JP2003266476A - 表皮一体樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体樹脂成形品の製造方法Info
- Publication number
- JP2003266476A JP2003266476A JP2002072441A JP2002072441A JP2003266476A JP 2003266476 A JP2003266476 A JP 2003266476A JP 2002072441 A JP2002072441 A JP 2002072441A JP 2002072441 A JP2002072441 A JP 2002072441A JP 2003266476 A JP2003266476 A JP 2003266476A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin layer
- skin
- molding space
- layer
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】製造工程および設備が簡素化でき製造コストを
低減できる表皮一体樹脂成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】型閉じ状態でキャビティ形状を変化可能な
キャビティ部を有する金型の、表皮層または芯層と略同
じキャビティ形状にした第１成形空間に、表皮層となる
発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物および芯層と
なる芯層用熱可塑性樹脂組成物のうちの第１成形空間に
対応する樹脂組成物をまず射出し、第１成形空間形状に
成形硬化させて金型内に表面層または芯層形状の１次成
形品を作製したのち、キャビティ部を拡大させることに
よって他方の層と略同じキャビティ形状の第２成形空間
を前記１次成形品と金型内壁面との間に形成した状態で
第２成形空間に他方の樹脂組成物を射出して第２成形空
間形状に成形硬化させることを特徴としている。
低減できる表皮一体樹脂成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】型閉じ状態でキャビティ形状を変化可能な
キャビティ部を有する金型の、表皮層または芯層と略同
じキャビティ形状にした第１成形空間に、表皮層となる
発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物および芯層と
なる芯層用熱可塑性樹脂組成物のうちの第１成形空間に
対応する樹脂組成物をまず射出し、第１成形空間形状に
成形硬化させて金型内に表面層または芯層形状の１次成
形品を作製したのち、キャビティ部を拡大させることに
よって他方の層と略同じキャビティ形状の第２成形空間
を前記１次成形品と金型内壁面との間に形成した状態で
第２成形空間に他方の樹脂組成物を射出して第２成形空
間形状に成形硬化させることを特徴としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮一体樹脂成形
品の製造方法に関する。
品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインパネ、バンパーや、単車の
カウル等のように発泡樹脂からなる表皮層とこの表皮層
を背面から支える芯層とからなる表皮一体樹脂成形品
は、特開昭６１−１３２３１４号公報に示されているよ
うに、表皮層となる１次成形品を予め別の金型で製造し
ておき、この１次成形品を金型に取り付け、１次成形品
と金型内壁面との間に形成されるキャビティ部に溶融樹
脂を充填冷却することで、成形品を得ていた。しかし、
上記従来の方法では、表皮層と芯層とを別々の製造工程
で成形したので、それぞれの部材を組み立てるために、
様々な工程や多くの異なる設備が必要で製造コストが嵩
むという問題があった。
カウル等のように発泡樹脂からなる表皮層とこの表皮層
を背面から支える芯層とからなる表皮一体樹脂成形品
は、特開昭６１−１３２３１４号公報に示されているよ
うに、表皮層となる１次成形品を予め別の金型で製造し
ておき、この１次成形品を金型に取り付け、１次成形品
と金型内壁面との間に形成されるキャビティ部に溶融樹
脂を充填冷却することで、成形品を得ていた。しかし、
上記従来の方法では、表皮層と芯層とを別々の製造工程
で成形したので、それぞれの部材を組み立てるために、
様々な工程や多くの異なる設備が必要で製造コストが嵩
むという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な問題点に鑑みて、製造工程および設備が簡素化でき製
造コストを低減できる表皮一体樹脂成形品の製造方法を
提供することを目的としている。
な問題点に鑑みて、製造工程および設備が簡素化でき製
造コストを低減できる表皮一体樹脂成形品の製造方法を
提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１に記載の表皮一体樹脂成形品の製
造方法（以下、「請求項１の製造方法」と記す）は、表
皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表皮一体樹脂
成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキャビティ形
状を変化可能なキャビティ部を有する金型の、表皮層ま
たは芯層と略同じキャビティ形状にした第１成形空間
に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組
成物および芯層となる芯層用熱可塑性樹脂組成物のうち
の第１成形空間に対応する樹脂組成物をまず射出し、第
１成形空間形状に成形硬化させて金型内に表面層または
芯層形状の１次成形品を作製したのち、キャビティ部を
拡大させることによって他方の層と略同じキャビティ形
状の第２成形空間を前記１次成形品と金型内壁面との間
に形成した状態で第２成形空間に他方の樹脂組成物を射
出して第２成形空間形状に成形硬化させることを特徴と
している。
に、本発明の請求項１に記載の表皮一体樹脂成形品の製
造方法（以下、「請求項１の製造方法」と記す）は、表
皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表皮一体樹脂
成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキャビティ形
状を変化可能なキャビティ部を有する金型の、表皮層ま
たは芯層と略同じキャビティ形状にした第１成形空間
に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組
成物および芯層となる芯層用熱可塑性樹脂組成物のうち
の第１成形空間に対応する樹脂組成物をまず射出し、第
１成形空間形状に成形硬化させて金型内に表面層または
芯層形状の１次成形品を作製したのち、キャビティ部を
拡大させることによって他方の層と略同じキャビティ形
状の第２成形空間を前記１次成形品と金型内壁面との間
に形成した状態で第２成形空間に他方の樹脂組成物を射
出して第２成形空間形状に成形硬化させることを特徴と
している。
【０００５】本発明の請求項２に記載の表皮一体樹脂成
