JP2003200487A - Skin material having stitched design, sheet for vehicle, mold for molding skin material, apparatus and method for manufacturing sheet for vehicle - Google Patents
Skin material having stitched design, sheet for vehicle, mold for molding skin material, apparatus and method for manufacturing sheet for vehicleInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明が属する技術分野】本発明はステッチ意匠を備え
た表皮材及びシートに係り、特に二三輪車などの屋外で
使用する車両などにも好適なステッチ意匠を備えた表皮
材及びシートに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a skin material and a sheet having a stitch design, and more particularly to a skin material and a sheet having a stitch design suitable for vehicles such as motorcycles used outdoors.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来から座席の表面には、意匠上の美的
観点から、その表面に縫製ステッチ意匠を施された表皮
材が知られている。縫製ステッチ意匠は、例えば、高周
波ウエルダー加工によって擬似的に形成することが知ら
れている。2. Description of the Related Art Up to now, there has been known a skin material having a sewing stitch design on the surface of the seat from the aesthetic point of view of the design. It is known that a sewing stitch design is artificially formed by, for example, high-frequency welding.
【０００３】また、表皮成形型を用い、パウダースラッ
シュ成形技術により表皮材を成形し、この表皮材を、そ
のステッチ意匠模様を入れたい部分で裁断し、ついで各
裁断片を縫い合わせた後、この縫製表皮材の縫い合わせ
部に沿って縫製ステッチ意匠を施し、更にその裏面に目
止め用シールテープを貼付けるという技術が知られてい
るが、繁雑でコストのかかる表皮材の成形工程が必要で
あった。Further, a skin material is molded by a powder slush molding technique using a skin forming die, the skin material is cut at a portion where a stitch design pattern is to be inserted, and then each cut piece is sewn together, and then the sewing is performed. A technique is known in which a sewing stitch design is applied along the sewn portion of the surface material, and a sealing tape for sealing is attached to the back surface of the design, but a complicated and costly process for forming the surface material was required. .
【０００４】また他の技術としては、金型内面の所定位
置に縫製ステッチ意匠を転写して形成した表皮材用成形
型を用い、パウダースラッシュ成形法によりその表面に
ステッチ意匠を施した表皮材を成形することも知られて
いる。Another technique is to use a molding die for skin material, which is formed by transferring a sewing stitch design to a predetermined position on the inner surface of a die, and to use a skin slush material having a stitch design on its surface by a powder slush molding method. Molding is also known.
【０００５】さらにまた、予め金型成形により、その表
面に縫製表皮材の縫い合わせ部に相当する造形模様を形
成するとともに製品外面形状に賦形された熱可塑性合成
樹脂からなる表皮材の所望部分に、縫製手段を用いてス
テッチ意匠を形成し、ついで表皮材の裏面の少なくとも
上記ステッチ意匠を包含する範囲に必要に応じて非通気
性シール層を裏打ちし、該表皮材及び芯材をそれぞれ発
泡成形型の下型と上型の内面にセットしたのち、表皮材
の裏面上にポリウレタンフォーム用原液を注入密閉して
一体発泡させる技術も知られている（特開平５−３０５
６８５号公報参照）。Furthermore, a molding pattern corresponding to the sewn portion of the sewn skin material is formed in advance by die molding, and a desired portion of the skin material made of a thermoplastic synthetic resin shaped into the outer surface of the product is formed. Forming a stitch design using sewing means, and then backing a non-breathable seal layer as needed on at least a range including the stitch design on the back surface of the skin material, and foam-molding the skin material and the core material, respectively. A technique is also known in which, after being set on the inner surfaces of the lower mold and the upper mold, the polyurethane foam stock solution is injected and sealed on the back surface of the skin material to integrally foam (Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-305.
685).
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】上記縫製表皮材を用い
る技術では、表皮材を一旦成形したのち裁断し、この裁
断片を縫い合わせて縫製表皮とするため工数が多く、製
造コストが高くなり経済的に不利という不都合がある。
また、縫製した部位の裏面にはポリウレタンフォーム用
原液の漏れを防止するための目止め用シールテープ等非
通気性シール層を裏打ちしなければならないが、裁断片
の縫製箇所には縫い代のかえりがあって、ここに例えば
シールテープを貼った場合エアが溜まりやすく、この部
分にエア溜りが生ずると表皮の表面がでこぼこになり見
栄え、触感が悪くなるという不都合があった。また、縫
製によりステッチ意匠を施す際、上記縫い代分のかえり
を折り返して縫製するため部分的に縫い合わせ部に沿う
表皮の厚みが２倍になり、他の部分と触感が変わってし
まうという問題もあった。In the technique of using the above-mentioned sewing skin material, the skin material is once formed and then cut, and the cut pieces are sewn together to form a sewing skin, which requires a lot of man-hours, increases manufacturing cost, and is economical. It has the disadvantage of being disadvantageous.
In addition, the back surface of the sewn portion must be lined with a non-breathable sealing layer such as sealing tape for sealing to prevent the leakage of the undiluted solution for polyurethane foam, but the seam allowance is not provided at the seam allowance at the sewn portion of the cut piece. Therefore, for example, when a seal tape is applied here, air is likely to be accumulated, and when air is accumulated in this portion, the surface of the epidermis becomes uneven and looks good, and the tactile sensation is deteriorated. In addition, when a stitch design is applied by sewing, since the burr corresponding to the seam allowance is folded back and sewn, the thickness of the skin along the seamed portion is partially doubled, and the tactile sensation is different from that of other portions. It was
【０００７】さらに成形型を用いる技術では、金型成形
による表皮材の成形と同時にその表面にステッチ意匠を
入れるので工数も少なく経済的な技術であるが、縫製糸
に対応する凹凸も型の形状で作成するため、通常の真空
電鋳金型などで成形すると、縫製表皮材と比較すると見
栄えが悪く意匠性に劣るという難点があった。Further, the technique using the molding die is an economical technique because the stitch design is put on the surface simultaneously with the molding of the skin material by the die molding, which is an economical technique, but the unevenness corresponding to the sewing thread is also the shape of the mold. Since it is produced by the method described above, there is a problem that when it is formed by a normal vacuum electroforming die or the like, it does not look good and is inferior in designability as compared with the sewing skin material.
【０００８】さらに、予め成形した表皮材に実際の縫製
手段を用いてステッチ意匠を形成する技術では、その作
業工程の多さなどにおいて、面倒であった。このよう
に、高周波ウエルダー加工による場合には、作り物のイ
メージが強くでてしまうという不都合があり、電鋳型を
用いた技術では、細部の転写性が悪く、縫製品に比して
充分な品質ではないという不都合があり、他の技術で
は、縫製品と同様な縫製手段によってステッチ意匠を付
与したりするために、工程が多く面倒であるという不都
合があった。Further, the technique of forming a stitch design on a preformed skin material by using actual sewing means is troublesome in terms of the number of working steps. As described above, the high-frequency welding process has a disadvantage that the image of the product is strong, and the technique using the electroforming mold has a poor transferability of details, and the quality is not sufficient compared to the sewn product. In other techniques, there is a disadvantage that many processes are troublesome because a stitch design is applied by the same sewing means as the sewn product.
【０００９】本発明は上記不都合を解消するためになさ
れたものであり、その目的は、実際の縫製ではないのに
拘わらず、量産性、防水性、加工コストに優れ、高級イ
メージを醸し出せるステッチ意匠を備えた表皮材及び車
両用シートを提供することにある。The present invention has been made in order to solve the above-mentioned inconvenience, and the purpose thereof is not only actual sewing but also excellent in mass productivity, waterproofness, processing cost, and stitches that can bring out a high-class image. An object is to provide a skin material and a vehicle seat having a design.
【００１０】本発明の他の目的は、設計の自由度が確保
でき、転写性に優れ、バラエティに富んで、本物の縫製
品に比して遜色がない、ステッチ意匠を備えた表皮材及
び車両用シートを得ることにある。Another object of the present invention is to ensure the degree of freedom in design, have excellent transferability, a wide variety, and compare with real sewn products, a skin material and a vehicle having a stitch design. To get a sheet for.
【００１１】また、本発明の目的は、上記表皮材を成形
するための成形金型、及び車両用シートを製造するため
の製造装置及び製造方法を提供することにある。Another object of the present invention is to provide a molding die for molding the above-mentioned skin material, and a manufacturing apparatus and manufacturing method for manufacturing a vehicle seat.
【００１２】[0012]
【課題を解決するための手段】前記課題は、本発明のス
テッチ意匠１４を備えた表皮材１０によれば、表面材と
裏布とが積層された表皮材１０であって、通気性を有す
る材料からなる金型１によりステッチ意匠１４が賦形さ
れたこと、により解決される。また、表面材と裏布とが
積層された表皮材１０であって、ポーラス電鋳真空成形
金型１又はセラミック真空成形金型１によりステッチ意
匠が賦形されたこと、により解決される。According to the skin material 10 provided with the stitch design 14 of the present invention, the above-mentioned problem is a skin material 10 in which a surface material and a back cloth are laminated and which has air permeability. This is solved by the fact that the stitch design 14 is formed by the mold 1 made of the material. Further, it is a skin material 10 in which a surface material and a back cloth are laminated, and the stitch design is formed by the porous electroforming vacuum forming die 1 or the ceramic vacuum forming die 1, which is solved.
【００１３】このように、本発明の表皮材１０は、ポー
ラス電鋳真空成形金型又はセラミック真空成形金型によ
りステッチ意匠１４が賦形されているので、転写性に富
み、本物の縫製品に比して遜色がない、ステッチ意匠１
４を形成することが可能となる。特に表皮材１０は破断
伸びで２００％程度以上のものとすることにより、転写
性が良好となる。As described above, in the skin material 10 of the present invention, since the stitch design 14 is formed by the porous electroforming vacuum forming die or the ceramic vacuum forming die, it is excellent in transferability and becomes a genuine sewing product. A stitch design that is comparable to that of stitch 1
4 can be formed. Particularly, when the skin material 10 has a breaking elongation of about 200% or more, the transferability becomes good.
【００１４】このとき、ステッチ意匠１４を境に、模様
が付された部分１１と、模様が付されていない部分とを
分けて形成するように構成することもでき、同様に、ス
テッチ意匠１４を境に、表面側に形成されたシボ模様が
異なる部分１２として形成することもできて、設計の自
由度が確保でき、バラエティに富んだステッチ意匠１４
を備えた表皮材１０とすることが可能となる。At this time, the stitched design 14 may be used as a boundary to separately form the patterned portion 11 and the non-patterned portion. Similarly, the stitched design 14 may be formed. The stitch pattern 14 can be formed at the boundary as a portion 12 having a different embossed pattern formed on the front surface side, so that the degree of freedom in design can be secured and the stitch design 14 is rich in variety.
It becomes possible to make the skin material 10 provided with.
【００１５】また、前記表面材の前記ステッチ意匠１
４，前記模様，前記シボ模様１１が付された部位と、前
記ステッチ意匠１４，前記模様，前記シボ模様１１が付
されていない部位とで艶が異なる構成とすることによ
り、ステッチ意匠１４，模様，シボ模様１１を際だた
せ、よりリアルな外観を得ることが可能となる。Further, the stitch design 1 of the surface material
4, the stitch design 14, the pattern, by providing the stitch design 14, the stitch design 14, the pattern, the region not provided with the grain pattern 11 has different luster , It becomes possible to make the texture pattern 11 stand out and obtain a more realistic appearance.
【００１６】前記課題は、本発明の車両用シートＳによ
れば、少なくともクッション材２０と、該クッション材
２０を被覆する表皮材１０とを備え、前記表皮材１０と
して前記請求項１乃至４いずれか一つに記載のステッチ
意匠１４を備えた表皮材１０を用いたこと、により解決
される。According to the vehicle seat S of the present invention, the above object includes at least a cushion material 20 and a skin material 10 that covers the cushion material 20, and the skin material 10 includes any one of claims 1 to 4. This is solved by using the skin material 10 having the stitch design 14 described in any one of the above.
