JP2003155386A - オレフィン系熱可塑性エラストマー、複合成形体および複合成形体の製造方法 - Google Patents
オレフィン系熱可塑性エラストマー、複合成形体および複合成形体の製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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Abstract
(57)【要約】
【課題】接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な
接着強度を有し、剥離時に母材破壊を生じる成形体を形
成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマー、熱可塑性
エラストマーと加硫ゴムが接合してなる複合成形体、お
よび複合成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上
である、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量部
と、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと、必
要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレ
フィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７
０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部で
ある］とを架橋してなり、かつ加硫ゴム成形体への溶着
剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じることを特徴
とする、オレフィン系熱可塑性エラストマーを用いる。
接着強度を有し、剥離時に母材破壊を生じる成形体を形
成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマー、熱可塑性
エラストマーと加硫ゴムが接合してなる複合成形体、お
よび複合成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上
である、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量部
と、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと、必
要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレ
フィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７
０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部で
ある］とを架橋してなり、かつ加硫ゴム成形体への溶着
剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じることを特徴
とする、オレフィン系熱可塑性エラストマーを用いる。
Description
【０００１】
【発明の技術分野】本発明は、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマー、該オレフィン系熱可塑性エラストマーから
なる複合成形体、その用途および複合成形体の製造方法
に関し、さらに詳しくは、特に自動車のウェザーストリ
ップ、ドアトリム等のコーナー異形接続部や異形端末部
を溶着成形するのに好適なオレフィン系熱可塑性エラス
トマー、該オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる
複合成形体、その用途および複合成形体の製造方法に関
する。
ラストマー、該オレフィン系熱可塑性エラストマーから
なる複合成形体、その用途および複合成形体の製造方法
に関し、さらに詳しくは、特に自動車のウェザーストリ
ップ、ドアトリム等のコーナー異形接続部や異形端末部
を溶着成形するのに好適なオレフィン系熱可塑性エラス
トマー、該オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる
複合成形体、その用途および複合成形体の製造方法に関
する。
【０００２】
【発明の技術的背景】従来、接続部を有するウェザース
トリップの製造は、一般的に、エチレン・プロピレン・
非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）のゴム配合物か
らなる押出加硫成形品を裁断して、一方または双方から
金型にセットし、形成されるキャビティに、このＥＰＤ
Ｍのゴム配合物と同種のゴム成形材料を注入し加硫型成
形することにより行なわれている。
トリップの製造は、一般的に、エチレン・プロピレン・
非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）のゴム配合物か
らなる押出加硫成形品を裁断して、一方または双方から
金型にセットし、形成されるキャビティに、このＥＰＤ
Ｍのゴム配合物と同種のゴム成形材料を注入し加硫型成
形することにより行なわれている。
【０００３】他方、この型成形の材料として、エチレン
・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）
を使用した加硫ゴムに代わって、生産性、環境対応性お
よび軽量化の見地から、加硫工程が不要な熱可塑性エラ
ストマー（組成物）が使用され始めている。
・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）
を使用した加硫ゴムに代わって、生産性、環境対応性お
よび軽量化の見地から、加硫工程が不要な熱可塑性エラ
ストマー（組成物）が使用され始めている。
【０００４】しかしながら、一般に加硫ゴムと熱可塑性
エラストマーとは、加硫接着等ができないため、接着剤
を用いて一体化がなされたりしていたが、生産性あるい
は対環境性の点で十分とは言えない。
エラストマーとは、加硫接着等ができないため、接着剤
を用いて一体化がなされたりしていたが、生産性あるい
は対環境性の点で十分とは言えない。
【０００５】熱可塑性エラストマーの組成に関する技術
としては、極性基含有樹脂の添加（特開平２−１１５２
４９号公報、特開平８−２４４０６８号公報、特開平１
０−３２４２００号公報）が挙げられるが、極性基含有
樹脂の添加の場合、成形時に、成形品の金型からの離型
性が悪くなったりして成形サイクルが長くなってしま
う。
としては、極性基含有樹脂の添加（特開平２−１１５２
４９号公報、特開平８−２４４０６８号公報、特開平１
０−３２４２００号公報）が挙げられるが、極性基含有
樹脂の添加の場合、成形時に、成形品の金型からの離型
性が悪くなったりして成形サイクルが長くなってしま
う。
【０００６】その他の技術として、熱可塑性エラストマ
ー成形前に特定のエチレン・1-オクテンコポリマーを添
加するものがある（特開平９−４０８１４号公報）。こ
の技術は、母材破壊に非常に効果があることを本発明者
らは確認したが、非架橋のエチレン系重合体（エチレン
・1-オクテンコポリマー）を添加するため成形品のゴム
弾性が失われてしまう。
ー成形前に特定のエチレン・1-オクテンコポリマーを添
加するものがある（特開平９−４０８１４号公報）。こ
の技術は、母材破壊に非常に効果があることを本発明者
らは確認したが、非架橋のエチレン系重合体（エチレン
・1-オクテンコポリマー）を添加するため成形品のゴム
弾性が失われてしまう。
【０００７】さらに上記加硫ゴムの技術としては、従来
の加硫ゴムの組成に加えて微結晶性のポリプロピレンを
添加するものがある（特開平１０−７８４９号公報）。
しかしながら、アタクチックポリプロピレンのような微
結晶のポリプロピレンを添加すると、従来の加硫ゴムの
ゴム弾性が悪化するだけでなく、経時後の成形品のベタ
ツキ等が生じる場合がある。
の加硫ゴムの組成に加えて微結晶性のポリプロピレンを
添加するものがある（特開平１０−７８４９号公報）。
しかしながら、アタクチックポリプロピレンのような微
結晶のポリプロピレンを添加すると、従来の加硫ゴムの
ゴム弾性が悪化するだけでなく、経時後の成形品のベタ
ツキ等が生じる場合がある。
【０００８】以上のような熱可塑性エラストマーや加硫
ゴムの組成に関しての技術だけでなく、加硫ゴムを裁断
した後、切断面の凹凸を付けてアンカー効果を得ようと
するもの（特開平９−１１８１３３号公報）や、加硫ゴ
ムの切断面にポリオレフィン樹脂パウダーを塗布したも
の（特開平６−４７８１６号公報）等の技術があるが、
いずれも生産性が低下する割に接着性の向上は見られな
いという欠点がある。また、加硫ゴムを裁断した後、ヒ
ータにより予め切断面を予熱する方法（特開平９−１１
８１３４号公報）が提案されているが、これにより接着
性が格段に向上するということはない。
ゴムの組成に関しての技術だけでなく、加硫ゴムを裁断
した後、切断面の凹凸を付けてアンカー効果を得ようと
するもの（特開平９−１１８１３３号公報）や、加硫ゴ
ムの切断面にポリオレフィン樹脂パウダーを塗布したも
の（特開平６−４７８１６号公報）等の技術があるが、
いずれも生産性が低下する割に接着性の向上は見られな
いという欠点がある。また、加硫ゴムを裁断した後、ヒ
ータにより予め切断面を予熱する方法（特開平９−１１
８１３４号公報）が提案されているが、これにより接着
性が格段に向上するということはない。
【０００９】したがって、接着剤層を介さずとも加硫ゴ
ムに対して十分な接着強度を示し、剥離時に母材破壊
（接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）
を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、およびそのエラストマーを加硫ゴムに接合さ
せた複合成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして
十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な複合成形体を形成
し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性
エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着
させた複合成形体の出現が望まれている。
ムに対して十分な接着強度を示し、剥離時に母材破壊
（接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）
を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、およびそのエラストマーを加硫ゴムに接合さ
せた複合成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして
十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な複合成形体を形成
し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性
エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着
させた複合成形体の出現が望まれている。
【００１０】
【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題を解決しようとするものであって、接着剤層を介さ
ずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度を示し、剥離時
に母材破壊を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱
可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴム
に溶着させた複合成形体、および複合成形体の製造方法
を提供することを目的としている。
問題を解決しようとするものであって、接着剤層を介さ
ずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度を示し、剥離時
に母材破壊を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱
可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴム
に溶着させた複合成形体、および複合成形体の製造方法
を提供することを目的としている。
【００１１】
【発明の概要】本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑
性エラストマーは、ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０
％以上である、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０
重量部と、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィン
と、必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α
―オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）
５〜７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部
［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重
量部である］とからなる組成物を架橋してなり、かつ加
硫ゴム成形体への溶着剥離試験を行なった際に、母材破
壊が生じることを特徴としている。
性エラストマーは、ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０
％以上である、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０
重量部と、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィン
と、必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α
―オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）
５〜７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部
［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重
量部である］とからなる組成物を架橋してなり、かつ加
硫ゴム成形体への溶着剥離試験を行なった際に、母材破
壊が生じることを特徴としている。
【００１２】また、本発明の第１のオレフィン系熱可塑
性エラストマーは、７０℃での圧縮永久歪みＣＳが以下
の関係式を満足することが好ましい； ＣＳ（ＮＨ）≦７０％ ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ （式中、ＣＳ（ＮＨ）は、成形品の熱処理無しの場合の
ＣＳを表し、ＣＳ（Ｈ）は、成形品を１００℃の温度で
加熱処理した後の成形品のＣＳを表す）。
性エラストマーは、７０℃での圧縮永久歪みＣＳが以下
の関係式を満足することが好ましい； ＣＳ（ＮＨ）≦７０％ ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ （式中、ＣＳ（ＮＨ）は、成形品の熱処理無しの場合の
ＣＳを表し、ＣＳ（Ｈ）は、成形品を１００℃の温度で
加熱処理した後の成形品のＣＳを表す）。
【００１３】また本発明の第２のオレフィン系熱可塑性
エラストマーは、ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％
以上である結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量
部と、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び
必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オ
レフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜
７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成
分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部
である］とからなる組成物を、架橋剤（Ｄ）０．０１〜
０．１２重量部の存在下に、動的に熱処理することによ
り得られることを特徴としている。
エラストマーは、ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％
以上である結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量
部と、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び
必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オ
レフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜
７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成
分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部
である］とからなる組成物を、架橋剤（Ｄ）０．０１〜
０．１２重量部の存在下に、動的に熱処理することによ
り得られることを特徴としている。
【００１４】前記架橋剤（Ｄ）としては、有機過酸化物
が好ましい。
が好ましい。
【００１５】本発明に係る第１および第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴムの成形体への溶着
用として好適に用いることができる。
系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴムの成形体への溶着
用として好適に用いることができる。
【００１６】第１および第２のオレフィン系熱可塑性エ
ラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着
試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生
じる熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
ラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着
試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生
じる熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【００１７】本発明に係る複合成形体は、加硫ゴムから
なる成形体と、熱可塑性エラストマーからなる成形体が
接合してなり、該熱可塑性エラストマーが、ＤＳＣ法で
測定した結晶化度が１０％以上である、結晶性エチレン
系重合体（結晶化度１０ｗｔ％以上）（Ａ）５〜４０重
量部と、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及
び必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―
オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５
〜７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部
［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重
量部である］とからなる組成物を架橋してなるものであ
ることを特徴としている。
なる成形体と、熱可塑性エラストマーからなる成形体が
接合してなり、該熱可塑性エラストマーが、ＤＳＣ法で
測定した結晶化度が１０％以上である、結晶性エチレン
系重合体（結晶化度１０ｗｔ％以上）（Ａ）５〜４０重
量部と、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及
び必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―
オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５
〜７０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部
［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重
量部である］とからなる組成物を架橋してなるものであ
ることを特徴としている。
【００１８】前記複合成形体においては、架橋が、架橋
剤（Ｄ）を、成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計１００
重量部に対し、０．０１〜０．１２重量部の割合で存在
させ、動的に熱処理することにより行われるものである
ことが好ましい。
剤（Ｄ）を、成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計１００
重量部に対し、０．０１〜０．１２重量部の割合で存在
させ、動的に熱処理することにより行われるものである
ことが好ましい。
【００１９】また上記複合成形体において用いられる架
橋された熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体への
溶着剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じるもので
あることが好ましい。
橋された熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体への
溶着剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じるもので
あることが好ましい。
【００２０】また本発明に係る複合成形体は、加硫ゴム
と熱可塑性エラストマーとの接合部の引っ張り剥離試験
を行なった際に、母材破壊が観察されることが好まし
い。
と熱可塑性エラストマーとの接合部の引っ張り剥離試験
を行なった際に、母材破壊が観察されることが好まし
い。
【００２１】また本発明に係る複合成形体は、加硫ゴム
からなる成形体と、前述した第１または第２の熱可塑性
エラストマーからなる成形体との接合部を形成する工程
と、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処
理する工程とを経て得られることを特徴としている。
からなる成形体と、前述した第１または第２の熱可塑性
エラストマーからなる成形体との接合部を形成する工程
と、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処
理する工程とを経て得られることを特徴としている。
【００２２】上記複合成形体において、加硫ゴムからな
る成形体と、前述した第１または第２の熱可塑性エラス
トマーからなる成形体との接合は、加硫ゴムからなる成
形体と、熱可塑性エラストマーとの溶着であることが好
ましい。
る成形体と、前述した第１または第２の熱可塑性エラス
トマーからなる成形体との接合は、加硫ゴムからなる成
形体と、熱可塑性エラストマーとの溶着であることが好
ましい。
【００２３】本発明に係る複合成形体において、加硫ゴ
ムは、エチレン・α―オレフィン・ポリエン共重合体ゴ
ムであることが好ましい。
ムは、エチレン・α―オレフィン・ポリエン共重合体ゴ
ムであることが好ましい。
【００２４】本発明に係る複合成形体は、自動車内外装
材用であることが好ましく、ウェザーストリップ材であ
ることがより好ましい。
材用であることが好ましく、ウェザーストリップ材であ
ることがより好ましい。
【００２５】上記ウェザーストリップ材は、直線的部分
と接合コーナー部材とが接合されてなるものであり、か
つ該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該接
合コーナー部材が本発明に係る第１または第２の熱可塑
性エラストマーから形成されてなることが好ましい。
と接合コーナー部材とが接合されてなるものであり、か
つ該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該接
合コーナー部材が本発明に係る第１または第２の熱可塑
性エラストマーから形成されてなることが好ましい。
【００２６】本発明の複合成形体は、インサート成形に
より得られることが好ましい。
より得られることが好ましい。
【００２７】本発明に係る複合成形体の製造方法は、加
硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る第１または第２
の熱可塑性エラストマーからなる成形体との接合部を形
成する工程と、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温
度で加熱処理する工程とを含むことを特徴としている。
硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る第１または第２
の熱可塑性エラストマーからなる成形体との接合部を形
成する工程と、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温
度で加熱処理する工程とを含むことを特徴としている。
【００２８】本発明の複合成形体の製造方法において
は、上記接合部の形成が、加硫ゴムからなる成形体と、
本発明に係る第１または第2の熱可塑性エラストマーと
の溶着によることが好ましい。
は、上記接合部の形成が、加硫ゴムからなる成形体と、
本発明に係る第１または第2の熱可塑性エラストマーと
の溶着によることが好ましい。
【００２９】本発明の複合成形体の製造方法において
は、上記溶着が、加硫ゴム存在下での熱可塑性エラスト
マーのインサート成形により行われることが好ましい。
は、上記溶着が、加硫ゴム存在下での熱可塑性エラスト
マーのインサート成形により行われることが好ましい。
【００３０】本発明に係る第１および第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーは、接着剤層を介さずとも加硫
ゴムに対して十分な接着強度を示し、剥離時に母材破壊
を生じる成形体を形成することができ、また熱可塑性エ
ラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な
成形体を形成することができる。
系熱可塑性エラストマーは、接着剤層を介さずとも加硫
ゴムに対して十分な接着強度を示し、剥離時に母材破壊
を生じる成形体を形成することができ、また熱可塑性エ
ラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な
成形体を形成することができる。
【００３１】
【発明の具体的説明】以下、本発明に係るオレフィン系
熱可塑性エラストマー、該オレフィン系熱可塑性エラス
トマーからなる複合成形体、その用途、およびオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーからなる複合成形体の製造方
法について具体的に説明する。
熱可塑性エラストマー、該オレフィン系熱可塑性エラス
トマーからなる複合成形体、その用途、およびオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーからなる複合成形体の製造方
法について具体的に説明する。
【００３２】熱可塑性エラストマーとは、ゴムと類似の
物理的性質、たとえば柔軟性や反発弾性を有し、通常の
ゴムと対照的に熱可塑性プラスチックとして加工できる
ものであり、このような説明は、たとえば高分子大辞典
（丸善株式会社、１９９４年刊）においてなされてい
