JP2003292141A - Method for setting cargo carrying condition of cargo carrying equipment - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method capable of setting easily the most appropriate conditions of cargo carrying of a cargo carrying equipment and shortening the control program preparing time and on-site adjustment time. <P>SOLUTION: When information that a cargo exists on the home position of a predetermined conveyer 11 is inputted from a handy operation panel 30, which sends/receives data to/from a carrying control panel 20, the status of the signals detected by sensors (No.1-10) of the loaded conveyer 11 (section 1) and the next conveyer 13 (section 2) is set as a starting condition. When the information that the cargo moves and arrives at the home position of the next conveyer 13 is inputted from the handy operation panel 30, the status of the signals detected by sensors (No.3-10) of the conveyer 13 where the cargo arrives (section 2) is registered as an arrival condition. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、複数のコンベアを
併設してなる荷搬送設備の各コンベア間における荷の搬
送条件を設定する荷搬送設備の荷搬送条件設定方法に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】自動倉庫等の多数の荷を取り扱う荷取扱
設備においては、荷の搬入搬出のため多数のコンベアか
らなる荷搬送設備が配置され、搬送制御盤の制御により
多数のコンベアが順次運転制御され、多数の荷を合流し
たり分岐させたりして荷の搬入搬出を行なっている。 【０００３】図１は従来のこの種の荷搬送設備の分岐部
の構成例を示す図であり、図１（ａ）は平面図、図１
（ｂ）は概略側面図である。図示するようにこの荷搬送
設備は、搬送装置１に分岐用の搬送装置２がＴ字状に交
差している。搬送装置１は複数のコンベア１１が直列に
配置されたものであり、分岐用の搬送装置２は複数のコ
ンベア１２が直列に配置されている。コンベア１１は、
それぞれ並行に配置された２本のチェーン１１−１，１
１−２からなるチェーンコンベアで構成され、モータ１
６を駆動することにより連動して回転するようになって
いる。またコンベア１２もそれぞれ並行に配置された２
本のチェーン１２−１，１２−２からなるチェーンコン
ベアで構成され、モータ１７を駆動することにより連動
して回転するようになっている。 【０００４】分岐部となるコンベア１３には、搬送装置
１側の一組のチェーン１１−１，１１−２と搬送装置２
側の一組のチェーン１２−１，１２−２とが配置されて
いる。このチェーン１１−１，１１−２は上下動し、図
１（ｂ）に点線で示すように、このチェーン１１−１，
１１−２が下降した際はチェーン１２−１，１２−２の
面よりも下方に位置することでチェーン１２−１，１２
−２による荷の搬送を妨害しないようになっており、逆
にチェーン１１−１，１１−２が上昇した際はチェーン
１２−１，１２−２の面よりも上方でチェーン１１−
１，１１−２による荷の搬送が行えるようになってい
る。またコンベア１３の所定位置には搬送装置２によっ
て搬送されてきた荷を定位置に停止させるためのストッ
パー１４，１４が配置されている。ストッパー１４，１
４は昇降動可能である。つまり搬送装置１によって搬送
されてきた荷は、コンベア１３のチェーン１１−１，１
１−２を上昇させておくことでコンベア１３のセクショ
ン（ＳＥＣ）２の部分を通過して下流側のコンベア１１
に搬送される。一方搬送装置２によって搬送されてきた
荷は、チェーン１１−１，１１−２を下降させ且つスト
ッパー１４，１４を上昇しておくことでコンベア１３の
セクション２の部分に搬送されてストッパー１４，１４
で定位置に停止した後、チェーン１１−１，１１−２を
