JP2003151436A

JP2003151436A - プラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP2003151436A
Application number: JP2001351453A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kado; 博行加道
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-11-16
Filing date: 2001-11-16
Publication date: 2003-05-23

Abstract

(57)【要約】【課題】発光輝度が高くかつ放電安定性の高いプラズ
マディスプレイパネルを提供する。【解決手段】一対の基板である前面基板１と背面基板
２とを対向配置するとともに周縁部を封着し、かつ一対
の基板のうち少なくとも一方の基板（背面基板２）に内
部空間につながるようにガラス管１１を固着する際に、
ガラス管１１の背面基板２に固着される部分に脱ガス処
理した低融点ガラス１３を配置し、低融点ガラス１３を
軟化させることによりガラス管１１を背面基板２に固着
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネルの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のＡＣ型のプラズマディスプレイパ
ネルは、図７に示すように、ガラス製の前面基板１と背
面基板２とを対向配置してその周縁部を封止し、内部に
ネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）からなる放電ガ
スを封入して構成されている。

【０００３】前面基板１上には維持電極３および走査電
極４からなる放電電極対を複数形成しており、その放電
電極対を覆うように誘電体層５を形成している。また、
誘電体層５上には酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる
保護層６を形成している。

【０００４】背面基板２上には放電電極対と垂直な方向
に複数のアドレス電極７を形成し、そのアドレス電極７
を覆うように誘電体層８を形成している。このアドレス
電極７間の誘電体層８上に、アドレス電極７と平行に複
数の隔壁９が配置され、この隔壁９の側面および誘電体
層８の表面には赤色、青色および緑色に発光する蛍光体
層１０を順に設けている。蛍光体層１０は放電によって
発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７ｎｍ）によ
り励起発光し、これによりカラー表示を行っている。

【０００５】蛍光体層１０を構成する各色の蛍光体とし
ては、一般的に以下の材料が用いられている。

【０００６】「赤色蛍光体」：Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕまたは（Ｙ
_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ「緑色蛍光体」：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：ＭｎまたはＢａＡｌ₁₂
Ｏ₁₉：Ｍｎ「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ次に、プラズマディスプレイパネルの製造方法について
説明する。

【０００７】ガラス製の前面基板１上にインジウムスズ
酸化物（ＩＴＯ）等からなる透明電極を形成し、その上
に銀（Ａｇ）等からなる金属電極を形成して維持電極３
および走査電極４を形成する。次に、維持電極３および
走査電極４を覆うように誘電体層５を形成した後、誘電
体層５上にＭｇＯからなる保護層６を形成する。

【０００８】またガラス製の背面基板２上にＡｇ等から
なるアドレス電極７を形成し、そのアドレス電極７を覆
うように誘電体ガラスからなり可視光を反射する誘電体
層８を形成した後、誘電体層８上にガラス製の隔壁９を
所定のピッチで形成する。次に、これらの隔壁９に挟ま
れた各空間内に、赤色蛍光体、緑色蛍光体および青色蛍
光体を含む各色の蛍光体ペーストをそれぞれ配設した後
５００℃程度で焼成し、蛍光体ペーストに含まれる樹脂
成分等を除去することにより、隔壁９間に蛍光体層１０
を形成する。

【０００９】蛍光体層１０を形成した後、低融点ガラ
ス、樹脂材料および溶剤からなる封着用ガラスペースト
を背面基板２の周縁部に塗布し、封着用ガラスペースト
に含まれる樹脂成分を除去するために３５０℃程度で加
熱することにより、背面基板２の周縁部に封着材料層を
形成する。

【００１０】次の封着工程では、放電電極対等を形成し
た前面基板１とアドレス電極７等を形成した背面基板２
とを、放電電極対とアドレス電極７が直交するよう対向
配置する。次に、背面基板２の外面にガラス管固着用の
ガラスペーストを塗布した後、その上にパネル内を真空
排気するためのガラス管（排気用のガラス管）およびゲ
ッター材料を封入するためのガラス管（ゲッター封入用
のガラス管）を仮固定する。その後、このパネルを４５
０℃程度で焼成することにより、封着用ガラスペースト
で前面基板１および背面基板２の周縁部を封着すると同
時に、排気用およびゲッター封入用のガラス管を背面基
板２に固着する。こうして封着工程が終了する。