る。
物理的性質、たとえば柔軟性や反発弾性を有し、通常の
ゴムと対照的に熱可塑性プラスチックとして加工できる
ものであり、このような説明は、たとえば高分子大辞典
（丸善株式会社、１９９４年刊）においてなされてい
る。
【００３３】まず、本発明に係る第１および第２のオレ
フィン系熱可塑性エラストマーについて説明する。以
下、オレフィン系熱可塑性エラストマーに用いられる各
成分について説明する。
フィン系熱可塑性エラストマーについて説明する。以
下、オレフィン系熱可塑性エラストマーに用いられる各
成分について説明する。
【００３４】結晶性エチレン系重合体（Ａ）
本発明で用いられる結晶性エチレン系重合体（Ａ）は、
ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上である。
ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上である。
【００３５】また密度（ASTM D 1505）が０．８７０〜
０．９９ｇ／ｃｍ3、通常は０．８８０〜０．９７０ｇ
／ｃｍ3、好ましくは０．８８５〜０．９６５ｇ／ｃ
ｍ3、さらに好ましくは０．８９０〜０．９６０ｇ／ｃ
ｍ3であることが望ましい。
０．９９ｇ／ｃｍ3、通常は０．８８０〜０．９７０ｇ
／ｃｍ3、好ましくは０．８８５〜０．９６５ｇ／ｃ
ｍ3、さらに好ましくは０．８９０〜０．９６０ｇ／ｃ
ｍ3であることが望ましい。
【００３６】この結晶性エチレン系重合体（Ａ）は、エ
チレン単独重合体（ポリエチレン）ないしエチレンと炭
素原子数３〜２０、好ましくは３〜８のα- オレフィン
とからなる結晶性エチレン・α- オレフィン共重合体で
ある。コモノマーを含む場合には、そのコモノマー含量
は少量であり、全体の２５モル％以下である。
チレン単独重合体（ポリエチレン）ないしエチレンと炭
素原子数３〜２０、好ましくは３〜８のα- オレフィン
とからなる結晶性エチレン・α- オレフィン共重合体で
ある。コモノマーを含む場合には、そのコモノマー含量
は少量であり、全体の２５モル％以下である。
【００３７】本発明で用いられる結晶性エチレン系重合
体（Ａ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される
結晶化度が１０％以上のものであれば良く、例えば高密
度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリ
エチレンはもちろんのこと、エチレン−ブテン−１共重
合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−オク
テン共重合体などが挙げられ、高密度ポリエチレン、低
密度ポリエチレン、及び直鎖状低密度ポリエチレンから
選ばれる少なくとも1種以上であることが好ましい。例
えば２種以上のフ゛レント゛でも良く、高密度ポリエチレンと
低密度ポリエチレンとの2種からなっていても良く、高
密度ポリエチレンと、直鎖状低密度ポリエチレンとの2
種からなっていてもよく、低密度ポリエチレンと直鎖状
低密度ポリエチレンとの2種からなっていても良い。ま
た高密度ポリエチレンを2種以上、低密度ポリエチレン
を2種以上、直鎖状低密度ポリエチレンを2種以上、でも
良い。中でも好ましくは高密度ポリエチレン、線状低密
度ポリエチレンである。また、結晶性エチレン系重合体
の製造時に用いられる触媒等は特に制約しないが、一般
的なチーグラ・ナッタ触媒やメタロセン触媒等によって
製造される。
体（Ａ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される
結晶化度が１０％以上のものであれば良く、例えば高密
度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリ
エチレンはもちろんのこと、エチレン−ブテン−１共重
合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−オク
テン共重合体などが挙げられ、高密度ポリエチレン、低
密度ポリエチレン、及び直鎖状低密度ポリエチレンから
選ばれる少なくとも1種以上であることが好ましい。例
えば２種以上のフ゛レント゛でも良く、高密度ポリエチレンと
低密度ポリエチレンとの2種からなっていても良く、高
密度ポリエチレンと、直鎖状低密度ポリエチレンとの2
種からなっていてもよく、低密度ポリエチレンと直鎖状
低密度ポリエチレンとの2種からなっていても良い。ま
た高密度ポリエチレンを2種以上、低密度ポリエチレン
を2種以上、直鎖状低密度ポリエチレンを2種以上、でも
良い。中でも好ましくは高密度ポリエチレン、線状低密
度ポリエチレンである。また、結晶性エチレン系重合体
の製造時に用いられる触媒等は特に制約しないが、一般
的なチーグラ・ナッタ触媒やメタロセン触媒等によって
製造される。
【００３８】本発明で用いられる結晶性エチレン系重合
体（Ａ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 123
8，190℃、荷重2.16kg）が、好ましくは０．０１〜５０
０ｇ／１０分以下、通常０．１〜１００ｇ／１０分、さ
らに好ましくは０．５〜５０ｇ／１０分であることが望
ましい。ＭＦＲが上記範囲内にある結晶性エチレン系重
合体を用いると、成形性に優れる熱可塑性エラストマー
組成物が得られる。
体（Ａ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 123
8，190℃、荷重2.16kg）が、好ましくは０．０１〜５０
０ｇ／１０分以下、通常０．１〜１００ｇ／１０分、さ
らに好ましくは０．５〜５０ｇ／１０分であることが望
ましい。ＭＦＲが上記範囲内にある結晶性エチレン系重
合体を用いると、成形性に優れる熱可塑性エラストマー
組成物が得られる。
【００３９】結晶性エチレン系重合体（Ａ）は、結晶性
エチレン系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン
（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプ
ロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜４
０重量部、好ましくは１０〜３５重量部、さらに好まし
くは１５〜３０重量部の割合で用いられる。結晶性エチ
レン系重合体（Ａ）を上記割合で用いると、ゴム弾性に
優れ、また、熱処理を行った場合にゴム弾性が向上し、
柔軟性に優れた安価な熱可塑性エラストマー組成物を得
られれると同時に、たとえば自動車用の加硫ゴム製ウェ
ザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れた安価
な熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。
エチレン系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン
（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプ
ロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜４
０重量部、好ましくは１０〜３５重量部、さらに好まし
くは１５〜３０重量部の割合で用いられる。結晶性エチ
レン系重合体（Ａ）を上記割合で用いると、ゴム弾性に
優れ、また、熱処理を行った場合にゴム弾性が向上し、
柔軟性に優れた安価な熱可塑性エラストマー組成物を得
られれると同時に、たとえば自動車用の加硫ゴム製ウェ
ザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れた安価
な熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。
【００４０】エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリ
エン）共重合体ゴム（Ｂ） 本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン（・非共
役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）は、エチレンとα- オ
レフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴ
ムであって、たとえばエチレン・α- オレフィン・非共
役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、エチレン・α- オ
レフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）が挙げられる。
エン）共重合体ゴム（Ｂ） 本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン（・非共
役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）は、エチレンとα- オ
レフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴ
ムであって、たとえばエチレン・α- オレフィン・非共
役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、エチレン・α- オ
レフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）が挙げられる。
【００４１】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチ
レン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび非共
役ポリエンからなるオレフィン系ゴムである。
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチ
レン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび非共
役ポリエンからなるオレフィン系ゴムである。
【００４２】ここに、エチレン・α- オレフィン・非共
役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の「ゴム」とは、Ｄ
ＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共
重合体を意味する。
役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の「ゴム」とは、Ｄ
ＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共
重合体を意味する。
【００４３】炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとし
ては、具体的には、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペ
ンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノ
ネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデ
セン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセ
ン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-
メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテ
トラデセン-1などが挙げられる。中でも、プロピレン、
1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテ
ンが好ましい。とりわけプロピレンが好ましい。
ては、具体的には、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペ
ンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノ
ネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデ
セン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセ
ン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-
メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテ
トラデセン-1などが挙げられる。中でも、プロピレン、
1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテ
ンが好ましい。とりわけプロピレンが好ましい。
【００４４】これらのα- オレフィンは、単独で、また
は２種以上組合わせて用いられる。また、非共役ポリエ
ンとしては、具体的には、1,4-ヘキサジエン、3-メチル
-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-
メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサ
ジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エ
チリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデ
カジエン等の鎖状非共役ジエン；メチルテトラヒドロイ
ンデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2
- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネ
ン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5
- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2-ノル
ボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソ
ブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノル
ボルナジエン等の環状非共役ジエン；2,3-ジイソプロピ
リデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピ
リデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボル
ナジエン、4-エチリデン-8-メチル-1,7- ナノジエン等
のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2
- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペ
ンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン
が好ましい。
は２種以上組合わせて用いられる。また、非共役ポリエ
ンとしては、具体的には、1,4-ヘキサジエン、3-メチル
-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-
メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサ
ジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エ
チリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデ
カジエン等の鎖状非共役ジエン；メチルテトラヒドロイ
ンデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2
- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネ
ン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5
- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2-ノル
ボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソ
ブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノル
ボルナジエン等の環状非共役ジエン；2,3-ジイソプロピ
リデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピ
リデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボル
ナジエン、4-エチリデン-8-メチル-1,7- ナノジエン等
のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2
- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペ
ンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン
が好ましい。
【００４５】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチ
レンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５
０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０
〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフ
ィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含
量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好まし
くは４０〜１５モル％であり、非共役ポリエン含量がヨ
ウ素価で通常０．１〜３０、好ましくは０．１〜２５で
ある。ただし、エチレン含量とα- オレフィン含量の合
計は１００モル％とする。なお、エチレン・α- オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の組成
は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチ
レンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５
０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０
〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフ
ィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含
量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好まし
くは４０〜１５モル％であり、非共役ポリエン含量がヨ
ウ素価で通常０．１〜３０、好ましくは０．１〜２５で
ある。ただし、エチレン含量とα- オレフィン含量の合
計は１００モル％とする。なお、エチレン・α- オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の組成
は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
【００４６】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ−１）は、その製造
の際に軟化剤好ましくは鉱物油系軟化剤を配合した、い
わゆる油添ゴムであってもよい。鉱物油系軟化剤として
は、従来公知の鉱物油系軟化剤たとえばパラフィン系プ
ロセスオイルなどが挙げられる。また、エチレン・α-
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の
ムーニー粘度［ＭＬ1+4(100℃)］は、通常１０〜２５
０、好ましくは３０〜１５０である。
ィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ−１）は、その製造
の際に軟化剤好ましくは鉱物油系軟化剤を配合した、い
わゆる油添ゴムであってもよい。鉱物油系軟化剤として
は、従来公知の鉱物油系軟化剤たとえばパラフィン系プ
ロセスオイルなどが挙げられる。また、エチレン・α-
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の
ムーニー粘度［ＭＬ1+4(100℃)］は、通常１０〜２５
０、好ましくは３０〜１５０である。
【００４７】上記のようなエチレン・α- オレフィン・
非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、従来公知の
方法により製造することができる。
非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、従来公知の
方法により製造することができる。
【００４８】エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、高密度ポリエチレン
（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共
重合体ゴム（Ｂ−１）およびポリプロピレン（Ｃ）の合
計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましく
は１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量
部の割合で用いられる。この共重合体ゴム（Ｂ−１）を
上記範囲内の割合で用いると、加硫ゴム製ウェザースト
リップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度
な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成すること
ができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が
得られる。
ン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、高密度ポリエチレン
（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共
重合体ゴム（Ｂ−１）およびポリプロピレン（Ｃ）の合
計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましく
は１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量
部の割合で用いられる。この共重合体ゴム（Ｂ−１）を
上記範囲内の割合で用いると、加硫ゴム製ウェザースト
リップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度
な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成すること
ができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が
得られる。
【００４９】また、本発明のエチレンとα- オレフィン
と必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）
としては、エチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは
３〜１２、さらに好ましくは３〜８のα- オレフィンと
を共重合したエチレン・α-オレフィン共重合体ゴム
（Ｂ−２）を用いることもできる。
と必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）
としては、エチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは
３〜１２、さらに好ましくは３〜８のα- オレフィンと
を共重合したエチレン・α-オレフィン共重合体ゴム
（Ｂ−２）を用いることもできる。
【００５０】このようなエチレン・α- オレフィン共重
合体（Ｂ−２）としては、具体的には、エチレン・プロ
ピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・1-ブテン共
重合体ゴム（ＥＢＲ）、エチレン・1-オクテン共重合体
ゴム（ＥＯＲ）などを挙げることができる。
合体（Ｂ−２）としては、具体的には、エチレン・プロ
ピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・1-ブテン共
重合体ゴム（ＥＢＲ）、エチレン・1-オクテン共重合体
ゴム（ＥＯＲ）などを挙げることができる。
【００５１】エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム
（Ｂ−２）のメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 123
8，190℃、2.16kg荷重）は、通常０．１〜１００ｇ／１
０分、好ましくは０．２〜５０ｇ／１０分、さらに好ま
しくは０．５〜３０ｇ／１０分であることが望ましい。
（Ｂ−２）のメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 123
8，190℃、2.16kg荷重）は、通常０．１〜１００ｇ／１
０分、好ましくは０．２〜５０ｇ／１０分、さらに好ま
しくは０．５〜３０ｇ／１０分であることが望ましい。
【００５２】エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム
（Ｂ−２）を構成するα- オレフィンは、エチレン・α
- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）
を構成するα- オレフィンと同じである。共重合体ゴム
（Ｂ−２）は、エチレンから誘導される構成単位含量
（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モ
ル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数
３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量
（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜
１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％である。
（Ｂ−２）を構成するα- オレフィンは、エチレン・α
- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）
を構成するα- オレフィンと同じである。共重合体ゴム
（Ｂ−２）は、エチレンから誘導される構成単位含量
（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モ
ル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数
３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量
（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜
１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％である。
【００５３】エチレンとα- オレフィンと必要に応じて
非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）は、１種以上の
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ｂ−１）のみからなっていてもよく、１種以上のエ
チレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のみか
らなっていてもよく、また、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）と
を併用してもよい。その場合、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）
との比率については、特に制限はないが、たとえばエチ
レン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチ
レン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴ
ム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５０重量
部以下、通常は１０〜５０重量部の量で用いられる。た
だし、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重
合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共
重合体ゴム（Ｂ−２）の合計配合量は、結晶性エチレン
系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、ポリプロピレン（Ｃ）
およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−
２）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、
好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜
６０重量部である。この共重合体ゴム（Ｂ−１）および
共重合体ゴム（Ｂ−２）を上記割合で用いると、加硫ゴ
ム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優
れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー
部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラ
ストマー組成物が得られる。
非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）は、１種以上の
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ｂ−１）のみからなっていてもよく、１種以上のエ
チレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のみか
らなっていてもよく、また、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）と
を併用してもよい。その場合、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）
との比率については、特に制限はないが、たとえばエチ
レン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチ
レン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴ
ム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５０重量
部以下、通常は１０〜５０重量部の量で用いられる。た
だし、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重
合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共
重合体ゴム（Ｂ−２）の合計配合量は、結晶性エチレン
系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、ポリプロピレン（Ｃ）
およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−
２）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、
好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜
６０重量部である。この共重合体ゴム（Ｂ−１）および
共重合体ゴム（Ｂ−２）を上記割合で用いると、加硫ゴ
ム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優
れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー
部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラ
ストマー組成物が得られる。
【００５４】ポリプロピレン（Ｃ）
本発明で用いられるポリプロピレン（Ｃ）は、オレフィ
ン系樹脂であり、プロピレン単独重合体、プロピレンと
エチレンおよび／または炭素原子数４〜２０のα- オレ
フィンとをランダム共重合あるいはブロック共重合した
プロピレン共重合体共重合体である。
ン系樹脂であり、プロピレン単独重合体、プロピレンと
エチレンおよび／または炭素原子数４〜２０のα- オレ
フィンとをランダム共重合あるいはブロック共重合した
プロピレン共重合体共重合体である。
【００５５】炭素原子数４〜２０のα- オレフィンとし
ては、具体的には、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-
ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセ
ン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テト
ラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタ
デセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン
-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1
などが挙げられる。
ては、具体的には、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-
ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセ
ン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テト
ラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタ
デセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン
-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1
などが挙げられる。
【００５６】プロピレンと共重合させるコモノマーとし
ては、エチレン、1-ブテンが好ましい。これらのα- オ
レフィンは、１種単独で、あるいは２種以上組み合わせ
て用いることができる。
ては、エチレン、1-ブテンが好ましい。これらのα- オ
レフィンは、１種単独で、あるいは２種以上組み合わせ
て用いることができる。
【００５７】このプロピレン共重合体におけるプロピレ
ンから誘導される構成単位含量（プロピレン含量）は、
通常５０〜９０重量％であり、コモノマーから誘導され
る構成単位含量（コモノマー含量）は、通常５０〜１０
％である。なお、プロピレン共重合体の組成は、13Ｃ−
ＮＭＲによる測定で求められる。
ンから誘導される構成単位含量（プロピレン含量）は、
通常５０〜９０重量％であり、コモノマーから誘導され
る構成単位含量（コモノマー含量）は、通常５０〜１０
％である。なお、プロピレン共重合体の組成は、13Ｃ−
ＮＭＲによる測定で求められる。
【００５８】ポリプロピレン（Ｃ）は、メルトフローレ
ート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、荷重2.16kg）が通
常０．０１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．１〜８
０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．３〜６０ｇ／１０
分であることが望ましい。
ート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、荷重2.16kg）が通
常０．０１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．１〜８
０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．３〜６０ｇ／１０
分であることが望ましい。
【００５９】ポリプロピレン（Ｃ）のＤＳＣにて測定さ
れる融点（Ｔｍ）は、通常１７０℃以下である。
れる融点（Ｔｍ）は、通常１７０℃以下である。
【００６０】ポリプロピレン（Ｃ）は、結晶性エチレン
系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役
ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン
（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜４０重量
部、好ましくは１０〜３５重量部、さらに好ましくは１
５〜３０重量部の割合で用いられる。ポリプロピレン
（Ｃ）を上記範囲内の割合で用いると、加硫ゴム製ウェ
ザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しか
も、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成
することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー
組成物が得られる。
系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役
ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン
（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜４０重量
部、好ましくは１０〜３５重量部、さらに好ましくは１
５〜３０重量部の割合で用いられる。ポリプロピレン
（Ｃ）を上記範囲内の割合で用いると、加硫ゴム製ウェ
ザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しか
も、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成
することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー
組成物が得られる。
【００６１】架橋剤（Ｄ）
本発明に係るオレフィン系熱可塑性エラストマーは、上
記成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）からなるブ
レンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に、動的に熱処理す
ることよって調製することができる。
記成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）からなるブ
レンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に、動的に熱処理す
ることよって調製することができる。
【００６２】本発明で用いられる架橋剤（Ｄ）として
は、たとえば有機過酸化物、イオウ、イオウ化合物、フ
ェノール樹脂等のフェノール系加硫剤などが挙げられる
が、中でも有機過酸化物が好ましく用いられる。
は、たとえば有機過酸化物、イオウ、イオウ化合物、フ
ェノール樹脂等のフェノール系加硫剤などが挙げられる
が、中でも有機過酸化物が好ましく用いられる。
【００６３】有機過酸化物としては、具体的には、ジク
ミルペルオキシド、ジ-tert-ブチルペルオキシド、2,5-
ジメチル-2,5- ジ-(tert- ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）
ヘキシン-3、1,3-ビス（tert-ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキ
シ)-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、n-ブチル-4,4-
ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイ
ルペルオキシド、p-クロロベンゾイルペルオキシド、2,
4-ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert- ブチルペル
オキシベンゾエート、tert- ブチルペルベンゾエート、
tert- ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジ
アセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert
- ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
ミルペルオキシド、ジ-tert-ブチルペルオキシド、2,5-
ジメチル-2,5- ジ-(tert- ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）
ヘキシン-3、1,3-ビス（tert-ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキ
シ)-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、n-ブチル-4,4-
ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイ
ルペルオキシド、p-クロロベンゾイルペルオキシド、2,
4-ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert- ブチルペル
オキシベンゾエート、tert- ブチルペルベンゾエート、
tert- ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジ
アセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert
- ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
【００６４】中でも、臭気性、スコーチ安定性の点で2,
5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）
ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキ
シ）-3,3,5- トリメチルシクロヘキサンおよびn-ブチル
-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレートが好
ましく、中でも1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソ
プロピル）ベンゼンが最も好ましい。
5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）
ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキ
シ）-3,3,5- トリメチルシクロヘキサンおよびn-ブチル
-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレートが好
ましく、中でも1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソ
プロピル）ベンゼンが最も好ましい。
【００６５】この有機過酸化物は、結晶性エチレン系重
合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリ
エン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）
の合計量１００重量部に対して、通常０．０１〜０．１
２重量部、好ましくは約０．０３〜０．１０重量部の割
合で用いられる。有機過酸化物を上記割合で用いると、
結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共重合体ゴム（Ｂ）が
架橋している熱可塑性エラストマー組成物が得られ、耐
熱性、引張特性、弾性回復性、反撥弾性等のゴム的性質
および強度が十分な成形体が得られる。また、この組成
物は成形性に優れている。
合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリ
エン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）
の合計量１００重量部に対して、通常０．０１〜０．１
２重量部、好ましくは約０．０３〜０．１０重量部の割
合で用いられる。有機過酸化物を上記割合で用いると、
結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共重合体ゴム（Ｂ）が
架橋している熱可塑性エラストマー組成物が得られ、耐
熱性、引張特性、弾性回復性、反撥弾性等のゴム的性質
および強度が十分な成形体が得られる。また、この組成
物は成形性に優れている。
【００６６】本発明においては、前記有機過酸化物によ
る架橋処理に際し、硫黄、p-キノンジオキシム、p,p'-
ジベンゾイルキノンジオキシム、N-メチル-N,4- ジニト
ロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジ
ン、トリメチロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレ
イミド等の架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリ
アリルシアヌレート、エレチングリコールジメタクリレ
ート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエ
チレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプ
ロパントリメタクリレート、アリルメタクリレート等の
多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラートま
たはビニルステアレート等の多官能性ビニルモノマーを
配合することができる。このような化合物により、均一
かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明におい
てはジビニルベンゼンを用いると、取扱い易さ、前記被
処理物の主成分たる結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共
重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）への相溶
性が良好であり、かつ有機ペルオキシド可溶化作用を有
し、有機過酸化物の分散助剤として働くため、熱処理に
よる架橋効果が均質で、流動性と物性のバランスのとれ
た組成物が得られるため最も好ましい。
る架橋処理に際し、硫黄、p-キノンジオキシム、p,p'-
ジベンゾイルキノンジオキシム、N-メチル-N,4- ジニト
ロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジ
ン、トリメチロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレ
イミド等の架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリ
アリルシアヌレート、エレチングリコールジメタクリレ
ート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエ
チレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプ
ロパントリメタクリレート、アリルメタクリレート等の
多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラートま
たはビニルステアレート等の多官能性ビニルモノマーを
配合することができる。このような化合物により、均一
かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明におい
てはジビニルベンゼンを用いると、取扱い易さ、前記被
処理物の主成分たる結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共
重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）への相溶
性が良好であり、かつ有機ペルオキシド可溶化作用を有
し、有機過酸化物の分散助剤として働くため、熱処理に
よる架橋効果が均質で、流動性と物性のバランスのとれ
た組成物が得られるため最も好ましい。
【００６７】本発明においては、このような架橋助剤も
しくは多官能性ビニルモノマーの配合量は、結晶性エチ
レン系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非
共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレ
ン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、通常、０．０
１〜０．４重量部、特に０．０３〜０．２重量部の範囲
が好ましく、この範囲内で架橋助剤もしくは多官能性ビ
ニルモノマーを配合することにより、流動性に優れ、か
つ、組成物を加工成形する際の熱履歴により物性の変化
をもたらさない組成物が得られる。
しくは多官能性ビニルモノマーの配合量は、結晶性エチ
レン系重合体（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非
共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレ
ン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、通常、０．０
１〜０．４重量部、特に０．０３〜０．２重量部の範囲
が好ましく、この範囲内で架橋助剤もしくは多官能性ビ
ニルモノマーを配合することにより、流動性に優れ、か
つ、組成物を加工成形する際の熱履歴により物性の変化
をもたらさない組成物が得られる。
【００６８】その他の成分
本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物中に、必要に
応じて、スリップ剤、充填剤、酸化防止剤、耐候安定
剤、着色剤等の添加剤を、本発明の目的を損なわない範
囲で配合することができる。
応じて、スリップ剤、充填剤、酸化防止剤、耐候安定
剤、着色剤等の添加剤を、本発明の目的を損なわない範
囲で配合することができる。
【００６９】上記スリップ剤としては、たとえば脂肪酸
アミド、シリコーンオイル、グリセリン、ワックス、パ
ラフィン系オイルなどが挙げられる。
アミド、シリコーンオイル、グリセリン、ワックス、パ
ラフィン系オイルなどが挙げられる。
【００７０】充填剤としては、従来公知の充填剤、具体
的には、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カル
シウム、カオリン、ケイソウ土、シリカ、アルミナ、グ
ラファイト、ガラス繊維などが挙げられる。
的には、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カル
シウム、カオリン、ケイソウ土、シリカ、アルミナ、グ
ラファイト、ガラス繊維などが挙げられる。
【００７１】本発明の第１の熱可塑性エラストマーにお
いては、ＤＳＣで測定した結晶化度が１０％以上であ
る、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量％と、
エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと、必要に
応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレフィ
ン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７０重
量％、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量％とからなる
組成物を架橋してなる。架橋方法については特には制限
はないが、上記架橋剤（Ｄ）を前記したような量の存在
下に、動的に熱処理する方法が例示される。
いては、ＤＳＣで測定した結晶化度が１０％以上であ
る、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量％と、
エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと、必要に
応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレフィ
ン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７０重
量％、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量％とからなる
組成物を架橋してなる。架橋方法については特には制限
はないが、上記架橋剤（Ｄ）を前記したような量の存在
下に、動的に熱処理する方法が例示される。
【００７２】ここに、「動的に熱処理する」とは、溶融
状態で混練することをいう（以下、同じ。）。
状態で混練することをいう（以下、同じ。）。
【００７３】本発明における動的な熱処理は、非開放型
の装置中で行なうことが好ましく、また窒素、炭酸ガス
等の不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
の装置中で行なうことが好ましく、また窒素、炭酸ガス
等の不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
【００７４】その混練温度は、通常１５０〜２８０℃、
好ましくは１７０〜２４０℃である。混練時間は、通常
１〜２０分間、好ましくは３〜１０分間である。また、
加えられる剪断力は、剪断速度として１０〜１００，０
００sec-1、好ましくは１００〜５０，０００sec-1であ
る。
好ましくは１７０〜２４０℃である。混練時間は、通常
１〜２０分間、好ましくは３〜１０分間である。また、
加えられる剪断力は、剪断速度として１０〜１００，０
００sec-1、好ましくは１００〜５０，０００sec-1であ
る。
【００７５】混練装置としては、ミキシングロール、イ
ンテンシブミキサー（たとえばバンバリーミキサー、ニ
ーダー）、一軸または二軸押出機等を用い得るが、非開
放型の装置が好ましい。
ンテンシブミキサー（たとえばバンバリーミキサー、ニ
ーダー）、一軸または二軸押出機等を用い得るが、非開
放型の装置が好ましい。
【００７６】本発明によれば、上述した動的な熱処理に
よって、結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共重合体ゴム
（Ｂ）が架橋した状態の熱可塑性エラストマー組成物が
得られる。
よって、結晶性エチレン系重合体（Ａ）、共重合体ゴム
（Ｂ）が架橋した状態の熱可塑性エラストマー組成物が
得られる。
【００７７】上記のようにして得られる、本発明に係る
第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの
メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、2.