上昇させストッパー１４，１４を下降して下流側のコン
ベア１１に搬送される。 【０００５】各コンベア１１，１２には、その上に荷が
あることを検出する一対の投光器と受光器からなる在荷
検出センサＡ１と、搬送されてきた搬送物（荷）の先端
の通過を検知する一対の投光器と受光器からなる先端検
出センサＡ２とが設置されている。コンベア１３のセク
ション２の部分には搬送装置１側と搬送装置２側の２組
の在荷検出センサＡ１及び先端検出センサＡ２の他に、
前記ストッパー１４の上限と下限を検出するストッパー
検出センサＡ３と、チェーン１１−１，１１−２の上限
と下限を検出する分岐コンベア検出センサＡ４とが設け
られている。なお図１では、図示の都合上、コンベア１
３とその両側のコンベア１１，１１の部分のみに各セン
サＡ１〜Ａ４を記載しているが、実際はそれ以外の各コ
ンベア１１，１２にも同様のセンサが設置されている。
なお図１で示すセクション１〜４は、荷を載置する位置
を示しており、各コンベア１１，１２では一ヶ所、コン
ベア１３では２ヶ所ある。 【０００６】上記荷搬送設備において、搬送装置１の各
コンベア１１によって荷Ｗを順次搬送していく場合を説
明すると、一つのコンベア１１から次のコンベア１１に
荷を搬送する場合、まず搬送条件として、上流側のコン
ベア１１に荷Ｗがあり且つ次のコンベア１１に荷が無い
こと、という条件を満足した場合に、始めて次のコンベ
ア１１への荷の搬送を開始する。両コンベア１１，１１
上の荷の有無は、前記在荷検出センサＡ１によって行
う。そして次のコンベア１１の先端検出センサＡ２が荷
の通過を検知したら、この信号検知と同時に搬送を停
止、または信号検知後所定時間経過後に搬送を停止し、
一組のコンベア１１，１１間の搬送が完了となる。これ
ら一連の操作を繰り返して行うことで、順次次のコンベ
ア１１へと荷を移送していく。なお在荷検出センサＡ１
と先端検出センサＡ２は、コストダウンのため、兼用し
て一つのセンサとする場合もある。この搬送方法は、搬
送装置１２の場合も同様である。また分岐部であるコン
ベア１３の場合は、上記条件の他に、ストッパー１４が
上下何れの位置にあるかの条件と、チェーン１１−１，
１１−２が上下何れの位置にあるかの条件とが組み込ま
れる。なお荷の搬送を開始する際の条件や停止する際の
条件は、荷搬送設備の種類によって更に別の条件が追加
される場合もある。 【０００７】そして従来、コンベアからコンベアに荷を
搬送しても良いか否かの荷搬送条件は、この荷搬送設備
の制御プログラムを作成するに当たり、動作箇所毎に設
定していた。 【０００８】しかしながら前記制御プログラムを作成す
るに当たり、動作箇所毎に荷搬送条件を確認して設定す
る作業は煩雑であった。また例え荷搬送条件を設計図上
で確認しても実際に出来上がった荷搬送設備が事前に確
認した状態と異なっている場合があり、このような場合
は実際の荷搬送設備の状態に合わせるため、現地で機械
やセンサの調整作業や制御プログラムの変更作業を行う
必要が生じていた。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】本発明は上述の点に鑑
みてなされたものでありその目的は、荷搬送設備の最適
な荷搬送条件を容易に設定でき、制御プログラム作成時
間と現地調整時間を短縮できる荷搬送設備の荷搬送条件
設定方法を提供することにある。 【００１０】 【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
め本発明は、荷を搬送するコンベアを複数台併設した荷
搬送設備を、搬送制御盤によって運転制御することで所
定のコンベア上の荷を次のコンベアへ順送りで搬送して
いく際に、前記搬送制御盤は、所定のコンベア上に載置
した荷を次のコンベアに搬送を開始するのに必要なスタ
ート開始条件が両コンベアに設けた各種センサによって
満足されていることを検出した場合に前記荷の搬送開始
を行わせ、前記荷が次のコンベアの定位置に到着したこ
とを確認する到着条件が荷が到着したコンベアに設けた
各種センサの検出信号によって満足されていることを検
出した場合に次の動作を行わせる荷搬送設備の荷搬送条
件設定方法において、所定のコンベアの定位置に荷があ
ることが、前記搬送制御盤との間でデータの送受信を行
なうハンディ操作盤から入力された場合に、荷を載置し
ているコンベアと次のコンベアの各種センサのそのとき
の検出信号の状態をスタート開始条件として設定すると
ともに、前記荷を移動して次のコンベアの定位置に到着
したことが前記ハンディ操作盤から入力された場合に、
荷が到着したコンベアの各種センサのそのときの検出信
号の状態を到着条件として登録することを特徴とする。 【００１１】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。図２は本発明にかかる荷搬
送設備の荷搬送条件設定方法を実施するための荷搬送設
備のシステム構成を示す図であり、図２（ａ）は平面
図、図２（ｂ）は概略側面図である。図２において、図
