JP2003183643A - 無機蛍光体の製造方法及び無機蛍光体 - Google Patents
無機蛍光体の製造方法及び無機蛍光体Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造過程で変色、焼成むら等が発生すること
なく製造安定性に優れ、十分な発光特性を有する無機蛍
光体とその製造方法を提供すること。 【解決手段】 下記の工程（１）〜（３）を有する無機
蛍光体の製造方法であって、且つ、得られる無機蛍光体
の平均粒径を１．０μｍ以下に調整することを特徴とす
る無機蛍光体の製造方法。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。
なく製造安定性に優れ、十分な発光特性を有する無機蛍
光体とその製造方法を提供すること。 【解決手段】 下記の工程（１）〜（３）を有する無機
蛍光体の製造方法であって、且つ、得られる無機蛍光体
の平均粒径を１．０μｍ以下に調整することを特徴とす
る無機蛍光体の製造方法。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は無機蛍光体及び無機
蛍光体の製造方法に関する。
蛍光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、様々な分野で、種々の蛍光体
が用いられている。例えば、照明装置の一例である三波
長発光型の蛍光ランプにおいては、蛍光体として青色、
緑色、赤色の三波長に発光する蛍光体が用いられ、又、
表示装置の一例であるＣＲＴ（カソードレイチュー
ブ）、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）にエレク
トロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置、放射線計
測等においても各種の蛍光体が用いられている。
が用いられている。例えば、照明装置の一例である三波
長発光型の蛍光ランプにおいては、蛍光体として青色、
緑色、赤色の三波長に発光する蛍光体が用いられ、又、
表示装置の一例であるＣＲＴ（カソードレイチュー
ブ）、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）にエレク
トロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置、放射線計
測等においても各種の蛍光体が用いられている。
【０００３】これら従来用いられていた蛍光体材料にあ
っては、蛍光体の粒子サイズが不均一であり、大中小の
粒子が無造作に入り混じった蛍光体粒子が用いられてお
り、例えば、蛍光ランプやＣＲＴでは平均粒子サイズが
３μｍから１０μｍまでの範囲内のものが、ＰＤＰでは
平均粒子サイズが１μｍから５μｍまでの範囲内のもの
が用いられている。又、長残光蛍光体含有物に用いられ
るアルミニウム含有酸化物蛍光体では平均粒子サイズが
５μｍから５０μｍまでの範囲内のものが用いられてい
る。
っては、蛍光体の粒子サイズが不均一であり、大中小の
粒子が無造作に入り混じった蛍光体粒子が用いられてお
り、例えば、蛍光ランプやＣＲＴでは平均粒子サイズが
３μｍから１０μｍまでの範囲内のものが、ＰＤＰでは
平均粒子サイズが１μｍから５μｍまでの範囲内のもの
が用いられている。又、長残光蛍光体含有物に用いられ
るアルミニウム含有酸化物蛍光体では平均粒子サイズが
５μｍから５０μｍまでの範囲内のものが用いられてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これら従来用いられて
いる蛍光体にあっては、粒子サイズが大きく、広い粒径
分布を有するため、プラズマディスプレイ装置、エレク
トロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置等の各種の
用途に用いると発光むらが生じる等の問題があった。
いる蛍光体にあっては、粒子サイズが大きく、広い粒径
分布を有するため、プラズマディスプレイ装置、エレク
トロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置等の各種の
用途に用いると発光むらが生じる等の問題があった。
【０００５】上記のような事情から、近年、平均粒径が
１μｍ以下という小粒径で、且つ、発光強度の高い無機
蛍光体への市場ニーズが高くなってきている。更に、最
近、２５０ｎｍ〜４３０ｎｍという短波長の光で励起さ
れ、且つ、高発光強度の無機蛍光体に対する市場ニーズ
があるが、いまだ、満足すべきレベルのものが得られて
はいないのが現状である。
１μｍ以下という小粒径で、且つ、発光強度の高い無機
蛍光体への市場ニーズが高くなってきている。更に、最
近、２５０ｎｍ〜４３０ｎｍという短波長の光で励起さ
れ、且つ、高発光強度の無機蛍光体に対する市場ニーズ
があるが、いまだ、満足すべきレベルのものが得られて
はいないのが現状である。
【０００６】従来の一般的な無機蛍光体製造方法（原料
粉末を乾式で混合し、微量のフラックスと共に焼成）で
は、個々の蛍光体粒子の微視的な制御が困難で、結果と
して巨視的な輝度等の性能が十分に満足できるものでは
なかった。又蛍光体の粒子サイズを小さくしようとして
蛍光体を粉砕すると、発光効率が低下するばかりでな
く、発光強度も低下してしまうという問題が生じてしま
う。
粉末を乾式で混合し、微量のフラックスと共に焼成）で
は、個々の蛍光体粒子の微視的な制御が困難で、結果と
して巨視的な輝度等の性能が十分に満足できるものでは
なかった。又蛍光体の粒子サイズを小さくしようとして
蛍光体を粉砕すると、発光効率が低下するばかりでな
く、発光強度も低下してしまうという問題が生じてしま
う。
【０００７】蛍光体の粒子サイズ、輝度等の諸特性向上
を目的とする無機蛍光体の製造方法として、特開平６−
２８７５５１号には金属アルコキシドの溶液状態で混合
調整する工程を含む製造方法が開示されているが、より
効果の高い詳細な実施態様は開示されていない。又蛍光
体原料混合物を焼成する際に蛍光体原料混合物に有機物
等の不純物が混合している場合、それらが十分に燃焼で
きずに蛍光体が変色する、発光強度が低下する又は焼成
むらが発生する等の問題があった。
を目的とする無機蛍光体の製造方法として、特開平６−
２８７５５１号には金属アルコキシドの溶液状態で混合
調整する工程を含む製造方法が開示されているが、より
効果の高い詳細な実施態様は開示されていない。又蛍光
体原料混合物を焼成する際に蛍光体原料混合物に有機物
等の不純物が混合している場合、それらが十分に燃焼で
きずに蛍光体が変色する、発光強度が低下する又は焼成
むらが発生する等の問題があった。
【０００８】本発明は、前記従来技術における問題を解
決し、以下の目的を達成することにある。即ち、本発明
は、製造過程で変色、焼成むら等が発生することなく製
造安定性に優れ、十分な発光特性を有する無機蛍光体及
びその製造方法を提供することを目的とする。
決し、以下の目的を達成することにある。即ち、本発明
は、製造過程で変色、焼成むら等が発生することなく製
造安定性に優れ、十分な発光特性を有する無機蛍光体及
びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の前記の目的は下
記構成により達成される。
記構成により達成される。
【００１０】１．前記の工程（１）〜（３）を有する無
機蛍光体の製造方法であって、且つ、得られる無機蛍光
体の平均粒径を１．０μｍ以下に調整することを特徴と
する無機蛍光体の製造方法。
機蛍光体の製造方法であって、且つ、得られる無機蛍光
体の平均粒径を１．０μｍ以下に調整することを特徴と
する無機蛍光体の製造方法。
【００１１】２．前記の工程（１）〜（３）を有する無
機蛍光体の製造方法であって、且つ、無機蛍光体の励起
波長が２５０ｎｍ〜４３０ｎｍであることを特徴とする
無機蛍光体の製造方法。
機蛍光体の製造方法であって、且つ、無機蛍光体の励起
波長が２５０ｎｍ〜４３０ｎｍであることを特徴とする
無機蛍光体の製造方法。
【００１２】３．液相法として、ゾルゲル法を用いるこ
とを特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体の製造
方法。
とを特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体の製造
方法。
【００１３】４．液相法として、晶析法を用いることを
特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体の製造方
法。
特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体の製造方
法。
【００１４】５．無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲
気に晒しながら加熱する工程が、６００℃以上１０００
℃以下であることを特徴とする前記１〜４の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。
気に晒しながら加熱する工程が、６００℃以上１０００
℃以下であることを特徴とする前記１〜４の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００１５】６．無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲
気に晒しながら加熱する工程が、３０分間以上９０分間
以下であることを特徴とする前記１〜５の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。
気に晒しながら加熱する工程が、３０分間以上９０分間
以下であることを特徴とする前記１〜５の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。
【００１６】７．酸素を有する雰囲気は、酸素濃度が１
％以上５０％以下であることを特徴とする前記１〜６の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
％以上５０％以下であることを特徴とする前記１〜６の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００１７】８．無機蛍光体前駆体を弱還元性雰囲気に
晒しながら加熱する工程が、１０００℃以上１８００℃
以下であることを特徴とする前記１〜７の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。
晒しながら加熱する工程が、１０００℃以上１８００℃