16kg荷重）は、通常０．０１〜１０００ｇ／１０分、好
ましくは０．０５〜１００ｇ／１０分、さらに好ましく
は０．１〜７０ｇ／１０分である。メルトフローレート
が上記範囲内にある熱可塑性エラストマーは、成形性に
優れている。また本発明の熱可塑性エラストマーは、通
常、海島構造のモルフォロジーをしている。海相がポリ
プロピレン（Ｃ）であり、島相に結晶性エチレン系重合
体（Ａ）およびエチレン・α―オレフィン（・非共役ポ
リエン）共重合体ゴム（Ｂ）であることが好ましい。
第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの
メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、2.
16kg荷重）は、通常０．０１〜１０００ｇ／１０分、好
ましくは０．０５〜１００ｇ／１０分、さらに好ましく
は０．１〜７０ｇ／１０分である。メルトフローレート
が上記範囲内にある熱可塑性エラストマーは、成形性に
優れている。また本発明の熱可塑性エラストマーは、通
常、海島構造のモルフォロジーをしている。海相がポリ
プロピレン（Ｃ）であり、島相に結晶性エチレン系重合
体（Ａ）およびエチレン・α―オレフィン（・非共役ポ
リエン）共重合体ゴム（Ｂ）であることが好ましい。
【００７８】本発明の第１のオレフィン系熱可塑性エラ
ストマーは、７０℃での圧縮永久歪みＣＳが以下の関係
式を満足することが好ましい； ＣＳ（ＮＨ）≦７０％ ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ （式中、ＣＳ（ＮＨ）は、成形品の熱処理無しの場合の
ＣＳを表し、ＣＳ（Ｈ）は、成形品を１００℃の温度で
加熱処理した後の成形品のＣＳを表す）。
ストマーは、７０℃での圧縮永久歪みＣＳが以下の関係
式を満足することが好ましい； ＣＳ（ＮＨ）≦７０％ ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ （式中、ＣＳ（ＮＨ）は、成形品の熱処理無しの場合の
ＣＳを表し、ＣＳ（Ｈ）は、成形品を１００℃の温度で
加熱処理した後の成形品のＣＳを表す）。
【００７９】なおＣＳ（ＮＨ）≦７０％であることは、
架橋されていることを意味する場合がある。
架橋されていることを意味する場合がある。
【００８０】ＣＳ（ＮＨ）は７０％以下であることが好
ましく、より好ましくは６５％以下、さらに好ましくは
６０％以下である。下限は特にないが通常３０％以上で
ある。
ましく、より好ましくは６５％以下、さらに好ましくは
６０％以下である。下限は特にないが通常３０％以上で
ある。
【００８１】ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）は５％以上であ
ることが好ましく、７％以上であることがより好まし
く、１０％以上であることが更に好ましい。この範囲に
あれば、一般的にゴム弾性に優れる。
ることが好ましく、７％以上であることがより好まし
く、１０％以上であることが更に好ましい。この範囲に
あれば、一般的にゴム弾性に優れる。
【００８２】加熱処理については通常８０℃以上の温度
であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃、さらに
好ましくは１００℃以上、上限については特にないが、
通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度
のことをさす。
であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃、さらに
好ましくは１００℃以上、上限については特にないが、
通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度
のことをさす。
【００８３】また、加熱処理時間については特に限定し
ないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さら
に好ましくは１０時間以上、上限については通常２４時
間以下である。
ないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さら
に好ましくは１０時間以上、上限については通常２４時
間以下である。
【００８４】また熱処理に際しては、加熱ヒーター、オ
ーブンなど適宜用いることができる。なお、 ＣＳの具
体的な測定方法は実施例の項で述べる。
ーブンなど適宜用いることができる。なお、 ＣＳの具
体的な測定方法は実施例の項で述べる。
【００８５】また本発明の第２のオレフィン系熱可塑性
エラストマーは、上記のような ＣＳ（ＮＨ）≦７０％、 ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ の関係を満たすことが好ましい態様である。
エラストマーは、上記のような ＣＳ（ＮＨ）≦７０％、 ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ の関係を満たすことが好ましい態様である。
【００８６】本発明に係る第１および第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成
形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に
母材破壊が生じるものであることが好ましい。
系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成
形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に
母材破壊が生じるものであることが好ましい。
【００８７】ここで、加硫ゴムのプレス成形体（シー
ト）との溶着物の引張剥離試験方法について説明する。 （加硫ゴムの調製）上記加硫ゴムは、原料ゴム１００重
量部、カーボンブラック１７０重量部、軟化剤９５重量
部、亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、活性剤１
重量部、酸化カルシウム５０重量部、イオウ５重量部、
2-メルカプトベンゾチアゾール１５重量部、ジベンゾチ
アジルジスルフィド５重量部、ジブチルジチオカルバミ
ン酸亜鉛２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛
５重量部、エチレン尿素１０重量部およびジチオジモル
ホリン５重量部の配合で、ゴム配合物を調製する。
ト）との溶着物の引張剥離試験方法について説明する。 （加硫ゴムの調製）上記加硫ゴムは、原料ゴム１００重
量部、カーボンブラック１７０重量部、軟化剤９５重量
部、亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、活性剤１
重量部、酸化カルシウム５０重量部、イオウ５重量部、
2-メルカプトベンゾチアゾール１５重量部、ジベンゾチ
アジルジスルフィド５重量部、ジブチルジチオカルバミ
ン酸亜鉛２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛
５重量部、エチレン尿素１０重量部およびジチオジモル
ホリン５重量部の配合で、ゴム配合物を調製する。
【００８８】ここで、本発明の熱可塑性エラストマーに
ついて、加硫ゴムとの溶着後、引張剥離試験を行なうに
当たっては、加硫ゴムの原料ゴムとして、エチレン・プ
ロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネンランダム共重
合体ゴム（エチレン含量＝６５〜７０モル％、１３５℃
デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．５〜３．０
ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１０〜１５ｇ／１００ｇ）を用い
る。 （プレスでの成形法）１５０ｔｏｎプレスを用いて前述
のゴム配合物を１７０℃、１０分間加熱して加硫成形
し、縦１２ｃｍ、横１４．７ｃｍ、厚さ２ｍｍの平板を
製造する。このようにして加硫ゴムプレスシートを得
る。 （プレス品の接着法）コーナー材との接着直前に、縦
２．５ｃｍとなるようにカッターで切断し、カッター切
断面に対して熱可塑性エラストマーが接着するよう金型
にセットする。その後、射出温度２３０℃、金型温度５
０℃にてコーナー材を熱可塑性エラストマーと溶融接着
させ、溶着させた試験片をオーブン中で８０℃以上×５
時間経時した後に、剥離状態観察用の試験片を得る。 （剥離状態の観察）上記のようにして得られた試験片の
接合部を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて、引張速度２０
０ｍｍ／分で引張剥離試験を行なう。通常コーナー材は
無着色品、加硫ゴムは黒色の着色品とし、試験後の断面
を観察する。断面を目視にて観察し、もし断面にコーナ
ー材が残っていれば母材破壊とし、コーナー材が残って
いなければ界面剥離とした。
ついて、加硫ゴムとの溶着後、引張剥離試験を行なうに
当たっては、加硫ゴムの原料ゴムとして、エチレン・プ
ロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネンランダム共重
合体ゴム（エチレン含量＝６５〜７０モル％、１３５℃
デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．５〜３．０
ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１０〜１５ｇ／１００ｇ）を用い
る。 （プレスでの成形法）１５０ｔｏｎプレスを用いて前述
のゴム配合物を１７０℃、１０分間加熱して加硫成形
し、縦１２ｃｍ、横１４．７ｃｍ、厚さ２ｍｍの平板を
製造する。このようにして加硫ゴムプレスシートを得
る。 （プレス品の接着法）コーナー材との接着直前に、縦
２．５ｃｍとなるようにカッターで切断し、カッター切
断面に対して熱可塑性エラストマーが接着するよう金型
にセットする。その後、射出温度２３０℃、金型温度５
０℃にてコーナー材を熱可塑性エラストマーと溶融接着
させ、溶着させた試験片をオーブン中で８０℃以上×５
時間経時した後に、剥離状態観察用の試験片を得る。 （剥離状態の観察）上記のようにして得られた試験片の
接合部を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて、引張速度２０
０ｍｍ／分で引張剥離試験を行なう。通常コーナー材は
無着色品、加硫ゴムは黒色の着色品とし、試験後の断面
を観察する。断面を目視にて観察し、もし断面にコーナ
ー材が残っていれば母材破壊とし、コーナー材が残って
いなければ界面剥離とした。
【００８９】複合成形体
本発明に係る複合成形体は、加硫ゴムからなる成形体
に、前記の、本発明に係る第１および第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーを接合好ましくは溶着させてな
る。
に、前記の、本発明に係る第１および第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーを接合好ましくは溶着させてな
る。
【００９０】この加硫ゴムからなる成形体を形成する加
硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン
共重合体ゴムが熱可塑性エラストマー組成物との溶着性
の面から好ましい。このような共重合体ゴムとして、前
記したエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）
共重合体ゴム（Ｂ）が好ましく用いられる。
硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン
共重合体ゴムが熱可塑性エラストマー組成物との溶着性
の面から好ましい。このような共重合体ゴムとして、前
記したエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）
共重合体ゴム（Ｂ）が好ましく用いられる。
【００９１】なお、ここでいう加硫ゴムとは、イオウを
用いて架橋したもののみならず、他の架橋剤で架橋した
ものも含まれる。
用いて架橋したもののみならず、他の架橋剤で架橋した
ものも含まれる。
【００９２】上記加硫ゴムからなる成形体の調製に用い
られる加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・
非共役ポリエン共重合体ゴムであるのが好ましく、エチ
レン・α- オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴムにお
ける炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、プ
ロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチ
ル-1- ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、
1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、
1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-
ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチル
デセン-1、11-メチルドデセン-1、12- エチルテトラデ
セン-1などが挙げられる。これらのα-オレフィンは、
単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることがで
きる。これらのα- オレフィンのうち、炭素原子数３〜
８のα- オレフィン、たとえばプロピレン、1-ブテン、
4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが特に好
ましい。
られる加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・
非共役ポリエン共重合体ゴムであるのが好ましく、エチ
レン・α- オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴムにお
ける炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、プ
ロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチ
ル-1- ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、
1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、
1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-
ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチル
デセン-1、11-メチルドデセン-1、12- エチルテトラデ
セン-1などが挙げられる。これらのα-オレフィンは、
単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることがで
きる。これらのα- オレフィンのうち、炭素原子数３〜
８のα- オレフィン、たとえばプロピレン、1-ブテン、
4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが特に好
ましい。
【００９３】エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴムは、耐熱老化性、強度特性、ゴム弾性、
耐寒性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供でき
るゴム組成物が得られるという点で、（ａ）エチレンか
ら導かれる単位と（ｂ）炭素原子数３〜２０のα- オレ
フィンから導かれる単位とを、５０／５０〜９０／１０
［（ａ）／（ｂ）］のモル比で含有していることが好ま
しい。このモル比はより好ましくは６５／３５〜９０／
１０、さらに好ましくは６５／３５〜８５／１５、特に
好ましくは６５／３５〜８０／２０である。
ン共重合体ゴムは、耐熱老化性、強度特性、ゴム弾性、
耐寒性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供でき
るゴム組成物が得られるという点で、（ａ）エチレンか
ら導かれる単位と（ｂ）炭素原子数３〜２０のα- オレ
フィンから導かれる単位とを、５０／５０〜９０／１０
［（ａ）／（ｂ）］のモル比で含有していることが好ま
しい。このモル比はより好ましくは６５／３５〜９０／
１０、さらに好ましくは６５／３５〜８５／１５、特に
好ましくは６５／３５〜８０／２０である。
【００９４】また、非共役ポリエンとしては、具体的に
は、1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、
4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジ
エン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6
- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジ
エン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共
役ジエン；メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン
-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イ
ソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノ
ルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノ
ルボルネン、5-ビニル-2-ノルボルネン、5-イソプロペ
ニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネ
ン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非
共役ジエン；2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネ
ン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネ
ン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデ
ン-8-メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げ
られる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビ
ニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリ
デン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
は、1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、
4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジ
エン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6
- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジ
エン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共
役ジエン；メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン
-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イ
ソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノ
ルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノ
ルボルネン、5-ビニル-2-ノルボルネン、5-イソプロペ
ニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネ
ン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非
共役ジエン；2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネ
ン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネ
ン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデ
ン-8-メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げ
られる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビ
ニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリ
デン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
【００９５】これらの非共役ポリエンは、単独で、ある
いは２種以上組み合わせて用いることができる。
いは２種以上組み合わせて用いることができる。
【００９６】エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴムのヨウ素価は、架橋効率の高いゴム組成
物が得られ、耐圧縮永久歪み性に優れる加硫ゴム成形体
を提供できるゴム組成物が得られ、かつ、コスト的に有
利である点で、１〜４０であることが好ましく、１〜３
０であることが更に好ましい。
ン共重合体ゴムのヨウ素価は、架橋効率の高いゴム組成
物が得られ、耐圧縮永久歪み性に優れる加硫ゴム成形体
を提供できるゴム組成物が得られ、かつ、コスト的に有
利である点で、１〜４０であることが好ましく、１〜３