１と同一符号を付した部分は同一又は相当部分を示す。
同図に示すようにこの荷搬送設備は、荷搬送設備全体の
運転制御を行う搬送制御盤２０を具備し、この搬送制御
盤２０にはこの搬送制御盤２０との間でデータの送受信
を行うハンディ操作盤３０が接続されている。 【００１２】搬送制御盤２０は搬送装置１の各コンベア
１１、１１、・・と、搬送装置２の各コンベア１２、１
２、・・と、分岐部のコンベア１３における各種装置の
動作を制御することで、荷（パレット）の搬送などを運
転制御する。図３は搬送制御盤２０の概略ブロック構成
図である。同図に示すように搬送制御盤２０は、制御部
２１と記憶部２３とを有し、記憶部２３内にはセクショ
ン情報パラメータ部２５と、動作ルートパターンパラメ
ータ部２７と登録データ部２９とを設け、ハンディ操作
盤３０との間でデータの送受信を行うと共に、各種セン
サＡ１〜Ａ４からデータを入力し、またコンベア１１，
１２，１３やこれに付帯する各種機器の駆動を行う駆動
部Ｄに駆動制御信号を出力する。 【００１３】セクション情報パラメータ部２５は、各コ
ンベア１１、１１、・・、１２、１２、・・、１３をセ
クション毎に、各セクションに用いている各種センサが
どのセンサであるかのデータを記憶しておく。図２で
は、各センサに丸付きの番号で各センサを区別してい
る。動作ルートパターンパラメータ部２７は、図４に示
すように、セクションから次のセクションに移動する１
つずつの全てのルートをデータとして記憶している。登
録データ部２９は、前記ハンディ操作盤３０によって荷
搬送条件であるスタート開始条件と到着条件とを登録し
て格納しておくものである。 【００１４】図５はハンディ操作盤３０の外観図であ
る。同図に示すようにハンディ操作盤３０は、タッチパ
ネル画面３２及び手動起動ボタン３３を具備し、ケーブ
ル３４で搬送制御盤２０に接続される。タッチパネル画
面３２には、試運転を行うルート（ＲＵＴ）番号と運転
するコンベアのセクション（ＳＥＣ）番号を表示する表
示部３５，３６、このルート番号及びセクション番号を
設定する設定ボタン３７，３８、正転ボタン３９、逆転
ボタン４０、コンベア上昇ボタン４１、コンベア下降ボ
タン４２、ストッパー上昇ボタン４３、ストッパー下降
ボタン４４、スタート登録ボタン４７、到着登録ボタン
４８等を設けている。 【００１５】図６は前記荷搬送設備の荷搬送条件設定手
順の一例を示す動作フローチャートである。ここでは荷
を図２に示すセクション１からセクション２に移動する
ルート（ルート１）における荷搬送条件設定手順を代表
して説明する。先ずハンディ操作盤３０をケーブル３４
を介して搬送制御盤２０に接続し、搬送制御盤２０を手
動操作モードにするとともに、ハンディ操作盤３０を選
択するスイッチ（図示せず）をオンし、ハンディ操作盤
３０を手動操作することで荷及びコンベアの状態をスタ
ート状態にセットする。即ちハンディ操作盤３０を手動
操作することで、荷をセクション１の定位置に設置し、
またセクション２のチェーン１１−１，１１−２を上昇
しておく（ステップ１）。 【００１６】次にハンディ操作盤３０にルート番号「０
１」を入力すると、搬送制御盤２０はそのルート番号
（ルート１）にかかる動作ルートパターンを動作ルート
パターンパラメータ部２７から読み出す（ステップ２，
３）。 【００１７】そしてハンディ操作盤３０のスタート登録
ボタン４７がオンされると（ステップ４）、セクション
情報パラメータ中の関連するセクションのセンサの状態
を読み出し、これらセンサの状態を「スタート開始条
件」として登録データ部に登録する（ステップ５）。ル
ート１について具体的に言えば、搬送制御盤２０は図３
に示すセクション情報パラメータ部２５から、セクショ
ン１にセンサＮｏ．１，２があり、セクション２にセン
サＮｏ．３〜１０があることを読み出し、これらセンサ
Ｎｏ．１〜１０の現在のオンオフ状態を「スタート開始
条件」として登録するのである。図７は各ルート毎に登
録していく荷搬送条件の登録データの一例を示す図であ
る。同図に示すようにルート１のスタート開始条件は、
セクション１上に荷があるので、センサＮｏ．１，２は
オンしており、セクション２上には荷はないがチェーン
１１−１，１１−２が上昇しているので分岐コンベアの
上限を検出するセンサＮｏ．７はオン、セクション２上
に荷はないが上昇しているチェーン１１−１，１１−２
によって光が遮られるセンサＮｏ．５，６はオン、スト
ッパー下限を検出するセンサＮｏ．１０はオンしてい
る。 【００１８】次にハンディ操作盤３０の手動起動ボタン
３３を押しつづけることで、手動操作で荷を次のセクシ
ョンの定位置までに搬送する（ステップ６）。 【００１９】そしてハンディ操作盤３０の到着登録ボタ
ン４８がオンされると（ステップ７）、セクション情報
パラメータ中の関連するセクションのセンサの状態を読
み出し、「到着条件」として登録データ部に登録する
（ステップ８）。ルート１について具体的に言えば、登
録するのは到着したセクション２のセンサのみでよく、
従ってこの場合は搬送制御盤２０は図３に示すセクショ