以下であることを特徴とする前記１〜７の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。
【００１８】９．弱還元性雰囲気は、酸素濃度が０以上
１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記１〜８の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記１〜８の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００１９】１０．弱還元性雰囲気は、水素濃度が０．
１％以上１０％以下であることを特徴とする前記１〜９
の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
１％以上１０％以下であることを特徴とする前記１〜９
の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２０】１１．酸素を有する雰囲気に晒しながら加
熱する工程及び弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工
程において、雰囲気ガスを０．１リットル／分以上１０
リットル／分以下の流量で流通させることを特徴とする
前記１〜１０の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。
熱する工程及び弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工
程において、雰囲気ガスを０．１リットル／分以上１０
リットル／分以下の流量で流通させることを特徴とする
前記１〜１０の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。
【００２１】１２．酸素を有する雰囲気に晒しながら加
熱する工程の後、１．３３×１０3Ｐａ以下の真空状態
にしてから弱還元性雰囲気に置換することを特徴とする
前記１〜１１の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。
熱する工程の後、１．３３×１０3Ｐａ以下の真空状態
にしてから弱還元性雰囲気に置換することを特徴とする
前記１〜１１の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。
【００２２】１３．無機蛍光体がＢａ、Ｍｇ、Ａｌ及び
賦活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れ
か１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
賦活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れ
か１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２３】１４．無機蛍光体がＢａ、Ｓｉ及び賦活剤
を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。
を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２４】１５．無機蛍光体がＹ、Ｖ及び賦活剤を含
有することを特徴とする前記１〜１２の何れか１項に記
載の無機蛍光体の製造方法。
有することを特徴とする前記１〜１２の何れか１項に記
載の無機蛍光体の製造方法。
【００２５】１６．無機蛍光体がＳｒ、Ｐ、Ｃｌ及び賦
活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２６】１７．無機蛍光体がＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、
Ｐ、Ｃｌ及び賦活剤を含有することを特徴とする前記１
〜１２の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
Ｐ、Ｃｌ及び賦活剤を含有することを特徴とする前記１
〜１２の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２７】１８．無機蛍光体がＳｒ、Ｍｇ、Ｐ及び賦
活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
活剤を含有することを特徴とする前記１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２８】１９．前記１〜１８の何れか１項に記載の
無機蛍光体の製造方法によって得られたことを特徴とす
る無機蛍光体。
無機蛍光体の製造方法によって得られたことを特徴とす
る無機蛍光体。
【００２９】以下、本発明について詳細に説明する。
《無機蛍光体》本発明の「平均粒径が１．０μｍ以下の
無機蛍光体（本発明の無機蛍光体ともいう）」について
説明する。
無機蛍光体（本発明の無機蛍光体ともいう）」について
説明する。
【００３０】請求項１に記載の本発明の無機蛍光体の製
造方法では、平均粒径が１．０μｍ以下と小さな粒径で
ありながら、発光強度の高い無機蛍光体を製造すること
が特徴である。
造方法では、平均粒径が１．０μｍ以下と小さな粒径で
ありながら、発光強度の高い無機蛍光体を製造すること
が特徴である。
【００３１】ここで、前記無機蛍光体の平均粒径として
は０．８μｍ以下であることが好ましく、更に好ましく
は０．１〜０．６μｍである。
は０．８μｍ以下であることが好ましく、更に好ましく
は０．１〜０．６μｍである。
【００３２】上記の「平均粒径」は球換算粒径であり、
球換算粒径とは粒子の体積と同体積の球を想定し、該球
の粒径をもって表した粒径である。ここで、本発明の無
機蛍光体の粒径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）又は走
査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定できる。
球換算粒径とは粒子の体積と同体積の球を想定し、該球
の粒径をもって表した粒径である。ここで、本発明の無
機蛍光体の粒径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）又は走
査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定できる。
【００３３】又、粒径が１．０μｍ以下の粒子が質量で
全粒子の５０％以上を占めることが好ましく、最も好ま
しくは全粒子の７０％以上を占めることである。
全粒子の５０％以上を占めることが好ましく、最も好ま
しくは全粒子の７０％以上を占めることである。
【００３４】更に、平均粒径が１．０μｍ以下の粒子の
粒径分布の変動係数が５０％以下であることが好まし
く、変動係数が３０％以下であることが最も好ましい。
粒径分布の変動係数が５０％以下であることが好まし
く、変動係数が３０％以下であることが最も好ましい。
【００３５】ここで粒径分布の変動係数（粒子分布の広
さ）とは、下式によって定義される値である。
さ）とは、下式によって定義される値である。
【００３６】粒径分布の変動係数（粒子分布の広さ）
［％］＝（粒径の標準偏差／平均粒径）×１００本発明
の「２５０ｎｍ以上４３０ｎｍ以下に励起波長を有する
無機蛍光体」について説明する。
［％］＝（粒径の標準偏差／平均粒径）×１００本発明
の「２５０ｎｍ以上４３０ｎｍ以下に励起波長を有する
無機蛍光体」について説明する。
【００３７】請求項２に記載の無機蛍光体は２５０ｎｍ
〜４３０ｎｍに励起波長を有するが、励起波長域は紫外
領域から短波長の可視領域にあることが好ましく、より
好ましくは３００ｎｍ〜４００ｎｍである。励起波長の
測定は、励起波長及び蛍光波長をそれぞれ走査させるこ
とのできる、通常市販されている分光蛍光光度計によっ
て容易に測定することができる。
〜４３０ｎｍに励起波長を有するが、励起波長域は紫外
領域から短波長の可視領域にあることが好ましく、より
好ましくは３００ｎｍ〜４００ｎｍである。励起波長の
測定は、励起波長及び蛍光波長をそれぞれ走査させるこ
とのできる、通常市販されている分光蛍光光度計によっ
て容易に測定することができる。
【００３８】本発明に係る無機蛍光体としては、請求項
１３〜１８に記載の無機蛍光体が好ましく用いられる。
１３〜１８に記載の無機蛍光体が好ましく用いられる。
【００３９】本発明のＢａ、Ｍｇ、Ａｌ及び賦活剤を含
有する無機蛍光体について説明する。本発明のＢａ、Ｍ
ｇ、Ａｌ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＢ
ａ、Ｍｇ、Ａｌ以外、特に制限はないが、結晶母体であ
るＢａＭｇＡｌ10Ｏ17等に代表される金属酸化物にＣ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
有する無機蛍光体について説明する。本発明のＢａ、Ｍ
ｇ、Ａｌ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＢ
ａ、Ｍｇ、Ａｌ以外、特に制限はないが、結晶母体であ
るＢａＭｇＡｌ10Ｏ17等に代表される金属酸化物にＣ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
【００４０】本発明のＢａ、Ｓｉ及び賦活剤を含有する
無機蛍光体について説明する。本発明のＢａ、Ｓｉ及び
賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＢａ、Ｓｉ以外、
特に制限はないが、結晶母体であるＢａ2ＳｉＯ4等に代
表される金属酸化物にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、
Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の
希土類金属のイオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等
の金属のイオンを賦活剤又は共賦活剤として組み合わせ
たものが好ましい。
無機蛍光体について説明する。本発明のＢａ、Ｓｉ及び
賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＢａ、Ｓｉ以外、
特に制限はないが、結晶母体であるＢａ2ＳｉＯ4等に代
表される金属酸化物にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、
Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の