０であることが更に好ましい。
【００９７】エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴムの１３５℃のデカリン中で測定した極限
粘度［η］は、強度特性、耐圧縮永久歪み性および加工
性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得
られるという点で、２．０〜４．５ｄｌ／ｇであること
が好ましく、２．２〜４．０ｄｌ／ｇあることが更に好
ましい。これらのエチレン・α- オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴムは、単独で用いてもよく、また２種
類以上組み合わせて用いてもよい。
ン共重合体ゴムの１３５℃のデカリン中で測定した極限
粘度［η］は、強度特性、耐圧縮永久歪み性および加工
性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得
られるという点で、２．０〜４．５ｄｌ／ｇであること
が好ましく、２．２〜４．０ｄｌ／ｇあることが更に好
ましい。これらのエチレン・α- オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴムは、単独で用いてもよく、また２種
類以上組み合わせて用いてもよい。
【００９８】加硫ゴム中には、十分な機械強度を有する
押出成形加硫ゴム成形体を得るために、エチレン・α-
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部
に対して、カーボンブラックを３０〜３００重量部の割
合で用いるのが好ましい。
押出成形加硫ゴム成形体を得るために、エチレン・α-
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部
に対して、カーボンブラックを３０〜３００重量部の割
合で用いるのが好ましい。
【００９９】カーボンブラックとしては、ＳＲＦ、ＧＰ
Ｆ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、Ｆ
Ｔ、ＭＴ等のカーボンブラックを用いることができる。
カーボンブラックは、機械的強度および製品肌の良好な
加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるとい
う点で、窒素吸着比表面積が１０〜１００ｍ2／ｇであ
ることが好ましい。
Ｆ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、Ｆ
Ｔ、ＭＴ等のカーボンブラックを用いることができる。
カーボンブラックは、機械的強度および製品肌の良好な
加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるとい
う点で、窒素吸着比表面積が１０〜１００ｍ2／ｇであ
ることが好ましい。
【０１００】加硫ゴム中には、意図する加硫物の用途に
応じて、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、着
色剤、分散剤、難燃剤等の従来公知の配合剤が配合され
る。
応じて、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、着
色剤、分散剤、難燃剤等の従来公知の配合剤が配合され
る。
【０１０１】また、加硫ゴム中には補強剤として無機充
填剤を用途に応じて適宜用いることができるが、通常、
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム１００重量部に対して最大１００重量部である。
填剤を用途に応じて適宜用いることができるが、通常、
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム１００重量部に対して最大１００重量部である。
【０１０２】無機充填剤としては、具体的には、シリ
カ、軟質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タル
ク、クレーなどが挙げられる。
カ、軟質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タル
ク、クレーなどが挙げられる。
【０１０３】加硫ゴム中に配合される軟化剤としては、
通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具
体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動
パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワ
ックス、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化
剤；コールタール、コールタールピッチ等のコールター
ル系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、
椰子油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ、（ファク
チス）；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ
類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステ
アリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン
酸亜鉛等の脂肪酸および脂肪酸塩；ナフテン酸；パイン
油、ロジンまたはその誘導体；テルペン樹脂、石油樹
脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレ
ン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオク
チルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系
軟化剤；マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタ
ジエン、変性液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレ
ン、末端変性ポリイソプレン、水添末端変性ポリイソプ
レン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙
げられる。中でも、石油系軟化剤、特にプロセスオイル
が好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加
硫物の用途により適宜選択される。
通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具
体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動
パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワ
ックス、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化
剤；コールタール、コールタールピッチ等のコールター
ル系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、
椰子油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ、（ファク
チス）；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ
類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステ
アリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン
酸亜鉛等の脂肪酸および脂肪酸塩；ナフテン酸；パイン
油、ロジンまたはその誘導体；テルペン樹脂、石油樹
脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレ
ン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオク
チルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系
軟化剤；マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタ
ジエン、変性液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレ
ン、末端変性ポリイソプレン、水添末端変性ポリイソプ
レン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙
げられる。中でも、石油系軟化剤、特にプロセスオイル
が好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加
硫物の用途により適宜選択される。
【０１０４】加硫ゴムの加硫に用いる加硫剤としては、
イオウおよびイオウ化合物が挙げられる。
イオウおよびイオウ化合物が挙げられる。
【０１０５】イオウとしては、具体的には、粉末イオ
ウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不
溶性イオウなどが挙げられる。
ウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不
溶性イオウなどが挙げられる。
【０１０６】イオウ化合物としては、具体的には、塩化
イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられ
る。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイ
オウ化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アル
キルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジ
スルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィ
ド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用する
ことができる。
イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられ
る。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイ
オウ化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アル
キルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジ
スルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィ
ド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用する
ことができる。
【０１０７】これらの中では、イオウが好ましい。
【０１０８】イオウまたはイオウ化合物は、前記共重合
体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部
の割合で用いられる。
体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部
の割合で用いられる。
【０１０９】また、加硫剤としてイオウまたはイオウ化
合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好
ましい。加硫促進剤としては、具体的には、N-シクロヘ
キシル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢ
Ｓ）、N-オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾールスルフ
ェンアミド（ＯＢＳ）、N-t-ブチル-2- ベンゾチアゾー
ルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、N,N-ジイソプロピル-2
- ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンア
ミド系化合物；2-メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢ
Ｔ）、2-（2,4-ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチ
アゾール、2-（4-モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、
2-（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチアゾー
ル、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化
合物；ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、トリフェニル
グアニジン、ジオルソニトリルグアニジン（ＤＯＴ
Ｇ）、オルソトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニ
ジンフタレート等のグアニジン系化合物；アセトアルデ
ヒド- アニリン縮合物、ブチルアルデヒド- アニリン縮
合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）、アセトアルデ
ヒドアンモニア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド
- アンモニア系化合物；2-メルカプトイミダゾリン等の
イミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチ
オウレア（ＥＵＲ）、ジブチルチオウレア、トリメチル
チオウレア、ジオルソトリルチオウレア等のチオウレア
系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭ
ＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴ
Ｄ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチ
ルチウラムジスルフィド、テトラキス（2-エチルヘキシ
ル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）、ジペンタメチレ
ンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチウラム系
化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジ
チオカルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン
酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチ
ルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカ
ルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セ
レン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカ
ルバミン酸塩；ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のキサン
トゲン酸塩；亜鉛華（酸化亜鉛）等の化合物が挙げられ
る。
合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好
ましい。加硫促進剤としては、具体的には、N-シクロヘ
キシル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢ
Ｓ）、N-オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾールスルフ
ェンアミド（ＯＢＳ）、N-t-ブチル-2- ベンゾチアゾー
ルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、N,N-ジイソプロピル-2
- ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンア
ミド系化合物；2-メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢ
Ｔ）、2-（2,4-ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチ
アゾール、2-（4-モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、
2-（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチアゾー
ル、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化
合物；ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、トリフェニル
グアニジン、ジオルソニトリルグアニジン（ＤＯＴ
Ｇ）、オルソトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニ
ジンフタレート等のグアニジン系化合物；アセトアルデ
ヒド- アニリン縮合物、ブチルアルデヒド- アニリン縮
合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）、アセトアルデ
ヒドアンモニア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド
- アンモニア系化合物；2-メルカプトイミダゾリン等の
イミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチ
オウレア（ＥＵＲ）、ジブチルチオウレア、トリメチル
チオウレア、ジオルソトリルチオウレア等のチオウレア
系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭ
ＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴ
Ｄ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチ
ルチウラムジスルフィド、テトラキス（2-エチルヘキシ
ル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）、ジペンタメチレ
ンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチウラム系
化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジ
チオカルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン
酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチ
ルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカ
ルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セ
レン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカ
ルバミン酸塩；ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のキサン
トゲン酸塩；亜鉛華（酸化亜鉛）等の化合物が挙げられ
る。
【０１１０】これらの加硫促進剤は、前記共重合体ゴム
１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合
で用いられる。
１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合
で用いられる。
【０１１１】加硫ゴムにおいて使用する老化防止剤とし
ては、たとえばアミン系、ヒンダードフェノール系また
はイオウ系老化防止剤等が挙げられるが、これらの老化
防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられ
る。
ては、たとえばアミン系、ヒンダードフェノール系また
はイオウ系老化防止剤等が挙げられるが、これらの老化
防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられ
る。
【０１１２】アミン系老化防止剤としては、ジフェニル
アミン類、フェニレンジアミン類等が挙げられる。
アミン類、フェニレンジアミン類等が挙げられる。
【０１１３】イオウ系老化防止剤としては、通常ゴムに
使用されるイオウ系老化防止剤が用いられる。
使用されるイオウ系老化防止剤が用いられる。
【０１１４】加工助剤としては、通常のゴムの加工に使
用される加工助剤を使用することができる。具体的に
は、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルチ
ミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリ
ウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の
高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類などが挙
げられる。
用される加工助剤を使用することができる。具体的に
は、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルチ
ミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリ
ウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の