【００１７】このとき、前記クッション材２０は、メイ
ンクッション２０ａと、表皮材１０側のサブクッション
２０ｂとから構成すると好適であり、前記表皮材１０の
ステッチ意匠１４の部分を境として前記サブクッション
２０ｂが表皮材１０側と接合されているようにすると、
より好適である。At this time, it is preferable that the cushion material 20 is composed of a main cushion 20a and a sub-cushion 20b on the surface material 10 side, and the sub-cushion 20b is a boundary of the stitch design 14 of the surface material 10. When is made to be joined to the skin material 10 side,
It is more suitable.
【００１８】このように、請求項１乃至４いずれか一つ
に記載のステッチ意匠１４を備えた表皮材１０を用いる
と、高級感を醸し出すことができるだけでなく、成形表
皮材とすることで、量産性、防水性、加工コストに優れ
た車両用シートＳを提供することが可能となる。また、
ステッチ意匠１４を境にしてシボの有無・シボ模様を異
なるように構成することで、設計の自由を確保し、デザ
イン性の向上を図り、バラエティに富んだ車両用シート
Ｓとすることが可能となる。As described above, when the skin material 10 having the stitch design 14 according to any one of claims 1 to 4 is used, not only a high-class feeling can be obtained, but also a molded skin material can be obtained. It is possible to provide the vehicle seat S that is excellent in mass productivity, waterproofness, and processing cost. Also,
By configuring the stitch design 14 so that the presence or absence of the texture and the texture pattern are different from each other with the stitch design 14 as the boundary, it is possible to secure the freedom of design, improve the design, and make the vehicle seat S rich in variety. Become.
【００１９】さらにクッション材２０は、メインクッシ
ョン２０ａと、表皮材１０側のサブクッション２０ｂと
から構成すると、サブクッション２０ｂ側にふわふわ感
を出すことが可能となり、さらに、表皮材１０のステッ
チ意匠１４の部分を境としてサブクッション２０ｂが表
皮材１０側と接合されていると、ステッチ意匠１４が、
実際に縫製されているような引き込み感を醸し出すこと
が可能となる。Further, if the cushion material 20 is composed of a main cushion 20a and a sub cushion 20b on the skin material 10 side, it is possible to give a fluffy feeling to the sub cushion 20b side, and further, the stitch design 14 of the skin material 10 When the sub-cushion 20b is joined to the side of the skin material 10 with the portion of as a boundary, the stitch design 14 becomes
It is possible to create a feeling of pulling in that is actually sewn.
【００２０】また、本発明の表皮材１０を成形する成形
金型１は次の特徴を備えている。なお、本発明における
金型は、鋼材から形成されるものの他、セラミック，樹
脂を材料としたものも含む。The molding die 1 for molding the skin material 10 of the present invention has the following features. The mold in the present invention includes a mold made of steel, as well as a mold made of ceramic or resin.
【００２１】本発明の表皮材１０を成形する成形金型１
は、表面材１０にステッチ意匠１４または模様またはシ
ボ模様１１が賦形された表皮材１０の成形金型１であっ
て、該成形金型１の成形面１ｃのうち、前記ステッチ意
匠１４，模様，シボ模様１１の成形部位と、その他の部
位とで異なる表面状態とされたことを特徴とする。Molding die 1 for molding the skin material 10 of the present invention
Is a molding die 1 for a skin material 10 in which a stitch design 14 or a pattern or grain pattern 11 is formed on a surface material 10, and the stitch design 14, pattern in the molding surface 1c of the molding die 1 , The surface portion of the textured pattern 11 is different from that of the other portion.
【００２２】前記成形金型１は、前記ステッチ意匠１
４，模様，シボ模様１１に対応する凹凸と、該凹凸付近
に施された印刷と、を備えたマスターモデルより形成さ
れる。また、前記成形金型１は通気性を有する材料から
形成されれている。より具体的に述べると、前記成形金
型はポーラス電鋳真空成形金型又はセラミック真空成形
金型である。The molding die 1 has the stitch design 1
4, a master model having irregularities corresponding to the pattern and the texture pattern 11 and printing performed near the irregularities. Further, the molding die 1 is formed of a material having air permeability. More specifically, the forming die is a porous electroforming vacuum forming die or a ceramic vacuum forming die.
【００２３】また、本発明の車両用シートＳの製造装置
は、ボトムプレート３０上にクッション材２０を配設
し、該クッション材２０を表皮材１０で被覆してなる車
両用シートの製造装置であって、真空凹型１と、該真空
凹型１の上方で、上枠２ａと下枠２ｂとの間で前記表皮
材１０を保持する表皮材配設枠２と、前記表皮材配設枠
２の両面側に配設され前記表皮材１０及び前記真空凹型
１の成形面１ｃを加熱する加熱手段３と、前記真空凹型
１に前記クッション材２０およびボトムプレート３０を
配設した後で加圧する加圧手段４と、を備え、前記真空
凹型１側に表皮材配設枠２が下降され、表皮材配設枠２
と前記真空凹型１の開口周縁部との間、または前記上枠
２ａと下枠２ｂとの間で前記表皮材１０の端末領域が挟
持されて、前記凹型１に前記表皮材１０が保持されるこ
とを特徴とする。The vehicle seat S manufacturing apparatus of the present invention is a vehicle seat manufacturing apparatus in which the cushion material 20 is disposed on the bottom plate 30 and the cushion material 20 is covered with the skin material 10. Therefore, the vacuum concave mold 1, the skin material disposing frame 2 that holds the skin material 10 between the upper frame 2 a and the lower frame 2 b above the vacuum concave mold 1, and the skin material disposing frame 2 A heating means 3 arranged on both sides for heating the skin material 10 and the molding surface 1c of the vacuum concave mold 1, and a pressurization for applying pressure after the cushion material 20 and the bottom plate 30 are arranged in the vacuum concave mold 1. And a means (4) for lowering the skin material arranging frame (2) to the vacuum concave mold (1) side.
And the edge portion of the opening of the vacuum concave mold 1 or between the upper frame 2a and the lower frame 2b, the end region of the skin material 10 is sandwiched, and the skin material 10 is held in the concave mold 1. It is characterized by
【００２４】或いは、圧空成形によって表皮材１０の成
形を行っても良い。この場合、本発明の車両用シートＳ
の製造装置は、ボトムプレート３０上にクッション材２
０を配設し、該クッション材２０を表皮材１０で被覆し
てなる車両用シートＳの製造装置であって、凹型と、前
記凹型を覆うとともに圧縮空気送出手段に接続された蓋
体と、該凹型の上方で、上枠２ａと下枠２ｂとの間で前
記表皮材１０を保持する表皮材配設枠２と、前記表皮材
配設枠２の両面側に配設され前記表皮材１０及び前記凹
型の成形面を加熱する加熱手段３と、前記凹型に前記ク
ッション材２０およびボトムプレート３０を配設した後
で加圧する加圧手段４と、を備え、前記凹型側に表皮材
配設枠２が下降されて前記表皮材１０が前記凹型に配設
され、前記表皮材１０を前記蓋体で覆うとともに前記蓋
体と前記表皮材１０との間に圧縮空気が送出されて前記
表皮材１０が成形されることを特徴とする。Alternatively, the skin material 10 may be molded by pressure molding. In this case, the vehicle seat S of the present invention
The manufacturing apparatus of the cushion material 2 is provided on the bottom plate 30.
0 is provided and a cushioning member 20 is covered with a skin material 10 to manufacture a vehicle seat S, which is a concave mold, and a lid body that covers the concave mold and is connected to a compressed air delivery means. Above the concave mold, a skin material disposing frame 2 for holding the skin material 10 between an upper frame 2a and a lower frame 2b, and the skin material 10 disposed on both sides of the skin material disposing frame 2. And heating means 3 for heating the molding surface of the concave mold, and pressurizing means 4 for applying pressure after the cushion material 20 and the bottom plate 30 are arranged in the concave mold, and the skin material is arranged on the concave mold side. The frame 2 is lowered to dispose the skin material 10 in the concave shape, the skin material 10 is covered with the lid body, and compressed air is delivered between the lid body and the skin material 10 to form the skin material. 10 is molded.
【００２５】また、本発明の車両用シートＳの製造方法
は、ボトムプレート３０上にクッション材２０を配設
し、該クッション材２０を表皮材１０で被覆してなる車
両用シートの製造方法において、凹型１の上方で、上枠
２ａと下枠２ｂからなる表皮材配設枠２に表皮材１０を
配設する工程と、前記表皮材配設枠２の両面側に配設さ
れた加熱手段３で、前記表皮材１０の両面と前記凹型１
の成形面１ｃを加熱する工程と、前記表皮材配設枠２を
下降させ、該表皮材配設枠２と前記凹型１の開口周縁部
とで前記表皮材１０の端末領域を挟持する工程と、前記
表皮材１０を成形する工程と、前記成形された表皮材１
０上にクッション材２０およびボトムプレート３０を配
設して加圧する工程と、前記表皮材１０の端末領域と前
記ボトムプレート３０とを固定する工程と、を備えたこ
とを特徴とする。なお、前記表皮材の成形は真空成形ま
たは圧空成形のいずれかにより行われる。The method of manufacturing the vehicle seat S according to the present invention is a method of manufacturing a vehicle seat in which the cushion material 20 is disposed on the bottom plate 30 and the cushion material 20 is covered with the skin material 10. A step of disposing the skin material 10 on the skin material arranging frame 2 composed of the upper frame 2a and the lower frame 2b above the concave mold 1, and heating means arranged on both sides of the skin material arranging frame 2. 3, both sides of the skin material 10 and the concave mold 1
Of heating the molding surface 1c, and lowering the skin material disposing frame 2 to sandwich the end region of the skin material 10 between the skin material disposing frame 2 and the peripheral edge of the opening of the concave mold 1. A step of molding the skin material 10, and the molded skin material 1
0 and the step of arranging the cushion material 20 and the bottom plate 30 to apply pressure, and the step of fixing the end region of the skin material 10 and the bottom plate 30. The skin material is formed by either vacuum forming or pressure forming.
【００２６】[0026]
【発明の実施の形態】本発明は、例えば自動二輪車に用
いられる車両用シートＳや表皮材であり、車両用シート
Ｓは、ボトムプレート上にクッション材２０を載置し
て、ポーラス電鋳真空成形金型又はセラミック真空成形
金型１により成形された表皮材１０で被覆されている。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The present invention is, for example, a vehicle seat S or a skin material used for a motorcycle. The vehicle seat S has a cushion material 20 placed on a bottom plate, and a porous electroformed vacuum. It is covered with a skin material 10 formed by a forming die or a ceramic vacuum forming die 1.
【００２７】表皮材１０は表皮１０ａと、裏布１０ｂと
が積層して形成されている。表皮材１０の表面側には、
ステッチ意匠（糸目模様）１４が形成されており、この
ステッチ意匠１４を境に、シボ模様が付された部分１１
と、シボ模様が付されていない部分１２（或いは異なる
シボ模様の部分）とが分けて形成されている。このよう
に、ステッチ意匠１４を境に、シボ模様の有無、シボ模
様を異ならしめるなどをして形成してもよい。また表皮
材１０は破断伸びで２００％程度以上としている。The skin material 10 is formed by laminating a skin 10a and a back cloth 10b. On the surface side of the skin material 10,
A stitch design (thread pattern) 14 is formed, and the stitch design 14 is used as a boundary to form a portion 11 with a grain pattern.
And a portion 12 (or a portion having a different grain pattern) without a grain pattern are separately formed. As described above, the stitch design 14 may be used as a boundary to form the presence or absence of the texture pattern and the texture pattern. The skin material 10 has a breaking elongation of about 200% or more.
【００２８】なお、より高い意匠的効果を得るために、
表皮材１０のステッチ意匠１４やシボ模様１１が付され
た部位と、ステッチ意匠１４やシボ模様１１が付されて
いない部位とで、異なる艶となるようにしても良い。In order to obtain a higher design effect,
The surface material 10 may have a different luster between the portion having the stitch design 14 and the grain pattern 11 and the portion having no stitch design 14 and the grain pattern 11.