ン情報パラメータ部２５からセクション２にセンサＮ
ｏ．３〜１０があることを読み出し、これらセンサＮ
ｏ．３〜１０の現在のオンオフ状態を「到着条件」とし
て登録する。即ち図７に示すようにルート１の到着条件
は、セクション２上に荷があるので、センサＮｏ．３，
４，５，６はオンしており、チェーン１１−１，１１−
２は上昇しているので分岐コンベアの上限を検出するセ
ンサＮｏ．７はオン、ストッパー下限を検出するセンサ
Ｎｏ．１０はオンしている。 【００２０】このようにして順次、各ルート毎にハンデ
ィ操作盤３０を操作して、荷搬送条件である「スタート
開始条件」と「到着条件」を登録データに記憶してい
く。 【００２１】従ってこの荷搬送設備を運転制御する制御
プログラムに、荷の搬送に関する荷搬送条件を自動的に
取り込むことができ、その制御プログラム作成時間と現
地での調整作業時間が短縮できるばかりか、実際の荷搬
送設備の状態に合わせて最適な荷搬送条件を設定でき
る。 【００２２】なお上記例では荷搬送装置にチェーンコン
ベアを用いたが、その代わりに例えばベルトコンベア等
を用いても良い。 【００２３】 【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明によれ
ば、荷搬送設備の最適な荷搬送条件を容易に設定でき、
制御プログラム作成時間と現地調整時間を短縮できる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a load transfer of a load transfer facility for setting a load transfer condition between each conveyor of a load transfer facility provided with a plurality of conveyors. It relates to a condition setting method. 2. Description of the Related Art In a load handling facility for handling a large number of loads, such as an automatic warehouse, a load transport facility comprising a large number of conveyors is arranged for loading and unloading loads. Are sequentially controlled, and a large number of loads are merged or branched to carry in and out the loads. FIG. 1 is a diagram showing an example of the structure of a branching portion of this type of conventional load carrying equipment. FIG. 1 (a) is a plan view, and FIG.
(B) is a schematic side view. As shown in the figure, in this load transport facility, a transport device 2 for branching intersects a transport device 1 in a T shape. The conveying device 1 has a plurality of conveyors 11 arranged in series, and the branching conveying device 2 has a plurality of conveyors 12 arranged in series. The conveyor 11
Two chains 11-1, 1 arranged in parallel respectively
Consists of a chain conveyor consisting of 1-2, motor 1
6 is driven to rotate in conjunction with each other. The conveyors 12 are also arranged in parallel 2
It is composed of a chain conveyor composed of the chains 12-1 and 12-2, and is rotated in conjunction with driving of the motor 17. [0004] A conveyor 13 serving as a branching section includes a pair of chains 11-1 and 11-2 on the conveying device 1 side and a conveying device 2.