【００１１】封着工程の後の排気工程では、ゲッター材
料をゲッター封入用のガラス管内に設置し、ゲッター封
入用のガラス管を封じ切る。続いて、パネルを３５０℃
程度まで加熱しながら排気用のガラス管を通してパネル
内を排気した後、放電ガスを所定の圧力だけパネル内に
導入し排気用のガラス管を封じ切る。こうして排気工程
が終了しパネルが完成する。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなプ
ラズマディスプレイパネルにおいては、封着工程や排気
工程での加熱処理において、使用している蛍光体が熱劣
化するという問題があり、特に封着工程において青色蛍
光体の劣化が大きかった。これは青色蛍光体として使用
しているＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕが封着工程で水蒸気
と反応して熱劣化し、発光強度低下および発光色度の劣
化を起こすためと考えられる。

【００１３】さらに、排気工程に移る時点において、パ
ネル内部に残留している二酸化炭素（ＣＯ₂）、一酸化
炭素（ＣＯ）、炭化水素等の不純ガスを排気工程で十分
に排気できない場合には、これらの不純ガスがパネル動
作中の放電部分において多量に発生し、画面が焼き付く
という課題があった。

【００１４】本発明はこのような課題を解決するために
なされたものであり、発光輝度が高くかつ放電安定性の
高いプラズマディスプレイパネルを提供することを目的
とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法
は、一対の基板を対向配置するとともに周縁部を封着
し、かつ前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に
内部空間につながるようにガラス管を固着したプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、ガラス管の基
板に固着される部分に脱ガス処理した低融点ガラスを配
置し、前記低融点ガラスを軟化させることによりガラス
管を基板に固着するものである。この方法により、プラ
ズマディスプレイパネルの基板にガラス管を固着する際
に不純ガスの発生を少なくすることができる。

【００１６】また、本発明のプラズマディスプレイパネ
ル用ガラス管は、一対の基板を対向配置するとともに周
縁部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの
前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空
間につながるように固着され、かつ基板に固着される部
分に脱ガス処理した低融点ガラスを形成して構成したも
のである。

【００１７】本発明のプラズマディスプレイパネル用ガ
ラス管の製造方法は、一対の基板を対向配置するととも
に周縁部を封着して構成したプラズマディスプレイパネ
ルの前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内
部空間につながるように固着されるガラス管の製造方法
であって、基板に固着される部分に、少なくとも低融点
ガラスの粉体、樹脂材料および溶剤からなる低融点ガラ
スペーストを塗布した後、所定の温度以上で加熱するこ
とにより脱ガス処理した低融点ガラスを形成するもので
ある。

【００１８】本発明のプラズマディスプレイパネル用低
融点ガラスは、一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの前
記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空間
につながるようにガラス管を固着する際に用いられ、か
つ脱ガス処理を施したものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて図１〜図６の図面を用いて説明する。なお、図７に
示す部分と同一部分については同一番号を付している。

【００２０】図１は本発明の一実施の形態によるプラズ
マディスプレイパネルの製造方法で使用する排気用のガ
ラス管またはゲッター封入用のガラス管を示している。
このガラス管１１は、円筒状部分とラッパ状部分とから
なるガラス管本体１２の先端部分１２ａに脱ガス処理し
た低融点ガラス１３を設けることにより構成されてお
り、ガラス管本体１２の先端部分１２ａは、プラズマデ
ィスプレイパネルを構成する基板に固着される部分であ
る。このガラス管１１は、低融点ガラスの粉体、樹脂材
料および溶剤からなる低融点ガラスペーストをガラス管
本体１２の基板に接する部分に塗布した後、樹脂材料の
燃焼温度以上で加熱処理することにより作製したもの
で、この加熱処理によって低融点ガラスペーストの不純
ガスが発生する主原因である樹脂材料がかなり消失し、
低融点ガラスペーストからＨ₂Ｏ、ＣＯ₂、ＣＯ、Ｃ₃Ｈ₅
ガス等の所定の不純ガスが放出され、脱ガス処理された
状態になる。このように、脱ガス処理された低融点ガラ
ス１３を設けたガラス管１１をプラズマディスプレイパ
ネルの基板に固着することにより、その固着する工程で
発生する不純ガスを少なくすることができる。

