JP2003181619A - 鋳造によって金属半製品を鋳込む方法 - Google Patents
鋳造によって金属半製品を鋳込む方法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0081—Casting in, on, or around objects which form part of the product pretreatment of the insert, e.g. for enhancing the bonding between insert and surrounding cast metal
-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳造によって金属半製品を鋳込む方法であっ
て、従来の技術によるインサート鋳込み時の金属結合を
向上させ、かつ低廉な鋳込み方法を提供する。 【解決手段】 鋳物に面する半製品の表面を粗面化した
後、鋳型の中の所定位置に置き、鋳込み金属で囲み、そ
の後に半製品の粗面化された表面と固化した鋳込み金属
との間において堅い結合が形成される、半製品を鋳物の
中に鋳込むための方法であって、半製品の表面が高圧ウ
ォータ・ブラストによって粗面化される。
て、従来の技術によるインサート鋳込み時の金属結合を
向上させ、かつ低廉な鋳込み方法を提供する。 【解決手段】 鋳物に面する半製品の表面を粗面化した
後、鋳型の中の所定位置に置き、鋳込み金属で囲み、そ
の後に半製品の粗面化された表面と固化した鋳込み金属
との間において堅い結合が形成される、半製品を鋳物の
中に鋳込むための方法であって、半製品の表面が高圧ウ
ォータ・ブラストによって粗面化される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、請求項１の前提部
分に記載の鋳造によって金属半製品を周囲鋳造物に鋳込
む方法に関する。
分に記載の鋳造によって金属半製品を周囲鋳造物に鋳込
む方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋳物、特に軽金属鋳物はしばしば、鋳造
を行おうとする構成部分の中に鋳込まれるインサートに
よって補強される。これらのインサートは、例えば耐摩
耗性、機械的強度の向上、または熱安定性といった材料
に対する局部的な向上を図ることができる。
を行おうとする構成部分の中に鋳込まれるインサートに
よって補強される。これらのインサートは、例えば耐摩
耗性、機械的強度の向上、または熱安定性といった材料
に対する局部的な向上を図ることができる。
【０００３】鋳造によってこの種のインサートを鋳込む
場合に伴う技術的難点は、インサートの比較的滑らかな
表面と固化した鋳込み金属（周囲鋳造物）との間の不十
分な接着にあることが多い。金属溶融物（液状鋳造物）
とインサートとの間の短い接触時間、および大抵の場合
にさまざまな金属結合において存在する湿潤の不足が、
鋳込み金属とインサートとの間において、隣接するこれ
らの表面における化学的結合または合金化を阻害する。
隣接する表面における隙間が、熱伝達を阻害するか、ま
たは機械的弱点を形成することがある。
場合に伴う技術的難点は、インサートの比較的滑らかな
表面と固化した鋳込み金属（周囲鋳造物）との間の不十
分な接着にあることが多い。金属溶融物（液状鋳造物）
とインサートとの間の短い接触時間、および大抵の場合
にさまざまな金属結合において存在する湿潤の不足が、
鋳込み金属とインサートとの間において、隣接するこれ
らの表面における化学的結合または合金化を阻害する。
隣接する表面における隙間が、熱伝達を阻害するか、ま
たは機械的弱点を形成することがある。
【０００４】現在、この問題は、インサートの表面を粗
面化することによって対処している。粗面化は、サンド
ブラストによって、またはシリンダ・ライナを例にした
特許文献１に開示されているように、表面の材料除去切
削とこれに続くサンドブラストによって実施されること
もある。この結果、半製品の表面に微細なアンダーカッ
トが作られ、こうして鋳込み金属とインサートとの間の