形品の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、表皮層形状より大きいキャビティ形状にした第１成
形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性
樹脂組成物をまず射出したのち、キャビティ形状を略表
皮層形状になるまで縮小させ、所定時間縮小した状態を
維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製したの
ち、キャビティ部を拡大させることによって芯層と略同
じキャビティ形状の第２成形空間を前記１次成形品と金
型内壁面との間に形成し、この第２成形空間に芯層とな
る熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成形空間形状に成
形硬化させることを特徴としている。
形品の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、表皮層形状より大きいキャビティ形状にした第１成
形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性
樹脂組成物をまず射出したのち、キャビティ形状を略表
皮層形状になるまで縮小させ、所定時間縮小した状態を
維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製したの
ち、キャビティ部を拡大させることによって芯層と略同
じキャビティ形状の第２成形空間を前記１次成形品と金
型内壁面との間に形成し、この第２成形空間に芯層とな
る熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成形空間形状に成
形硬化させることを特徴としている。
【０００６】本発明の請求項３に記載の表皮一体樹脂成
形品の製造方法（以下、「請求項３の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、表皮層形状より小さいキャビティ形状にした第１成
形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性
樹脂組成物をまず射出したのち、樹脂が硬化する前にキ
ャビティ形状を略表皮層形状になるまで拡大させ、その
状態を維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製
し、その後、キャビティ部をさらに拡大させることによ
って芯層と略同じキャビティ形状の第２成形空間を前記
１次成形品と金型内壁面との間に形成し、この第２成形
空間に芯層となる熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成
形空間形状に成形硬化させることを特徴としている。
形品の製造方法（以下、「請求項３の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、表皮層形状より小さいキャビティ形状にした第１成
形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性
樹脂組成物をまず射出したのち、樹脂が硬化する前にキ
ャビティ形状を略表皮層形状になるまで拡大させ、その
状態を維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製
し、その後、キャビティ部をさらに拡大させることによ
って芯層と略同じキャビティ形状の第２成形空間を前記
１次成形品と金型内壁面との間に形成し、この第２成形
空間に芯層となる熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成
形空間形状に成形硬化させることを特徴としている。
【０００７】本発明の請求項４に記載の表皮一体樹脂成
形品の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、芯層形状と略同じキャビティ形状にした第１成形空
間に、芯層となる芯層用熱可塑性樹脂組成物をまず射出
し、略芯層形状の１次成形品を作製したのち、キャビテ
ィ部を拡大させることによって１次成形品と金型内壁面
との間に表皮層形状より小さい第２成形空間を形成し、
この第２成形空間に表皮層となる発泡剤を含む表皮層用
熱可塑性樹脂組成物を射出し、その後、樹脂が硬化する
前に２次成形空間を表皮層と略同じ大きさになるまで拡
大させ、表皮層用熱可塑性樹脂組成物を発泡硬化させる
ことを特徴としている。
形品の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と記
す）は、表皮層とこの表皮層を支える芯層とからなる表
皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態でキ
ャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金型
の、芯層形状と略同じキャビティ形状にした第１成形空
間に、芯層となる芯層用熱可塑性樹脂組成物をまず射出
し、略芯層形状の１次成形品を作製したのち、キャビテ
ィ部を拡大させることによって１次成形品と金型内壁面
との間に表皮層形状より小さい第２成形空間を形成し、
この第２成形空間に表皮層となる発泡剤を含む表皮層用
熱可塑性樹脂組成物を射出し、その後、樹脂が硬化する
前に２次成形空間を表皮層と略同じ大きさになるまで拡
大させ、表皮層用熱可塑性樹脂組成物を発泡硬化させる
ことを特徴としている。
【０００８】本発明の請求項５に記載の表皮一体樹脂成
形品の製造方法（以下、「請求項５の製造方法」と記
す）は、請求項１〜請求項４のいずれかの製造方法にお
いて、表皮層用熱可塑性樹脂組成物射出時のキャビティ
部の成形空間厚みが平均８ｍｍ以上であることを特徴と
している。
形品の製造方法（以下、「請求項５の製造方法」と記
す）は、請求項１〜請求項４のいずれかの製造方法にお
いて、表皮層用熱可塑性樹脂組成物射出時のキャビティ
部の成形空間厚みが平均８ｍｍ以上であることを特徴と
している。
【０００９】本発明において、表皮層用および芯層用の
熱可塑性樹脂組成物に用いられる熱可塑性樹脂として
は、特に限定されないが、加熱融着可能な樹脂が好まし
く、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン
−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン
共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテ
ン、塩素化ポリエチレン等のオレフイン系樹脂、ポリス
チレン、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、ス
チレン−イソプレン−スチレン系樹脂、ポリメチルアク
リレート、エチレン−エチルアクリレート共重合体等の
アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル等の塩素系樹脂、ポリフ
ッ化エチレン等のフッ素系樹脂、６−ナイロン、６６−
ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等
のポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、
ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、珪素樹
脂、熱可塑性ウレタン、各種エラストマー等の熱可塑性
樹脂があげられ、これらのうち、リサイクル性や焼却時
に有害ガスを発生しない等の理由からポリオレフィン系
樹脂、特に、ポリエチレンやポリプロピレンが好まし
い。
熱可塑性樹脂組成物に用いられる熱可塑性樹脂として
は、特に限定されないが、加熱融着可能な樹脂が好まし
く、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン
−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン
共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテ
ン、塩素化ポリエチレン等のオレフイン系樹脂、ポリス
チレン、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、ス
チレン−イソプレン−スチレン系樹脂、ポリメチルアク
リレート、エチレン−エチルアクリレート共重合体等の
アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル等の塩素系樹脂、ポリフ
ッ化エチレン等のフッ素系樹脂、６−ナイロン、６６−
ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等
のポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、
ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、珪素樹
脂、熱可塑性ウレタン、各種エラストマー等の熱可塑性
樹脂があげられ、これらのうち、リサイクル性や焼却時
に有害ガスを発生しない等の理由からポリオレフィン系
樹脂、特に、ポリエチレンやポリプロピレンが好まし
い。
【００１０】上記の熱可塑性樹脂は、単体で用いても構
わないし、２種類以上用いて、アロイ状態、ブレンド状
態、コンポジット状態とされていても構わない。本発明
において、発泡剤は、特に限定されるものではなく、有
機および無機系の熱分解型化学発泡剤または物理発泡剤
が使用できる。
わないし、２種類以上用いて、アロイ状態、ブレンド状
態、コンポジット状態とされていても構わない。本発明
において、発泡剤は、特に限定されるものではなく、有
機および無機系の熱分解型化学発泡剤または物理発泡剤
が使用できる。
【００１１】化学発泡剤としては、アゾ化合物、ヒドラ
ジド化合物、ニトロソ化合物、セミカルバジド化合物、
ヒドラゾ化合物、テトラゾール化合物、エステル化合
物、重炭酸盤、炭酸塩、亜硝酸塩などが挙げられる。物
理発泡剤としては、炭酸ガス、チッソ、アルゴン、ネオ
ン、ヘリウム、酸素などの非反応性ガスが挙げられる。
これは単独で使用されても良いし、２種以上併用されて
も良い。
ジド化合物、ニトロソ化合物、セミカルバジド化合物、
ヒドラゾ化合物、テトラゾール化合物、エステル化合
物、重炭酸盤、炭酸塩、亜硝酸塩などが挙げられる。物
理発泡剤としては、炭酸ガス、チッソ、アルゴン、ネオ
ン、ヘリウム、酸素などの非反応性ガスが挙げられる。
これは単独で使用されても良いし、２種以上併用されて
も良い。
【００１２】また、表皮層熱可塑性樹脂組成物を金型内
に射出する際の射出速度は、例えば、２００ｍｍ／ｓｅ
ｃ程度の高速にすることが好ましい。すなわち、射出速
度を高速にすると、発泡剤の種類にもよるが、概ね溶融
樹脂中の気泡が径１００ミクロン以下の均一なものにな
り、均一な発泡状態とすることができる。
に射出する際の射出速度は、例えば、２００ｍｍ／ｓｅ
ｃ程度の高速にすることが好ましい。すなわち、射出速
度を高速にすると、発泡剤の種類にもよるが、概ね溶融
樹脂中の気泡が径１００ミクロン以下の均一なものにな
り、均一な発泡状態とすることができる。
【００１３】なお、芯層用熱可塑性樹脂組成物には、発
泡剤が含有されていてもされていなくても構わないが、
表皮層用熱可塑性樹脂組成物と同じ種類の熱可塑性樹脂
を使用することが好ましい。すなわち、同じ表皮層およ
び芯層を同じ種類の熱可塑性樹脂で形成するようにすれ
ばリサイクルが容易になる。また、上記の熱可塑性樹脂
組成物中には、上記熱可塑性樹脂を主成分とするととも
に、副成分として充填材や顔料などを加えるようにして
も構わない。
泡剤が含有されていてもされていなくても構わないが、
表皮層用熱可塑性樹脂組成物と同じ種類の熱可塑性樹脂
を使用することが好ましい。すなわち、同じ表皮層およ
び芯層を同じ種類の熱可塑性樹脂で形成するようにすれ
ばリサイクルが容易になる。また、上記の熱可塑性樹脂
組成物中には、上記熱可塑性樹脂を主成分とするととも
に、副成分として充填材や顔料などを加えるようにして
も構わない。
【００１４】請求項５の製造方法は、表皮層用熱可塑性
樹脂組成物射出時のキャビティ部の成形空間厚みが平均
８ｍｍ以上に限定されるが、その理由は、表皮層用熱可
塑性樹脂組成物射出時のキャビティ部の成形空間厚みが
平均８ｍｍ未満であると、表皮層の表面部分にスキン層
が形成され、表皮層がソフト感のある発泡樹脂層になら
ない恐れがあるためである。すなわち、キャビティ部の
成形空間厚みが平均８ｍｍ以上になると、成形空間内に
充填されても溶融状態の樹脂がすぐに金型壁面に接触し
ないため、硬いスキン層は生成されず、柔らかい表皮層
が生成される。発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成
物の射出条件による成形品物性に及ぼす影響について
は、以下のようである。 １ 一般に射出量に対し成形空間（キャビティ）が大き
いと発泡倍率の大きい、柔らかい発泡体が得られやす
い。 ２ ガス発生剤を含まない樹脂の射出成形においては、
成形空間内を奥へと進入する樹脂により、金型壁面で固
化した樹脂が熱い中央部の噴出する樹脂により金型壁面
に押しつけられ、成形品の強固な外壁面つまりスキン層
が形成されると考えられている。ここで、発泡剤を含む
表皮層用熱可塑性樹脂組成物の射出成形においては、成
形空間が射出樹脂量にほぼ等しい場合、射出圧がほぼ維
持されるため、発泡できず、冷却によりそのまま固化さ
れることにより、成形品は樹脂の強度がそのまま維持さ
れる。一方、大きな成形空間に比較的少量の樹脂が射出
される場合には、発泡及びその発泡が成長しながらキャ
ビティ内を充満してゆくことになると推測される。した
がって、樹脂が金型壁面で冷却され金型壁面に沿うよう
にスキン層が形成されるが、キャビティと射出量の比及
び射出速度、金型の表面温度、ガス化圧力等のバランス
を適当に設定することによりスキン層が薄くソフトタッ
チの感触を有する成形品を得ることができる。 ３ このためソフトな感触を有する表皮層を得るため、
つまりスキン層の薄い発泡体を成形するためには、大き
な成形空間に比較的少量の樹脂を射出することが好まし
い。また、発泡体のセルの大きさ、セルの形状は、樹脂
が熱く発泡圧力が高い状態の場合には、発泡しながら成
形空間内に充満してゆくことになるため、スライドブロ
ックを移動させて成形空間を拡大する等により制御しう