【００２１】なお、低融点ガラス１３は、ガラス管本体
１２の基板に固着される部分に設ければよく、図２に示
すようにガラス管本体１２の先端部分１２ａの外周縁部
に設けてもよい。

【００２２】ところで、従来の封着工程での加熱によっ
て、特に排気用のガラス管およびゲッター封入用のガラ
ス管を固着するためのガラスペースト（ガラス管固着用
ガラスペースト）から発生する不純ガスとしての水蒸気
の量は非常に多い。これは、ガラス管固着用ガラスペー
ストは樹脂成分を除去していないためであり、通常、封
着温度である４５０℃まで加熱すると、１×１０²¹個／
ｃｍ³以上のＨ₂Ｏガス分子が発生し、このＨ₂Ｏガス分
子が封着中のパネル内に閉じ込められるとすると水蒸気
分圧は数１０Ｔｏｒｒ以上になり、青色蛍光体と反応す
るために青色蛍光体が大きく劣化すると考えられる。

【００２３】図３は、青色蛍光体を水蒸気雰囲気中で加
熱したときの発光強度の水蒸気分圧依存性を示したもの
であり、青色蛍光体の劣化を防止するためには、封着中
に発生する水蒸気の分圧を数Ｔｏｒｒ以下に抑える必要
があることがわかる。

【００２４】また、同様に、この封着工程での加熱によ
って１×１０²⁰個／ｃｍ³以上のＣＯ₂、ＣＯ、Ｃ₃Ｈ₅ガ
ス分子が発生し、これらの不純ガスが排気工程後にもパ
ネル内に一部残留し、焼き付き等のように放電特性を劣
化させていた。

【００２５】これに対し、本発明においては、ガラス管
１１の低融点ガラス１３を室温から封着温度まで１０℃
／分で昇温したときに、低融点ガラス１３から脱離する
Ｈ₂Ｏガス分子の総量をＴＤＳ分析法（昇温脱離ガス質
量分析法）を用いて測定すると１×１０²⁰個／ｃｍ³以
下にすることができ、従来の封着工程での発生量に比べ
て１桁以上低下させることができた。また、低融点ガラ
ス１３から脱離するＣＯ₂ガス分子の総量、ＣＯガス分
子の総量およびＣ₃Ｈ₅ガス分子の総量はいずれも１×１
０¹⁹個／ｃｍ³以下にすることができ、従来の封着工程
での発生量に比べて１桁以上低下させることができた。
なお、ここで説明した不純ガスの総量は一例であって、
青色蛍光体の劣化や焼き付きを低減できるように不純ガ
スの総量を減らすべく低融点ガラスの脱ガス処理を施せ
ばよい。

【００２６】次に、図１に示したガラス管１１を用いて
プラズマディスプレイパネルを製造する方法について図
４を用いて説明する。まず、従来と同様な方法により、
前面基板１上に維持電極３、走査電極４、誘電体層５お
よび保護層６を形成する。また、背面基板２上にアドレ
ス電極７、誘電体層８、隔壁９および蛍光体層１０を形
成する。その後、低融点ガラスの粉体、樹脂材料および
溶剤からなる封着用ガラスペーストを背面基板２の周縁
部に塗布し３５０℃で加熱することにより、背面基板２
の周縁部に封着材料層を形成する。