【００２９】このように、ステッチ意匠１４やシボ模様
１１が付された部位と、ステッチ意匠１４やシボ模様１
１が付されていない部位とで、異なる艶となるようにす
るためには、表皮材１０を成形する金型について、金型
の成形面のうち、ステッチ意匠１４やシボ模様１１を成
形する部位と、その他の部位とで異なる表面状態とする
ことにより実現することができる。As described above, the portion where the stitch design 14 and the embossed pattern 11 are attached, and the stitch design 14 and the embossed pattern 1
In order to obtain a different gloss from the part not marked with 1, the mold for molding the skin material 10 is a part of the molding surface of the mold where the stitch design 14 and the texture pattern 11 are molded. Can be realized by making the surface state different between the other parts.
【００３０】そして、上記のように、金型の成形面のう
ち、ステッチ意匠１４やシボ模様１１を成形する部位
と、その他の部位とで異なる表面状態とするために、例
えば、ステッチ意匠，模様，シボ模様に対応する凹凸
と、この凹凸付近に施された印刷と、を備えたマスター
モデルを使用して成形金型を形成すると良い。As described above, in order to obtain different surface states between the portion on which the stitch design 14 and the embossed pattern 11 are formed and the other portions of the molding surface of the die, for example, the stitch design and pattern are formed. , It is advisable to form a molding die using a master model provided with unevenness corresponding to the texture pattern and printing provided near this unevenness.
【００３１】また、表皮材１０には、裏布１０ｂが形成
されていない部分が設けられている。裏布１０ｂが形成
されていないのは、表皮材１０のトリム部１０ｃであ
り、このように構成されていることにより、車両用シー
ト製造時に表皮材１０を裁断して所定形状に整えたと
き、トリム部１０ｃが、裏布１０ｂを含まず単一の樹脂
素材となるためにリサイクルがし易くなる。The skin material 10 is provided with a portion where the back cloth 10b is not formed. The back cloth 10b is not formed on the trim portion 10c of the skin material 10. With this configuration, when the skin material 10 is cut into a predetermined shape during vehicle seat manufacturing, Since the trim portion 10c is made of a single resin material without including the back cloth 10b, it can be easily recycled.
【００３２】なお、表皮材１０を裁断して所定形状に整
えるときは、表皮材１０を、ポーラス電鋳真空成形金型
又はセラミック真空成形金型１の縁部に予め取り付けら
れている針に係合してセットし、その後に裁断すると良
い。When the skin material 10 is cut into a predetermined shape, the skin material 10 is attached to a needle previously attached to the edge of the porous electroforming vacuum molding die or the ceramic vacuum molding die 1. It is better to set them together and then cut them.
【００３３】本例の車両用シートＳの表皮材１０を成形
するためのポーラス電鋳真空成形金型又はセラミック真
空成形金型１は、金型内側の成形面１ｃにシボ模様が形
成された部分１ｄと、ステッチ意匠が形成されている部
分１ｅを境として、シボ模様が形成されていない部分１
ｆとを備えている。なお、シボ模様が形成されていない
部分１ｆを異なるシボ模様とすることもできる。The porous electroforming vacuum forming die or the ceramic vacuum forming die 1 for forming the skin material 10 of the vehicle seat S of this example is a portion in which a grain surface is formed on the forming surface 1c inside the die. 1d and a portion 1e where the stitch design is formed, as a boundary, a portion 1 where the grain pattern is not formed
f and. The portion 1f in which the embossed pattern is not formed may have a different embossed pattern.
【００３４】さらに、ポーラス電鋳真空成形金型又はセ
ラミック真空成形金型１の内面側のシボ模様が形成され
た部分１ｄには、所定の図柄または文字が形成されてい
る。所定の図柄または文字は、例えば、製品マークを示
す文字１ｇなどであり、これらの図柄や文字を付すこと
により、車両用シートＳの識別性の向上や、さらに高級
製品イメージを出すことが可能となる。Further, a predetermined pattern or character is formed on the portion 1d on the inner surface side of the porous electroforming vacuum forming die or the ceramic vacuum forming die 1 where the grain pattern is formed. The predetermined pattern or character is, for example, a character 1g indicating a product mark, etc. By attaching these patterns and characters, it is possible to improve the distinguishability of the vehicle seat S and to give a higher-class product image. Become.
【００３５】また、従来では、表皮材１０に図柄や文字
を付す場合、或いはステッチ意匠を付す場合は、別工程
によって行っていたが、本例では、表皮材１０の成形
と、シボ模様の転写と、図柄，マークの転写，ステッチ
意匠を同一の金型において同時に形成することができ、
工数を大幅に削減することが可能となる。Further, conventionally, when a design or a character is attached to the skin material 10, or a stitch design is attached, it is carried out in a separate process, but in the present example, the skin material 10 is formed and the grain pattern is transferred. And, pattern, mark transfer, stitch design can be formed at the same time in the same mold,
It is possible to significantly reduce the man-hours.
【００３６】[0036]
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. The members, arrangements, and the like described below do not limit the present invention and can be variously modified within the scope of the gist of the present invention.
【００３７】図は本発明の実施例を示すものであり、図
１はシートを搭載した自動二輪車の例を示す説明図、図
２及び図３は表皮材のステッチ意匠の部分拡大図、図４
は表皮材のステッチ意匠の裏面から見た説明図、図５は
シートの部分断面説明図、図６は表皮材を説明する部分
断面図、図７はシートの他の例を示す部分断面説明図、
図８はシートの更に他の例を示す部分断面説明図、図９
はポーラス電鋳真空成形金型を示す説明図、図１０乃至
図１５は車両用シートの製造装置及び、表皮材の成形工
程と車両用シートの製造工程を示す説明図である。FIG. 1 shows an embodiment of the present invention. FIG. 1 is an explanatory view showing an example of a motorcycle equipped with a seat, FIGS. 2 and 3 are partially enlarged views of a stitch design of a skin material, and FIG.
Is an explanatory view seen from the back of the stitch design of the skin material, FIG. 5 is a partial cross-sectional explanatory view of the seat, FIG. 6 is a partial cross-sectional view illustrating the skin material, and FIG. 7 is a partial cross-sectional explanatory view showing another example of the seat. ,
FIG. 8 is a partial cross-sectional explanatory view showing still another example of the seat, FIG.
Is an explanatory view showing a porous electroforming vacuum forming die, and FIGS. 10 to 15 are explanatory views showing a vehicle seat manufacturing apparatus, a skin material forming step, and a vehicle seat manufacturing step.
【００３８】本例では、車両として、図１で示されるよ
うに、二輪車（スクータタイプ）であり、この車両に用
いられる車両用シートＳを例にしており、本例の車両用
シートＳは、表皮材１０と、クッション材２０と、ボト
ムプレート３０とから構成されている。この車両用シー
トＳは、ボトムプレート３０上にクッション材２０を載
置して表皮材１０で被覆しており、表皮材１０の端末部
をボトムプレートにステイプル（不図示）などにより固
着している。In this example, as shown in FIG. 1, the vehicle is a two-wheeled vehicle (scooter type), and the vehicle seat S used in this vehicle is taken as an example. The vehicle seat S of this example is It is composed of a skin material 10, a cushion material 20, and a bottom plate 30. In this vehicle seat S, a cushion material 20 is placed on a bottom plate 30 and covered with a skin material 10, and the end portion of the skin material 10 is fixed to the bottom plate by stapling (not shown) or the like. .
【００３９】本例の表皮材１０は、破断伸びで２００％
程度以上のものを使用しており、通気性を有する材料か
らなる金型を用いて、表皮材１０の表面に、図２及び図
３で示すように、ステッチ意匠（糸目模様）１４やシボ
模様１１を形成している。The skin material 10 of this example has a breaking elongation of 200%.
As shown in FIGS. 2 and 3, a stitch design (thread pattern) 14 or a grain pattern is used on the surface of the skin material 10 by using a mold made of a material having air permeability. 11 is formed.
【００４０】通気性を有する材料からなる金型として、
例えば、ポーラス電鋳真空成形金型又はセラミック真空
成形金型１を用いる。或いは、成形面に多数の微細な孔
が穿設された金型を使用する。成形面に多数の微細な孔
を穿設する場合は、加工が容易な樹脂型を用いると好適
である。As a mold made of a material having air permeability,
For example, a porous electroforming vacuum forming die or a ceramic vacuum forming die 1 is used. Alternatively, a mold in which a large number of fine holes are formed on the molding surface is used. When forming a large number of fine holes on the molding surface, it is preferable to use a resin mold that is easy to process.
【００４１】例えば、加熱軟化させたシート状の表皮材
１０を、通気性を有する材料からなる金型の多数の微小
穴から吸引し、金型に密着させて成形するが、穴径が大
きいと転写性の良いシート材の場合には穴部が一緒に転
写されて表面がざらざらになる等の不具合が生じる。こ
のため、金型には、なるべく微細な穴を形成して穴部が
転写されるのを防止する。For example, the sheet-like skin material 10 which has been softened by heating is sucked through a large number of minute holes of a mold made of a material having air permeability and is closely adhered to the mold, and when the hole diameter is large. In the case of a sheet material having good transferability, problems such as the holes being transferred together and the surface being roughened occur. For this reason, holes as fine as possible are formed in the die to prevent the holes from being transferred.
【００４２】ポーラス電鋳体を製造するには、電解液に
浸漬した模型の表面に導電層を形成して陰極にセット
し、電解液中のニッケル材を陽極にセットし、電鋳処理
時の電流効率を所定範囲に設定して電鋳処理することに
より、このロス電流によって気泡を発生させ、これらの
気泡をマスターモデル表面に付着させ、これらの気泡を
非電着部として作用させることで多数の微***を有する
ようにして製造する。In order to produce a porous electroformed product, a conductive layer is formed on the surface of a model immersed in an electrolytic solution and set as a cathode, and a nickel material in the electrolytic solution is set as an anode, and electroforming treatment is performed. By setting the current efficiency in a predetermined range and performing electroforming, bubbles are generated by this loss current, these bubbles are attached to the surface of the master model, and these bubbles act as non-electrodeposited parts. It is manufactured so that it has micro holes.
【００４３】例えばニッケル材によって電鋳型を製造す
るには、まずマスターモデルの表面に水素ガスＨ２によ
る気泡が付着するとともに、この気泡が非電着部となっ
てそれ以外のマスターモデルの表面にニッケル金属分子
が電着し成長する。このような、電鋳処理によって、気
泡の成長と電着の進行が進み、電着の進行に伴い電気分
解も同時に行われて、電気分解によって発生したＨ２ガ
スが気泡へ供給される。つまり、マスターモデルの表面
に付着した気泡が徐々に成長して大きくなり、最終的に
マスターモデル側の穴径が約１５０μｍ以下となるよう
な多数の穴ｈを有する電鋳殻を成形することが出来る。
こうして、電鋳殻が成形されるとマスターモデルから取
り出され、不図示の型枠と通気性のあるバックアップが
取り付けられてポーラス電鋳真空成形金型として構成さ
れる。For example, in order to manufacture an electroforming mold using a nickel material, first, bubbles of hydrogen gas H 2 are attached to the surface of the master model, and the bubbles become non-electrodeposited portions on the surfaces of other master models. Nickel metal molecules grow by electrodeposition. By such electroforming, the growth of bubbles and the progress of electrodeposition proceed, and along with the progress of electrodeposition, electrolysis is simultaneously performed, and H 2 gas generated by electrolysis is supplied to the bubbles. That is, it is possible to form an electroformed shell having a large number of holes h such that the bubbles attached to the surface of the master model gradually grow and become larger, and finally the hole diameter on the master model side becomes about 150 μm or less. I can.
In this way, when the electroformed shell is molded, it is taken out from the master model, and a frame (not shown) and a breathable backup are attached to form a porous electroformed vacuum forming die.
【００４４】また、セラミック真空成形金型は、高強
度，硬質のセッコウからなる。セラミック真空成形金型
は、液体にしたセッコウをマスターモデルの表面に付着
させ、硬化させ、加熱等により水分を除いて形成され
る。The ceramic vacuum forming die is made of high-strength, hard gypsum. The ceramic vacuum forming die is formed by adhering liquid gypsum to the surface of the master model, curing it, and removing water by heating or the like.