締付けはめ合いとなる。
面化することによって対処している。粗面化は、サンド
ブラストによって、またはシリンダ・ライナを例にした
特許文献１に開示されているように、表面の材料除去切
削とこれに続くサンドブラストによって実施されること
もある。この結果、半製品の表面に微細なアンダーカッ
トが作られ、こうして鋳込み金属とインサートとの間の
締付けはめ合いとなる。
【０００５】しかしながら、純粋なサンドブラストは所
望のアンダーカットを導くことにはならず、実質的には
表面の窪みを導くことになる。特許文献１に記載の方法
は所望のアンダーカットを作ることができるが、全体的
に非常に高価となってしまう。
望のアンダーカットを導くことにはならず、実質的には
表面の窪みを導くことになる。特許文献１に記載の方法
は所望のアンダーカットを作ることができるが、全体的
に非常に高価となってしまう。
【０００６】
【特許文献１】独国特許出願公開第１９７５０６８７号
明細書
明細書
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記問題を解決するた
め、本発明の目的は、従来の技術によるインサート鋳込
み時の金属結合を向上させ、さらに低廉な鋳込み方法を
提供することである。
め、本発明の目的は、従来の技術によるインサート鋳込
み時の金属結合を向上させ、さらに低廉な鋳込み方法を
提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この目的の解決策は、請
求項１の特徴を有する方法から成る。
求項１の特徴を有する方法から成る。
【０００９】請求項１に記載されているような本発明に
よる方法は、インサートを鋳型の中に挿入する前に高圧
ウォータ・ブラストによってインサートを粗面化するこ
とから成る。高圧ウォータ・ブラストは表面を清浄化
し、インサートの表面上に有利なアンダーカットを作る
ので、固化した後の鋳込み金属（周囲鋳造物）をうまく
固定させることになる。
よる方法は、インサートを鋳型の中に挿入する前に高圧
ウォータ・ブラストによってインサートを粗面化するこ
とから成る。高圧ウォータ・ブラストは表面を清浄化
し、インサートの表面上に有利なアンダーカットを作る
ので、固化した後の鋳込み金属（周囲鋳造物）をうまく
固定させることになる。
【００１０】インサートは金属インサートであることが
好ましい。ある特定の条件の下、およびある特定の表面
特性によっては、合金材料、硬質合金、金属セラミック
複合材料、金属複合材料（ＭＭＣ）、金属間セラミック
複合材料、セラミックまたは天然無機材料を、インサー
トとして使用することも可能である。
好ましい。ある特定の条件の下、およびある特定の表面
特性によっては、合金材料、硬質合金、金属セラミック
複合材料、金属複合材料（ＭＭＣ）、金属間セラミック
複合材料、セラミックまたは天然無機材料を、インサー
トとして使用することも可能である。
【００１１】ウォータ・ジェットの最適圧力範囲は、
０．１５ＧＰａと０．２ＧＰａとの間であることがわか
っている。０．２ＧＰａ以上では表面は過度に破壊され
るが、０．１５ＧＰａ以下ではアンダーカットの形成に
は不十分である。さらにまた、これらの比較的低い圧力
に対しては、例えば構成材料のばり取り用などの、既存
の圧力装置のポンプを使用することが可能であり、これ
は結果的に投資コストを減らすことになる。
０．１５ＧＰａと０．２ＧＰａとの間であることがわか
っている。０．２ＧＰａ以上では表面は過度に破壊され
るが、０．１５ＧＰａ以下ではアンダーカットの形成に
は不十分である。さらにまた、これらの比較的低い圧力
に対しては、例えば構成材料のばり取り用などの、既存
の圧力装置のポンプを使用することが可能であり、これ
は結果的に投資コストを減らすことになる。
【００１２】本発明による表面の粗面化は、楕円形の開
口部を有する１つまたは複数のファンジェット・ノズル
によって実施されることが好ましい。円形開口部を有す
るフルジェット・ノズルとは異なり、ファンジェット・
ノズルは、広がった表面ジェットと溝のない表面とを供