【００２７】続いて、図４に示すように、電極等の所定
の構成部材を形成した一対の基板である前面基板１およ
び背面基板２を封着材料層１４を介して対向配置すると
ともに、ガラス管本体１２に脱ガス処理した低融点ガラ
ス１３が形成されたガラス管１１を、背面基板２に設け
た孔１５によってパネルの内部空間につながるように低
融点ガラス１３が背面基板２と接する状態に配置する。
次に、この状態で４５０℃程度で加熱することにより、
前面基板１と背面基板２の周縁部を封着するとともにガ
ラス管１１を背面基板２に固着することによりプラズマ
ディスプレイパネルを得ることができる。なお、図４に
おいては、前面基板１および背面基板２上に形成した電
極等は省略して示している。

【００２８】また、図２に示したように低融点ガラス１
３をガラス管本体１２の先端部分の外周縁部に設けてガ
ラス管１１を構成した場合は、低融点ガラス１３と背面
基板２との間に間隙があいた状態となるが、この場合加
熱時に低融点ガラス１３が軟化して重力により背面基板
２と接するようになり、その結果ガラス管１１が背面基
板２に固着されることになる。

【００２９】このように、ガラス管１１の背面基板２に
固着される部分に脱ガス処理した低融点ガラス１３を配
置し、低融点ガラス１３を軟化させることによりガラス
管１１を背面基板２に固着する。

【００３０】その後、ゲッター材料をゲッター封入用の
ガラス管内に設置し、ゲッター封入用のガラス管を封じ
切った後に、３５０℃程度まで加熱しながら排気用のガ
ラス管を通してパネル内を排気し、排気終了後に放電ガ
スを所定の圧力だけパネル内に封入して排気用のガラス
管を封じ切りパネルが完成する。

【００３１】このような本発明の製造方法によれば、脱
ガス処理した低融点ガラス１３を設けたガラス管１１を
用いるため、前面基板１と背面基板２の封着中に発生す
るＨ ₂Ｏガス分子の量が極めて少なくなるので、水蒸気
分圧が数Ｔｏｒｒ以下となり青色蛍光体の劣化を防ぐこ
とができる。また、同様に、ＣＯ₂ガス分子、ＣＯガス
分子、Ｃ₃Ｈ₅ガス分子の量が極めて少なくなるので、排
気工程でこれらのガスを充分に除去することが可能とな
り、焼き付きのない安定した放電を実現することができ
る。

【００３２】なお、上記実施の形態では、ガラス管本体
１２に低融点ガラス１３を形成してガラス管１１を作製
する際に、樹脂材料の燃焼温度以上で加熱しているが、
この加熱する温度を低融点ガラスの軟化点以上にするこ
とで低融点ガラスの粉体が溶融し、冷却後の表面積が大
幅に減少するために、表面に吸着している不純ガスを大
幅に低減することが可能となる。さらに、加熱する温度
を封着温度以上にすることで、低融点ガラスの粉体内部
に含有されている不純ガスも放出させることが可能とな
り、不純ガスの低減に効果がある。

【００３３】また、低融点ガラスペーストをガラス管本
体１２に塗布するのではなく、あらかじめ図５に示すよ
うにリング状に成形した低融点ガラス１６を、ガラス管
本体１２の背面基板２に固着される部分に設けた後に、
低融点ガラスの軟化点以上あるいは封着温度以上に加熱
することによって、図１または図２に示すように、脱ガ
ス処理した低融点ガラス１３を有するガラス管１１を作
製することが可能であり、このガラス管１１を用いるこ
とで封着工程において発生する不純ガスを低減すること
ができる。リング状に成形した低融点ガラス１６は、低
融点ガラスの粉体、樹脂材料および溶剤からなる低融点
ガラスペーストをリング状に成形した状態で樹脂材料の
燃焼温度以上で加熱することにより作製できるものであ
り、脱ガス処理されたものとなる。

【００３４】さらに、ガラス管本体１２に低融点ガラス
１３を形成する際に真空中あるいは乾燥ガス雰囲気中で
加熱することで、放出された不純ガスが冷却中に再付着
することがなくなり、不純ガスを低減させる効果が大き
くなる。特に、乾燥空気等の酸素を有する乾燥ガス雰囲
気中で加熱することで、炭化水素系の不純物を燃焼によ
り除去することが可能になり効果が大きい。この効果
は、ガラス管本体１２に低融点ガラス１３を形成する際
に、低融点ガラスペーストを使用する場合でもリング状
に成形した低融点ガラス１６を使用する場合でも得られ
る。また、リング状に成形した低融点ガラス１６を作製
する場合でも真空中あるいは乾燥ガス雰囲気中で加熱す
ることで同様の効果が得られる。