高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類などが挙
げられる。
【０１１５】このような加工助剤は、エチレン・α- オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に
対して、通常１０重量部以下の量で用いられるが、要求
される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ま
しい。
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に
対して、通常１０重量部以下の量で用いられるが、要求
される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ま
しい。
【０１１６】発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナト
リウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウ
ム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発
泡剤；N,N'- ジメチル-N,N'-ジニトロソテレフタルアミ
ド、N,N'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ）等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド（ＡＤ
ＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、ア
ゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼ
ン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；
ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンス
ルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、p,p'- オキシビス（ベ
ンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニ
ルスルホン-3,3'-ジスルホニルヒドラジド等のスルホニ
ルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、4,4-ジフェニ
ルジスルホニルアジド、p-トルエンスルホルニルアジド
等のアジド化合物が挙げられる。
リウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウ
ム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発
泡剤；N,N'- ジメチル-N,N'-ジニトロソテレフタルアミ
ド、N,N'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ）等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド（ＡＤ
ＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、ア
ゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼ
ン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；
ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンス
ルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、p,p'- オキシビス（ベ
ンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニ
ルスルホン-3,3'-ジスルホニルヒドラジド等のスルホニ
ルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、4,4-ジフェニ
ルジスルホニルアジド、p-トルエンスルホルニルアジド
等のアジド化合物が挙げられる。
【０１１７】また、加硫ゴムの成分中に、公知の他のゴ
ムや樹脂をブレンドして用いることができる。
ムや樹脂をブレンドして用いることができる。
【０１１８】このような他のゴムとしては、天然ゴム
（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴ
ム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴ
ム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｎ
ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の共役ジエン系ゴ
ムを挙げることができる。
（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴ
ム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴ
ム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｎ
ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の共役ジエン系ゴ
ムを挙げることができる。
【０１１９】他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、1,2-ポリブタジエン、ポリブテンなどを挙げ
ることができる。
ロピレン、1,2-ポリブタジエン、ポリブテンなどを挙げ
ることができる。
【０１２０】［ゴム組成物およびその加硫ゴム成形体の
調製］加硫ゴム成形体の調製の際に用いられるゴム組成
物は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミック
スのようなインターナルミキサー（密閉式混合機）類に
より、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重
合体ゴム、カーボンブラック、ゴム補強剤、無機充填
剤、軟化剤等の添加剤を８０〜１７０℃の温度で２〜２
０分間混練した後、イオウをオープンロールのようなロ
ール類、あるいはニーダーを使用して、必要に応じて加
硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤を追加混合し、
ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分
出しすることにより調製することができる。
調製］加硫ゴム成形体の調製の際に用いられるゴム組成
物は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミック
スのようなインターナルミキサー（密閉式混合機）類に
より、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重
合体ゴム、カーボンブラック、ゴム補強剤、無機充填
剤、軟化剤等の添加剤を８０〜１７０℃の温度で２〜２
０分間混練した後、イオウをオープンロールのようなロ
ール類、あるいはニーダーを使用して、必要に応じて加
硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤を追加混合し、
ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分
出しすることにより調製することができる。
【０１２１】上記のようにして調製されたゴム組成物
は、たとえば押出成形機により意図する形状とし、成形
と同時に、または成形物を加硫槽内に導入し、１４０〜
３００℃の温度で１〜２０分間加熱することにより、加
硫することができる。
は、たとえば押出成形機により意図する形状とし、成形
と同時に、または成形物を加硫槽内に導入し、１４０〜
３００℃の温度で１〜２０分間加熱することにより、加
硫することができる。
【０１２２】加硫の工程は、通常連続的に実施される。
加硫槽における加熱方法としては、熱空気、ガラスビー
ズ流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ（Powder Curi
ngMediumまたはPowder Curing Method）、ＵＨＦ（極
超短波電磁波）、スチーム等の加熱手段を用いることが
できる。
加硫槽における加熱方法としては、熱空気、ガラスビー
ズ流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ（Powder Curi
ngMediumまたはPowder Curing Method）、ＵＨＦ（極
超短波電磁波）、スチーム等の加熱手段を用いることが
できる。
【０１２３】このようにして得られた加硫ゴムは、特に
制限のあるものではないが、通常流動性が非常に低い
か、流動性がなく、例えばメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ；ASTMD 1238，230℃、10kg荷重）を測定しようとし
た場合、測定不可能である場合が多い。
制限のあるものではないが、通常流動性が非常に低い
か、流動性がなく、例えばメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ；ASTMD 1238，230℃、10kg荷重）を測定しようとし
た場合、測定不可能である場合が多い。
【０１２４】本発明に係る複合成形体は、上記のような
加硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る第１、第２の
熱可塑性エラストマーからなる成形体とが接合してなる
ことを特徴としている。
加硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る第１、第２の
熱可塑性エラストマーからなる成形体とが接合してなる
ことを特徴としている。
【０１２５】本発明に係る複合成形体は、たとえば、あ
らかじめ加硫ゴムからなる成形体と、熱可塑性エラスト
マーからなる成形体とを準備しておき、界面を加熱して
溶融させてから接触することにより製造することもでき
るが、あらかじめ準備された加硫ゴムからなる成形体の
存在下に、溶融した熱可塑性エラストマーを接触させ
て、固化させるなどの方法が好ましい。たとえば加硫ゴ
ムからなる成形体を金型にセットし、その後、熱可塑性
エラストマーの溶融物を射出して固化することにより溶
融接着（溶着）させる方法などが挙げられる。本発明で
はインサート成形が特に好ましい。
らかじめ加硫ゴムからなる成形体と、熱可塑性エラスト
マーからなる成形体とを準備しておき、界面を加熱して
溶融させてから接触することにより製造することもでき
るが、あらかじめ準備された加硫ゴムからなる成形体の
存在下に、溶融した熱可塑性エラストマーを接触させ
て、固化させるなどの方法が好ましい。たとえば加硫ゴ
ムからなる成形体を金型にセットし、その後、熱可塑性
エラストマーの溶融物を射出して固化することにより溶
融接着（溶着）させる方法などが挙げられる。本発明で
はインサート成形が特に好ましい。
【０１２６】本発明においては、以上のような加硫ゴム
からなる成形体と、第１または第2の熱可塑性エラスト
マーからなる成形体との接合部を形成する工程に加え
て、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処
理する工程を実施することが好ましい。
からなる成形体と、第１または第2の熱可塑性エラスト
マーからなる成形体との接合部を形成する工程に加え
て、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処
理する工程を実施することが好ましい。
【０１２７】加熱処理については通常８０℃以上の温度
であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃、さらに
好ましくは１００℃以上、上限については特にないが、
通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度
のことをさす。また、加熱処理時間については特に限定
しないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さ
らに好ましくは１０時間以上、上限については通常２４
時間以下である。
であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃、さらに
好ましくは１００℃以上、上限については特にないが、
通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度
のことをさす。また、加熱処理時間については特に限定
しないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さ
らに好ましくは１０時間以上、上限については通常２４
時間以下である。
【０１２８】また熱処理に際しては、加熱ヒーター、オ
ーブンなど適宜用いることができる。
ーブンなど適宜用いることができる。
【０１２９】このようにすることで、接着強度に優れ
た、複合成形体を得ることができる。
た、複合成形体を得ることができる。
【０１３０】本発明に係る複合成形体は、自動車内外装
材用として好適に用いられ、その際には第１および第２
のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形
物に接合、好ましくは溶着する接合部材に用いられ
る。、特にウエザーストリップ用として用いられる場
合、たとえば自動車用ウェザーストリップのコーナー部
分の接合コーナー部材に好適に用いられる。
材用として好適に用いられ、その際には第１および第２
のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形
物に接合、好ましくは溶着する接合部材に用いられ
る。、特にウエザーストリップ用として用いられる場
合、たとえば自動車用ウェザーストリップのコーナー部
分の接合コーナー部材に好適に用いられる。
【０１３１】たとえば加硫ゴムの押出成形物を裁断し、
得られた裁断押出物同士を異なる方向から接続するウエ
ザーストリップのコーナー部分の成形において、上述し
た本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性
エラストマー（組成物）を融点以上の温度で射出成形し
て、加硫ゴムの押出成形品と接触させて溶着させること
により、ウェザーストリップを得ることができる。特に
好ましいのはインサート成形である。
得られた裁断押出物同士を異なる方向から接続するウエ
ザーストリップのコーナー部分の成形において、上述し
た本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性
エラストマー（組成物）を融点以上の温度で射出成形し
て、加硫ゴムの押出成形品と接触させて溶着させること
により、ウェザーストリップを得ることができる。特に
好ましいのはインサート成形である。
【０１３２】本発明に係る第１および第２の熱可塑性エ
ラストマーからなる接合コーナー部材を有するウェザー
ストリップについて図１に基づいてより具体的に説明す
る。
ラストマーからなる接合コーナー部材を有するウェザー
ストリップについて図１に基づいてより具体的に説明す
る。
【０１３３】図１は、自動車のウェザーストリップ（グ
ラスランチャンネル）およびその成形方法を説明する模
式斜視図である。
ラスランチャンネル）およびその成形方法を説明する模
式斜視図である。
【０１３４】図１の（Ａ）に示すように、ウェザースト
リップは、加硫ゴム製の裁断押出成形物１、２と、この
裁断押出成形物１、２を異なる方向から接続する際に形
成される接合コーナー部材３とで構成されている。この
裁断押出成形物１、２は、加硫ゴムをチャンネル状に押
出成形した後、所定の長さに裁断したものである。この
裁断押出成形物１、２は長手方向の形状が直線形状をし
ている。本明細書ではこれを直線的部分という。また、
ここでいう「接合コーナー部材」とは、裁断押出成形物
同士を異なる方向から接続する際に形成される部分をい
う。
リップは、加硫ゴム製の裁断押出成形物１、２と、この
裁断押出成形物１、２を異なる方向から接続する際に形
成される接合コーナー部材３とで構成されている。この
裁断押出成形物１、２は、加硫ゴムをチャンネル状に押
出成形した後、所定の長さに裁断したものである。この
裁断押出成形物１、２は長手方向の形状が直線形状をし
ている。本明細書ではこれを直線的部分という。また、
ここでいう「接合コーナー部材」とは、裁断押出成形物
同士を異なる方向から接続する際に形成される部分をい
う。
【０１３５】このようなウェザーストリップは、次のよ
うにして調製することができる。
うにして調製することができる。
【０１３６】まず、射出成形用金型４を予め所定の温度
に加熱しておく。次に、図１の（Ｂ）に示すように、こ
の金型４に加硫ゴムからなる裁断押出成形物１、２を挿
入する。
に加熱しておく。次に、図１の（Ｂ）に示すように、こ
の金型４に加硫ゴムからなる裁断押出成形物１、２を挿
入する。
【０１３７】次いで、図示していないが、加熱室内（ス
クリュー内）で融点以上の温度で溶融された本発明に係
る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー
を、金型４のキャビティとコアの間にできる空間部に注
入し、裁断押出成形物１、２の端面に、融点以上の温度
で溶融させた本発明に係る第１または第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーを接合（溶着）させた後、この
熱可塑性エラストマーを冷却し、図１の（Ａ）に示すよ
うな接合コーナー部材３を有するウェザーストリップを
得る。
クリュー内）で融点以上の温度で溶融された本発明に係
る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー
を、金型４のキャビティとコアの間にできる空間部に注
入し、裁断押出成形物１、２の端面に、融点以上の温度
で溶融させた本発明に係る第１または第２のオレフィン
系熱可塑性エラストマーを接合（溶着）させた後、この
熱可塑性エラストマーを冷却し、図１の（Ａ）に示すよ
うな接合コーナー部材３を有するウェザーストリップを
得る。
【０１３８】なお上記接合は、上述したように加硫ゴム
からなる成形体と、熱可塑性エラストマーとの溶着であ
ることが好ましい。また上記溶着は、加硫ゴム存在下で
の熱可塑性エラストマーのインサート成形であることが
好ましい。
からなる成形体と、熱可塑性エラストマーとの溶着であ
ることが好ましい。また上記溶着は、加硫ゴム存在下で
の熱可塑性エラストマーのインサート成形であることが
好ましい。
【０１３９】本発明の複合成形体は、接合部の引っ張り
剥離試験を行なった際に、母材破壊が観察されることが
好ましい。この接合部の引っ張り剥離試験は、以下のよ
うな方法で行われる。前記加硫ゴムの項で説明したよう
な加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組成
物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウェ
ザーストリップのような接合部を有するような成形体に
ついて、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２００
ｍｍ／分で引張試験を行う。通常コーナー材は無着色
品、加硫ゴムは黒色の着色品とし、試験後の断面を観察
する。断面を目視にて観察し、もし断面にコーナー材が
残っていれば母材破壊とし、コーナー材が残っていなけ
れば界面剥離とした。
剥離試験を行なった際に、母材破壊が観察されることが
好ましい。この接合部の引っ張り剥離試験は、以下のよ
うな方法で行われる。前記加硫ゴムの項で説明したよう
な加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組成
物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウェ
ザーストリップのような接合部を有するような成形体に
ついて、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２００
ｍｍ／分で引張試験を行う。通常コーナー材は無着色
品、加硫ゴムは黒色の着色品とし、試験後の断面を観察
する。断面を目視にて観察し、もし断面にコーナー材が
残っていれば母材破壊とし、コーナー材が残っていなけ
れば界面剥離とした。
【０１４０】本発明の複合成形体を構成する加硫ゴム成
形体、オレフィン系熱可塑性エラストマー成形体の形
状、および複合成形体の形状については特に制限はな
く、接合部分を有していれば本発明の効果を奏すること
ができるものである。ここではウェザーストリップを例
にとって説明したが、本発明に係る第１および第２のオ
レフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体に
融着成形体を形成する場合はもちろん、ドアトリム等の
表皮部を融着表皮層で形成する場合にも適用することが
可能である。
形体、オレフィン系熱可塑性エラストマー成形体の形
状、および複合成形体の形状については特に制限はな
く、接合部分を有していれば本発明の効果を奏すること
ができるものである。ここではウェザーストリップを例
にとって説明したが、本発明に係る第１および第２のオ
レフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体に
融着成形体を形成する場合はもちろん、ドアトリム等の
表皮部を融着表皮層で形成する場合にも適用することが
可能である。
【０１４１】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明は、これら実施例により何ら限定されるものではな
い。
発明は、これら実施例により何ら限定されるものではな
い。
【０１４２】なお、実施例および比較例で用いた結晶性