することができる。同時に複数のノズルを使用すること
によって切削時間を減少させ得る。
口部を有する１つまたは複数のファンジェット・ノズル
によって実施されることが好ましい。円形開口部を有す
るフルジェット・ノズルとは異なり、ファンジェット・
ノズルは、広がった表面ジェットと溝のない表面とを供
することができる。同時に複数のノズルを使用すること
によって切削時間を減少させ得る。
【００１３】特に溝のない表面を達成するために、高圧
ウォータ・ジェットの噴出角は２０〜３４°の間にある
ことが好ましい。
ウォータ・ジェットの噴出角は２０〜３４°の間にある
ことが好ましい。
【００１４】表面を経済的かつ迅速に粗面化するための
特に得策な方法は、表面の相対移動方向に対して直角に
配置されるノズルの配列を使用することが好ましい。
特に得策な方法は、表面の相対移動方向に対して直角に
配置されるノズルの配列を使用することが好ましい。
【００１５】過共晶のアルミニウム・シリコン合金は、
本発明による方法を使用する表面の粗面化には特に非常
に適している。この種の材料から作られた半製品は、表
面に硬いシリコンに富む相と比較的軟らかいアルミニウ
ムに富んだ相とを有する。硬いシリコンに富む相はウォ
ータ・ブラストによって裂かれ、表面に所望のアンダー
カットを残す。
本発明による方法を使用する表面の粗面化には特に非常
に適している。この種の材料から作られた半製品は、表
面に硬いシリコンに富む相と比較的軟らかいアルミニウ
ムに富んだ相とを有する。硬いシリコンに富む相はウォ
ータ・ブラストによって裂かれ、表面に所望のアンダー
カットを残す。
【００１６】以下の文に、一例と２つの図を参照して、
本発明による方法をさらに詳しく説明する。
本発明による方法をさらに詳しく説明する。
【００１７】
【発明の実施の形態】図１に示すように、直径２．５ｍ
ｍの楕円形開口部（図では見えない）を有する３個のフ
ァンジェット・ノズル３の配列１が、過共晶のアルミニ
ウム・シリコン合金で作られた、半製品としてのインサ
ート、すなわち本実施の形態においては、回転するシリ
ンダ・ライナ５の回転方向に直角に位置付けられてい
る。ノズル開口部とシリンダ・ライナ５との間の距離９
は１２ｍｍである。シリンダ・ライナ５の回転速度は毎
分６００回転である。同時に、ノズル配列１は１０ｍｍ
／秒の速度でシリンダ・ライナの縦軸に沿って縦方向に
移動する。
ｍの楕円形開口部（図では見えない）を有する３個のフ
ァンジェット・ノズル３の配列１が、過共晶のアルミニ
ウム・シリコン合金で作られた、半製品としてのインサ
ート、すなわち本実施の形態においては、回転するシリ
ンダ・ライナ５の回転方向に直角に位置付けられてい
る。ノズル開口部とシリンダ・ライナ５との間の距離９
は１２ｍｍである。シリンダ・ライナ５の回転速度は毎
分６００回転である。同時に、ノズル配列１は１０ｍｍ
／秒の速度でシリンダ・ライナの縦軸に沿って縦方向に
移動する。
【００１８】ブラスト媒体水は、中性清浄剤を約１．５
質量％の濃度だけ含有している。ブラスト媒体は、３０
°の噴出角αをなすウォータ・ジェット７を形成してノ
ズル３から噴出する。ブラスト媒体がノズル開口部から
噴出する際、ウォータ・ジェット７は０．１９ＧＰａの
圧力に達する。ウォータ・ジェットは、図２に図示する
ような表面１１を形成する。表面１１は、シリコンに富
む相（ここでは図示せず）が破壊された結果として生じ
るアンダーカット１３を有する。この方法で生じた表面
の平均粗さＲａは８．４μｍであり、平均粗さ深さＲｚ
は５５．３μｍである。
質量％の濃度だけ含有している。ブラスト媒体は、３０
°の噴出角αをなすウォータ・ジェット７を形成してノ
ズル３から噴出する。ブラスト媒体がノズル開口部から
噴出する際、ウォータ・ジェット７は０．１９ＧＰａの
圧力に達する。ウォータ・ジェットは、図２に図示する
ような表面１１を形成する。表面１１は、シリコンに富
む相（ここでは図示せず）が破壊された結果として生じ
るアンダーカット１３を有する。この方法で生じた表面
の平均粗さＲａは８．４μｍであり、平均粗さ深さＲｚ
は５５．３μｍである。
【００１９】この方法で事前処理されたシリンダ・ライ