【００３５】また、上記実施の形態では、低融点ガラス
１３を設けたガラス管１１を基板に固着する場合につい
て説明したが、例えば図６に示すように、プラズマディ
スプレイパネルの背面基板２にガラス管１７を設置し、
その上からリング状に成形した低融点ガラス１６を配置
した状態で低融点ガラス１６を軟化させることにより、
ガラス管１７を背面基板２に固着することができる。す
なわち、ガラス管１７の背面基板２に固着される部分に
脱ガス処理した低融点ガラス１６を配置し、低融点ガラ
ス１６を軟化させることによりガラス管１７を背面基板
２に固着すればよい。そして、低融点ガラス１６は脱ガ
ス処理されているので、ガラス管１７を背面基板２に固
着する際の不純ガスの発生を少なくすることができる。

【００３６】次に、本発明の効果を確認するために、本
発明による製造方法を用いてパネルを作製し、従来の製
造方法で作製したパネルとその特性を比較した。パネル
は４２インチの大きさのものを作製した。

【００３７】本発明のパネルは、封着材料層１４を挟ん
で前面基板１と背面基板２とを対向配置し位置合わせし
た後に、低融点ガラス１３を設けた排気用およびゲッタ
ー封入用のガラス管１１を背面基板２上に設置し、加熱
することにより封着したものであり、低融点ガラスはす
べて軟化点３９０℃のものを使用した。また、従来の製
造方法で作製した従来のパネルは、低融点ガラスペース
トをパネルに塗布した後、その上に排気用およびゲッタ
ー封入用のガラス管を仮固定し、加熱することにより封
着したものであり、低融点ガラスは軟化点３９０℃のも
のを用いた。

【００３８】本発明および従来のパネルはすべて４５０
℃で封着した。また、基板の周縁部を封着するための低
融点ガラスからなる封着用ガラス材料も、封着中に発生
する不純ガスが少ないものを用いた。

【００３９】表１に、本発明のパネルの製造に用いた排
気用およびゲッター封入用ガラス管の低融点ガラスを、
ＴＤＳ分析法により室温から封着時の温度である４５０
℃まで加熱したときに発生するガス分子の総量およびパ
ネル特性を示す。従来のものでは、パネルに塗布したガ
ラス管固着用の低融点ガラスペーストから発生するガス
分子の総量を示した。また、表１にはパネル特性として
青色の発光強度と焼き付き状況を示した。

【００４０】パネル番号１〜３は本発明のパネル、パネ
ル番号４は従来のパネルである。１〜３のパネルに取り
付けた排気用およびゲッター封入用のガラス管１１は、
各ガラス管本体１２に低融点ガラスペーストを塗布した
後、それぞれ、３５０℃、４００℃、４５０℃で乾燥空
気中にて加熱することにより低融点ガラス１３を形成し
たものを用いた。低融点ガラスペーストに含まれる樹脂
材料は燃焼温度が２５０〜３００℃のものを使用した。
表１に示した青色の発光強度は、パネルを青色のみ点灯
させたときの発光強度を測定し、従来のパネルの発光強
度を１００とした相対値を示している。また焼き付き状
況は、同一色を数分点灯させ続けた後の画面の焼き付き
具合を評価した。

【００４１】

【表１】

【００４２】表１に示した結果からわかるように、本発
明の製造方法で使用したガラス管１１に設けた低融点ガ
ラス１３では、封着時に発生するＨ₂Ｏガス分子やＣＯ₂
ガス分子、ＣＯガス分子、Ｃ₃Ｈ₅ガス分子の総量がいず
れも従来のものに比べて少なくなっている。このよう
に、封着時に発生するＨ₂Ｏガス分子を減少させること
で、本発明のパネルにおける青色の発光強度は従来のパ
ネルに比べて向上することが確認された。また、封着時
に発生するＣＯ₂ガス分子、ＣＯガス分子およびＣ₃Ｈ₅
ガス分子を減少させることで、本発明のパネルで発生す
る焼き付きは従来のパネルに比べて低減し放電特性が安
定することが確認された。