希土類金属のイオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等
の金属のイオンを賦活剤又は共賦活剤として組み合わせ
たものが好ましい。
【００４１】本発明のＹ、Ｖ及び賦活剤を含有する無機
蛍光体について説明する。本発明のＹ、Ｖ及び賦活剤を
含有する無機蛍光体の組成はＹ、Ｖ以外、特に制限はな
いが、結晶母体であるＹＶＯ4等に代表される金属酸化
物にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔ
ｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイ
オンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオン
を賦活剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好まし
い。
蛍光体について説明する。本発明のＹ、Ｖ及び賦活剤を
含有する無機蛍光体の組成はＹ、Ｖ以外、特に制限はな
いが、結晶母体であるＹＶＯ4等に代表される金属酸化
物にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔ
ｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイ
オンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオン
を賦活剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好まし
い。
【００４２】本発明のＳｒ、Ｐ、Ｃｌ及び賦活剤を含有
する無機蛍光体について説明する。本発明のＳｒ、Ｐ、
Ｃｌ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＳｒ、
Ｐ、Ｃｌ以外、特に制限はないが、結晶母体であるＳｒ
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2等に代表されるハロリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
する無機蛍光体について説明する。本発明のＳｒ、Ｐ、
Ｃｌ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＳｒ、
Ｐ、Ｃｌ以外、特に制限はないが、結晶母体であるＳｒ
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2等に代表されるハロリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
【００４３】本発明のＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｃｌ及び
賦活剤を含有する無機蛍光体について説明する。本発明
のＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｃｌ及び賦活剤を含有する無
機蛍光体の組成はＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｃｌ以外、特
に制限はないが、結晶母体である（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2等に代表されるハロリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
賦活剤を含有する無機蛍光体について説明する。本発明
のＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｃｌ及び賦活剤を含有する無
機蛍光体の組成はＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｃｌ以外、特
に制限はないが、結晶母体である（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2等に代表されるハロリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
【００４４】本発明のＳｒ、Ｍｇ、Ｐ及び賦活剤を含有
する無機蛍光体について説明する。本発明のＳｒ、Ｍ
ｇ、Ｐ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＳｒ、
Ｍｇ、Ｐ以外、特に制限はないが、結晶母体である（Ｓ
ｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2等に代表されるリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
《無機蛍光体の製造方法》本発明の無機蛍光体の製造方
法について説明する。
する無機蛍光体について説明する。本発明のＳｒ、Ｍ
ｇ、Ｐ及び賦活剤を含有する無機蛍光体の組成はＳｒ、
Ｍｇ、Ｐ以外、特に制限はないが、結晶母体である（Ｓ
ｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2等に代表されるリン酸化合物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
《無機蛍光体の製造方法》本発明の無機蛍光体の製造方
法について説明する。
【００４５】本発明の無機蛍光体の製造方法は、請求項
１又は２に記載のように、少なくとも下記に示す３工程
を有する。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。
１又は２に記載のように、少なくとも下記に示す３工程
を有する。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。
【００４６】上記の工程（１）において、無機蛍光体前
駆体とは焼成処理前の無機蛍光体原料混合物であり、本
発明の製造方法の特徴の一つは、前記無機蛍光体前駆体
を液相法により調製することである。 （液相法）本発明の無機蛍光体の前駆体を液相法により
製造することついて説明する。
駆体とは焼成処理前の無機蛍光体原料混合物であり、本
発明の製造方法の特徴の一つは、前記無機蛍光体前駆体
を液相法により調製することである。 （液相法）本発明の無機蛍光体の前駆体を液相法により
製造することついて説明する。
【００４７】本発明でいう液相法は、ゾルゲル法、晶析
法等の一般的な方法を用いることができる。
法等の一般的な方法を用いることができる。
【００４８】ゾルゲル法による無機蛍光体前駆体の製造
方法とは、一般的には母体、賦活剤又は共賦活剤に用い
る元素（金属）を、例えば、Ｓｉ（ＯＣＨ3）4やＥｕ3+
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3等の金属アルコキシドや
金属錯体又はそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて
作るダブルアルコキシド（例えば、Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9） 3
の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作る
Ｍｇ［Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3］2等）、金属ハロゲン化物、
有機酸の金属塩、金属単体として必要量混合し、熱的又
は化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。
方法とは、一般的には母体、賦活剤又は共賦活剤に用い
る元素（金属）を、例えば、Ｓｉ（ＯＣＨ3）4やＥｕ3+
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3等の金属アルコキシドや
金属錯体又はそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて
作るダブルアルコキシド（例えば、Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9） 3
の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作る
Ｍｇ［Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3］2等）、金属ハロゲン化物、
有機酸の金属塩、金属単体として必要量混合し、熱的又
は化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。
【００４９】晶析法による無機蛍光体前駆体の製造方法
とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的又は
化学的な環境の変化、或は化学反応によって混合系の状
態に変化を生じる場合等において液相中から固相が析出
してくることがあり、一般に晶析現象と言われている
が、この様な晶析現象発生の誘因となりえる物理的、化
学的操作による製造方法を意味する。 （焼成工程）本発明における加熱工程（以下、「焼成工
程」ともいう）について説明する。
とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的又は
化学的な環境の変化、或は化学反応によって混合系の状
態に変化を生じる場合等において液相中から固相が析出
してくることがあり、一般に晶析現象と言われている
が、この様な晶析現象発生の誘因となりえる物理的、化
学的操作による製造方法を意味する。 （焼成工程）本発明における加熱工程（以下、「焼成工
程」ともいう）について説明する。
【００５０】本発明の焼成工程は、前記無機蛍光体前駆
体を焼成して焼成物（無機蛍光体）を得る工程である。
体を焼成して焼成物（無機蛍光体）を得る工程である。
【００５１】本発明の無機蛍光体の製造方法は、焼成工
程において、焼成炉の炉芯内を酸素を有する雰囲気に置
換した後、６００℃以上１０００℃以下に加熱を行うこ
とが好ましいが、６００℃以上８００℃以下がより好ま
しい。又６００℃以上１０００℃以下で３０分間以上９
０分間以下保持することが好ましいが、３０分間以上６
０分間以下がより好ましい。
程において、焼成炉の炉芯内を酸素を有する雰囲気に置
換した後、６００℃以上１０００℃以下に加熱を行うこ
とが好ましいが、６００℃以上８００℃以下がより好ま
しい。又６００℃以上１０００℃以下で３０分間以上９