【００４５】このように、通気性を有する材料からなる
金型として、例えば多孔質のポーラス電鋳真空成形金型
又はセラミック真空成形金型１を用いるため、図１３に
示すように、真空引きを行ったとき、表皮材１０は、全
ての方向から金型に吸着され、金型内側の成形面１ｃに
均一に密着される（なお本例では、以下、ポーラス電鋳
真空成形金型として説明する）。As described above, since, for example, the porous porous electroforming vacuum forming die or the ceramic vacuum forming die 1 is used as the die made of the material having air permeability, the evacuation is performed as shown in FIG. When performed, the skin material 10 is adsorbed to the mold from all directions and uniformly adhered to the molding surface 1c on the inner side of the mold (this embodiment will be described below as a porous electroforming vacuum molding mold). ).
【００４６】本例では、表皮材１０として、塩化ビニル
レザー製の表皮と、この表皮の裏側に一体に設けられた
裏布とからなるものを使用している。裏布は、織布であ
り、例えばメリヤス織りのナイロン繊維から形成されて
いる。In this example, as the skin material 10, a skin made of vinyl chloride leather and a back cloth integrally provided on the back side of the skin is used. The backing cloth is a woven cloth, and is formed of, for example, knitted nylon fiber.
【００４７】本例では、表皮材１０の端部において、裏
布を設けないようにされている。したがって、表皮材１
０の形状を整えるために、表皮材１０の端部を裁断した
とき、トリム部が表皮からのみなるように構成される。In this example, no backing cloth is provided at the end of the skin material 10. Therefore, the skin material 1
In order to adjust the shape of 0, when trimming the end of the skin material 10, the trim portion is constituted only by the skin.
【００４８】このように、表皮材１０を裁断したとき、
本例ではトリム部が裏布を含まないように構成されてい
るため、リサイクルする場合に、再生処理が容易とな
る。Thus, when the skin material 10 is cut,
In this example, since the trim portion does not include the back cloth, the recycling process is facilitated when recycling.
【００４９】なお、表皮材１０のトリムは、後述する車
両用シートＳの製造工程において、表皮材１０を、配設
枠２の上枠２ａと、ポーラス電鋳真空成形金型１の立壁
部１ｂとの間で保持したときに行うと良い。The trim of the skin material 10 includes the skin material 10, the upper frame 2a of the arranging frame 2, and the standing wall portion 1b of the porous electroforming vacuum forming die 1 in the manufacturing process of the vehicle seat S described later. It is good to do it when held between.
【００５０】また、本例では、表皮材１０として、破断
伸びで２００％程度以上のものを使用しているので、ス
テッチ意匠（糸目模様）１４やシボ模様１１の賦形が充
分に行われ、図６で示すように、ステッチ意匠１４の突
起が明確に転写される。Further, in this example, since the skin material 10 having a breaking elongation of about 200% or more is used, the stitch design (thread pattern) 14 and the grain pattern 11 are sufficiently formed. As shown in FIG. 6, the protrusions of the stitch design 14 are clearly transferred.
【００５１】また、ポーラス電鋳真空成形金型１である
ため、ステッチ意匠（糸目模様）１４と、細かいシボ模
様や複雑な図形などを、金型内側の成形面１ｃに忠実に
再現することができ、デザイン性に富んだ成形品のため
の金型とし、このポーラス電鋳真空成形金型によって表
皮材全体を金型面に吸引して転写して、明確な賦形によ
り表皮材にシボ模様と、ステッチ意匠を形成することが
可能となる。このとき、真空引きと同時に圧空成形のよ
うに、表皮材１０に空気圧力を加えることにより、より
明確な転写を行うことが可能となる。Further, since it is the porous electroforming vacuum molding die 1, the stitch design (thread pattern) 14, fine grain patterns and complicated figures can be faithfully reproduced on the molding surface 1c inside the die. This is a mold for molded products that can be made and has a good design.By using this porous electroforming vacuum forming mold, the entire surface material is sucked and transferred to the surface of the mold, and a clear pattern is applied to the surface material to create a grain pattern. It becomes possible to form a stitch design. At this time, more definite transfer can be performed by applying air pressure to the skin material 10 like vacuum pressure molding simultaneously with evacuation.
【００５２】上記のように、表皮材１０の成形について
通気性を有する材料からなる金型を用いて真空成形する
他、圧空成形により成形を行っても良い。圧空成形の場
合は、圧空成形用金型に加熱軟化させたシート状の表皮
材１０をセットし、金型内に圧縮空気を送り込んで表皮
材１０を金型に圧接させて成形する。圧空成形では高い
圧力で表皮材１０を成形できるため、より鮮明に、ステ
ッチ意匠１４やシボ模様１１を賦形することが可能とな
る。As described above, the skin material 10 may be formed not only by vacuum forming using a die made of a material having air permeability but also by pressure forming. In the case of pressure molding, the heat-softened sheet-shaped skin material 10 is set in a pressure molding die, and compressed air is sent into the mold to press the skin material 10 into the die for molding. Since the skin material 10 can be formed with a high pressure in the pressure forming, the stitch design 14 and the grain pattern 11 can be more clearly formed.
【００５３】なお、ステッチ意匠１４やシボ模様１１が
賦形された部位と、他の部位とで艶が異なるようにして
も良い。例えば、ステッチ意匠１４は糸目を表したもの
であるため、ステッチ意匠１４の部分を艶消しにし、他
の部分はステッチ意匠１４の部分よりも艶を有する外観
とする。これにより、ステッチ意匠１４の部分につい
て、さらに実際の糸目に近い外観とすることが可能とな
る。The portion where the stitch design 14 or the grain pattern 11 is formed and the other portion may have different luster. For example, since the stitch design 14 represents yarns, the portion of the stitch design 14 is matte, and the other portions have a glossier appearance than the portion of the stitch design 14. As a result, the portion of the stitch design 14 can be made to have an appearance closer to the actual thread.
【００５４】また、シボ模様１１が賦形されている場合
は、シボ模様１１が賦形されている部分を艶消しにし、
シボ模様１１のない部分は艶のある状態とする。これに
より、シボ模様１１の賦形された部分をより天然皮革に
近い外観とすることができる。When the embossed pattern 11 is formed, the portion on which the embossed pattern 11 is formed is matted,
The part without the grain pattern 11 is glossy. As a result, the shaped portion of the embossed pattern 11 can have an appearance closer to that of natural leather.
【００５５】上記のように、表皮材１０の部位によって
艶の状態を変化させるため、本例では、ポーラス電鋳真
空成形金型１の成形面について、ステッチ意匠１４やシ
ボ模様１１を賦形する部分と、それ以外の部分とで表面
状態が異なるようにしている。As described above, in order to change the glossy state depending on the part of the skin material 10, in this example, the stitch design 14 and the grain pattern 11 are formed on the molding surface of the porous electroforming vacuum molding die 1. The surface state is made different between the part and the other part.
【００５６】すなわち、ステッチ意匠１４やシボ模様１
１を賦形する部分の表面状態を、他の部分の表面形状よ
りも粗い状態とする。これにより、粗い表面状態の部分
で成形された表皮材１０の部分は、表面状態が反映され
て艶消し状態となり、それ以外の部分は、より艶のある
状態として成形される。That is, the stitch design 14 and the grain pattern 1
The surface state of the portion where 1 is shaped is rougher than the surface shape of other portions. As a result, the portion of the skin material 10 formed by the portion having the rough surface state is in a matte state reflecting the surface state, and the other portions are formed in a more glossy state.
【００５７】本例では、金型のマスターモデルに印刷を
行うことにより、上記のように、部位によって表面状態
が異なる金型を形成する。すなわち、金型を作成すると
きには、先ず金型の模型となるマスターモデルを作成す
るが、このマスターモデルに、シルクスクリーン印刷等
の手法により印刷を行う。これにより、印刷が施された
部分について、他の部分よりも粗い表面状態とすること
ができるものである。In this example, by printing on the master model of the mold, as described above, the mold whose surface condition differs depending on the site is formed. That is, when creating a mold, first, a master model, which is a model of the mold, is created, and this master model is printed by a technique such as silk screen printing. As a result, the printed portion can be made to have a rougher surface state than the other portions.
【００５８】マスターモデルの表皮材（以下、マスター
モデル表皮材という）は、シボ模様の部分は天然皮革か
ら構成されており、それ以外の部分はポリ塩化ビニル等
の合成皮革から構成されている。マスターモデル表皮材
は、所定形状に裁断された裁断片を縫製により縫合して
形成されている。In the skin material of the master model (hereinafter referred to as the master model skin material), the wrinkled pattern portion is made of natural leather, and the other portions are made of synthetic leather such as polyvinyl chloride. The master model skin material is formed by sewing cut pieces that have been cut into a predetermined shape.
【００５９】そして、裁断片を縫合している糸目が金型
に転写されて、車両用シートＳのステッチ意匠１４とな
り、天然皮革の表面形状が金型に転写されて車両用シー
トＳのシボ模様となるものである。Then, the stitches stitching the cut pieces are transferred to the mold to become the stitch design 14 of the vehicle seat S, and the surface shape of the natural leather is transferred to the mold to obtain the embossed pattern of the vehicle seat S. It will be.
【００６０】本例では、マスターモデル表皮材のうち、
裁断片を縫合している糸目の部分と、天然皮革の部分に
印刷が施される。これにより、製品となった車両用シー
トＳのステッチ意匠１４の部分と、シボ模様１１の部分
について、艶消し状態となる。In this example, of the master model skin materials,
Printing is applied to the thread portion where the cut pieces are sewn and the natural leather portion. As a result, the portion of the stitch design 14 of the vehicle seat S that has become a product and the portion of the grain pattern 11 are in a matte state.
【００６１】なお、印刷は、立体形状のマスターモデル
が完成した後に行っても良く、或いは、マスターモデル
作成前のマスターモデル表皮材に対して行っても良い。
本例のように、シボ模様１１の部分を含め、比較的広範
囲に印刷が行われる場合は、平坦状の表皮材に印刷を行
う方が効率良く印刷を行うことができ好適である。The printing may be performed after the three-dimensional master model is completed, or may be performed on the master model skin material before the master model is created.
When printing is performed in a relatively wide range including the portion of the embossed pattern 11 as in this example, it is preferable to print on a flat skin material because printing can be performed efficiently.
【００６２】印刷を行う際は、先ずマスターモデル表皮
材を印刷台の上に配設する。そして、印刷台上に配設さ
れたマスターモデル表皮材に対して、基準位置に基づい
て、糸目の上または天然皮革の部分に印刷を行う。When printing, first, the master model skin material is placed on the printing table. Then, on the master model skin material arranged on the printing table, printing is performed on the threads or on the portion of the natural leather based on the reference position.
【００６３】印刷で用いられるインキは、例えば、ビニ
ール樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑
性樹脂を皮膜形成成分とするものが用いられ、特に、ポ
ーラス電鋳真空成形金型である場合は、電解浴での耐薬
品性のある材料が選択される。The ink used for printing is, for example, one containing a thermoplastic resin such as vinyl resin, acrylic resin or polyester resin as a film forming component, and particularly in the case of a porous electroforming vacuum forming die, A material that is chemically resistant to the electrolytic bath is selected.
【００６４】印刷は、例えばシルクスクリーン印刷によ
り行うが、これに限らず、グラビア印刷、オフセット印
刷、オフセットグラビア印刷、凸版印刷、フレキソ印刷
等の他の印刷手段や、転写手段を用いても良い。The printing is performed by, for example, silk screen printing, but not limited to this, other printing means such as gravure printing, offset printing, offset gravure printing, letterpress printing, flexographic printing, and transfer means may be used.
【００６５】上記印刷が施されたマスターモデル表皮材
を用いて、立体形状のマスターモデルが作成される。そ
して、このマスターモデルに基づいてポーラス電鋳真空
成形金型が形成される。ポーラス電鋳真空成形金型に
は、マスターモデルの糸目による糸目模様と、天然皮革
によるシボ模様が反映されており、さらに、印刷が施さ
れた箇所は、他の部分よりも粗い表面状態に形成され
る。A three-dimensional master model is created using the above-mentioned printed master model skin material. Then, a porous electroforming vacuum forming die is formed based on this master model. The porous electroformed vacuum forming mold reflects the thread pattern of the master model and the grain pattern of natural leather, and the printed area is rougher than the other areas. To be done.