る。この場合、金型壁面で溶融樹脂が冷却固化し金型壁
面に沿ってスキン層が形成されるが、金型壁面温度が高
く、射出速度が速く、ガス化圧力が高い場合、溶融樹脂
により形成された発泡体は、金型壁面に押しつけられる
より、残存している成形空間に向かって成長しようと流
動方向に気泡が発生および成長しながらスキン層が成長
するために金型壁面から熱エネルギーを奪われることが
なく、スキン層は薄い状態に維持される。そのため、ソ
フトタッチの感触を有する成形品を得ることができる。
一方、芯層は強度を必要とするため発泡倍率は低い方が
好ましくこのため、発泡剤が発泡しにくいようキャビテ
ィが射出樹脂量にほぼ等しい状態で射出される。 ４ 表皮層と芯層とは少なくとも一方が溶融状態で押し
つけられるため、熱接着により強固な結合が得られ積層
体として強化なものとなる。 ５ 表皮層用樹脂組成物と、芯層用樹脂組成物とを一の
成形機より供給する場合、表皮層と芯層において金型へ
の供給原料を変えることなく、金型キャビティと射出量
の関係等にて発泡の程度を表皮層と芯層で変えることが
でき、表皮層と芯層とが強固な一体積層体を得る上で特
に好ましく作用する。
樹脂組成物射出時のキャビティ部の成形空間厚みが平均
８ｍｍ以上に限定されるが、その理由は、表皮層用熱可
塑性樹脂組成物射出時のキャビティ部の成形空間厚みが
平均８ｍｍ未満であると、表皮層の表面部分にスキン層
が形成され、表皮層がソフト感のある発泡樹脂層になら
ない恐れがあるためである。すなわち、キャビティ部の
成形空間厚みが平均８ｍｍ以上になると、成形空間内に
充填されても溶融状態の樹脂がすぐに金型壁面に接触し
ないため、硬いスキン層は生成されず、柔らかい表皮層
が生成される。発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成
物の射出条件による成形品物性に及ぼす影響について
は、以下のようである。 １ 一般に射出量に対し成形空間（キャビティ）が大き
いと発泡倍率の大きい、柔らかい発泡体が得られやす
い。 ２ ガス発生剤を含まない樹脂の射出成形においては、
成形空間内を奥へと進入する樹脂により、金型壁面で固
化した樹脂が熱い中央部の噴出する樹脂により金型壁面
に押しつけられ、成形品の強固な外壁面つまりスキン層
が形成されると考えられている。ここで、発泡剤を含む
表皮層用熱可塑性樹脂組成物の射出成形においては、成
形空間が射出樹脂量にほぼ等しい場合、射出圧がほぼ維
持されるため、発泡できず、冷却によりそのまま固化さ
れることにより、成形品は樹脂の強度がそのまま維持さ
れる。一方、大きな成形空間に比較的少量の樹脂が射出
される場合には、発泡及びその発泡が成長しながらキャ
ビティ内を充満してゆくことになると推測される。した
がって、樹脂が金型壁面で冷却され金型壁面に沿うよう
にスキン層が形成されるが、キャビティと射出量の比及
び射出速度、金型の表面温度、ガス化圧力等のバランス
を適当に設定することによりスキン層が薄くソフトタッ
チの感触を有する成形品を得ることができる。 ３ このためソフトな感触を有する表皮層を得るため、
つまりスキン層の薄い発泡体を成形するためには、大き
な成形空間に比較的少量の樹脂を射出することが好まし
い。また、発泡体のセルの大きさ、セルの形状は、樹脂
が熱く発泡圧力が高い状態の場合には、発泡しながら成
形空間内に充満してゆくことになるため、スライドブロ
ックを移動させて成形空間を拡大する等により制御しう
る。この場合、金型壁面で溶融樹脂が冷却固化し金型壁
面に沿ってスキン層が形成されるが、金型壁面温度が高
く、射出速度が速く、ガス化圧力が高い場合、溶融樹脂
により形成された発泡体は、金型壁面に押しつけられる
より、残存している成形空間に向かって成長しようと流
動方向に気泡が発生および成長しながらスキン層が成長
するために金型壁面から熱エネルギーを奪われることが
なく、スキン層は薄い状態に維持される。そのため、ソ
フトタッチの感触を有する成形品を得ることができる。
一方、芯層は強度を必要とするため発泡倍率は低い方が
好ましくこのため、発泡剤が発泡しにくいようキャビテ
ィが射出樹脂量にほぼ等しい状態で射出される。 ４ 表皮層と芯層とは少なくとも一方が溶融状態で押し
つけられるため、熱接着により強固な結合が得られ積層
体として強化なものとなる。 ５ 表皮層用樹脂組成物と、芯層用樹脂組成物とを一の
成形機より供給する場合、表皮層と芯層において金型へ
の供給原料を変えることなく、金型キャビティと射出量
の関係等にて発泡の程度を表皮層と芯層で変えることが
でき、表皮層と芯層とが強固な一体積層体を得る上で特
に好ましく作用する。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を、その実施の形
態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。ただ
し、本発明は、図示の実施形態に限定されるものではな
く、本発明の主旨に逸脱しない範囲の設計変更を含むも
のである。
態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。ただ
し、本発明は、図示の実施形態に限定されるものではな
く、本発明の主旨に逸脱しない範囲の設計変更を含むも
のである。
【００１６】図１は、本発明の表皮一体樹脂成形品の製
造方法の第１の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。図１（ａ）に示すように、この製造方法は、可動
型１１側にスライドブロック１３が設けられ、スライド
ブロック１３が型閉じ状態で金型１内で固定型１２方向
に進退することによって、キャビティ形状を変化させる
ことが可能なキャビティ部を有する金型１を型閉じ状態
とするとともに、まず、スライドブロック１３をスライ
ドさせてその厚さが平均で８ｍｍ以上の表皮層と略同じ
キャビティ形状の第１成形空間１４を金型１内に形成す
る。
造方法の第１の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。図１（ａ）に示すように、この製造方法は、可動
型１１側にスライドブロック１３が設けられ、スライド
ブロック１３が型閉じ状態で金型１内で固定型１２方向
に進退することによって、キャビティ形状を変化させる
ことが可能なキャビティ部を有する金型１を型閉じ状態
とするとともに、まず、スライドブロック１３をスライ
ドさせてその厚さが平均で８ｍｍ以上の表皮層と略同じ
キャビティ形状の第１成形空間１４を金型１内に形成す
る。
【００１７】つぎに、この第１成形空間１４に、図１
（ｂ）に示すように、表皮層となる発泡剤を含む表皮層
用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１をまず射出し、第１成形空間
形状に成形硬化させて金型１内に表面層形状の１次成形
品３１を作製する。その後、図１（ｃ）に示すように、
型閉じ状態を保ったままスライドブロック１３を可動型
１１方向（固定型１２から離れる方向）にスライドさせ
てキャビティ部を拡大させることによって芯層と略同じ
キャビティ形状の第２成形空間１５を１次成形品３１と
金型内壁面との間に形成する。
（ｂ）に示すように、表皮層となる発泡剤を含む表皮層
用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１をまず射出し、第１成形空間