０分間以下保持することが好ましいが、３０分間以上６
０分間以下がより好ましい。
【００５２】前記、酸素を有する雰囲気としては、酸素
濃度が１％以上５０％以下であることが好ましいが、酸
素濃度が１０％以上３０％以下であることがより好まし
い。このように酸素を有する雰囲気下で加熱することに
より、無機蛍光体前駆体中に残る、有機物、副生成物等
の不純物を除くことができ、蛍光体の変色が防げるとも
に良好な発光特性を得ることができる。
濃度が１％以上５０％以下であることが好ましいが、酸
素濃度が１０％以上３０％以下であることがより好まし
い。このように酸素を有する雰囲気下で加熱することに
より、無機蛍光体前駆体中に残る、有機物、副生成物等
の不純物を除くことができ、蛍光体の変色が防げるとも
に良好な発光特性を得ることができる。
【００５３】加熱開始以降、炉芯内の雰囲気ガスは０．
１リットル／ｍｉｎ以上１０リットル／ｍｉｎ以下の流
量で流通させることが好ましいが、０．５リットル／ｍ
ｉｎ以上２．０リットル／ｍｉｎ以下がより好ましい。
これにより、炉芯内の雰囲気が置換されると共に、炉芯
内から無機蛍光体以外の不純物、副生成物等を排出する
ことができる。
１リットル／ｍｉｎ以上１０リットル／ｍｉｎ以下の流
量で流通させることが好ましいが、０．５リットル／ｍ
ｉｎ以上２．０リットル／ｍｉｎ以下がより好ましい。
これにより、炉芯内の雰囲気が置換されると共に、炉芯
内から無機蛍光体以外の不純物、副生成物等を排出する
ことができる。
【００５４】酸素を有する雰囲気で加熱した状態を保持
した後、弱還元性雰囲気に置換した後、１０００℃以上
１８００℃以下に加熱することが好ましいが、１０００
℃以上１６００℃以下における一定温度とすることがよ
り好ましい。前記加熱時間としては０．５〜６時間が好
ましく、１〜３時間がより好ましい。
した後、弱還元性雰囲気に置換した後、１０００℃以上
１８００℃以下に加熱することが好ましいが、１０００
℃以上１６００℃以下における一定温度とすることがよ
り好ましい。前記加熱時間としては０．５〜６時間が好
ましく、１〜３時間がより好ましい。
【００５５】前記弱還元性雰囲気としては、酸素濃度が
１００ｐｐｍ以下であることが好ましいが、酸素濃度が
１０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
１００ｐｐｍ以下であることが好ましいが、酸素濃度が
１０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
【００５６】又水素濃度が０．１％以上１０％以下で残
りの成分が窒素である混合ガスが好ましく、水素濃度が
０．１％以上５％以下で残りの成分が窒素である混合ガ
スがより好ましい。水素濃度を０．１％以上とすること
で発光特性を向上させることができ、５％以下とするこ
とで取り扱い上好ましい。
りの成分が窒素である混合ガスが好ましく、水素濃度が
０．１％以上５％以下で残りの成分が窒素である混合ガ
スがより好ましい。水素濃度を０．１％以上とすること
で発光特性を向上させることができ、５％以下とするこ
とで取り扱い上好ましい。
【００５７】炉芯内の雰囲気を酸素を有する雰囲気から
弱還元性雰囲気に置換する際には、炉芯内部を１．３３
×１０3Ｐａ以下の真空にするのが好ましい。真空吸引
には回転式ポンプ等が利用できる。炉芯内部を真空にし
た場合は雰囲気の置換効率が高くなるという利点があ
る。真空を経由せずに雰囲気を置換するいわゆる追い出
し置換の場合は、炉芯の容量の少なくとも３倍の体積の
雰囲気を注入する必要がある。
弱還元性雰囲気に置換する際には、炉芯内部を１．３３
×１０3Ｐａ以下の真空にするのが好ましい。真空吸引
には回転式ポンプ等が利用できる。炉芯内部を真空にし
た場合は雰囲気の置換効率が高くなるという利点があ
る。真空を経由せずに雰囲気を置換するいわゆる追い出
し置換の場合は、炉芯の容量の少なくとも３倍の体積の
雰囲気を注入する必要がある。
【００５８】
【実施例】以下に本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
るが、本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
【００５９】実施例１
１．無機蛍光体（蛍光体１−１）の製造
組成式：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
下記、ソルゲル法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００６０】４×１０-2モルのＳｉ（ＯＣ2Ｈ5）4と２
×１０-4モルのＥｕ（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２
Ｈ2Ｏをエタノール１５０ｍｌに溶解し、これをアンモ
ニア１．６×１０-2モルを加えた水（１５０ｍｌ）−エ
タノール（１５０ｍｌ）中に約１ｍｌ／分の速度で撹拌
しながら滴下し、ゾルを調整した。得られたゾルをエバ
ポレーターで約１５倍の濃度になるように濃縮し、０．
３ｍｏｌ／Ｌの硝酸バリウム水溶液を２９５ｍｌ添加し
ゲル化させ、湿潤ゲルを得た。得られた湿潤ゲルを密閉
容器中、６０℃で１５時間熟成させた。
×１０-4モルのＥｕ（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２
Ｈ2Ｏをエタノール１５０ｍｌに溶解し、これをアンモ
ニア１．６×１０-2モルを加えた水（１５０ｍｌ）−エ
タノール（１５０ｍｌ）中に約１ｍｌ／分の速度で撹拌
しながら滴下し、ゾルを調整した。得られたゾルをエバ
ポレーターで約１５倍の濃度になるように濃縮し、０．
３ｍｏｌ／Ｌの硝酸バリウム水溶液を２９５ｍｌ添加し
ゲル化させ、湿潤ゲルを得た。得られた湿潤ゲルを密閉
容器中、６０℃で１５時間熟成させた。
【００６１】その後、撹拌を行っているエタノール（３
００ｍｌ）中に、１ｍｌ／ｍｉｎの添加速度で添加し、
析出した無機蛍光体前駆体を濾過分取し、５０℃で１０
時間乾燥した。
００ｍｌ）中に、１ｍｌ／ｍｉｎの添加速度で添加し、
析出した無機蛍光体前駆体を濾過分取し、５０℃で１０
時間乾燥した。
【００６２】無機蛍光体前駆体は、焼成容器である石英
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気（酸素濃度２０％）ガスが流通
している焼成炉中、６００℃で３０分間加熱（有酸素雰
囲気での加熱工程）後、雰囲気を６．６５×１０2Ｐａ
の真空状態としてから、１．０リットル／ｍｉｎの流量
で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通している雰囲気（酸素
濃度１００ｐｐｍ以下）に置換して、１０５０℃で３時
間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで冷却し
た後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｂａ2Ｓｉ
Ｏ4：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光体１−１）。
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気（酸素濃度２０％）ガスが流通
している焼成炉中、６００℃で３０分間加熱（有酸素雰
囲気での加熱工程）後、雰囲気を６．６５×１０2Ｐａ
の真空状態としてから、１．０リットル／ｍｉｎの流量
で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通している雰囲気（酸素
濃度１００ｐｐｍ以下）に置換して、１０５０℃で３時
間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで冷却し
た後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｂａ2Ｓｉ
Ｏ4：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光体１−１）。
【００６３】得られた蛍光体の平均粒径は０．７８μ
ｍ、極大励起波長３５０ｎｍ、極大発光波長５０１ｎｍ
であった。尚、蛍光体粒子の大きさは、透過型電子顕微
鏡及び走査型電子顕微鏡により測定した。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体１−２）の製造 組成式：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+ 蛍光体１−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中（酸素濃度１００ｐｐｍ以下）、室温から１
０５０℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施した
以外は蛍光体１−１と同様にして、組成式：Ｂａ2Ｓｉ
Ｏ4：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（比較蛍光体１−
２）。
ｍ、極大励起波長３５０ｎｍ、極大発光波長５０１ｎｍ
であった。尚、蛍光体粒子の大きさは、透過型電子顕微
鏡及び走査型電子顕微鏡により測定した。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体１−２）の製造 組成式：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+ 蛍光体１−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中（酸素濃度１００ｐｐｍ以下）、室温から１
０５０℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施した
以外は蛍光体１−１と同様にして、組成式：Ｂａ2Ｓｉ
Ｏ4：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（比較蛍光体１−
２）。
【００６４】得られた蛍光体の平均粒径は１．１２μ
ｍ、極大励起波長３５０ｎｍ、極大発光波長５０１ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長３５０ｎｍ、極大発光波長５０１ｎｍ
であった。
【００６５】得られた蛍光体１−１、比較蛍光体１−２
に励起波長３５０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体１−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表１に示し、又蛍光体の外観色も表