【００６６】上記のように形成されたポーラス電鋳真空
成形金型１を用いて、車両用シートＳの製造が行われ
る。以下、表皮材１０の成形及び車両用シートＳの製造
について説明する。本例では、図１０に示すような製造
装置を用いて、表皮材１０の成形及び車両用シートＳの
製造を行う。Using the porous electroformed vacuum forming die 1 formed as described above, the vehicle seat S is manufactured. Hereinafter, the molding of the skin material 10 and the manufacture of the vehicle seat S will be described. In this example, the skin material 10 is molded and the vehicle seat S is manufactured using a manufacturing apparatus as shown in FIG. 10.
【００６７】本例の車両用シートＳの製造装置は、ポー
ラス電鋳真空成形金型１と、表皮材１０の配設枠２と、
表皮材１０を加熱するヒータ３と、車両用シートの構成
部材を加圧する加圧手段４とを備えている。The apparatus for manufacturing a vehicle seat S of this example comprises a porous electroforming vacuum forming die 1, an arrangement frame 2 for the skin material 10,
A heater 3 for heating the skin material 10 and a pressurizing means 4 for pressurizing the constituent members of the vehicle seat are provided.
【００６８】ポーラス電鋳真空成形金型１は、表皮材１
０の真空引きを行って所定形状に成形するとともに、車
両用シートＳの構成部材が配設され、組み付けが行われ
る。ポーラス電鋳真空成形金型１の配設面には、真空装
置Ｖと連結された吸引孔が設けられている。本例では、
図１３においてのみ真空装置Ｖを図示している。The porous electroforming vacuum forming die 1 is a skin material 1.
A vacuum of 0 is applied to form a predetermined shape, and the constituent members of the vehicle seat S are arranged and assembled. A suction hole connected to the vacuum device V is provided on the surface on which the porous electroforming vacuum forming die 1 is arranged. In this example,
The vacuum device V is shown only in FIG.
【００６９】図９に、本例のポーラス電鋳真空成形金型
１を上から見た状態が示されている。図示されているよ
うに、この例のポーラス電鋳真空成形金型１の成形面１
ｃには、車両用シートＳのフロント部とサイド部とリヤ
部にシボ模様が付されるように、内側面に、シボ模様が
形成された部分１ｄと、シボ模様が形成されていない部
分１ｆとを備えた構成とされている。そして、これらシ
ボ模様が形成された部分１ｄと、シボ模様が形成されて
いない部分１ｆとは、ステッチ意匠１ｅを境にしてい
る。なおシボ模様が形成されていない部分１ｆは、異な
るシボ模様とすることができる。FIG. 9 shows a state in which the porous electroforming vacuum forming die 1 of this example is viewed from above. As shown, the molding surface 1 of the porous electroforming vacuum molding die 1 of this example
In c, a textured pattern is formed on the inner side surface 1d and a textured pattern-free portion 1f so that the front portion, the side portion, and the rear portion of the vehicle seat S are textured. It is configured to include and. The stitch design 1e serves as a boundary between the portion 1d where the texture pattern is formed and the portion 1f where the texture pattern is not formed. Note that the portion 1f in which the embossed pattern is not formed can have a different embossed pattern.
【００７０】上記構成により、本例のポーラス電鋳真空
成形金型１で成形された表皮材１０には、図１５に示す
ように、シボ模様が付された部分１１、シボ模様が付さ
れていない部分１２が、ステッチ意匠（糸目模様）１４
を境界線として転写される。なおシボ模様が付されてい
ない部分１２は、異なるシボ模様とすることが可能であ
る。さらに、リヤ部に文字が付された車両用シートＳと
することも可能である。With the above-mentioned structure, the skin material 10 molded by the porous electroforming vacuum molding die 1 of this example has a textured portion 11 and a textured pattern as shown in FIG. The undesignated portion 12 is a stitch design (thread pattern) 14
Is transcribed as a boundary line. In addition, the portion 12 not provided with the embossed pattern can have different embossed patterns. Further, it is also possible to use a vehicle seat S having a character on the rear portion.
【００７１】なお、表皮材１０に、シボ模様だけでな
く、文字や図柄を形成することにより、さらに外観を向
上させることができる。例えば、車両用シートのリヤ部
を覆う表皮材１０に、メーカーロゴや製品ロゴを示す文
字を転写しても良い。このとき、ポーラス電鋳真空成形
金型１のリヤ部側の金型内側の成形面１ｃには、文字を
賦形するための部分１ｇが形成される。The appearance can be further improved by forming not only a grain pattern but also characters and patterns on the surface material 10. For example, the characters indicating the maker logo and the product logo may be transferred to the skin material 10 that covers the rear portion of the vehicle seat. At this time, a portion 1g for shaping characters is formed on the molding surface 1c on the inner side of the die on the rear side of the porous electroforming vacuum die 1.
【００７２】ポーラス電鋳真空成形金型１の開口周縁部
１ａには、立壁部１ｂが設けられている。立壁部１ｂ
は、ポーラス電鋳真空成形金型１の開口周縁部１ａに、
所定間隔をおいて立設して設けられている。立壁部１ｂ
は、次述する表皮材１０の配設枠２のうち、上枠２ａの
下側面との間で、表皮材１０を挟持して保持するもので
ある。A standing wall portion 1b is provided on the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum forming die 1. Standing wall 1b
At the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum molding die 1,
It is provided upright at a predetermined interval. Standing wall 1b
Is to hold the skin material 10 by sandwiching it with the lower side surface of the upper frame 2a of the arrangement frame 2 of the skin material 10 described below.
【００７３】なお、ポーラス電鋳真空成形金型１を、受
け台５のシャフト５ａの回りにおいて、傾倒及び回動可
能な構成としても良い。これにより、表皮材１０の端末
部をステイプルによりボトムプレート３０に固着させる
作業を行うときに、作業箇所を常に作業者の好適な位置
におくことが可能となる。The porous electroforming vacuum forming die 1 may be constructed so as to be tiltable and rotatable around the shaft 5a of the pedestal 5. As a result, when the work of fixing the end portion of the skin material 10 to the bottom plate 30 by stapling is performed, it is possible to always place the work place at a position suitable for the worker.
【００７４】表皮材１０の配設枠２は、上枠２ａと下枠
２ｂとから構成されている。上枠２ａ及び下枠２ｂは、
表皮材１０の形状よりも若干小さい中空部を有するドー
ナツ形状に形成されている。The frame 2 for disposing the skin material 10 is composed of an upper frame 2a and a lower frame 2b. The upper frame 2a and the lower frame 2b are
It is formed in a donut shape having a hollow portion slightly smaller than the shape of the skin material 10.
【００７５】下枠２ｂには、ポーラス電鋳真空成形金型
１の立壁部１ｂを避けて、ポーラス電鋳真空成形金型１
の開口周縁部１ａに密着できるように、且つ立壁部１ｂ
に係合可能な切欠部が設けられている。また、下枠２ｂ
は、ポーラス電鋳真空成形金型１の開口周縁部１ａに密
着して配設されたときに、下枠２ｂの上面が、立壁部１
ｂの上面と略同一の厚さかそれより低くなるように形成
されている。In the lower frame 2b, avoiding the standing wall portion 1b of the porous electroforming vacuum forming die 1, the porous electroforming vacuum forming die 1 is provided.
So as to be in close contact with the opening peripheral edge portion 1a and the standing wall portion 1b
Is provided with a notch that can be engaged with. Also, the lower frame 2b
When the porous electroforming vacuum forming die 1 is placed in close contact with the opening peripheral edge portion 1a, the upper surface of the lower frame 2b is
It is formed to have substantially the same thickness as the upper surface of b or lower than that.
【００７６】上記構成により、上枠２ａと下枠２ｂとの
間に表皮材１０を配設し、上枠２ａと下枠２ｂをポーラ
ス電鋳真空成形金型１の開口周縁部１ａまで下降させて
配設したとき、表皮材１０は上枠２ａの下面と、立壁部
１ｂの上面との間に挟持されて保持される。With the above structure, the skin material 10 is disposed between the upper frame 2a and the lower frame 2b, and the upper frame 2a and the lower frame 2b are lowered to the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum molding die 1. When disposed in such a manner, the skin material 10 is sandwiched and held between the lower surface of the upper frame 2a and the upper surface of the standing wall portion 1b.
【００７７】或いは、下枠２ｂの上面が、立壁部１ｂの
上面と略面一とされている場合は、表皮材１０は、上枠
２ａの下面と、立壁部２ａの上面及び下枠２ｂの上面と
の間に挟持されて保持される。なお、表皮材１０が保持
されたときに、必要であれば、表皮材１０の端末部をト
リムし、表皮材１０の形状を整えても良い。Alternatively, when the upper surface of the lower frame 2b is substantially flush with the upper surface of the standing wall portion 1b, the skin material 10 includes the lower surface of the upper frame 2a and the upper surface of the standing wall portion 2a and the lower frame 2b. It is sandwiched and held between the upper surface. When the skin material 10 is held, if necessary, the end portion of the skin material 10 may be trimmed to adjust the shape of the skin material 10.
【００７８】また、下枠２ｂに立壁部１ｂに係合する切
欠部を設けない構成としても良い。この場合、上枠２ａ
と下枠２ｂをクランプ手段により金型に固定することに
より、表皮材１０は、上枠２ａと下枠２ｂに挟持されて
固定される。Further, the lower frame 2b may not be provided with a cutout portion which engages with the standing wall portion 1b. In this case, the upper frame 2a
By fixing the lower frame 2b and the lower frame 2b to the mold by the clamping means, the skin material 10 is sandwiched and fixed between the upper frame 2a and the lower frame 2b.
【００７９】上記配設枠２は、ロッド２ｃと、このロッ
ド２ｃに接続されたエアシリンダからなる昇降装置８を
介して、フレーム９に吊設されている。昇降装置８は圧
力供給源（本例ではエアー供給源）に接続されており、
エアー供給により作動されて、ロッド２ｃを伸縮作動さ
せることで、配設枠２を昇降可能としている。The disposing frame 2 is suspended from a frame 9 via a rod 2c and an elevating device 8 composed of an air cylinder connected to the rod 2c. The lifting device 8 is connected to a pressure supply source (in this example, an air supply source),
The installation frame 2 can be moved up and down by being actuated by the air supply and causing the rod 2c to expand and contract.
【００８０】なお、配設枠２が最上部まで上昇したとき
に、配設枠２の前方がさらに上方を向くようにすること
により、上下方向に、より広い作業スペースを確保する
ことが可能となる。このために、例えば、配設枠２の左
右前後の計４箇所にロッド２ｃを設け、配設枠２が最上
部まで上昇したときに、前側に位置するロッド２ｃをさ
らに上昇させるようにすると良い。It is possible to secure a wider work space in the vertical direction by making the front of the arrangement frame 2 face further upward when the arrangement frame 2 is raised to the uppermost position. Become. For this reason, for example, rods 2c may be provided at a total of four positions on the left, right, front, and rear of the mounting frame 2, and when the mounting frame 2 is raised to the uppermost position, the rod 2c located on the front side may be further raised. .
【００８１】本例の製造装置では、後述するように、上
記配設枠２とポーラス電鋳真空成形金型１の開口周縁部
１ａで表皮材１０を挟持して、真空成形を行うものであ
るが、このとき、上記配設枠２をより確実に保持するた
めに、クランプ手段を設けた構成としても良い。In the manufacturing apparatus of this example, as will be described later, the skin material 10 is sandwiched between the above-mentioned arrangement frame 2 and the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum forming die 1 to perform vacuum forming. However, at this time, a clamp means may be provided in order to hold the mounting frame 2 more reliably.