A pair of chains 12-1, 12-2 on the side are arranged. The chains 11-1 and 11-2 move up and down, and as shown by dotted lines in FIG.
When the chain 11-2 is lowered, the chain 12-1, 12-2 is positioned below the surface of the chain 12-1, 12-2.
-2 is not hindered. When the chains 11-1 and 11-2 are raised, the chain 11- is positioned above the surfaces of the chains 12-1 and 12-2.
1 and 11-2 can carry the load. Further, stoppers 14 and 14 for stopping the load conveyed by the conveying device 2 at a predetermined position are arranged at predetermined positions of the conveyor 13. Stopper 14,1
4 can be moved up and down. That is, the load conveyed by the conveying device 1 is the chain 11-1, 1 of the conveyor 13.
The conveyor 11 on the downstream side passes through the section (SEC) 2 portion of the conveyor 13 by raising 1-2.
It is conveyed to. On the other hand, the load transported by the transport device 2 is transported to the section 2 portion of the conveyor 13 by lowering the chains 11-1 and 11-2 and raising the stoppers 14 and 14, and the stoppers 14 and 14 are stopped.
Then, the chains 11-1 and 11-2 are raised, the stoppers 14 and 14 are lowered, and conveyed to the conveyor 11 on the downstream side. Each conveyor 11, 12 has a load detection sensor A 1 comprising a pair of light projectors and light receivers for detecting the presence of a load on the conveyors 11, and the passage of the tip of the conveyed product (load) being conveyed. A tip detection sensor A2 including a pair of light projectors to be detected and a light receiver is installed. In the section 2 portion of the conveyor 13, in addition to the two sets of the load detection sensor A1 and the tip detection sensor A2 on the transfer device 1 side and the transfer device 2 side,
A stopper detection sensor A3 for detecting the upper and lower limits of the stopper 14 and a branch conveyor detection sensor A4 for detecting the upper and lower limits of the chains 11-1 and 11-2 are provided. In FIG. 1, for convenience of illustration, the conveyor 1
3, the sensors A1 to A4 are described only in the conveyors 11 and 11 on both sides thereof, but the same sensors are actually installed in the other conveyors 11 and 12 as well.
Note that sections 1 to 4 shown in FIG. 1 indicate positions where loads are placed, and each conveyor 11 and 12 has one location and each conveyor 13 has two locations. In the above-described load transport facility, the case where the load W is sequentially transported by each conveyor 11 of the transport device 1 will be described. When transporting a load from one conveyor 11 to the next conveyor 11, first, the transport conditions are as follows. When the condition that there is a load W on the upstream conveyor 11 and no load on the next conveyor 11 is satisfied, conveyance of the load to the next conveyor 11 is started for the first time. Both conveyors 11, 11
The presence / absence of the upper load is determined by the presence detection sensor A1. And when the front end detection sensor A2 of the next conveyor 11 detects the passage of the load, the conveyance is stopped simultaneously with this signal detection, or the conveyance is stopped after a predetermined time has elapsed after the signal detection,
The conveyance between the pair of conveyors 11 and 11 is completed. By repeating these series of operations, the load is sequentially transferred to the next conveyor 11. In-stock detection sensor A1
The tip detection sensor A2 may be used as a single sensor for cost reduction. This transport method is the same for the transport device 12. In addition, in the case of the conveyor 13 that is a branching part, in addition to the above conditions, the condition of whether the stopper 14 is in the upper or lower position, the chain 11-1,
The condition that 11-2 is in the upper or lower position is incorporated. Note that different conditions may be added depending on the type of the load transport facility for the conditions for starting and stopping the load. Conventionally, the load transfer condition for determining whether or not the load can be transferred from the conveyor to the conveyor has been set for each operation location in preparing the control program for the load transfer facility. However, in creating the control program, it is complicated to confirm and set the load transport conditions for each operation location. In addition, even if the load transport conditions are confirmed on the design drawing, the actual load transport equipment may differ from the state confirmed in advance. In such a case, in order to match the actual condition of the load transport equipment Therefore, it was necessary to perform adjustment work of machines and sensors and change work of the control program at the site. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above points, and its object is to easily set optimal load transfer conditions for load transfer facilities, and to create a control program time. An object of the present invention is to provide a load transfer condition setting method for a load transfer facility that can shorten the time for on-site adjustment. In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a predetermined conveyor by controlling the operation of a load transfer facility provided with a plurality of conveyors for transferring loads by means of a transfer control panel. When the upper load is transferred to the next conveyor in order, the transfer control board sets both start start conditions necessary to start transferring the load placed on the predetermined conveyor to the next conveyor. Conveyor in which the arrival condition for confirming that the load has arrived at a predetermined position of the next conveyor is made to start conveying the load when it is detected by various sensors provided on the conveyor that the load has arrived. In the load transfer condition setting method of the load transfer facility that performs the next operation when it is detected that the detection signals of the various sensors provided in the load are satisfied, there is a load at a predetermined position of the conveyor. Are input from a handy operation panel that transmits and receives data to and from the transport control panel, the status of detection signals at that time of various sensors of the conveyor on which the load is placed and the next conveyor is displayed. When it is set as a start start condition, and it is input from the handy operation panel that the load has been moved and arrived at a fixed position of the next conveyor,
The state of the detection signal at that time of the various sensors of the conveyor on which the load has arrived is registered as an arrival condition. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the drawings. FIG. 2 is a diagram showing a system configuration of the load transport facility for carrying out the load transport condition setting method for the load transport facility according to the present invention, FIG. 2 (a) is a plan view, and FIG. 2 (b) is a schematic side view. FIG. 2, the same reference numerals as those in FIG. 1 denote the same or corresponding parts.
As shown in the figure, this load transport facility includes a transport control panel 20 that controls the operation of the entire load transport facility, and the transport control panel 20 transmits and receives data to and from the transport control panel 20. A handy operation panel 30 is connected. The transfer control panel 20 is provided with the conveyors 11, 11,... Of the transfer device 1, and the conveyors 12, 1 of the transfer device 2.
2. The operation of various devices on the conveyor 13 at the branching section is controlled to control the operation of conveyance of loads (pallets). FIG. 3 is a schematic block diagram of the transport control panel 20. As shown in the figure, the transport control panel 20 includes a control unit 21 and a storage unit 23. The storage unit 23 includes a section information parameter unit 25, an operation route pattern parameter unit 27, and a registration data unit 29. Installed, transmits / receives data to / from the handy operation panel 30, and inputs data from various sensors A1 to A4.
A drive control signal is output to the drive unit D that drives 12, 13 and various devices attached thereto. The section information parameter section 25 stores data indicating which of the various sensors used in each section of each conveyor 11, 11,..., 12, 12,. Keep it. In FIG. 2, each sensor is distinguished by a circled number. The operation route pattern parameter unit 27 moves from one section to the next as shown in FIG.
All the routes are stored as data. The registration data unit 29 registers and stores a start start condition and an arrival condition, which are load transport conditions, using the handy operation panel 30. FIG. 5 is an external view of the handy operation panel 30. As shown in the figure, the handy operation panel 30 includes a touch panel screen 32 and a manual activation button 33, and is connected to the transport control panel 20 by a cable 34. The touch panel screen 32 includes display units 35 and 36 for displaying a route (RUT) number for trial operation and a section (SEC) number of the conveyor to be operated, setting buttons 37 and 38 for setting the route number and section number, and forward rotation. A button 39, a reverse button 40, a conveyor up button 41, a conveyor down button 42, a stopper up button 43, a stopper down button 44, a start registration button 47, an arrival registration button 48, and the like are provided. FIG. 6 is an operational flow chart showing an example of a load transfer condition setting procedure of the load transfer facility. Here, the procedure for setting the load conveyance condition on the route (route 1) for moving the load from section 1 to section 2 shown in FIG. 2 will be described as a representative. First, the handy operation panel 30 is connected to the cable 34.
Is connected to the conveyance control panel 20 via the switch, and the conveyance control panel 20 is set to the manual operation mode, and a switch (not shown) for selecting the handy operation panel 30 is turned on to manually operate the handy operation panel 30. Set the load and conveyor state to the start state. In other words, by manually operating the handy operation panel 30, the load is placed at a fixed position in section 1,
Further, the chains 11-1 and 11-2 of the section 2 are raised (step 1). Next, the route number “0” is displayed on the handy operation panel 30.