１に示す。
に励起波長３５０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体１−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表１に示し、又蛍光体の外観色も表
１に示す。
【００６６】
【表１】
【００６７】表１から明らかなように、得られた蛍光体
１−１は比較蛍光体１−２と比べて平均粒径が約３０％
も小さいにも係わらず、発光強度が極めて高く、蛍光体
の変色もないことが判る。しかしながら有酸素雰囲気で
の加熱工程を経ないで得られた比較蛍光体１−２は発光
強度が十分でないだけでなく茶色に変色しているなど、
実用に適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲
気での加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残
存したことによる故障である。
１−１は比較蛍光体１−２と比べて平均粒径が約３０％
も小さいにも係わらず、発光強度が極めて高く、蛍光体
の変色もないことが判る。しかしながら有酸素雰囲気で
の加熱工程を経ないで得られた比較蛍光体１−２は発光
強度が十分でないだけでなく茶色に変色しているなど、
実用に適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲
気での加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残
存したことによる故障である。
【００６８】実施例２
１．無機蛍光体（蛍光体２−１）の製造
組成式：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
下記、ソルゲル法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００６９】２．８×１０-2モルのＡｌ（ＯＣ4Ｈ9）4
と８．３×１０-3モルのＭｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏをエ
タノール３３３ｍｌに溶解した溶液、２．８×１０-2モ
ルのＡｌ（ＯＣ4Ｈ9）4と１．５×１０-3モルのＥｕ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２Ｈ2Ｏをエタノール３
３３ｍｌに溶解した溶液及び２．８×１０-2モルのＡｌ
（ＯＣ4Ｈ9）4と８．３×１０-3モルのＢａをエタノー
ル３３３ｍｌに溶解した溶液を７０℃で混合し３０分撹
拌後、水２５０ｍｌを添加しゲル化させ、湿潤ゲルを得
た。得られた湿潤ゲルを密閉容器中、６０℃で１５時間
熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前駆体を濾過
分取し、５０℃で１０時間乾燥した。
と８．３×１０-3モルのＭｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏをエ
タノール３３３ｍｌに溶解した溶液、２．８×１０-2モ
ルのＡｌ（ＯＣ4Ｈ9）4と１．５×１０-3モルのＥｕ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２Ｈ2Ｏをエタノール３
３３ｍｌに溶解した溶液及び２．８×１０-2モルのＡｌ
（ＯＣ4Ｈ9）4と８．３×１０-3モルのＢａをエタノー
ル３３３ｍｌに溶解した溶液を７０℃で混合し３０分撹
拌後、水２５０ｍｌを添加しゲル化させ、湿潤ゲルを得
た。得られた湿潤ゲルを密閉容器中、６０℃で１５時間
熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前駆体を濾過
分取し、５０℃で１０時間乾燥した。
【００７０】無機蛍光体前駆体は、焼成容器であるアル
ミナ製ボートに充填し、２．０リットル／ｍｉｎの流量
で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、８
００℃で６０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を１．３３×１０2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１４００℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｂａ
ＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光体２
−１）。
ミナ製ボートに充填し、２．０リットル／ｍｉｎの流量
で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、８
００℃で６０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を１．３３×１０2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１４００℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｂａ
ＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光体２
−１）。
【００７１】得られた蛍光体の平均粒径は０．９１μ
ｍ、極大励起波長２３３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体２−２）の製造 組成式：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ 蛍光体２−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１４００℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外は蛍光体２−１と同様にし
て、組成式：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 2+の無機蛍光体
を得た（比較蛍光体２−２）。
ｍ、極大励起波長２３３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体２−２）の製造 組成式：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ 蛍光体２−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１４００℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外は蛍光体２−１と同様にし
て、組成式：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 2+の無機蛍光体
を得た（比較蛍光体２−２）。
【００７２】得られた蛍光体の平均粒径は１．３６μ
ｍ、極大励起波長２３３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長２３３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。
【００７３】得られた蛍光体２−１、比較蛍光体２−２
に励起波長２３３ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体２−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表２に示し、又蛍光体の外観色も表
２に示す。
に励起波長２３３ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体２−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表２に示し、又蛍光体の外観色も表
２に示す。
【００７４】
【表２】
【００７５】表２から明らかなように、蛍光体２−１は
比較蛍光体２−２と比べて平均粒径が約３３％も小さい
にも係わらず、高い発光強度を示し、蛍光体の変色もな
いことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程
を経ないで得られた比較蛍光体２−２は発光強度が低下
しているだけでなく薄茶色に変色しているなど、実用に
適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲気での
加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残存した
ことによる故障である。
比較蛍光体２−２と比べて平均粒径が約３３％も小さい
にも係わらず、高い発光強度を示し、蛍光体の変色もな
いことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程
を経ないで得られた比較蛍光体２−２は発光強度が低下
しているだけでなく薄茶色に変色しているなど、実用に
適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲気での
加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残存した
ことによる故障である。
【００７６】実施例３
１．無機蛍光体（蛍光体３−１）の製造
組成式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+
下記、ソルゲル法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００７７】１．６×１０-2モルのＹ（ＣＨ3ＣＯＣＨ
ＣＯＣＨ3）3・３Ｈ2Ｏと８．７×１０-4モルのＥｕ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２Ｈ2Ｏをエタノール１
４０ｍｌに溶解した溶液及び１．８×１０-2モルのＶＯ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）2をメタノール１７５ｍｌ
に溶解した溶液を６０℃で混合し３０分撹拌後、水１４
７ｍｌを５ｍｌ／分の添加速度で添加しゲル化させ、湿
潤ゲルを得た。
ＣＯＣＨ3）3・３Ｈ2Ｏと８．７×１０-4モルのＥｕ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２Ｈ2Ｏをエタノール１
４０ｍｌに溶解した溶液及び１．８×１０-2モルのＶＯ