形状に成形硬化させて金型１内に表面層形状の１次成形
品３１を作製する。その後、図１（ｃ）に示すように、
型閉じ状態を保ったままスライドブロック１３を可動型
１１方向（固定型１２から離れる方向）にスライドさせ
てキャビティ部を拡大させることによって芯層と略同じ
キャビティ形状の第２成形空間１５を１次成形品３１と
金型内壁面との間に形成する。
【００１８】そして、図１（ｄ）に示すように、第２成
形空間１５に芯層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ２を射出して
第２成形空間形状に成形硬化さて芯層４２を形成し、表
皮層４１と芯層４２とが一体成形された表皮一体樹脂成
形品４を得ることができる。
形空間１５に芯層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ２を射出して
第２成形空間形状に成形硬化さて芯層４２を形成し、表
皮層４１と芯層４２とが一体成形された表皮一体樹脂成
形品４を得ることができる。
【００１９】この製造方法は、以上のように、まず金型
１内で表皮層となる１次成形品３１を成形した後、同じ
金型１内で型閉じ状態でスライドブロック１３をスライ
ドさせて形成された第２成形空間１５に芯層用熱可塑性
樹脂を射出して表皮層４１と芯層４２とが一体成形され
た表皮一体樹脂成形品４を製造するようになっているの
で、１つの金型１を用い少ない工程で表皮一体化樹脂成
形品４を得ることができる。即ち、従来の製造方法に比
べて製造コストを低減できる。
１内で表皮層となる１次成形品３１を成形した後、同じ
金型１内で型閉じ状態でスライドブロック１３をスライ
ドさせて形成された第２成形空間１５に芯層用熱可塑性
樹脂を射出して表皮層４１と芯層４２とが一体成形され
た表皮一体樹脂成形品４を製造するようになっているの
で、１つの金型１を用い少ない工程で表皮一体化樹脂成
形品４を得ることができる。即ち、従来の製造方法に比
べて製造コストを低減できる。
【００２０】しかも、表皮層用熱可塑性樹脂Ｐ１射出時
の第１成形空間１４の厚さが８ｍｍ以上であるので、ス
キン層のあまり形成されず、緩衝性やシボのある柔らか
い表皮層４１とすることができる。
の第１成形空間１４の厚さが８ｍｍ以上であるので、ス
キン層のあまり形成されず、緩衝性やシボのある柔らか
い表皮層４１とすることができる。
【００２１】図２は、本発明の表皮一体樹脂成形品の製
造方法の第２の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。この製造方法は、図２（ａ）に示すように、上記
の金型１を型閉じ状態とするとともに、まず、スライド
ブロック１３をスライドさせてその厚さが平均で８ｍｍ
以上の表皮層より大きいキャビティ形状の第１成形空間
１６を金型１内に形成する。
造方法の第２の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。この製造方法は、図２（ａ）に示すように、上記
の金型１を型閉じ状態とするとともに、まず、スライド
ブロック１３をスライドさせてその厚さが平均で８ｍｍ
以上の表皮層より大きいキャビティ形状の第１成形空間
１６を金型１内に形成する。
【００２２】つぎに、この第１成形空間１６に、表皮層
となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１を
まず射出したのち、図２（ｂ）に示すように、スライド
ブロック１３を固定型１２方向にスライドさせてキャビ
ティ形状を略表皮層形状になるまで縮小させ、所定時間
縮小した状態を維持して略表皮層形状をした１次成形品
３２を作製する。そして、図２（ｃ）に示すように、ス
ライドブロック１３を可動型１１方向にスライドさせて
芯層と略同じキャビティ形状の第２成形空間１７を前記
１次成形品３２と金型内壁面との間に形成した状態で図
２（ｄ）に示すように、第２成形空間１７に芯層となる
芯層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ２を射出して第２成形空間
形状に成形硬化させ、表皮層５１と芯層５２とが一体成
形された表皮一体樹脂成形品５を製造するようになって
いる。
となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１を
まず射出したのち、図２（ｂ）に示すように、スライド
ブロック１３を固定型１２方向にスライドさせてキャビ
ティ形状を略表皮層形状になるまで縮小させ、所定時間
縮小した状態を維持して略表皮層形状をした１次成形品
３２を作製する。そして、図２（ｃ）に示すように、ス
ライドブロック１３を可動型１１方向にスライドさせて
芯層と略同じキャビティ形状の第２成形空間１７を前記
１次成形品３２と金型内壁面との間に形成した状態で図
２（ｄ）に示すように、第２成形空間１７に芯層となる
芯層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ２を射出して第２成形空間
形状に成形硬化させ、表皮層５１と芯層５２とが一体成
形された表皮一体樹脂成形品５を製造するようになって
いる。
【００２３】この製造方法は、以上のように、一旦広い
空間に発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂Ｐ１が射出さ
れるので、溶融状態の樹脂がすぐに金型壁面に接触しな
い。そしてその後、キャビティ部を縮小させて表皮層と
なる１次成形品３２を成形するようになっているので、
表皮層５１の薄い成形品であっても、ソフト感に富んだ
表皮一体樹脂成形品５を得ることができる。そして、表
皮層５１の固定型１２に接している側はスキン層が薄く
発泡倍率を大きくできるのでソフトな感触が得られかつ
表皮層５１の可動型側は強度の大きいものとすることが
できる。
空間に発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂Ｐ１が射出さ
れるので、溶融状態の樹脂がすぐに金型壁面に接触しな
い。そしてその後、キャビティ部を縮小させて表皮層と
なる１次成形品３２を成形するようになっているので、
表皮層５１の薄い成形品であっても、ソフト感に富んだ
表皮一体樹脂成形品５を得ることができる。そして、表
皮層５１の固定型１２に接している側はスキン層が薄く
発泡倍率を大きくできるのでソフトな感触が得られかつ
表皮層５１の可動型側は強度の大きいものとすることが
できる。
【００２４】図３は、本発明の表皮一体樹脂成形品の製
造方法の第３の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。この製造方法は、図３（ａ）に示すように、上記
の金型１を型閉じ状態とするとともに、まず、スライド
ブロック１３をスライドさせてその厚さが平均で８ｍｍ
以上で表皮層より小さいキャビティ形状の第１成形空間
１８を金型１内に形成する。
造方法の第３の実施の形態を、その工程順にあらわして
いる。この製造方法は、図３（ａ）に示すように、上記
の金型１を型閉じ状態とするとともに、まず、スライド
ブロック１３をスライドさせてその厚さが平均で８ｍｍ
以上で表皮層より小さいキャビティ形状の第１成形空間
１８を金型１内に形成する。