When “1” is input, the transport control panel 20 reads out the operation route pattern related to the route number (route 1) from the operation route pattern parameter unit 27 (step 2).
3). When the start registration button 47 of the handy operation panel 30 is turned on (step 4), the state of the sensor of the relevant section in the section information parameter is read, and the state of these sensors is registered as a “start start condition”. Register in the data part (step 5). More specifically, for route 1, the transport control panel 20 is shown in FIG.
From the section information parameter section 25 shown in FIG. 1 and 2, and sensor No. 3 to 10 are read out, and these sensor Nos. The current on / off states 1 to 10 are registered as “start start conditions”. FIG. 7 is a diagram showing an example of registration data of the cargo transportation conditions registered for each route. As shown in the figure, the start start condition for Route 1 is
Since there is a load on section 1, sensor no. 1 and 2 are on, and there is no load on the section 2, but the chains 11-1 and 11-2 are raised. 7 is ON, there is no load on section 2, but the chains 11-1 and 11-2 are rising
Sensor No. is blocked by the light. Nos. 5 and 6 are sensor Nos. For detecting the lower limit of the stopper. 10 is on. Next, the manual start button 33 of the handy operation panel 30 is continuously pressed, so that the load is manually transferred to the fixed position of the next section (step 6). When the arrival registration button 48 of the handy operation panel 30 is turned on (step 7), the state of the sensor of the relevant section in the section information parameter is read and registered as an “arrival condition” in the registration data portion ( Step 8). Specifically, for Route 1, you only need to register the sensors in Section 2 that arrived,
Accordingly, in this case, the transport control panel 20 sends the sensor N from the section information parameter section 25 shown in FIG.
o. Read out that there are 3-10, these sensors N
o. The current on / off states of 3 to 10 are registered as “arrival conditions”. That is, as shown in FIG. 3,
4, 5 and 6 are on, and the chains 11-1, 11-
Since No. 2 is rising, sensor No. 2 that detects the upper limit of the branch conveyor is detected. No. 7 is sensor No. for detecting the lower limit of the stopper. 10 is on. In this manner, the handy operation panel 30 is sequentially operated for each route, and the “start start condition” and the “arrival condition” as the load transport conditions are stored in the registration data. Therefore, it is possible not only to automatically load the load transfer conditions relating to load transfer into the control program for controlling the operation of the load transfer facility, but also to shorten the time for creating the control program and the time for adjustment work on site. Optimal load transfer conditions can be set according to the actual condition of the load transfer equipment. In the above example, a chain conveyor is used for the load conveying device, but a belt conveyor or the like may be used instead. As described in detail above, according to the present invention, it is possible to easily set the optimum load transfer conditions of the load transfer facility,
Control program creation time and local adjustment time can be shortened.

【図面の簡単な説明】 【図１】従来の荷搬送設備の分岐部の構成例を示す図で
あり、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は概略側面図で
ある。 【図２】本発明にかかる荷搬送設備の荷搬送条件設定方
法を実施するための荷搬送設備のシステム構成を示す図
であり、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は概略側面図
である。 【図３】搬送制御盤２０の概略ブロック構成図である。 【図４】動作ルートパターンパラメータ部２７のデータ
内容を示す図である。 【図５】ハンディ操作盤３０の外観図である。 【図６】荷搬送設備の荷搬送条件設定手順の一例を示す
動作フローチャートである。 【図７】荷搬送条件の登録データの一例を示す図であ