（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）2をメタノール１７５ｍｌ
に溶解した溶液を６０℃で混合し３０分撹拌後、水１４
７ｍｌを５ｍｌ／分の添加速度で添加しゲル化させ、湿
潤ゲルを得た。
【００７８】得られた湿潤ゲルを密閉容器中、６０℃で
１５時間熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前駆
体を濾過分取し、５０℃で１０時間乾燥した。
１５時間熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前駆
体を濾過分取し、５０℃で１０時間乾燥した。
【００７９】無機蛍光体前駆体は、焼成容器である石英
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
７００℃で４０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、０．１リットル／ｍｉｎの流量で０．１％Ｈ2−９
９．９％Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１
０５０℃で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃
以下まで冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成
式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+の無機蛍光体を得た（蛍光体３−
１）。
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
７００℃で４０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、０．１リットル／ｍｉｎの流量で０．１％Ｈ2−９
９．９％Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１
０５０℃で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃
以下まで冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成
式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+の無機蛍光体を得た（蛍光体３−
１）。
【００８０】得られた蛍光体の平均粒径は０．６８μ
ｍ、極大励起波長３１０ｎｍ、極大発光波長６１９ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体３−２）の製造 組成式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+ 蛍光体３−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、０．１リットル
／ｍｉｎの流量で０．１％Ｈ2−９９．９％Ｎ2ガスが流
通している雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、
同温度で３時間の熱処理を施した以外は蛍光体３−１と
同様にして、組成式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+の無機蛍光体を
得た（比較蛍光体３−２）。
ｍ、極大励起波長３１０ｎｍ、極大発光波長６１９ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体３−２）の製造 組成式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+ 蛍光体３−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、０．１リットル
／ｍｉｎの流量で０．１％Ｈ2−９９．９％Ｎ2ガスが流
通している雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、
同温度で３時間の熱処理を施した以外は蛍光体３−１と
同様にして、組成式：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+の無機蛍光体を
得た（比較蛍光体３−２）。
【００８１】得られた蛍光体の平均粒径は１．０２μ
ｍ、極大励起波長３１０ｎｍ、極大発光波長６１９ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長３１０ｎｍ、極大発光波長６１９ｎｍ
であった。
【００８２】得られた蛍光体３−１、比較蛍光体３−２
に励起波長３１０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体３−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表３に示し、又蛍光体の外観色も表
３に示す。
に励起波長３１０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体３−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表３に示し、又蛍光体の外観色も表
３に示す。
【００８３】
【表３】
【００８４】表３から明らかなように、蛍光体３−１は
比較蛍光体３−２と比べて、平均粒径が約３３％も小さ
いにも係わらず、高い発光強度を示し、蛍光体の変色も
ないことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工
程を経ないで得られた比較蛍光体３−２は発光強度が充
分でないだけでなく薄茶色に変色しているなど、実用に
適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲気での
加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残存した
ことによる故障である。
比較蛍光体３−２と比べて、平均粒径が約３３％も小さ
いにも係わらず、高い発光強度を示し、蛍光体の変色も
ないことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工
程を経ないで得られた比較蛍光体３−２は発光強度が充
分でないだけでなく薄茶色に変色しているなど、実用に
適していないことが判る。この変色は有酸素雰囲気での
加熱を行わなかったため、蛍光体中に有機物が残存した
ことによる故障である。
【００８５】実施例４
１．無機蛍光体（蛍光体４−１）の製造
組成式：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅ
ｕ2+ 下記、晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
ｕ2+ 下記、晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００８６】０．３８モルのＢａＣｌ2、０．１７モル
のＣａＣｌ2、５．６×１０-2モルのＭｇＮＯ3・６Ｈ2
Ｏ、５．６×１０-3モルのＥｕ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、
０．３４モルのＫＨ2（ＰＯ）4を各々純水５００ｍｌに
溶解し、６０℃で混合した。その際、混合液のｐＨ９を
保つようにアンモニア水を添加した。混合と同時に沈殿
が生じ、得られた沈殿を濾過分取し、５０℃で１０時間
で乾燥し、結晶状の無機蛍光体前駆体を製造した。
のＣａＣｌ2、５．６×１０-2モルのＭｇＮＯ3・６Ｈ2
Ｏ、５．６×１０-3モルのＥｕ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、
０．３４モルのＫＨ2（ＰＯ）4を各々純水５００ｍｌに
溶解し、６０℃で混合した。その際、混合液のｐＨ９を
保つようにアンモニア水を添加した。混合と同時に沈殿
が生じ、得られた沈殿を濾過分取し、５０℃で１０時間
で乾燥し、結晶状の無機蛍光体前駆体を製造した。
【００８７】無機蛍光体前駆体は、焼成容器である石英
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：（Ｂ
ａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍
光体を得た（蛍光体４−１）。
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：（Ｂ
ａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍
光体を得た（蛍光体４−１）。
【００８８】得られた蛍光体の平均粒径は０．４３μ
ｍ、極大励起波長３６０ｎｍ、極大発光波長４９５ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体４−２）の製造 組成式：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅ
ｕ2+ 蛍光体４−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体４−１と同様にし
て、組成式：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃ
ｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（比較蛍光体４−
２）。
ｍ、極大励起波長３６０ｎｍ、極大発光波長４９５ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体４−２）の製造 組成式：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅ
ｕ2+ 蛍光体４−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体４−１と同様にし
て、組成式：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃ
ｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（比較蛍光体４−
２）。
【００８９】得られた蛍光体の平均粒径は１．０１μ
ｍ、極大励起波長３６０ｎｍ、極大発光波長４９５ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長３６０ｎｍ、極大発光波長４９５ｎｍ
