肉
厚演算結果の格差が小さくなっていること理解できる。 【００５７】 【発明の効果】以上説明したように、本発明の管体形状
測定装置における肉厚測定方法においては、回転アーム
の回転軸のずれ量と各押圧ローラの各半径を用いて管体
に対する肉厚測定誤差を算出し、この肉厚測定誤差から
ずれ量等を用いて管体の半径方向の正しい肉厚を算出し
ている。 【００５８】したがって、たとえ押圧ローラが取付けら
れた回転アームの回転軸における測定対象の管体の中心
軸に対するずれ量が変化したとしても、常に管体の肉厚
を正しく測定でき、管体の肉厚に対する測定精度を大幅
に向上できる。

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の一実施形態に係る肉厚測定方法が適用
される管体形状測定装置の要部を取出して示す図 【図２】測定された肉厚の誤差原因を説明するための図 【図３】本発明の実施形態における肉厚の算出手順を説
明するための図 【図４】同じく実施形態における肉厚の算出手順を説明
するための図 【図５】実施形態に係る肉厚測定方法を用いた肉厚の測
定結果を示す図 【図６】従来の肉厚測定方法が適用される管体形状測定
装置の要部を取出して示す図 【図７】同管体形状測定装置の要部を取出して示す側面
図 【図８】管体の中心軸に対する回転アームの回転軸のず
れ量を示す図 【図９】従来の肉厚測定方法を用いた肉厚の測定結果を
示す図 【符号の説明】 １、２…押圧ローラ ３、４…エアシリンダー ５、６…距離計 ９、１０…Ｌ字状支持部 １２…回転アーム １３…回転駆動モータ １５…管体 １６…形状算出処理部 Ｏ…回転アームの回転軸 Ｏ’…管体の中心軸 α、β…ずれ量 ｒ1…押圧ローラ１の半径 ｒ2…押圧ローラ２の半径 Δｔ…肉厚測定誤差

フロントページの続き Ｆターム(参考） 2F069 AA46 BB40 CC02 EE01 EE22 GG01 GG11 GG63 HH02 LL04 LL07 MM32 NN17

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 測定対象の管体の中心軸にほぼ一致させ
   た回転軸の周りに回転する回転アームの自由端側に対し
   て、支持機構及び付勢機構を介して前記管体の端部の外
   周面及び内周面に付勢され、前記回転アームの回転に伴
   って前記外周面上及び内周面上を自転する一対の押圧ロ
   ーラを取付け、この一対の押圧ローラの前記回転アーム
   の回転軸に直交する方向の移動量と前記回転アームの回
   転角とを測定し、これらの測定値に基づいて前記管体の
   形状測定を行う管体形状測定装置において、 前記各測定値から前記管体の中心軸に対する前記回転ア
   ームの回転軸のずれ量を求め、 この求めた回転軸のずれ量と前記一対の押圧ローラの各
   半径とを用いて前記回転アームの回転軸が前記管体の中
   心軸からずれることに起因する前記管体に対する前記回
   転アームの回転軸から見た肉厚測定誤差を算出し、 前記一対の押圧ローラ相互の移動量の差から前記算出し
   た肉厚測定誤差を減算し、 この減算した減算値における管体の半径方向の成分を前
   記管体の肉厚として算出することを特徴する管体形状測
   定装置における肉厚測定方法。