【００２５】つぎに、この第１成形空間１８に、表皮層
となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１を
まず射出したのち、樹脂が硬化する前に、図３（ｂ）に
示すように、スライドブロック１３を可動型１１方向に
スライドさせてキャビティ形状を略表皮層形状になるま
で拡大させ、所定時間拡大した状態を維持して略表皮層
形状をした１次成形品３３を作製する。そして、図３
（ｃ）に示すように、スライドブロック１３を可動型１
１方向にさらにスライドさせて芯層と略同じキャビティ
形状の第２成形空間１９を前記１次成形品３３と金型内
壁面との間に形成した状態で，図３（ｄ）に示すよう
に、第２成形空間１９に芯層となる芯層用熱可塑性樹脂
組成物Ｐ２を射出して第２成形空間形状に成形硬化さ
せ、表皮層６１と芯層６２とが一体成形された表皮一体
樹脂成形品６を製造するようになっている。
となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑性樹脂組成物Ｐ１を
まず射出したのち、樹脂が硬化する前に、図３（ｂ）に
示すように、スライドブロック１３を可動型１１方向に
スライドさせてキャビティ形状を略表皮層形状になるま
で拡大させ、所定時間拡大した状態を維持して略表皮層
形状をした１次成形品３３を作製する。そして、図３
（ｃ）に示すように、スライドブロック１３を可動型１
１方向にさらにスライドさせて芯層と略同じキャビティ
形状の第２成形空間１９を前記１次成形品３３と金型内
壁面との間に形成した状態で，図３（ｄ）に示すよう
に、第２成形空間１９に芯層となる芯層用熱可塑性樹脂
組成物Ｐ２を射出して第２成形空間形状に成形硬化さ
せ、表皮層６１と芯層６２とが一体成形された表皮一体
樹脂成形品６を製造するようになっている。
【００２６】この製造方法によれば、表皮層用熱可塑性
樹脂Ｐ１を金型１内に射出時の第１成形空間１８が平均
で８ｍｍ以上の厚さであるので、溶融状態の樹脂がすぐ
に金型壁面に接触しない。したがって、スキン層が表面
に形成されにくい。そして、その後樹脂が硬化する前に
成形空間をさらに拡大し、樹脂組成物をさらに発泡させ
て表皮層となる１次成形品３３を金型１内で成形するよ
うにしたので、得られる１次成形品３３は、その表面の
凹凸を大きものとなる。したがって、表皮層６１の緩衝
性に優れた表皮一体樹脂成形品６を製造できるようにな
る。しかも、表皮層の発泡体のセルの形状、大きさの制
御がしやすく、ソフトな感触の積層体の製造する上で制
御が容易であるという効果もある。
樹脂Ｐ１を金型１内に射出時の第１成形空間１８が平均
で８ｍｍ以上の厚さであるので、溶融状態の樹脂がすぐ
に金型壁面に接触しない。したがって、スキン層が表面
に形成されにくい。そして、その後樹脂が硬化する前に
成形空間をさらに拡大し、樹脂組成物をさらに発泡させ
て表皮層となる１次成形品３３を金型１内で成形するよ
うにしたので、得られる１次成形品３３は、その表面の
凹凸を大きものとなる。したがって、表皮層６１の緩衝
性に優れた表皮一体樹脂成形品６を製造できるようにな
る。しかも、表皮層の発泡体のセルの形状、大きさの制
御がしやすく、ソフトな感触の積層体の製造する上で制
御が容易であるという効果もある。
【００２７】
【発明の効果】本発明にかかる表皮一体樹脂成形品の製
造方法は、以上のように構成されているので、緩衝性を
有する発泡樹脂からなる表皮層と、この表皮層を支える
芯層とを１つの金型を用いて一体成形することができ
る。したがって、従来に比べ作業工程が簡略化できると
ともに、設備コストも少なくて済み製造コストが低減で
きる。キャビティの縮小する量や拡大する量を制御する
ことで、表皮の発泡密度が自由に制御可能であるため緩
衝性などを任意にチューニングする事ができる。また、
表面の凹凸形状も任意に制御可能である。 そして、請
求項２の製造方法のようにすれば、表皮層のソフト感を
損なうことなく、表皮層表面が滑らかな成形品を得るこ
とができる。
造方法は、以上のように構成されているので、緩衝性を
有する発泡樹脂からなる表皮層と、この表皮層を支える
芯層とを１つの金型を用いて一体成形することができ
る。したがって、従来に比べ作業工程が簡略化できると
ともに、設備コストも少なくて済み製造コストが低減で
きる。キャビティの縮小する量や拡大する量を制御する
ことで、表皮の発泡密度が自由に制御可能であるため緩
衝性などを任意にチューニングする事ができる。また、
表面の凹凸形状も任意に制御可能である。 そして、請
求項２の製造方法のようにすれば、表皮層のソフト感を
損なうことなく、表皮層表面が滑らかな成形品を得るこ
とができる。
【００２８】請求項３および請求項４の製造方法のよう
にすれば、表皮表面の凹凸が層に関しては、表皮層の緩
衝性がさらに向上し、表皮層表面の凹凸を大きい成形品
をえることができる。
にすれば、表皮表面の凹凸が層に関しては、表皮層の緩
衝性がさらに向上し、表皮層表面の凹凸を大きい成形品
をえることができる。
【００２９】請求項５の製造方法のようにすれば、キャ
ビティの隙間を大きくすることにより溶融樹脂のキャビ
ティヘの充填速度が低速でも、硬いスキン層を生成する
ことなく、表皮にシボ形状や均一な緩衝性を付与するこ
とが可能になる。キャビティの縮小する量や拡大する量
を制御することで、表皮の発泡密度が自由に制御可能で
あるため緩衝性などを任意にチューニングする事ができ
る。また、表面の凹凸形状も任意に制御可能である。
ビティの隙間を大きくすることにより溶融樹脂のキャビ
ティヘの充填速度が低速でも、硬いスキン層を生成する
ことなく、表皮にシボ形状や均一な緩衝性を付与するこ
とが可能になる。キャビティの縮小する量や拡大する量
を制御することで、表皮の発泡密度が自由に制御可能で
あるため緩衝性などを任意にチューニングする事ができ
る。また、表面の凹凸形状も任意に制御可能である。
【図１】本発明にかかる表皮一体樹脂成形品の製造方法
の第１の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
の第１の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
【図２】本発明にかかる表皮一体樹脂成形品の製造方法
の第２の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
の第２の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
【図３】本発明にかかる表皮一体樹脂成形品の製造方法
の第１の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
の第１の実施の形態を工程順に説明する説明図である。
【符号の説明】
Ｐ１ 表皮層用熱可塑性樹脂組成物
Ｐ２ 芯層用熱可塑性樹脂組成物
１ 金型
４，５，６ 表皮一体樹脂成形品
４１，５１，６１ 表皮層
４２，５２，６２ 芯層
１４，１６，１８ 第１成形空間
１５，１７，１９ 第２成形空間
３１，３２，３３ １次成形品
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00
Ｆターム(参考） 4F202 AB02 AD08 AG03 AG20 CA11
CB01 CB12 CB28 CK17 CK42
CK52 CQ05