エチレン系重合体およびポリプロピレンの融点（Ｔ
ｍ）、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラスト
マー（ＴＰＥ）組成物のメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラスト
マー組成物からなる成形体の引張剥離強度およびその剥
離時の破壊形態、硬度、引張強度、伸び、圧縮永久歪み
（ＣＳ）、成形性の測定ないし評価は、次の方法に従っ
て行なった。 （１）融点（Ｔｍ）および融解熱量 ペレットを２３０℃にて１０分アニーリングした後、示
差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、３０℃まで１０℃
／分の速度で降温した後１分間保持し、１０℃／分の速
度での昇温し、吸収熱量が最大の温度を融点（Ｔｍ）と
した。 （２）結晶化度 ＤＳＣより結晶性エチレン系重合体の測定を行い、吸熱
ピーク面積を長鎖状パラフィンで較正し、各試料の融解
熱を求め、この値と完全結晶ポリエチレンの融解熱との
ピークを求めて、結晶化度を得た。なお、完全結晶ポリ
エチレンの融解熱量は２９３Ｊ／ｇとして計算した。 （３）メルトフローレート（ＭＦＲ） 熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレートは、
ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔに準拠して２３０℃、
２．１６ｋｇ荷重で測定した。 （４）引張剥離強度および剥離時の破壊形態 後述する[参考例]で得られた加硫ゴムプレスシート（縦
１２ｃｍ×横１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍの平板）を被接
着材としてカッターにて切断して縦２．５ｃｍ×１４．
７ｃｍ×厚み２ｍｍとし、被接着材として得られた加硫
ゴム成形物を射出成形用金型に両面テープにて付着す
る。
エチレン系重合体およびポリプロピレンの融点（Ｔ
ｍ）、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラスト
マー（ＴＰＥ）組成物のメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラスト
マー組成物からなる成形体の引張剥離強度およびその剥
離時の破壊形態、硬度、引張強度、伸び、圧縮永久歪み
（ＣＳ）、成形性の測定ないし評価は、次の方法に従っ
て行なった。 （１）融点（Ｔｍ）および融解熱量 ペレットを２３０℃にて１０分アニーリングした後、示
差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、３０℃まで１０℃
／分の速度で降温した後１分間保持し、１０℃／分の速
度での昇温し、吸収熱量が最大の温度を融点（Ｔｍ）と
した。 （２）結晶化度 ＤＳＣより結晶性エチレン系重合体の測定を行い、吸熱
ピーク面積を長鎖状パラフィンで較正し、各試料の融解
熱を求め、この値と完全結晶ポリエチレンの融解熱との
ピークを求めて、結晶化度を得た。なお、完全結晶ポリ
エチレンの融解熱量は２９３Ｊ／ｇとして計算した。 （３）メルトフローレート（ＭＦＲ） 熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレートは、
ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔに準拠して２３０℃、
２．１６ｋｇ荷重で測定した。 （４）引張剥離強度および剥離時の破壊形態 後述する[参考例]で得られた加硫ゴムプレスシート（縦
１２ｃｍ×横１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍの平板）を被接
着材としてカッターにて切断して縦２．５ｃｍ×１４．
７ｃｍ×厚み２ｍｍとし、被接着材として得られた加硫
ゴム成形物を射出成形用金型に両面テープにて付着す
る。
【０１４３】そして、１００Ｔｏｎ射出成形機にて、こ
の加硫ゴム成形物の切断面に溶着用熱可塑性エラストマ
ー組成物がその射出段階にて被接着材と溶融接着するよ
うに成形する。
の加硫ゴム成形物の切断面に溶着用熱可塑性エラストマ
ー組成物がその射出段階にて被接着材と溶融接着するよ
うに成形する。
【０１４４】さらに、溶融接着させた成形品をオーブン
にて６０℃および１００℃にてそれぞれ５時間経時後、
２４時間以上常温にて冷却した。
にて６０℃および１００℃にてそれぞれ５時間経時後、
２４時間以上常温にて冷却した。
【０１４５】このようにして溶融接着させた成形品の熱
処理を行ったものと行っていないものとを幅２ｃｍの短
冊状に打ち抜いて２００ｍｍ／分の引張速度で剥離試験
を行ない、その時の引張剥離強度（接着剥離強度）を測
定すると同時に、その剥離試験時の剥離状態を目視判定
する。 （５）硬度 硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、ショアーＡ硬
度を測定した。
処理を行ったものと行っていないものとを幅２ｃｍの短
冊状に打ち抜いて２００ｍｍ／分の引張速度で剥離試験
を行ない、その時の引張剥離強度（接着剥離強度）を測
定すると同時に、その剥離試験時の剥離状態を目視判定
する。 （５）硬度 硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、ショアーＡ硬
度を測定した。
【０１４６】測定は、プレス成形機によりシートを作製
し、Ａ型測定器を用い、押針接触後直ちに目盛りを読み
取った。 （６）引張強度および伸び ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、引張試験を下記の条件
で行ない、破断時の引張強度と伸びを測定した。
し、Ａ型測定器を用い、押針接触後直ちに目盛りを読み
取った。 （６）引張強度および伸び ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、引張試験を下記の条件
で行ない、破断時の引張強度と伸びを測定した。
【０１４７】試験は、プレス成形機によりシートを作製
し、ＪＩＳ３号試験片を打ち抜き引張速度２００ｍｍ／
分の条件で行なった。 （７）圧縮永久歪みＣＳＮＨ、ＣＳＨ 圧縮永久歪み（ＣＳ）は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し
て、下記の条件で測定した。
し、ＪＩＳ３号試験片を打ち抜き引張速度２００ｍｍ／
分の条件で行なった。 （７）圧縮永久歪みＣＳＮＨ、ＣＳＨ 圧縮永久歪み（ＣＳ）は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し
て、下記の条件で測定した。
【０１４８】測定は、縦型射出成形機にて直径２９．０
ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍの円柱状の成形品を製造する。
さらに、オーブンにて６０℃および１００℃にてそれぞ
れ５時間経時後、２４時間以上常温にて冷却した。
ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍの円柱状の成形品を製造する。
さらに、オーブンにて６０℃および１００℃にてそれぞ
れ５時間経時後、２４時間以上常温にて冷却した。
【０１４９】このようにして熱処理を行ったものと行っ
ていない成形品を７０℃の温度条件にてスペーサーによ
り２５％厚み方向に圧縮し、２２時間経時して解放後の
厚さを測定して圧縮永久歪みを計算した。
ていない成形品を７０℃の温度条件にてスペーサーによ
り２５％厚み方向に圧縮し、２２時間経時して解放後の
厚さを測定して圧縮永久歪みを計算した。
【０１５０】[参考例]
[加硫ゴムプレスシートの調製]原料ゴムとしてエチレン
・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体
ゴム（エチレン含量＝６８モル％、１３５℃デカリン中
で測定した極限粘度［η］＝２．８ｄｌ／ｇ、ヨウ素価
＝１２）１００重量部と、ＦＥＦ級カーボンブラック
［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］１７０重
量部と、軟化剤［出光興産（株）製、商品名 ダイアナ
プロセスオイルTM ＰＳ−４３０］９５重量部と、ステ
アリン酸１重量部と、亜鉛華１号５重量部と、活性剤
［ライオン（株）製、商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］
１重量部とを、容積１．７リットルのバンバリーミキサ
ー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練
した。
・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体
ゴム（エチレン含量＝６８モル％、１３５℃デカリン中
で測定した極限粘度［η］＝２．８ｄｌ／ｇ、ヨウ素価
＝１２）１００重量部と、ＦＥＦ級カーボンブラック
［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］１７０重
量部と、軟化剤［出光興産（株）製、商品名 ダイアナ
プロセスオイルTM ＰＳ−４３０］９５重量部と、ステ
アリン酸１重量部と、亜鉛華１号５重量部と、活性剤
［ライオン（株）製、商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］
１重量部とを、容積１．７リットルのバンバリーミキサ
ー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練
した。
【０１５１】混練方法は、まず原料ゴムを１分素練り
し、次いで、カーボンブラック、軟化剤、ステアリン
酸、亜鉛華１号、活性剤を入れ２分間混練した。その
後、ラムを上昇させ掃除を行ない、更に２分間混練しゴ
ム配合物（Ｉ）１３９０重量部を得た。この混練は充填
率７５％で行ない、更に同様の手順により、２バッチ混
練し、合計４１７０重量部を得た。
し、次いで、カーボンブラック、軟化剤、ステアリン
酸、亜鉛華１号、活性剤を入れ２分間混練した。その
後、ラムを上昇させ掃除を行ない、更に２分間混練しゴ
ム配合物（Ｉ）１３９０重量部を得た。この混練は充填
率７５％で行ない、更に同様の手順により、２バッチ混
練し、合計４１７０重量部を得た。
【０１５２】得られたゴム配合物（Ｉ）から３６７０重
量部を秤量し、１４インチロール（日本ロール（株）
製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度
６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転
数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、そのゴム配合物（Ｉ）
に、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール
［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１５
重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業
（株）製、商品名 サンセラーＤＭ）５重量部、ジブチ
ルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商
品名 サンセラーＢＺ］２０重量部、ジメチルジチオカ
ルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サン
セラーＰＺ］５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工
業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１０重量部、
ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名
サンフェルＲ］５重量部、および酸化カルシウム［井上
石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５０重量部を
添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）
製、ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物
（II）を得た。
量部を秤量し、１４インチロール（日本ロール（株）
製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度
６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転
数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、そのゴム配合物（Ｉ）
に、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール
［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１５
重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業
（株）製、商品名 サンセラーＤＭ）５重量部、ジブチ
ルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商
品名 サンセラーＢＺ］２０重量部、ジメチルジチオカ
ルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サン
セラーＰＺ］５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工
業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１０重量部、
ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名
サンフェルＲ］５重量部、および酸化カルシウム［井上
石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５０重量部を
添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）
製、ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物
（II）を得た。
【０１５３】以下、このゴム配合物（II）を用い、前述
のようにして加硫ゴムプレスシートを得た。なお、この
とき１５０ｔｏｎプレスを用いた。
のようにして加硫ゴムプレスシートを得た。なお、この
とき１５０ｔｏｎプレスを用いた。
【０１５４】[実施例１]低密度ポリエチレン［結晶化
度：１０％以上、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg
荷重：７ｇ／１０分、密度（ASTM D 1505）：０．９２
０ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔｍ）：１０８℃；以下、ＬＤＰ
Ｅ−１と略する。］１５重量部と、ゴム成分として油展
エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン
共重合体ゴム［エチレン含量：７８モル％、プロピレン
含量：２２モル％、ヨウ素価：１３、ムーニー粘度［Ｍ
Ｌ1+4（１００℃)］７４、油展量：ゴム１００重量部に
対してパラフィン系プロセスオイル（出光興産（株）
製、商品名 ＰＷ−３８０）を４０重量部；以下、ＥＰ
Ｔと略す。］４７重量部と、ポリプロピレンとしてプロ
ピレン・エチレン・1-ブテン三元共重合体［ＭＦＲ（AS
TM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：７．０ｇ／１０分、
融点（Ｔｍ）：１３６℃；以下、ＰＰ−１と略す。）３
８重量部と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤
［日本チバガイギー（株）製、商品名 イルガノックス
１０１０］０．１重量部と、耐候剤としてジアゾ系耐候
安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 チヌビン
３２６］０．１重量部とＨＡＬＳ系耐候安定剤［三共
（株）製、商品名 Ｓａｎｏｌ ＬＳ−７７０］０．０
５重量部、、架橋剤として有機過酸化物［日本油脂
（株）製、商品名 パーヘキサ２５Ｂ］０．０８重量部
と、架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）０．０
６重量部とをヘンシェルミキサーで充分混合し、押出機
［品番 ＴＥＭ−５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４
０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ
４１４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２０
０℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０
℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋ
ｇ／ｈ）にてパラフィン系プロセスオイル［出光興産
（株）製、商品名 ＰＷ−３８０］２０重量部をシリン
ダーに注入しながら造粒を行ない、熱可塑性エラストマ
ー組成物のペレットを得た。
度：１０％以上、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg
荷重：７ｇ／１０分、密度（ASTM D 1505）：０．９２
０ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔｍ）：１０８℃；以下、ＬＤＰ
Ｅ−１と略する。］１５重量部と、ゴム成分として油展
エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン
共重合体ゴム［エチレン含量：７８モル％、プロピレン
含量：２２モル％、ヨウ素価：１３、ムーニー粘度［Ｍ
Ｌ1+4（１００℃)］７４、油展量：ゴム１００重量部に
対してパラフィン系プロセスオイル（出光興産（株）
製、商品名 ＰＷ−３８０）を４０重量部；以下、ＥＰ
Ｔと略す。］４７重量部と、ポリプロピレンとしてプロ
ピレン・エチレン・1-ブテン三元共重合体［ＭＦＲ（AS
TM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：７．０ｇ／１０分、
融点（Ｔｍ）：１３６℃；以下、ＰＰ−１と略す。）３
８重量部と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤
［日本チバガイギー（株）製、商品名 イルガノックス
１０１０］０．１重量部と、耐候剤としてジアゾ系耐候
安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 チヌビン
３２６］０．１重量部とＨＡＬＳ系耐候安定剤［三共
（株）製、商品名 Ｓａｎｏｌ ＬＳ−７７０］０．０
５重量部、、架橋剤として有機過酸化物［日本油脂
（株）製、商品名 パーヘキサ２５Ｂ］０．０８重量部
と、架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）０．０
６重量部とをヘンシェルミキサーで充分混合し、押出機
［品番 ＴＥＭ−５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４
０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ
４１４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２０
０℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０
℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋ
ｇ／ｈ）にてパラフィン系プロセスオイル［出光興産
（株）製、商品名 ＰＷ−３８０］２０重量部をシリン
ダーに注入しながら造粒を行ない、熱可塑性エラストマ
ー組成物のペレットを得た。
【０１５５】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。
【０１５６】そして、１００ｔｏｎ射出成形機にて、前
記加硫ゴムプレスシートの切断面にこの熱可塑性エラス
トマー組成物が、その射出成形段階にて溶融接着するよ
うに成形した。溶融接着させた成形品をオーブンにて６
０℃および１００℃にてそれぞれ５時間経時後、２４時
間以上常温にて冷却した。
記加硫ゴムプレスシートの切断面にこの熱可塑性エラス
トマー組成物が、その射出成形段階にて溶融接着するよ
うに成形した。溶融接着させた成形品をオーブンにて６
０℃および１００℃にてそれぞれ５時間経時後、２４時
間以上常温にて冷却した。
【０１５７】このようにして溶融接着させた成形品の熱
処理を行ったものと行っていない成形品について下記の
引張剥離試験を行なった。 [成形品の引張剥離試験]前記加硫ゴムの項で説明したよ
うな加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組
成物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウ
ェザーストリップのような接合部を有するような成形体
について、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２０
０ｍｍ／分で引張試験を行ない、試験後の断面を観察
し、母材破壊か界面剥離かを確認する。その結果を第１
表に示す。
処理を行ったものと行っていない成形品について下記の
引張剥離試験を行なった。 [成形品の引張剥離試験]前記加硫ゴムの項で説明したよ
うな加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組
成物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウ
ェザーストリップのような接合部を有するような成形体
について、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２０
０ｍｍ／分で引張試験を行ない、試験後の断面を観察
し、母材破壊か界面剥離かを確認する。その結果を第１
表に示す。
【０１５８】[実施例２]実施例１において、ＬＤＰＥ−
１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９１５ｇ／
ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が
７０ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１０２℃、結晶化度が
１０％以上である低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥ
−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９１５ｇ／
ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が
７０ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１０２℃、結晶化度が
１０％以上である低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥ
−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１５９】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１６０】[実施例３]実施例１において、ＬＤＰＥ―
１の代わりに、直鎖状低密度ポリエチレン［ＭＦＲ（AS
TM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：８ｇ／１０分、密度
（ASTM D 1505）：０．９２０ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔ
ｍ）：１２０℃、結晶化度が１０％以上；以下、ＬＬＤ
ＰＥと略する。］を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
１の代わりに、直鎖状低密度ポリエチレン［ＭＦＲ（AS
TM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：８ｇ／１０分、密度
（ASTM D 1505）：０．９２０ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔ
ｍ）：１２０℃、結晶化度が１０％以上；以下、ＬＬＤ
ＰＥと略する。］を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１６１】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１６２】[実施例４]実施例１において、ＬＤＰＥ―
１の代わりに、高密度ポリエチレン［ＭＦＲ（ASTM D 1
238，190℃、2.16kg荷重）：６ｇ／１０分、密度（ASTM
D 1505）：０．９５６ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔｍ）：１２
７℃；結晶化度が１０％以上；以下、ＨＤＰＥと略す
る。］を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑
性エラストマー組成物のペレットを得た。
１の代わりに、高密度ポリエチレン［ＭＦＲ（ASTM D 1
238，190℃、2.16kg荷重）：６ｇ／１０分、密度（ASTM
D 1505）：０．９５６ｇ／ｃｍ3、融点（Ｔｍ）：１２
７℃；結晶化度が１０％以上；以下、ＨＤＰＥと略す
る。］を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑
性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１６３】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１６４】[実施例５]前記[参考例]で調製したゴム配
合物（II）をロールからリボン状に切り出した。
合物（II）をロールからリボン状に切り出した。
【０１６５】このリボン状のゴム配合物（II）を押出機
ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍ
の一型口金を用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を
行ない、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽
（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加
硫を行ない、加硫ゴム成形体（III）を得た。
ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍ
の一型口金を用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を
行ない、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽
（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加
硫を行ない、加硫ゴム成形体（III）を得た。
【０１６６】この際、ＵＨＦの温度は２００℃とし、押
出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように
出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その槽
内温度は２５０℃に設定した。加硫槽での滞留時間は５
分であった。
出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように
出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その槽
内温度は２５０℃に設定した。加硫槽での滞留時間は５
分であった。
【０１６７】そして、７０ｔｏｎ縦型射出成形機を用
い、予め成形した上記加硫ゴム押出成形物を２０ｃｍ間
隔で切断し、図１の符号４のような金型に、切断面に熱
可塑性エラストマーを溶着させることができるようにセ
ットした。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃
にて実施例１で得られた熱可塑性エラストマーと溶融接
着させ、１００℃、５時間の熱処理を行った。その結
果、母材破壊が観察された。
い、予め成形した上記加硫ゴム押出成形物を２０ｃｍ間
隔で切断し、図１の符号４のような金型に、切断面に熱
可塑性エラストマーを溶着させることができるようにセ
ットした。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃
にて実施例１で得られた熱可塑性エラストマーと溶融接
着させ、１００℃、５時間の熱処理を行った。その結
果、母材破壊が観察された。
【０１６８】[比較例１]実施例１において、ＥＰＴおよ
びＨＤＰＥ−１の配合量をそれぞれ６２重量部、０重量
部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性
エラストマー組成物のペレットを得た。
びＨＤＰＥ−１の配合量をそれぞれ６２重量部、０重量
部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性
エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１６９】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１７０】[比較例２]比較例１において、架橋剤（商
品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベ
ンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１８
重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可
塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベ
ンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１８
重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可
塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１７１】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１７２】[比較例３]実施例１において、ＬＤＰＥ−
１の替わりにエチレン−プロピレンランダム共重合ゴム
［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：０．７
ｇ／１０分、密度（ASTM D 1505）：０．８６９ｇ／ｃ
ｍ3、融点（Ｔｍ）：３３℃；以下、結晶化度５％以
下、ＥＰＲと略する。］に変更した以外は、実施例１と
同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを
得た。
１の替わりにエチレン−プロピレンランダム共重合ゴム
［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：０．７
ｇ／１０分、密度（ASTM D 1505）：０．８６９ｇ／ｃ
ｍ3、融点（Ｔｍ）：３３℃；以下、結晶化度５％以
下、ＥＰＲと略する。］に変更した以外は、実施例１と
同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを
得た。
【０１７３】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１７４】[比較例４]実施例１において、架橋剤（商
品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベ
ンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１８
重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可
塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベ
ンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１８
重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可
塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１７５】このペレット状の熱可塑性エラストマー組
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に
従って評価した。その結果を第１表に示す。
【０１７６】[比較例５]比較例１のサンプルについて、
実施例１０と同様に成形体を製造し、引張剥離試験を行
なった。その結果、母材破壊は見られず、界面剥離であ
った。
実施例１０と同様に成形体を製造し、引張剥離試験を行
なった。その結果、母材破壊は見られず、界面剥離であ
った。
【０１７７】なお、第１表中、ＴＰＥ組成物の組成の単
位は重量部である。
位は重量部である。
【０１７８】また、第１表中に組成成分として記載して
いない成分について、実施例１〜９および比較例１〜５
におけるスリップ剤の配合量は０．３重量部、酸化防止
剤と耐候安定剤の配合量は、それぞれ０．１重量部であ
る。
いない成分について、実施例１〜９および比較例１〜５
におけるスリップ剤の配合量は０．３重量部、酸化防止
剤と耐候安定剤の配合量は、それぞれ０．１重量部であ
る。
【０１７９】
【表１】
【０１８０】
【発明の効果】本発明によれば、接着剤層を介さずとも
加硫ゴム成形体に対して十分な接着強度を示し、剥離時
に母材破壊を生じる成形体を形成し得る熱可塑性エラス
トマー組成物を提供することができる。また本発明の複
合成形体は、加硫ゴム成形体と、熱可塑性エラストマー
の成形体との接合部の接着強度が良好である。
加硫ゴム成形体に対して十分な接着強度を示し、剥離時
に母材破壊を生じる成形体を形成し得る熱可塑性エラス
トマー組成物を提供することができる。また本発明の複
合成形体は、加硫ゴム成形体と、熱可塑性エラストマー
の成形体との接合部の接着強度が良好である。
【０１８１】また本発明に係る複合成形体の製造方法に
よれば、加硫ゴム成形体と、熱可塑性エラストマーの成
形体との接合部の接着強度が良好な複合成形体を製造す
ることができる。
よれば、加硫ゴム成形体と、熱可塑性エラストマーの成
形体との接合部の接着強度が良好な複合成形体を製造す
ることができる。
【図１】図１の（Ａ）は、コーナー部分が本発明に係る
熱可塑性エラストマー組成物から形成されている自動車
用ウェザーストリップの１例を示す模式斜視図であり、
図１の（Ｂ）は、そのウェザーストリップのコーナー部
分の形成方法を説明するための模式斜視図である。
熱可塑性エラストマー組成物から形成されている自動車
用ウェザーストリップの１例を示す模式斜視図であり、
図１の（Ｂ）は、そのウェザーストリップのコーナー部
分の形成方法を説明するための模式斜視図である。
１，２ ・・・裁断押出成形物
３ ・・・接合コーナー部材
４ ・・・射出成形用金型
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｋ 5/14 Ｃ０８Ｋ 5/14
Ｃ０８Ｌ 23/10 Ｃ０８Ｌ 23/10
// Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00
105:20 105:20
105:24 105:24
Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00
Ｆターム(参考） 4F070 AA13 AA15 AA16 AB11 AB21
AC20 AC44 AC45 AC56 AC63
AC65 AE08 GA05 GA06 GC01
GC06
4F071 AA15X AA16 AA18 AA19
AA20 AA20X AA21X AA89
AC08A AE02A AE03A AF13Y
AF19 AG05
4F206 AA04 AA08 AA11 AA45 AB03
AD05 AG03 AG23 AH23 JA07
JB12 JB13 JL02 JN25
4F211 AA45 AD05 AH23 TA08 TC08
TD07 TN82
4J002 BB03X BB05W BB10W BB12Y
BB15Y BB16Y BP02Y EK036
EK046 EK056 EK066 EK086
FD146 FD150 GT00
Claims (20)
- 【請求項１】ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上
である、結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量部
と、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと、必
要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレ
フィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７
０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部で
ある］とからなる組成物を架橋してなり、かつ加硫ゴム
成形体への溶着剥離試験を行なった際に、母材破壊が生
じることを特徴とする、オレフィン系熱可塑性エラスト
マー。 - 【請求項２】７０℃での圧縮永久歪みＣＳが以下の関係
式を満足することを特徴とする請求項１記載のオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー； ＣＳ（ＮＨ）≦７０％ ＣＳ（ＮＨ）−ＣＳ（Ｈ）≧５％ （式中、ＣＳ（ＮＨ）は、成形品の熱処理無しの場合の
ＣＳを表し、ＣＳ（Ｈ）は、成形品を１００℃の温度で
加熱処理した後の成形品のＣＳを表す）。 - 【請求項３】ＤＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上
である結晶性エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量部
と、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び必
要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α―オレ
フィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７
０重量部、ポリプロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部で
ある］とからなる組成物を、成分（Ａ）、（Ｂ）および
（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、架橋剤（Ｄ）を
０．０１〜０．１２重量部の割合で存在させて、動的に
熱処理することにより得られることを特徴とするオレフ
ィン系熱可塑性エラストマー。 - 【請求項４】前記架橋剤（Ｄ）が有機過酸化物であるこ
とを特徴とする請求項３記載の熱可塑性エラストマー。 - 【請求項５】加硫コ゛ムへの溶着用として用いられること
を特徴とする請求項１または３のいずれかに記載の熱可
塑性エラストマー。 - 【請求項６】請求項３に記載の熱可塑性エラストマーで
あって、該熱可塑性エラストマーを用い、加硫ゴム成形
体への溶着剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じる
ことを特徴とする、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ー。 - 【請求項７】加硫ゴムからなる成形体と、熱可塑性エラ
ストマーからなる成形体が接合してなることを特徴とす
る複合成形体であって、該熱可塑性エラストマーが、Ｄ
ＳＣ法で測定した結晶化度が１０％以上である、結晶性
エチレン系重合体（Ａ）５〜４０重量部と、エチレン、
炭素数３〜２０のα−オレフィン及び必要に応じて非共
役ポリエンからなるエチレン・α―オレフィン（・非共
役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７０重量部、ポリ
プロピレン（Ｃ）５〜４０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）
および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］とからな
る組成物を架橋してなるものであることを特徴とする、
複合成形体。 - 【請求項８】前記架橋が、架橋剤（Ｄ）を、成分
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計量１００重量部に対し
て、０．０１〜０．１２重量部の存在下に、動的に熱処
理することにより行われるものであることを特徴とす
る、請求項７記載の複合成形体。 - 【請求項９】前記熱可塑性エラストマーが、加硫ゴム成
形体への溶着剥離試験を行なった際に、母材破壊が生じ
るものであることを特徴とする、請求項７記載の複合成
形体。 - 【請求項１０】接合部の引っ張り剥離試験を行なった際
に、母材破壊が観察されることを特徴とする、請求項７
から９のいずれかに記載の複合成形体。 - 【請求項１１】加硫ゴムからなる成形体と、請求項１〜
４のいずれかに記載の熱可塑性エラストマーからなる成
形体との接合部を形成する工程と、該接合部を含む成形
体を８０℃以上の温度で加熱処理する工程とを経て得ら
れることを特徴とする複合成形体。 - 【請求項１２】上記接合が、加硫ゴムからなる成形体
と、請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性エラスト
マーとの溶着であることを特徴とする、請求項１１記載
の複合成形体。 - 【請求項１３】前記加硫ゴムが、エチレン・α―オレフ
ィン・ポリエン共重合体ゴムからなることを特徴とする
請求項７から１２のいずれかに記載の複合成形体。 - 【請求項１４】自動車内外装材用であることを特徴とす
る請求項７から１３のいずれかに記載の複合成形体。 - 【請求項１５】前記自動車内外装材が、ウェザーストリ
ップ材であることを特徴とする請求項１４に記載の複合
成形体。 - 【請求項１６】前記ウェザーストリップ材が、直線的部
分と接合コーナー部材とが接合されてなるものであり、
かつ該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該
接合コーナー部材が請求項１〜４のいずれかに記載の熱
可塑性エラストマーから形成されてなることを特徴とす
る請求項１５に記載の複合成形体。 - 【請求項１７】インサート成形により得られることを特
徴とする請求項１２に記載の複合成形体。 - 【請求項１８】加硫ゴムからなる成形体と、請求項１〜
４いずれかに記載の熱可塑性エラストマーからなる成形
体との接合部を形成する工程と、該接合部を含む成形体
を８０℃以上の温度で加熱処理する工程とを含むことを
特徴とする、複合成形体の製造方法。 - 【請求項１９】上記接合部の形成が、加硫ゴムからなる
成形体と、請求項１〜４いずれかに記載の熱可塑性エラ
ストマーとの溶着により行われることを特徴とする、請
求項１８記載の複合成形体の製造方法。 - 【請求項２０】上記溶着が、加硫ゴム存在下での熱可塑
性エラストマーのインサート成形により行われることを
特徴とする、請求項１９記載の複合成形体の製造方法。
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