ナを圧力型鋳造の鋳型、即ち金型の中央スリーブに位置
付け、金型を閉じ、空洞を形成する。この方法で形成さ
れた金型空洞はシリンダ・クランクケースの外形を示し
ており、この空洞に（約８０ＭＰａの）圧力の下で周囲
鋳造物となる液状アルミニウム合金（ＡｌＳｉ９Ｃｕ
３）を鋳込む。鋳込み中に、アルミニウムはシリンダ・
ライナの周りを流れ、アンダーカット１３の領域中に流
入する。アルミニウムが固化した後、固化したアルミニ
ウムはシリンダ・ライナの表面（境界面）に堅く固定さ
れる。この境界面の結合強度は、インサートのサンドブ
ラスト処理された表面を有する境界面の結合強度の２倍
も高い。
ナを圧力型鋳造の鋳型、即ち金型の中央スリーブに位置
付け、金型を閉じ、空洞を形成する。この方法で形成さ
れた金型空洞はシリンダ・クランクケースの外形を示し
ており、この空洞に（約８０ＭＰａの）圧力の下で周囲
鋳造物となる液状アルミニウム合金（ＡｌＳｉ９Ｃｕ
３）を鋳込む。鋳込み中に、アルミニウムはシリンダ・
ライナの周りを流れ、アンダーカット１３の領域中に流
入する。アルミニウムが固化した後、固化したアルミニ
ウムはシリンダ・ライナの表面（境界面）に堅く固定さ
れる。この境界面の結合強度は、インサートのサンドブ
ラスト処理された表面を有する境界面の結合強度の２倍
も高い。
【００２０】他のブラスト方法とは異なり、アルミニウ
ムに富む表面に対してこの方法を使用することにより、
吸着層および高い酸素親和性の結果として生ずる酸化物
層を除去することができる。本発明による方法は、表面
の部分的溶融に関して半製品の表面に高活性表面を作
り、その結果、金属結合を創出することとなる。
ムに富む表面に対してこの方法を使用することにより、
吸着層および高い酸素親和性の結果として生ずる酸化物
層を除去することができる。本発明による方法は、表面
の部分的溶融に関して半製品の表面に高活性表面を作
り、その結果、金属結合を創出することとなる。
【００２１】本発明による方法は、インサートが鋳込ま
れるすべての従来の鋳造法に使用することができる。こ
れらには特に、従来の圧力型鋳造、スクイズ鋳造、チキ
ソン鋳造、チキソン成形、重力型鋳造、砂型鋳造、精密
鋳造、および適当な耐熱インサートを用いたすべての形
式の鉄鋳造が含まれる。
れるすべての従来の鋳造法に使用することができる。こ
れらには特に、従来の圧力型鋳造、スクイズ鋳造、チキ
ソン鋳造、チキソン成形、重力型鋳造、砂型鋳造、精密
鋳造、および適当な耐熱インサートを用いたすべての形
式の鉄鋳造が含まれる。
【００２２】先の例に列挙したパラメータは特定の応用
例のために最適化されたものである。特定の応用に応じ
て下記のようにパラメータを変えることができる。ノズ
ル開口部とインサート表面の間の距離を１０ｍｍ〜３０
ｍｍにすることもできる。ウォータ・ジェットの圧力は
０．１５〜０．２ＧＰａ、噴出角は２５°〜３４°であ
る。インサートの回転速度は１００〜１０００回／分で
あり、ノズルまたはノズル配列の移動速度は２ｍｍ／秒
〜５０ｍｍ／秒の間で変化する。
例のために最適化されたものである。特定の応用に応じ
て下記のようにパラメータを変えることができる。ノズ
ル開口部とインサート表面の間の距離を１０ｍｍ〜３０
ｍｍにすることもできる。ウォータ・ジェットの圧力は
０．１５〜０．２ＧＰａ、噴出角は２５°〜３４°であ
る。インサートの回転速度は１００〜１０００回／分で
あり、ノズルまたはノズル配列の移動速度は２ｍｍ／秒
〜５０ｍｍ／秒の間で変化する。
【００２３】後者２つのパラメータは特に、表面の条件
のために、すなわちアンダーカットの形状と頻度、微小
表面粗さ、および巨視的な平面度（溝の形成の回避）の
ために重要である。回転対称形ではないインサートを使
用する場合には、インサートはウォータ・ブラスト中に
回転されない。
のために、すなわちアンダーカットの形状と頻度、微小
表面粗さ、および巨視的な平面度（溝の形成の回避）の
ために重要である。回転対称形ではないインサートを使
用する場合には、インサートはウォータ・ブラスト中に
回転されない。
【００２４】ノズル配列または個別のノズルは、従来の