4F206 AB02 AD11 AD17 AG03 AG20
AH24 AH25 AR07 AR12 JA03
JA04 JA07 JB24 JF04 JL02
JM04 JN12 JN25 JN33 JQ02
JQ81
Claims (5)
- 【請求項１】表皮層とこの表皮層を支える芯層とからな
る表皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態
でキャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金
型の、表皮層または芯層と略同じキャビティ形状にした
第１成形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱
可塑性樹脂組成物および芯層となる芯層用熱可塑性樹脂
組成物のうちの第１成形空間に対応する樹脂組成物をま
ず射出し、第１成形空間形状に成形硬化させて金型内に
表面層または芯層形状の１次成形品を作製したのち、キ
ャビティ部を拡大させることによって他方の層と略同じ
キャビティ形状の第２成形空間を前記１次成形品と金型
内壁面との間に形成した状態で第２成形空間に他方の樹
脂組成物を射出して第２成形空間形状に成形硬化させる
ことを特徴とする表皮一体樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２】表皮層とこの表皮層を支える芯層とからな
る表皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態
でキャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金
型の、表皮層形状より大きいキャビティ形状にした第１
成形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑
性樹脂組成物をまず射出したのち、キャビティ形状を略
表皮層形状になるまで縮小させ、所定時間縮小した状態
を維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製したの
ち、キャビティ部を拡大させることによって芯層と略同
じキャビティ形状の第２成形空間を前記１次成形品と金
型内壁面との間に形成し、この第２成形空間に芯層とな
る熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成形空間形状に成
形硬化させることを特徴とする表皮一体樹脂成形品の製
造方法。 - 【請求項３】表皮層とこの表皮層を支える芯層とからな
る表皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態
でキャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金
型の、表皮層形状より小さいキャビティ形状にした第１
成形空間に、表皮層となる発泡剤を含む表皮層用熱可塑
性樹脂組成物をまず射出したのち、樹脂が硬化する前に
キャビティ形状を略表皮層形状になるまで拡大させ、そ
の状態を維持して略表皮層形状をした１次成形品を作製
し、その後、キャビティ部をさらに拡大させることによ
って芯層と略同じキャビティ形状の第２成形空間を前記
１次成形品と金型内壁面との間に形成し、この第２成形
空間に芯層となる熱可塑性樹脂組成物を射出して第２成
形空間形状に成形硬化させることを特徴とする表皮一体
樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項４】表皮層とこの表皮層を支える芯層とからな
る表皮一体樹脂成形品の製造方法であって、型閉じ状態
でキャビティ形状を変化可能なキャビティ部を有する金
型の、芯層形状と略同じキャビティ形状にした第１成形
空間に、芯層となる芯層用熱可塑性樹脂組成物をまず射
出し、略芯層形状の１次成形品を作製したのち、キャビ
ティ部を拡大させることによって１次成形品と金型内壁
面との間に表皮層形状より小さい第２成形空間を形成
し、この第２成形空間に表皮層となる発泡剤を含む表皮
層用熱可塑性樹脂組成物を射出し、その後、樹脂が硬化
する前に２次成形空間を表皮層と略同じ大きさになるま
で拡大させ、表皮層用熱可塑性樹脂組成物を発泡硬化さ
せることを特徴とする表皮一体樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項５】表皮層用熱可塑性樹脂組成物射出時のキャ
ビティ部の成形空間厚みが平均８ｍｍ以上である請求項
１〜請求項４のいずれか１項に記載の表皮一体樹脂成形
品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002072441A JP2003266476A (ja) | 2002-03-15 | 2002-03-15 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002072441A JP2003266476A (ja) | 2002-03-15 | 2002-03-15 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003266476A true JP2003266476A (ja) | 2003-09-24 |
Family
ID=29202440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002072441A Pending JP2003266476A (ja) | 2002-03-15 | 2002-03-15 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003266476A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2419320A (en) * | 2004-10-20 | 2006-04-26 | Lear Corp | Moulding an automotive trim assembly with an integrated airbag door |
| JP2006281698A (ja) * | 2005-04-04 | 2006-10-19 | Ube Machinery Corporation Ltd | 発泡成形品の成形方法及び発泡成形品の成形装置 |
| JP2008290389A (ja) * | 2007-05-25 | 2008-12-04 | Basf Se | 完全に再利用可能な多層物を製造するための射出成形方法 |
| JP2009190357A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Daikyonishikawa Corp | 発泡樹脂製表皮付きパネル及びその成形方法 |
| JP2013512795A (ja) * | 2009-12-04 | 2013-04-18 | シーカ・テクノロジー・アーゲー | バッフルまたは補強材のリバースモールディング |
| JP2015033849A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-02-19 | 積水テクノ成型株式会社 | 熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造方法 |