【００８２】クランプ手段の具体的構成としては、例え
ば、ポーラス電鋳真空成形金型１に配設される基部と、
この基部に設けられるエアシリンダからなる駆動装置
と、エアシリンダのピストンロッドに連結されたリンク
機構と、リンク機構に接続された軸部と、軸部に設けら
れた押え部とを備えた構成とし、ポーラス電鋳真空成形
金型１の開口側に複数個設けるようにする。As a concrete constitution of the clamping means, for example, a base portion provided in the porous electroforming vacuum forming die 1 and
A drive device including an air cylinder provided on the base portion, a link mechanism connected to a piston rod of the air cylinder, a shaft portion connected to the link mechanism, and a holding portion provided on the shaft portion are provided. A plurality of porous electroforming vacuum forming dies 1 are provided on the opening side.
【００８３】クランプ手段の駆動装置は、導管を介して
圧力供給源に接続され、エアー供給により作動されて、
リンク機構を介して軸部を回動させることにより、押え
部の向きを変更したり、また、軸部を下方に移動させる
ことにより、押え部を下降させてポーラス電鋳真空成形
金型１の開口周縁部１ａに押圧するように構成されてい
る。クランプ手段を用いて配設枠２を押圧することによ
り、表皮材１０の端末部をより確実に固定することが可
能となる。The driving device of the clamping means is connected to the pressure supply source through the conduit and is operated by the air supply,
By rotating the shaft portion via the link mechanism, the direction of the pressing portion is changed, and by moving the shaft portion downward, the pressing portion is lowered to move the porous electroformed vacuum forming mold 1 It is configured to press against the opening peripheral edge portion 1a. By pressing the disposing frame 2 using the clamp means, it becomes possible to more securely fix the end portion of the skin material 10.
【００８４】ヒータ３は、配設枠２を上下方向から挟む
ようにして配設される。ヒータ３は、面状の保持体３ａ
に複数の加熱ランプ３ｂが配設されており、ポーラス電
鋳真空成形金型１の成形面１ｃと、配設枠２の上枠２ａ
側及び下枠２ｂ側を加熱するように構成とされている。The heater 3 is arranged so as to sandwich the installation frame 2 from above and below. The heater 3 is a planar holder 3a.
A plurality of heating lamps 3b are arranged in the upper surface of the porous electroforming vacuum molding die 1 and the upper frame 2a of the disposing frame 2.
Side and the lower frame 2b side are configured to be heated.
【００８５】ヒータ３は、表皮材１０が真空引きされる
前に、表皮材１０とポーラス電鋳真空成形金型１を加熱
するためのものである。ヒータ３で表皮材１０及びポー
ラス電鋳真空成形金型１を加熱することにより、表皮材
１０が柔軟になり、また、ポーラス電鋳真空成形金型１
に表皮材１０が密着したとき、表皮材１０が金型により
冷やされることなく、良好に成形することが可能にな
る。The heater 3 is for heating the skin material 10 and the porous electroforming vacuum molding die 1 before the skin material 10 is evacuated. By heating the skin material 10 and the porous electroformed vacuum forming die 1 with the heater 3, the skin material 10 becomes flexible, and the porous electroformed vacuum forming die 1 is also provided.
When the skin material 10 is in close contact with, the skin material 10 can be favorably molded without being cooled by the mold.
【００８６】ヒータ３は、スライド枠（図示せず）に配
設されており、エアーシリンダを駆動源としてスライド
枠内を移動し、ポーラス電鋳真空成形金型１の上方に進
出したり、後退することができるように構成されてい
る。The heater 3 is arranged on a slide frame (not shown), moves in the slide frame by using an air cylinder as a drive source, and advances or retracts above the porous electroforming vacuum molding die 1. Is configured to be able to.
【００８７】なお、スライド機構としては、例えば、ヒ
ータ３側に配設されたローラを、スライド枠側のレール
に沿って摺動させることにより、ヒータ３を前後に移動
させる。なお、レールの端部にストッパを設け、ヒータ
３のローラがストッパの位置まできたときに、ヒータ３
の移動を停止させるようにすると良い。As the slide mechanism, for example, a roller arranged on the heater 3 side is slid along a rail on the slide frame side to move the heater 3 back and forth. A stopper is provided at the end of the rail, and when the roller of the heater 3 reaches the position of the stopper, the heater 3
It is better to stop the movement of.
【００８８】なお、ヒータ３を構成する加熱手段とし
て、上記した加熱ランプではなく、電熱線を設けた構成
としても良い。なお、表皮材１０の加熱を行った後は、
加熱ランプまたは電熱線への通電が停止される。As the heating means constituting the heater 3, a heating wire may be provided instead of the above-mentioned heating lamp. After heating the skin material 10,
Power to the heating lamp or heating wire is stopped.
【００８９】加圧手段４は、ロッド４ａと、このロッド
４ａに接続されたエアシリンダからなる昇降装置８を介
して、フレーム９に吊設されている。加圧手段４は、前
記した配設枠２と同様に、昇降装置８の作動によりポー
ラス電鋳真空成形金型１上において昇降可能とされ、ポ
ーラス電鋳真空成形金型１に配設された車両用シートの
構成部材を加圧するように構成されている。The pressurizing means 4 is suspended from a frame 9 via a rod 4a and an elevating device 8 composed of an air cylinder connected to the rod 4a. The pressurizing means 4 can be moved up and down on the porous electroforming vacuum forming die 1 by the operation of the elevating device 8 in the same manner as the arrangement frame 2 described above, and is arranged on the porous electroforming vacuum forming die 1. It is configured to press the constituent members of the vehicle seat.
【００９０】なお、本例では、押え枠２，ヒータ３，加
圧手段４、クランプ手段は、エアーシリンダによって作
動するものとして説明したが、これに限らず、油圧シリ
ンダ等、他の駆動機構を用いても良いことは勿論であ
る。In this example, the holding frame 2, the heater 3, the pressurizing means 4, and the clamping means have been described as operated by an air cylinder, but the present invention is not limited to this, and other drive mechanisms such as a hydraulic cylinder may be used. Of course, it may be used.
【００９１】表皮材１０の真空成形及び車両用シートＳ
の組み付けは、上記製造装置Ｓを、所定の手順で作動さ
せることにより行われる。製造装置Ｓの作動は、自動制
御或いは手動制御により行われる。自動制御の場合は、
温度センサにより加熱状況を監視したり、タイマにより
処理時間を計測し、これらセンサやタイマからの情報に
基づいて、各手段が自動的に操作されることにより行わ
れる。Vacuum forming of skin material 10 and vehicle seat S
The assembly is performed by operating the manufacturing apparatus S in a predetermined procedure. The operation of the manufacturing apparatus S is performed by automatic control or manual control. For automatic control,
This is done by monitoring the heating status with a temperature sensor, measuring the processing time with a timer, and automatically operating each means based on the information from these sensors and the timer.
【００９２】また、手動制御により製造装置が作動され
る場合は、製造装置の近傍に操作盤（図示せず）を設
け、この操作盤の複数のスイッチを投入することによ
り、各手段の動作がなされるようにする。When the manufacturing apparatus is operated by manual control, an operation panel (not shown) is provided in the vicinity of the manufacturing apparatus, and a plurality of switches on the operation panel are turned on so that each unit operates. To be done.
【００９３】スイッチは、ポーラス電鋳真空成形金型
１，配設枠２，ヒータ３，加圧手段４，クランプ手段，
のそれぞれに対応して設けられており、スイッチを操作
することにより、各手段を作動させたり、作動を停止で
きるように構成されている。なお、各手段の作動開始か
ら停止について、タイマを用いて制御するようにしても
良い。The switch is a porous electroformed vacuum forming die 1, an arrangement frame 2, a heater 3, a pressing means 4, a clamping means,
Are provided corresponding to each of the above, and each of the means can be activated or deactivated by operating a switch. A timer may be used to control the operation of each means from start to stop.
【００９４】先ず、図１０に示すように、表皮材１０を
配設枠２の下枠２ｂ上に配設する。次に、図１１に示す
ように、上枠２ａを降下させ、表皮材１０を上枠２ａと
下枠２ｂとの間に位置させる。First, as shown in FIG. 10, the skin material 10 is disposed on the lower frame 2b of the mounting frame 2. Next, as shown in FIG. 11, the upper frame 2a is lowered to position the skin material 10 between the upper frame 2a and the lower frame 2b.
【００９５】次いで、図１２に示すように、ヒータ３に
より表皮材１０の加熱を行う。本例では、表皮材１０の
両面から加熱を行うので、短時間で十分な加熱を行うこ
とが可能となる。Next, as shown in FIG. 12, the skin material 10 is heated by the heater 3. In this example, since heating is performed from both sides of the skin material 10, sufficient heating can be performed in a short time.
【００９６】表皮材１０の加熱が終了すると、図１３に
示すように、ポーラス電鋳真空成形金型１に向けて配設
枠２を下降させる。これにより、下枠２ｂはポーラス電
鋳真空成形金型１の開口周縁部１ａに当接し、また、上
枠２ａは、立壁部１ｂの上面に当接する。When the heating of the skin material 10 is completed, the disposing frame 2 is lowered toward the porous electroforming vacuum molding die 1 as shown in FIG. As a result, the lower frame 2b comes into contact with the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum forming die 1, and the upper frame 2a comes into contact with the upper surface of the standing wall portion 1b.
【００９７】したがって、上枠２ａと下枠２ｂとの間に
配設されていた表皮材１０は、その端末部が、上枠２ａ
の下面と、立壁部１ａの上面及び下枠２ｂの上面との間
に挟持されて保持される。Therefore, in the skin material 10 disposed between the upper frame 2a and the lower frame 2b, the end portion of the skin material 10 has the upper frame 2a.
Is sandwiched and held between the lower surface and the upper surface of the standing wall portion 1a and the upper surface of the lower frame 2b.
【００９８】このとき、クランプ手段を使用して、上枠
２ａを押さえて固定しても良い。クランプ手段を使用す
ることにより、表皮材１０はポーラス電鋳真空成形金型
１の開口周縁部１ａにおいて、各端部が均一な力で押さ
えられ固定される。At this time, the upper frame 2a may be pressed and fixed by using the clamp means. By using the clamping means, the skin material 10 is fixed at the opening peripheral edge portion 1a of the porous electroforming vacuum molding die 1 by pressing each end portion with a uniform force.
【００９９】次に、図１３に示すように、ポーラス電鋳
真空成形金型１にセットされた表皮材１０を真空引きす
る。このとき、本例では、多孔質のポーラス電鋳真空成
形金型１を使用しているので、金型の全面において真空
引きがなされる。このため、セットされた表皮材１０
は、均一に金型の成形面に密着する。Next, as shown in FIG. 13, the skin material 10 set in the porous electroforming vacuum molding die 1 is evacuated. At this time, in this example, since the porous porous electroforming vacuum forming die 1 is used, the entire surface of the die is evacuated. Therefore, the set skin material 10
Adheres evenly to the molding surface of the mold.
【０１００】このようにして、表皮材１０の表面に、ス
テッチ意匠１４やシボ模様が転写される。本例では、ツ
ートン仕様の車両用シートＳとするため、表皮材１０の
表面には、シボ模様の付されている部分１１と、シボ簿
模様の付されていない部分１２（或いは異なるシボ模様
としている部分でもよい）が、ステッチ意匠１４を境に
して形成される。In this way, the stitch design 14 and the embossed pattern are transferred to the surface of the skin material 10. In this example, since the vehicle seat S has a two-tone specification, the surface material 10 has a textured portion 11 and a textured portion 12 (or a different texture pattern). The stitch design 14 may be used as a boundary.
【０１０１】そして、上記ステッチ意匠１４やシボ模様
１１が転写されている部分は、金型の成形面が粗めにな
っているので、これが反映されて艶消し状態となって成
形される。また、リヤ部側には、メーカーロゴや、製品
ロゴを示す文字１３が付されている。なお、この文字１
３の部分について、ステッチ意匠１４やシボ模様１１の
部分と同様に艶消し状態としても良い。At the portion where the stitch design 14 and the embossed pattern 11 are transferred, the molding surface of the mold is rough, and this is reflected to mold the matte state. Further, on the rear side, a maker logo and a character 13 indicating a product logo are attached. In addition, this character 1
The portion 3 may be made matte like the stitch design 14 and the texture pattern 11.