【００４３】なお、上記実施の形態では、前面基板と背
面基板とを封着すると同時にガラス管を背面基板に固着
しているが、必ずしもその必要はなく、前面基板と背面
基板とを封着した後で本発明によってガラス管を背面基
板に固着する場合でも同様の効果が得られる。また、上
記実施の形態では、背面基板にガラス管を固着する場合
について説明したが、前面基板および背面基板からなる
一対の基板のうち少なくとも一方の基板にガラス管を固
着する場合にも本発明を適用することができる。

【００４４】さらに、上記実施の形態では面放電型のパ
ネルを例示したが、対向放電型のパネル等、ガラス材料
を用いてガラス管を基板に固着しているパネルに適用す
ることができ、また排気用のガラス管のみを有し、ゲッ
ター封入用のガラス管を設けていないパネルについても
同様に用いることができる。

【００４５】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、プ
ラズマディスプレイパネルの製造工程において不純ガス
の発生量を低減するとともに、不純ガスによる青色蛍光
体の劣化を抑えることができ、発光輝度が高く、放電特
性の安定したプラズマディスプレイパネルを得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態におけるプラズマディス
プレイパネルの製造方法に用いるガラス管を示す斜視図

【図２】本発明の製造方法に用いるガラス管の他の例を
示す斜視図

【図３】青色蛍光体発光強度の水蒸気分圧依存性を示す
特性図

【図４】本発明の一実施の形態による製造方法を実施し
ている状況を示す断面図

【図５】本発明の製造方法に用いるリング状に成形した
低融点ガラスを示す斜視図

【図６】本発明の製造方法の他の例を示す断面図

【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの斜視図

【符号の説明】

１前面基板２背面基板１１、１７ガラス管１２ガラス管本体１３、１６低融点ガラス１４封着材料層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着し、かつ前記一対の基板のうち少なくとも一方
の基板に内部空間につながるようにガラス管を固着した
プラズマディスプレイパネルの製造方法において、ガラ
ス管の基板に固着される部分に脱ガス処理した低融点ガ
ラスを配置し、前記低融点ガラスを軟化させることによ
りガラス管を基板に固着することを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】低融点ガラスから所定の不純ガスを放出
させることにより脱ガス処理したことを特徴とする請求
項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの前
記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空間
につながるように固着され、かつ基板に固着される部分
に脱ガス処理した低融点ガラスを形成して構成したこと
を特徴とするプラズマディスプレイパネル用ガラス管。
【請求項４】一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの前
記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空間
につながるように固着されるガラス管の製造方法であっ
て、基板に固着される部分に、少なくとも低融点ガラス
の粉体、樹脂材料および溶剤からなる低融点ガラスペー
ストを塗布した後、所定の温度以上で加熱することによ
り脱ガス処理した低融点ガラスを形成することを特徴と
するプラズマディスプレイパネル用ガラス管の製造方
法。
【請求項５】一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの前
記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空間
につながるように固着するガラス管の製造方法であっ
て、基板に固着される部分に、あらかじめ成形された低
融点ガラスを設けた後、所定の温度以上で加熱すること
により脱ガス処理した低融点ガラスを形成することを特
徴とするプラズマディスプレイパネル用ガラス管の製造
方法。
【請求項６】真空中または乾燥ガス雰囲気中で加熱す
ることを特徴とする請求項４または５に記載のプラズマ
ディスプレイパネル用ガラス管の製造方法。
【請求項７】一対の基板を対向配置するとともに周縁
部を封着して構成したプラズマディスプレイパネルの前
記一対の基板のうち少なくとも一方の基板に、内部空間
につながるようにガラス管を固着する際に用いられ、か
つ脱ガス処理を施したことを特徴とするプラズマディス
プレイパネル用低融点ガラス。