る。 【符号の説明】 １ 搬送装置 ２ 搬送装置 １１ コンベア １１−１，１１−２ チェーン １２ コンベア １２−１，１２−２ チェーン １３ コンベア １４ ストッパー １６ モータ １７ モータ Ａ１ 在荷検出センサ Ａ２ 先端検出センサ Ａ３ ストッパー検出センサ Ａ４ 分岐コンベア検出センサ ２０ 搬送制御盤 ２１ 制御部 ２３ 記憶部 ２５ セクション情報パラメータ部 ２７ 動作ルートパターンパラメータ部 ２９ 登録データ部 ３０ ハンディ操作盤 ３２ タッチパネル画面 ３３ 手動起動ボタン ３４ ケーブル ３５，３６ 表示部 ３７，３８ 設定ボタン ３９ 正転ボタン ４０ 逆転ボタン ４１ コンベア上昇ボタン ４２ コンベア下降ボタン ４３ ストッパー上昇ボタン ４４ ストッパー下降ボタン ４７ スタート登録ボタン ４８ 到着登録ボタンBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a branch portion of a conventional load carrying facility, in which FIG. 1 (a) is a plan view and FIG. 1 (b) is a schematic side view. FIGS. 2A and 2B are diagrams showing a system configuration of a load transport facility for carrying out a load transport condition setting method for a load transport facility according to the present invention, FIG. 2A is a plan view, and FIG. It is a side view. FIG. 3 is a schematic block configuration diagram of a transport control panel 20; FIG. 4 is a diagram showing data contents of an operation route pattern parameter unit 27; 5 is an external view of the handy operation panel 30. FIG. FIG. 6 is an operation flowchart illustrating an example of a procedure for setting a load transfer condition of the load transfer facility. FIG. 7 is a diagram showing an example of registered data for load transport conditions. [Description of Symbols] 1 Conveyor 2 Conveyor 11 Conveyor 11-1, 11-2 Chain 12 Conveyor 12-1, 12-2 Chain 13 Conveyor 14 Stopper 16 Motor 17 Motor A1 Existence detection sensor A2 Tip detection sensor A3 Stopper Detection sensor A4 Branch conveyor detection sensor 20 Transport control panel 21 Control unit 23 Storage unit 25 Section information parameter unit 27 Operation route pattern parameter unit 29 Registration data unit 30 Handy operation panel 32 Touch panel screen 33 Manual start button 34 Cables 35 and 36 Display unit 37, 38 Setting button 39 Forward rotation button 40 Reverse rotation button 41 Conveyor up button 42 Conveyor down button 43 Stopper up button 44 Stopper down button 47 Start registration button 48 Arrival registration button

Claims (1)

【特許請求の範囲】 【請求項１】 荷を搬送するコンベアを複数台併設した
荷搬送設備を、搬送制御盤によって運転制御することで
所定のコンベア上の荷を次のコンベアへ順送りで搬送し
ていく際に、前記搬送制御盤は、所定のコンベア上に載
置した荷を次のコンベアに搬送を開始するのに必要なス
タート開始条件が両コンベアに設けた各種センサによっ
て満足されていることを検出した場合に前記荷の搬送開
始を行わせ、前記荷が次のコンベアの定位置に到着した
ことを確認する到着条件が荷が到着したコンベアに設け
た各種センサの検出信号によって満足されていることを
検出した場合に次の動作を行わせる荷搬送設備の荷搬送
条件設定方法において、 所定のコンベアの定位置に荷があることが、前記搬送制
御盤との間でデータの送受信を行なうハンディ操作盤か
ら入力された場合に、荷を載置しているコンベアと次の
コンベアの各種センサのそのときの検出信号の状態をス
タート開始条件として設定するとともに、 前記荷を移動して次のコンベアの定位置に到着したこと
が前記ハンディ操作盤から入力された場合に、荷が到着
したコンベアの各種センサのそのときの検出信号の状態
を到着条件として登録することを特徴とする荷搬送設備
の荷搬送条件設定方法。[Claims] [Claim 1] By carrying out operation control of a load transport facility provided with a plurality of conveyors for transporting loads with a transport control panel, the load on a predetermined conveyor is transported to the next conveyor in order. When starting, the transfer control board satisfies the start start conditions necessary to start transferring the load placed on a predetermined conveyor to the next conveyor by various sensors provided on both conveyors. The arrival condition for confirming that the load has arrived at a fixed position of the next conveyor is satisfied by detection signals of various sensors provided on the conveyor where the load has arrived. In the load transfer condition setting method of the load transfer facility that performs the next operation when it is detected that there is a load, the fact that there is a load at a fixed position of a predetermined conveyor is the transmission and reception of data to and from the transfer control panel When input from the handy operation panel to be performed, the state of detection signals at that time of the various sensors of the conveyor on which the load is placed and the next conveyor is set as a start start condition, and the load is moved to the next When the arrival at the fixed position of the conveyor is input from the handy operation panel, the state of detection signals at that time of the various sensors of the conveyor where the load has arrived is registered as an arrival condition. How to set up the conditions for transporting equipment.