【０１０２】以上のようにして、シボ模様の付されてい
る部分１１と、シボ模様の付されていない部分１２との
境界部に、ステッチ意匠（糸目模様）１４が賦形された
表皮材１０が形成される。なお前述したように、シボ模
様の付されていない部分１２は、異なるシボ模様とする
ことができる。As described above, the skin material 10 in which the stitch design (thread pattern) 14 is formed at the boundary between the portion 11 having the texture pattern and the portion 12 having no texture pattern. Is formed. As described above, the untextured portion 12 can have a different grain pattern.
【０１０３】このようにして成形された表皮材１０は、
図２及び図３で示すように、実際には縫製ではないにも
拘わらず、あたかも縫製のような外観を呈するものとな
る。また表皮材１０の裏面は、図４で示すように、ステ
ッチ意匠１４が賦形された部分に突条のものが形成され
ているが、穴等は一切形成されていない状況となってい
る。The skin material 10 molded in this way is
As shown in FIGS. 2 and 3, although not actually sewn, it looks as if it were sewn. Further, as shown in FIG. 4, the back surface of the skin material 10 has a ridge formed on the portion where the stitch design 14 is formed, but no holes or the like are formed.
【０１０４】表皮材１０が成形されたら、図１４に示す
ように、真空成形された表皮材１０上に、クッション材
２０とボトムプレート３０が載置される。そして、加圧
手段４により、ボトムプレート３０側から圧力がかけら
れる。After the skin material 10 is molded, as shown in FIG. 14, the cushion material 20 and the bottom plate 30 are placed on the vacuum-molded skin material 10. Then, the pressurizing means 4 applies pressure from the bottom plate 30 side.
【０１０５】そして、加圧手段４で圧力を加えたまま
で、クランプ手段が解除され、表皮材１０の配設枠２が
上昇する。これにより、表皮材１０の端末部が解放され
るので、タッカーでステイプルを打ち込むことにより、
表皮材１０の端末部をボトムプレート３０に固定する。
このとき、ポーラス電鋳真空成形金型１が回転可能な構
成とされていれば、端末処理作業がし易くなり、作業効
率を向上させることができる。Then, the clamp means is released while the pressure is being applied by the pressurizing means 4, and the disposing frame 2 of the skin material 10 is raised. As a result, the end portion of the skin material 10 is released, and by tapping the staple with the tucker,
The end portion of the skin material 10 is fixed to the bottom plate 30.
At this time, if the porous electroforming vacuum forming die 1 is configured to be rotatable, the terminal treatment work is facilitated and the work efficiency can be improved.
【０１０６】最後に、図１５に示すように、クッション
材１２とボトムプレート１３を加圧していた加圧手段４
を上昇させる。なお、図１５では、車両用シートＳにつ
いて、断面ではなく、完成時の外観図として示してい
る。Finally, as shown in FIG. 15, the pressing means 4 for pressing the cushion material 12 and the bottom plate 13
Raise. Note that, in FIG. 15, the vehicle seat S is shown not as a cross section but as an external view at the time of completion.
【０１０７】本例の製造装置では、加圧手段４で加圧し
たまま、表皮材１０の端末処理が行われるので、表皮材
１０を適度なテンションをもってボトムプレート１３へ
取着することができ、外観上良好な車両用シートを得る
ことが可能である。In the manufacturing apparatus of this example, since the skin material 10 is subjected to the end treatment while being pressurized by the pressurizing means 4, the skin material 10 can be attached to the bottom plate 13 with an appropriate tension. It is possible to obtain a vehicle seat having a good appearance.
【０１０８】なお、上記したように、凹型としてポーラ
ス電鋳真空成形金型１を使用し、真空成形により表皮材
１０を成形する構成の他、圧空成形用金型を使用し、圧
空成形により表皮材１０を成形しても良い。As described above, the porous electroforming vacuum forming die 1 is used as the concave die, and the skin material 10 is formed by vacuum forming. Besides, the die for pressure forming is used to form the skin by pressure forming. The material 10 may be molded.
【０１０９】この場合は、圧縮空気の送出手段に連結さ
れた蓋体を、昇降装置８を介してフレーム９に吊設す
る。そして、表皮材配設枠２を凹型側に向けて下降さ
せ、表皮材１０を凹型に配設した後、上枠２ａの上方
に、圧縮空気の送出手段に連結された蓋体を配設し、蓋
体と表皮材１０との間に圧縮空気を送り込み、表皮材１
０を凹型に圧接させて成形すると良い。In this case, the lid connected to the compressed air delivery means is suspended from the frame 9 via the elevating device 8. Then, the skin material arranging frame 2 is lowered toward the concave side, the skin material 10 is arranged in a concave shape, and then the lid body connected to the compressed air delivery means is arranged above the upper frame 2a. , The compressed air is sent between the lid and the skin material 10,
It is advisable to press 0 into a concave shape for molding.
【０１１０】或いは、上枠２ａを蓋体としても良い。こ
の場合は、上枠２ａを表皮材の全面を覆う形状とし、圧
縮空気を送出する圧縮空気送出手段に接続された構成と
する。そして、上枠２ａで表皮材１０を固定した後、上
枠２ａと表皮材１０との間に圧縮空気を送出し、表皮材
１０を凹型に圧接させて成形する。Alternatively, the upper frame 2a may be used as a lid. In this case, the upper frame 2a has a shape that covers the entire surface of the skin material and is connected to a compressed air delivery means that delivers compressed air. After fixing the skin material 10 with the upper frame 2a, compressed air is sent between the upper frame 2a and the skin material 10 to press the skin material 10 into a concave shape for molding.
【０１１１】図５は、上記表皮材を用いたシートの部分
断面を示す説明図であり、この例では、前述のように表
皮材１０をポーラス電鋳真空成形金型１で成形するのと
同時に、クッション材となる原料及び発泡剤などにより
表皮材１０とクッション材２０を一体発泡成形したもの
である。なお、当然のことながら、クッション材２０を
所定形状に形成した後で、表皮材１０をクッション材２
０に接着剤を用いて接着するように構成することもでき
る。FIG. 5 is an explanatory view showing a partial cross section of a sheet using the above skin material. In this example, as described above, the skin material 10 is formed at the same time as the porous electroforming vacuum forming die 1 is formed. The skin material 10 and the cushion material 20 are integrally foam-molded by using a raw material for the cushion material and a foaming agent. In addition, as a matter of course, after the cushion material 20 is formed into a predetermined shape, the skin material 10 is attached to the cushion material 2.
It is also possible to use an adhesive to bond to the zero.
【０１１２】図７は他のシートの例を示すものであり、
この図７で示す例では、クッション材２０として、メイ
ンクッション２０ａと、サブクッション２０ｂを用いた
例を示すものである。サブクッション２０ｂは、ステッ
チ意匠１４を境界として一方側の表皮材側に配置するよ
うに形成する。この場合には、先ずメインクッション２
０ａにサブクッション２０ｂを接着剤などで接合し、さ
らに図６で示す表皮材を接着剤で接合する例である。FIG. 7 shows an example of another sheet.
In the example shown in FIG. 7, a main cushion 20a and a sub cushion 20b are used as the cushion material 20. The sub-cushion 20b is formed so as to be arranged on the skin material side on one side with the stitch design 14 as a boundary. In this case, first the main cushion 2
In this example, the sub-cushion 20b is joined to 0a with an adhesive or the like, and the skin material shown in FIG. 6 is joined with the adhesive.
【０１１３】このようにサブクッション２０ｂを用いる
と、ステッチ意匠１４を境界として、一方側にもこもこ
感を醸しだし、縫製であるかのような状況を、より際だ
たせることが可能となる。また、この図７の例の場合に
おいても、表皮材１０をポーラス電鋳真空成形金型１で
成形し、これにサブクッション２０ｂを表皮材１０に接
着し、その後、メインクッション２０ａとなる原料及び
発泡剤などにより表皮材１０とサブクッション２０ｂ及
びメインクッション２０ａを一体発泡成形することが可
能である。When the sub-cushion 20b is used in this manner, the stitch design 14 is used as a boundary, and a feeling of fluffiness is produced on one side as well, which makes it possible to further emphasize the situation as if sewing. Also in the case of the example of FIG. 7, the skin material 10 is molded by the porous electroforming vacuum molding die 1, the sub cushion 20b is adhered to the skin material 10, and then the raw material to be the main cushion 20a and The skin material 10, the sub cushion 20b, and the main cushion 20a can be integrally foam-molded with a foaming agent or the like.
【０１１４】さらに図８は他の例を示すものであり、本
例では、予め表皮材１０をポーラス電鋳真空成形金型１
で成形し、この表皮材１０にサブクッション２０ｂをラ
ミネートしておく。その後、メインクッション２０ａを
接着剤によって一体に接合したり、或いはサブクッショ
ン２０ｂがラミネートされた表皮材１０に、メインクッ
ション２０ａとなる材料等によって一体発泡成形を行う
ようにすることが可能である。Further, FIG. 8 shows another example. In this example, the skin material 10 is preliminarily filled with the porous electroformed vacuum forming die 1
Then, the sub-cushion 20b is laminated on the skin material 10. After that, the main cushion 20a can be integrally joined with an adhesive, or the skin material 10 on which the sub cushion 20b is laminated can be integrally foam-molded with a material or the like that becomes the main cushion 20a.
【０１１５】このように、１枚の表皮材１０をポーラス
電鋳真空成形金型１によって成形するだけで、２種類の
表皮材を縫合したようなデザイン性に富んだ車両用シー
トＳを作成することが可能となる。As described above, by simply forming one sheet of the skin material 10 by the porous electroforming vacuum forming die 1, the vehicle seat S having a design which is rich in design like two kinds of skin materials are sewn. It becomes possible.
【０１１６】また、従来は別工程で付していた製品マー
ク等の文字，図柄についても、本例の構成によれば、シ
ボ模様の形成と同時に行うことが可能であり、工数を増
加させずに形成することが可能となる。Further, according to the structure of the present example, it is possible to perform, simultaneously with the letters and patterns such as product marks or the like, which have been conventionally attached in a separate process, simultaneously with the formation of the grain pattern, without increasing the number of steps. It is possible to form
【０１１７】[0117]
【発明の効果】本発明によれば、設計の自由度が確保で
き、転写性に優れ、バラエティに富んで、本物の縫製品
に比して遜色がない、ステッチ意匠を備えた表皮材及び
シートを得ることが可能となる。以上のように、本発明
によれば、実際の縫製ではないのに拘わらず、量産性、
防水性、加工コストに優れ、高級イメージを醸し出せる
ステッチ意匠を備えた表皮材及びシートを提供すること
が可能となる。EFFECTS OF THE INVENTION According to the present invention, a skin material and a sheet having a stitch design, which can secure the degree of freedom of design, are excellent in transferability, are rich in variety, and are comparable to genuine sewing products. Can be obtained. As described above, according to the present invention, mass productivity, although not actual sewing,
It is possible to provide a skin material and a sheet having a stitch design that is excellent in waterproofness, processing cost, and creates a high-class image.
【図１】本発明に係るシートを搭載した自動二輪車の例
を示す説明図である。FIG. 1 is an explanatory view showing an example of a motorcycle equipped with a seat according to the present invention.
【図２】本発明に係る表皮材のステッチ意匠の部分拡大
図である。FIG. 2 is a partially enlarged view of the stitch design of the skin material according to the present invention.
【図３】本発明に係る表皮材のステッチ意匠の部分拡大
図である。FIG. 3 is a partially enlarged view of the stitch design of the skin material according to the present invention.
【図４】本発明に係る表皮材のステッチ意匠の裏面から
見た説明図である。FIG. 4 is an explanatory view of the stitch design of the skin material according to the present invention viewed from the back side.
【図５】本発明に係る表皮材を用いたシートの部分断面
説明図である。FIG. 5 is a partial cross-sectional explanatory view of a sheet using a skin material according to the present invention.
【図６】本発明に係る表皮材を説明する部分断面図であ
る。FIG. 6 is a partial cross-sectional view illustrating a skin material according to the present invention.
【図７】本発明に係る表皮材を用いたシートの他の例を
示す部分断面説明図である。FIG. 7 is a partial cross-sectional explanatory view showing another example of the sheet using the skin material according to the present invention.