高圧ウォータ・ブラスト装置においては移動困難な太い
供給配管を必要とするため、ノズルの自由な動きは制限
される。したがって多くの場合、ブラストしようとする
インサートに対して、インサート自体をノズル配列また
は個別のノズルに対して移動させることの方が有効であ
る。簡単な場合には、例示したようにインサートの回転
によって実施される。その他の場合には、この相対移動
は適当なプログラムまたはロボットによって行うことも
できる。
高圧ウォータ・ブラスト装置においては移動困難な太い
供給配管を必要とするため、ノズルの自由な動きは制限
される。したがって多くの場合、ブラストしようとする
インサートに対して、インサート自体をノズル配列また
は個別のノズルに対して移動させることの方が有効であ
る。簡単な場合には、例示したようにインサートの回転
によって実施される。その他の場合には、この相対移動
は適当なプログラムまたはロボットによって行うことも
できる。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、金属半製品としてのイ
ンサートの鋳込み前に高圧ウォータ・ブラストを用いて
インサートの表面を粗面化するので、インサート鋳込み
時の、インサートと鋳込み金属（周囲鋳造物）との間の
金属結合を向上することができ、また、さらに低廉な鋳
込み方法を提供することができる。
ンサートの鋳込み前に高圧ウォータ・ブラストを用いて
インサートの表面を粗面化するので、インサート鋳込み
時の、インサートと鋳込み金属（周囲鋳造物）との間の
金属結合を向上することができ、また、さらに低廉な鋳
込み方法を提供することができる。
【図１】３個のウォータ・ジェット・ノズルと半製品の
配置を示す図である。
配置を示す図である。
【図２】ウォータ・ブラストで処理された表面の断面図
である。
である。
１ ノズル配列
３ ファンジェット・ノズル
５ シリンダ・ライナ
７ ウォータ・ジェット
９ ノズル開口部とインサート表面の間の距離
１１ 表面
１３ アンダーカット
α ウォータ・ジェットの噴出角
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 ヘルムート・シャーフェル
ドイツ連邦共和国 71394 ケルネン，シ
ューベルトシュトラーセ 23
(72)発明者 デツゾー・シーリング
ドイツ連邦共和国 71282 ヘムミンゲン,
シャウヒェルシュトラーセ 73
(72)発明者 ペーター・シュトッカー
ドイツ連邦共和国 71560 ズルツバッハ,
アイヒェンドルフシュトラーセ 70／１
Claims (6)
- 【請求項１】 鋳物に面する半製品の表面を粗面化した
後、鋳型の中の所定位置に置き、鋳込み金属で囲み、そ
の後に半製品の粗面化された表面と固化した鋳込み金属
との間において堅い結合が形成される、半製品を鋳物の
中に鋳込むための方法であって、 半製品の表面が高圧ウォータ・ブラストによって粗面化
されることを特徴とする方法。 - 【請求項２】 水圧が０．１５〜０．２ＧＰａであるこ
とを特徴とする請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 粗面化が楕円形開口部を有する少なくと
も１つのノズルによって実施されることを特徴とする請
求項１または２に記載の方法。 - 【請求項４】 少なくとも１つのノズルからのウォータ
・ジェットの噴出角が２５°〜３４°であることを特徴
とする請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項５】 少なくとも２つのノズルの配列が半製品
の表面の相対移動方向に対して直角方向に向いているこ
とを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の
方法。 - 【請求項６】 半製品が過共晶のアルミニウム・シリコ
ン合金から成ることを特徴とする請求項１から５のいず
れか一項に記載の方法。
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