| JP2016525029A (ja) * | 2013-07-11 | 2016-08-22 | サフラン | オーバーインジェクションによるタービンエンジン部品のコーティング |
| WO2019189631A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 東レ株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
-
2002
- 2002-03-15 JP JP2002072441A patent/JP2003266476A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2419320A (en) * | 2004-10-20 | 2006-04-26 | Lear Corp | Moulding an automotive trim assembly with an integrated airbag door |
| GB2419320B (en) * | 2004-10-20 | 2008-12-10 | Lear Corp | Method of making an automotive trim assembly having an integrated airbag door |
| JP2006281698A (ja) * | 2005-04-04 | 2006-10-19 | Ube Machinery Corporation Ltd | 発泡成形品の成形方法及び発泡成形品の成形装置 |
| JP2008290389A (ja) * | 2007-05-25 | 2008-12-04 | Basf Se | 完全に再利用可能な多層物を製造するための射出成形方法 |
| JP2009190357A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Daikyonishikawa Corp | 発泡樹脂製表皮付きパネル及びその成形方法 |
| JP2013512795A (ja) * | 2009-12-04 | 2013-04-18 | シーカ・テクノロジー・アーゲー | バッフルまたは補強材のリバースモールディング |
| JP2015033849A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-02-19 | 積水テクノ成型株式会社 | 熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造方法 |
| JP2016525029A (ja) * | 2013-07-11 | 2016-08-22 | サフラン | オーバーインジェクションによるタービンエンジン部品のコーティング |
| WO2019189631A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 東レ株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
| JPWO2019189631A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2021-02-12 | 東レ株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
| US11697274B2 (en) | 2018-03-30 | 2023-07-11 | Toray Industries, Inc. | Molded article and production method therefor |
| JP7322702B2 (ja) | 2018-03-30 | 2023-08-08 | 東レ株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4839728B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の多層成形方法、及び多層成形装置 | |
| JP3317882B2 (ja) | ３層構造を有する成形体の製造方法 | |
| JP2003266476A (ja) | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH10193390A (ja) | プラスチック厚板の製造方法およびこの方法で得られる厚板 | |
| JP2007130826A (ja) | 射出発泡成形体の製造方法 | |
| JP2011025450A (ja) | 発泡成形品の製造方法及び発泡成形品 | |
| JP2006281698A (ja) | 発泡成形品の成形方法及び発泡成形品の成形装置 | |
| JP2007015231A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造方法 | |
| JP4692456B2 (ja) | 樹脂発泡成形体の製造方法 | |
| CN114502350B (zh) | 注射成型品 | |
| JP5577061B2 (ja) | 発泡成形体、発泡成形体の製造方法および発泡成形体製造用金型 | |
| JP2000033627A (ja) | 軽量樹脂成形品の製造方法および軽量樹脂成形品 | |
| JP2000094468A (ja) | 軽量成形品、被覆軽量成形品およびその製造方法 | |
| JP2002200640A (ja) | 熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法および熱可塑性エラストマー発泡体 | |
| JP5200828B2 (ja) | 樹脂発泡成形品の製造方法及び樹脂発泡成形品 | |
| JP3318460B2 (ja) | 積層成形品の製造方法 | |
| WO2000035651A1 (fr) | Stratifie moule et son procede de production | |
| JP2000210969A (ja) | 発泡射出成形法及びその装置 | |
| JP2015020343A (ja) | 射出成形方法 | |
| JP2005219375A (ja) | ３層構造体の製造方法 | |
| WO2024071426A1 (ja) | 発泡成形品、車両用部材及び車両用バックドア | |
| JPH05220777A (ja) | 合成樹脂材の成形方法 | |
| JP6642376B2 (ja) | エアバッグカバー及びその製造方法 | |
| JP5277607B2 (ja) | 発泡成形体の製造方法 | |
| JP2008265276A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050222 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061204 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061220 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070704 |