【図８】本発明に係る表皮材を用いたシートの更に他の
例を示す部分断面説明図である。FIG. 8 is a partial cross-sectional explanatory view showing still another example of the sheet using the skin material according to the present invention.
【図９】本発明のポーラス電鋳真空成形金型を示す説明
図である。FIG. 9 is an explanatory view showing a porous electroforming vacuum forming mold of the present invention.
【図１０】車両用シートの製造装置を示す説明図であ
る。FIG. 10 is an explanatory view showing an apparatus for manufacturing a vehicle seat.
【図１１】表皮材が配設された状態を示す説明図であ
る。FIG. 11 is an explanatory diagram showing a state in which a skin material is provided.
【図１２】ヒータによる表皮材の加熱を示す説明図であ
る。FIG. 12 is an explanatory diagram showing heating of a skin material by a heater.
【図１３】表皮材を真空引きした状態を示す説明図であ
る。FIG. 13 is an explanatory diagram showing a state in which the skin material is evacuated.
【図１４】車両用シートの構成部材を加圧した状態を示
す説明図である。FIG. 14 is an explanatory view showing a state in which the constituent members of the vehicle seat are pressurized.
【図１５】車両用シートが完成した状態を示す説明図で
ある。FIG. 15 is an explanatory diagram showing a state in which the vehicle seat is completed.
１ 金型
２ 配設枠
２ａ 上枠
２ｂ 下枠
３ ヒータ
４ 加圧手段
１０ 表皮材
１０ａ 表皮
１０ｂ 裏布
１０ｃ トリム部
１１ シボ模様が付された部分
１２ シボ模様が付されていない部分（異なるシボ模様
が形成されている部分）
１３ 文字
１４ ステッチ意匠（糸目模様）
２０ クッション材
２０ａ メインクッション
２０ｂ サブクッション
３０ ボトムプレート
Ｓ 車両用シートDESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Mold 2 Arrangement frame 2a Upper frame 2b Lower frame 3 Heater 4 Pressurizing means 10 Skin material 10a Skin 10b Back cloth 10c Trim part 11 Textured part 12 Textured part (different texture Part where pattern is formed 13 Character 14 Stitch design (thread pattern) 20 Cushion material 20a Main cushion 20b Sub cushion 30 Bottom plate S Vehicle seat
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６２Ｊ 1/12 Ｂ６２Ｊ 1/12 Ａ Ｂ６８Ｇ 7/05 Ｂ６８Ｇ 7/05 Ｚ // Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 9:00 9:00 31:58 31:58 (72)発明者 末松 強 熊本県菊池市大字赤星1890 九州テイ・エ ス株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AC03 AF07 AF15 AG01 AG03 AG05 AG26 AH26 AJ02 AJ06 AJ10 CA17 CB01 CB22 CD02 CD12 CD22 CK11 CL02 4F208 AC03 AF07 AF15 AG01 AG03 AG05 AG26 AJ02 AJ06 AJ10 MA01 MB01 MB22 MC01 MG04 MG05 MG13 Front page continuation (51) Int.Cl. 7 identification code FI theme code (reference) B62J 1/12 B62J 1/12 A B68G 7/05 B68G 7/05 Z // B29L 7:00 B29L 7:00 9: 00 9:00 31:58 31:58 (72) Inventor Tsuyoshi Suematsu 1890 Akaboshi, Kikuchi City, Kumamoto Prefecture F-term in Kyushu Tees Co., Ltd. (reference) 4F202 AC03 AF07 AF15 AG01 AG03 AG05 AG26 AH26 AJ02 AJ06 AJ10 CA17 CB01 CB22 CD02 CD12 CD22 CK11 CL02 4F208 AC03 AF07 AF15 AG01 AG03 AG05 AG26 AJ02 AJ06 AJ10 MA01 MB01 MB22 MC01 MG04 MG05 MG13
Claims (17)
って、通気性を有する材料からなる金型によりステッチ
意匠が賦形されたことを特徴とするステッチ意匠を備え
た表皮材。1. A skin material in which a surface material and a back cloth are laminated, wherein the stitch design is formed by a mold made of a material having air permeability, and the skin material having the stitch design. .
って、ポーラス電鋳真空成形金型又はセラミック真空成
形金型によりステッチ意匠が賦形されたことを特徴とす
る表皮材。2. A skin material in which a surface material and a back cloth are laminated, wherein a stitch design is formed by a porous electroforming vacuum forming die or a ceramic vacuum forming die.
上であることを特徴とする請求項１または２記載のステ
ッチ意匠を備えた表皮材。3. The skin material having a stitch design according to claim 1, wherein the skin material has a breaking elongation of about 200% or more.
た部分と、模様が付されていない部分とを分けて形成さ
れたことを特徴とする請求項１または２記載のステッチ
意匠を備えた表皮材。4. The stitch design according to claim 1, wherein a portion with a pattern and a portion without a pattern are separately formed with the stitch design as a boundary. Skin material.
されたシボ模様が異なるように形成されたことを特徴と
する請求項１または２記載のステッチ意匠を備えた表皮
材。5. The skin material having a stitch design according to claim 1, wherein the texture pattern formed on the front surface side is different from the stitch design.
様，前記シボ模様が付された部位と、前記ステッチ意
匠，前記模様，前記シボ模様が付されていない部位とで
艶が異なることを特徴とする請求項１，２，４，５いず
れか記載のステッチ意匠を備えた表皮材。6. The luster is different between a portion of the surface material on which the stitch design, the pattern, and the grain pattern are attached and a portion where the stitch design, the pattern, and the grain pattern are not attached. A skin material having the stitch design according to any one of claims 1, 2, 4, and 5.
ン材を被覆する表皮材とを備え、前記表皮材として前記
請求項１乃至６いずれか一つに記載のステッチ意匠を備
えた表皮材を用いたことを特徴とする車両用シート。7. A skin material comprising at least a cushion material and a skin material covering the cushion material, wherein the skin material having the stitch design according to any one of claims 1 to 6 is used as the skin material. A vehicle seat characterized by.
と、表皮材側のサブクッションとから構成されているこ
とを特徴とする請求項７記載の車両用シート。8. The vehicle seat according to claim 7, wherein the cushion material includes a main cushion and a sub-cushion on the skin material side.
て前記サブクッションが表皮材側と接合されていること
を特徴とする請求項８記載の車両用シート。9. The vehicle seat according to claim 8, wherein the sub-cushion is joined to the skin material side with a stitch design portion of the skin material as a boundary.
はシボ模様が賦形された表皮材の成形金型であって、 該成形金型の成形面のうち、前記ステッチ意匠，模様，
シボ模様の成形部位と、その他の部位とで異なる表面状
態とされたことを特徴とする表皮材の成形金型。10. A molding die for a skin material, wherein a stitch design or pattern or grain pattern is formed on a surface material, wherein the stitch design, pattern, or
A molding die for a skin material, wherein the surface state of the textured pattern molding portion is different from that of the other portion.
模様，シボ模様に対応する凹凸と、該凹凸付近に施され
た印刷と、を備えたマスターモデルより形成されたこと
を特徴とする請求項１０記載の表皮材の成形金型。11. The molding die comprises the stitch design,
The molding die for a skin material according to claim 10, wherein the molding die is formed from a master model having irregularities corresponding to a pattern and a texture pattern, and printing performed near the irregularities.
らなることを特徴とする請求項１０記載の表皮材の成形
金型。12. The molding die for skin material according to claim 10, wherein the molding die is made of a material having air permeability.
金型又はセラミック真空成形金型であることを特徴とす
る請求項１０記載の表皮材の成形金型。13. The molding die for skin material according to claim 10, wherein the molding die is a porous electroforming vacuum forming die or a ceramic vacuum forming die.
設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シ
ートの製造装置であって、 真空凹型と、 該真空凹型の上方で、上枠と下枠との間で前記表皮材を
保持する表皮材配設枠と、 前記表皮材配設枠の両面側に配設され前記表皮材及び前
記真空凹型の成形面を加熱する加熱手段と、 前記真空凹型に前記クッション材およびボトムプレート
を配設した後で加圧する加圧手段と、を備え、 前記真空凹型側に表皮材配設枠が下降され、前記表皮材
配設枠と前記真空凹型の開口周縁部との間、または前記
上枠と下枠との間で前記表皮材の端末領域が挟持され
て、前記凹型に前記表皮材が保持されることを特徴とす
る車両用シートの製造装置。14. An apparatus for manufacturing a vehicle seat, comprising a cushion material provided on a bottom plate, and the cushion material covered with a skin material, comprising: a vacuum concave mold; and an upper frame above the vacuum concave mold. And a skin material disposing frame that holds the skin material between the lower frame and a lower frame, and heating means that heats the skin material and the vacuum concave molding surface disposed on both sides of the skin material disposing frame, Pressurizing means for applying pressure after disposing the cushion material and the bottom plate in the vacuum concave mold, the skin material disposing frame is lowered to the vacuum concave mold side, and the skin material disposing frame and the vacuum concave mold are provided. Of the outer skin material is sandwiched between the upper frame and the lower frame, or the outer frame material is held in the concave mold. apparatus.
設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シ
ートの製造装置であって、 凹型と、 前記凹型を覆うとともに圧縮空気送出手段に接続された
蓋体と、 該凹型の上方で、上枠と下枠との間で前記表皮材を保持
する表皮材配設枠と、 前記表皮材配設枠の両面側に配設され前記表皮材及び前
記凹型の成形面を加熱する加熱手段と、 前記凹型に前記クッション材およびボトムプレートを配
設した後で加圧する加圧手段と、を備え、 前記凹型側に表皮材配設枠が下降されて前記表皮材が前
記凹型に配設され、前記表皮材を前記蓋体で覆うととも
に前記蓋体と前記表皮材との間に圧縮空気が送出されて
前記表皮材が成形されることを特徴とする車両用シート
の製造装置。15. A manufacturing apparatus for a vehicle seat, comprising a cushion material provided on a bottom plate, and the cushion material covered with a skin material, comprising: a concave mold and a compressed air delivery means for covering the concave mold. A connected lid, a skin material arranging frame that holds the skin material between the upper frame and the lower frame above the concave mold, and the skin that is arranged on both sides of the skin material arranging frame. A heating means for heating the material and the molding surface of the concave mold, and a pressurizing means for applying pressure after the cushion material and the bottom plate are arranged in the concave mold, and the skin material arrangement frame descends to the concave mold side. The skin material is disposed in the concave shape, the skin material is covered with the lid body, and compressed air is sent between the lid body and the skin material to form the skin material. And a vehicle seat manufacturing device.
設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シ
ートの製造方法において、 凹型の上方で、上枠と下枠からなる表皮材配設枠に表皮
材を配設する工程と、 前記表皮材配設枠の両面側に配設された加熱手段で、前
記表皮材の両面と前記凹型の成形面を加熱する工程と、 前記表皮材配設枠を下降させ、該表皮材配設枠と前記凹
型の開口周縁部とで前記表皮材の端末領域を挟持する工
程と、 前記表皮材を成形する工程と、 前記成形された表皮材上にクッション材およびボトムプ
レートを配設して加圧する工程と、 前記表皮材の端末領域と前記ボトムプレートとを固定す
る工程と、を備えたことを特徴とする車両用シートの製
造方法。16. A method for manufacturing a vehicle seat, comprising a cushion material provided on a bottom plate and covering the cushion material with a skin material, wherein a skin material arrangement comprising an upper frame and a lower frame is provided above the concave mold. A step of disposing a skin material on the installation frame, a step of heating both surfaces of the skin material and the concave molding surface by heating means arranged on both sides of the skin material disposing frame, and the skin material Lowering the disposition frame, sandwiching the end region of the skin material between the skin disposition frame and the concave opening peripheral edge, a step of molding the skin material, and the molded skin material top A method of manufacturing a vehicle seat, comprising: a step of arranging a cushion material and a bottom plate to apply pressure; and a step of fixing the end region of the skin material and the bottom plate.
空成形のいずれかにより行われることを特徴とする請求
項１６記載の車両用シートの製造方法。17. The method for manufacturing a vehicle seat according to claim 16, wherein the forming of the skin material is performed by either vacuum forming or pressure forming.
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