であった。
【００９０】得られた蛍光体４−１、比較蛍光体４−２
に励起波長３６０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体４−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表４に示し、又蛍光体の外観色も表
４に示す。
に励起波長３６０ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体４−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表４に示し、又蛍光体の外観色も表
４に示す。
【００９１】
【表４】
【００９２】表４から明らかなように、蛍光体４−１は
比較蛍光体４−２と比べて平均粒径が約５７％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体４−２は発光強度が低下し
ているだけでなく薄黄色に変色しているなど、実用に適
していないことが判る。
比較蛍光体４−２と比べて平均粒径が約５７％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体４−２は発光強度が低下し
ているだけでなく薄黄色に変色しているなど、実用に適
していないことが判る。
【００９３】実施例５
１．無機蛍光体（蛍光体５−１）の製造
組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+
下記、晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００９４】０．５６モルのＳｒＣｌ2・６Ｈ2Ｏ、５．
６×１０-3モルのＥｕ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、０．３４
モルのＫＨ2（ＰＯ）4を各々純水５００ｍｌに溶解し、
６０℃で混合した。その際、混合液のｐＨ９を保つよう
にアンモニア水を添加した。混合と同時に沈殿が生じ、
得られた結晶沈殿を濾過分取し、５０℃で１０時間で乾
燥し、結晶状の無機蛍光体前駆体を得た。
６×１０-3モルのＥｕ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、０．３４
モルのＫＨ2（ＰＯ）4を各々純水５００ｍｌに溶解し、
６０℃で混合した。その際、混合液のｐＨ９を保つよう
にアンモニア水を添加した。混合と同時に沈殿が生じ、
得られた結晶沈殿を濾過分取し、５０℃で１０時間で乾
燥し、結晶状の無機蛍光体前駆体を得た。
【００９５】無機蛍光体前駆体は、焼成容器である石英
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｓｒ
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光
体５−１）。
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｓｒ
10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍光体を得た（蛍光
体５−１）。
【００９６】得られた蛍光体の平均粒径は０．４７μ
ｍ、極大励起波長２８３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体５−２）の製造 組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+ 蛍光体５−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体５−１と同様にし
て、組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍
光体を得た（比較蛍光体５−２）。
ｍ、極大励起波長２８３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（比較蛍光体５−２）の製造 組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+ 蛍光体５−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で５％Ｈ2−９５％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体５−１と同様にし
て、組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の無機蛍
光体を得た（比較蛍光体５−２）。
【００９７】得られた蛍光体の平均粒径は１．０５μ
ｍ、極大励起波長２８３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長２８３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍ
であった。
【００９８】得られた蛍光体５−１、比較蛍光体５−２
に励起波長２８３ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体５−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表５に示し、又蛍光体の外観色も表
５に示す。
に励起波長２８３ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体５−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表５に示し、又蛍光体の外観色も表
５に示す。
【００９９】
【表５】
【０１００】表５から明らかなように、蛍光体５−１は
比較蛍光体５−２と比べて平均粒径が約５５％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体５−２は発光強度が低下し
ているだけでなく薄黄色に変色しているなど、実用に適
していないことが判る。
比較蛍光体５−２と比べて平均粒径が約５５％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体５−２は発光強度が低下し
ているだけでなく薄黄色に変色しているなど、実用に適
していないことが判る。
【０１０１】実施例６
１．無機蛍光体（蛍光体６−１）の製造
組成式：（Ｓｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2：Ｓｎ2+
下記、晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【０１０２】０．４５モルのＳｒＣｌ2・６Ｈ2Ｏ、５．
６×１０-2モルのＭｇＮＯ3・６Ｈ2Ｏ、８．４×１０-3
モルのＳｎＣｌ2、０．３４モルのＫＨ2（ＰＯ）4を、
各々純水５００ｍｌに溶解し、６０℃で混合した。その
際、混合液のｐＨ９を保つようにアンモニア水を添加し
た。混合と同時に沈殿が生じ、得られた沈殿を濾過分取
し、５０℃で１０時間で乾燥し、結晶状の無機蛍光体前
駆体を得た。
６×１０-2モルのＭｇＮＯ3・６Ｈ2Ｏ、８．４×１０-3
モルのＳｎＣｌ2、０．３４モルのＫＨ2（ＰＯ）4を、
各々純水５００ｍｌに溶解し、６０℃で混合した。その
際、混合液のｐＨ９を保つようにアンモニア水を添加し
た。混合と同時に沈殿が生じ、得られた沈殿を濾過分取
し、５０℃で１０時間で乾燥し、結晶状の無機蛍光体前
駆体を得た。
【０１０３】無機蛍光体前駆体は、焼成容器である石英
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で２％Ｈ2−９８％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：（Ｓ
ｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2：Ｓｎ2+の無機蛍光体を得た
（蛍光体６−１）。
ガラス製ボートに充填し、１．０リットル／ｍｉｎの流
量で酸素を有する雰囲気ガスが流通している焼成炉中、
６００℃で３０分間加熱（有酸素雰囲気での加熱工程）
後、雰囲気を６．６５×１０ 2Ｐａの真空状態としてか
ら、１．０リットル／ｍｉｎの流量で２％Ｈ2−９８％
Ｎ2ガスが流通している雰囲気に置換して、１０５０℃
で３時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで
冷却した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：（Ｓ
ｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2：Ｓｎ2+の無機蛍光体を得た
（蛍光体６−１）。
【０１０４】得られた蛍光体の平均粒径は０．５９μ
ｍ、極大励起波長２５５ｎｍ、極大発光波長６２０ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（蛍光体６−２）の製造 組成式：（Ｓｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2：Ｓｎ2+ 蛍光体６−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で２％Ｈ2−９８％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体６−１と同様にし
て、組成式：（Ｓｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4） 2：Ｓｎ2+の無
機蛍光体を得た（比較蛍光体６−２）。
ｍ、極大励起波長２５５ｎｍ、極大発光波長６２０ｎｍ
であった。 ２．無機蛍光体（蛍光体６−２）の製造 組成式：（Ｓｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4）2：Ｓｎ2+ 蛍光体６−１の製造において、無機蛍光体前駆体を有酸
素雰囲気での加熱工程を経ることなく、１．０リットル
／ｍｉｎの流量で２％Ｈ2−９８％Ｎ2ガスが流通してい
る雰囲気中、室温から１０５０℃まで加熱し、同温度で
３時間の熱処理を施した以外、蛍光体６−１と同様にし
て、組成式：（Ｓｒ，Ｍｇ）3（ＰＯ4） 2：Ｓｎ2+の無
機蛍光体を得た（比較蛍光体６−２）。
【０１０５】得られた蛍光体の平均粒径は１．０８μ
ｍ、極大励起波長２５５ｎｍ、極大発光波長６２０ｎｍ
であった。
ｍ、極大励起波長２５５ｎｍ、極大発光波長６２０ｎｍ
であった。
【０１０６】得られた蛍光体６−１、比較蛍光体６−２
に励起波長２５５ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体６−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表６に示し、又蛍光体の外観色も表
６に示す。
に励起波長２５５ｎｍの紫外線を照射し、発光強度を測
定した。得られた結果を蛍光体６−１の発光強度を１０
０とした相対強度で表６に示し、又蛍光体の外観色も表
６に示す。
【０１０７】
【表６】
【０１０８】表６から明らかなように、蛍光体６−１は
比較蛍光体６−２と比べて平均粒径が約４５％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体６−２は発光強度が低下し
ているだけでなく茶色に変色しているなど、実用に適し
ていないことが判る。
比較蛍光体６−２と比べて平均粒径が約４５％も小さい
にも係わらず高い発光強度を示し、蛍光体の変色もない
ことが判る。しかしながら有酸素雰囲気での加熱工程を
経ないで得られた比較蛍光体６−２は発光強度が低下し
ているだけでなく茶色に変色しているなど、実用に適し
ていないことが判る。
【０１０９】
【発明の効果】本発明によれば、製造過程で変色、焼成
むら等が発生することなく製造安定性に優れ、十分な発
光特性を有する無機蛍光体が得られるという顕著に優れ
た効果を奏している。
むら等が発生することなく製造安定性に優れ、十分な発
光特性を有する無機蛍光体が得られるという顕著に優れ
た効果を奏している。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０１Ｇ 31/00 Ｃ０１Ｇ 31/00
Ｃ０９Ｋ 11/59 ＣＰＭ Ｃ０９Ｋ 11/59 ＣＰＭ
ＣＰＲ ＣＰＲ
ＣＰＷ ＣＰＷ
ＣＰＸ ＣＰＸ
ＣＱＡ ＣＱＡ
11/64 11/64
11/71 11/71
11/73 11/73
11/82 11/82
(72)発明者 岡田 尚大
東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会
社内
(72)発明者 星野 秀樹
東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会
社内
(72)発明者 星野 徳子
東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会
社内
Ｆターム(参考） 4G048 AA03 AB02 AC08 AD03 AE05
4G073 BA13 BD20 CC20 FC01 FC06
FD12 UB37
4G076 AA02 AA18 AA22 AB07 AB13
BA13 BA14 BA23 CA02 DA15
4H001 CA04 CA06 CF02 XA08 XA12
XA13 XA14 XA15 XA17 XA20
XA23 XA38 XA39 XA56 YA50
YA63
Claims (19)
- 【請求項１】 下記の工程（１）〜（３）を有する無機
蛍光体の製造方法であって、且つ、得られる無機蛍光体
の平均粒径を１．０μｍ以下に調整することを特徴とす
る無機蛍光体の製造方法。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。 - 【請求項２】 下記の工程（１）〜（３）を有する無機
蛍光体の製造方法であって、且つ、無機蛍光体の励起波
長が２５０ｎｍ〜４３０ｎｍであることを特徴とする無
機蛍光体の製造方法。 工程（１）無機蛍光体の前駆体を液相法により製造する
工程。 工程（２）無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気に晒
しながら加熱する工程。 工程（３）工程（２）の後、加熱された前記無機蛍光体
前駆体を弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程。 - 【請求項３】 液相法として、ゾルゲル法を用いること
を特徴とする請求項１又は２に記載の無機蛍光体の製造
方法。 - 【請求項４】 液相法として、晶析法を用いることを特
徴とする請求項１又は２に記載の無機蛍光体の製造方
法。 - 【請求項５】 無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気
に晒しながら加熱する工程が、６００℃以上１０００℃
以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項６】 無機蛍光体前駆体を酸素を有する雰囲気
に晒しながら加熱する工程が、３０分間以上９０分間以
下であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項７】 酸素を有する雰囲気は、酸素濃度が１％
以上５０％以下であることを特徴とする請求項１〜６の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項８】 無機蛍光体前駆体を弱還元性雰囲気に晒
しながら加熱する工程が、１０００℃以上１８００℃以
下であることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に
記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項９】 弱還元性雰囲気は、酸素濃度が０以上１
００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜８の
何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１０】 弱還元性雰囲気は、水素濃度が０．１
％以上１０％以下であることを特徴とする請求項１〜９
の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１１】 酸素を有する雰囲気に晒しながら加熱
する工程及び弱還元性雰囲気に晒しながら加熱する工程
において、雰囲気ガスを０．１リットル／分以上１０リ
ットル／分以下の流量で流通させることを特徴とする請
求項１〜１０の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。 - 【請求項１２】 酸素を有する雰囲気に晒しながら加熱
する工程の後、１．３３×１０3Ｐａ以下の真空状態に
してから弱還元性雰囲気に置換することを特徴とする請
求項１〜１１の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方
法。 - 【請求項１３】 無機蛍光体がＢａ、Ｍｇ、Ａｌ及び賦
活剤を含有することを特徴とする請求項１〜１２の何れ
か１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１４】 無機蛍光体がＢａ、Ｓｉ及び賦活剤を
含有することを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項
に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１５】 無機蛍光体がＹ、Ｖ及び賦活剤を含有
することを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記
載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１６】 無機蛍光体がＳｒ、Ｐ、Ｃｌ及び賦活
剤を含有することを特徴とする請求項１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１７】 無機蛍光体がＢａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、
Ｃｌ及び賦活剤を含有することを特徴とする請求項１〜
１２の何れか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１８】 無機蛍光体がＳｒ、Ｍｇ、Ｐ及び賦活
剤を含有することを特徴とする請求項１〜１２の何れか
１項に記載の無機蛍光体の製造方法。 - 【請求項１９】 請求項１〜１８の何れか１項に記載の
無機蛍光体の製造方法によって得られたことを特徴とす
る無機蛍光体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001381440A JP2003183643A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 無機蛍光体の製造方法及び無機蛍光体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001381440A JP2003183643A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 無機蛍光体の製造方法及び無機蛍光体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003183643A true JP2003183643A (ja) | 2003-07-03 |
Family
ID=27592116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001381440A Pending JP2003183643A (ja) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | 無機蛍光体の製造方法及び無機蛍光体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003183643A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004065521A1 (ja) * | 2003-01-20 | 2004-08-05 | Daiden Co.,Ltd. | 高輝度発光体の製造方法および高輝度発光体 |
| JP2006077079A (ja) * | 2004-09-08 | 2006-03-23 | Konica Minolta Medical & Graphic Inc | 蛍光体の製造方法及び蛍光体並びにプラズマディスプレイパネル |
-
2001
- 2001-12-14 JP JP2001381440A patent/JP2003183643A/ja active Pending
Cited By (2)
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