JP2003150231A - 工場認定方法およびそのシステム並びに工場認定用プログラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】工場認定の更新について、ネットワークを通じ
て自動的に行う工場認定方法及びそのシステムを提供す
る。 【解決手段】調達側企業のコンピュータが調達先である
被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
行う工場認定方法であって、調達側企業のコンピュータ
が、被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製
品についての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘っ
て、各々の項目に対して付与された理想工場、及び最悪
工場を含む複数の工場レベルに関する工場被認定情報に
ついてネットワークを通して入手する入手過程と、該入
手過程で入手された前記工場被認定情報を基に、評価計
算プログラムを用いて、工場認定評価を行う認定評価過
程と、該認定評価過程で得られた工場認定評価結果につ
いて、判定プログラムを用いて、認定基準と比較して工
場認定の合否を判定して出力する合否判定過程とを有す
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製品の調達先であ
るサプライヤ（被認定工場）の認定方法に係り、特に品
質について工場認定方法およびそのシステム並びに工場
認定用プログラムに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、企業が部品等の製品を調達する
場合、調達側企業の定める認定基準を満足し”認定合
格”したものだけを調達する。以下に、一般的な製品認
定の内容を述べる。

【０００３】認定内容は、大きく分けて、調達する部品
の仕様に関する認定基準と、その部品の製造プロセスに
関する認定基準とがある。サプライヤは、調達側企業の
認定試験を受けるために、サンプル部品とその部品の検
査データ、製造プロセス条件データを調達側企業へ提出
する。調達側企業は、前記サプライヤからの提出物を確
認し、認定判定を行う。部品仕様に関しては、部品サン
プルを検査・試験し、部品機能・性能が、調達側企業の
指定するそれらに対する基準を満足するか否かを判定す
る。また部品の製造プロセスに関しては、認定基準を満
足する品質を確保するための製造プロセス条件（即ち、
部品仕様認定基準を満足する部品サンプルを製造したプ
ロセスの条件）を確認し、そのプロセスが常に認定基準
を満足する品質が確保されるように管理されているか否
かを判定する。前記認定試験に合格した（即ち、“認定
された”）ならば、調達側企業とサプライヤとの間で当
該部品、即ち製品の取引が可能となる。

【０００４】少量生産で、主として注文品（カスタム
品）をサプライヤへ発注するメーカなどでは、既に認定
合格したサプライヤに対して、定期的に製造プロセスの
認定審査を行い、認定更新を実施しているメーカが多
い。この定期認定更新の方法は、認定更新期限の前に、
サプライヤから製造プロセス条件データの提出を受けた
後、調達側の担当者がサプライヤの製造プロセスへ出向
いて製造プロセス条件評価を行い、該評価結果データに
基づき認定審査を行い、認定結果をサプライヤへ通知す
る、というものである。

【０００５】なお、本発明に関係する製造職場において
一連の製造作業によって製造される製品の作業不良率等
の品質を評価推定する方法については、特開２００１−
１００８３８において知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記したように、定期
的な認定更新を行っているメーカは、認定対象の取引サ
プライヤの数、製造プロセス数も多く、認定の定期更新
には多大な工数、時間を要するという課題があった。一
方、サプライヤ側も、複数メーカへ部品納めているとこ
ろが多く、認定の定期更新の対応には多大な工数、時間
を要するという課題があった本発明の目的は、上記課題
を解決すべく、特に、調達側企業のコンピュータにおい
て、被認定工場(サプライヤ)で製造される認定対象製品
について認定更新等についてネットワークを通じて自動
的に行う工場認定方法およびそのシステム並びに工場認
定用プログラムを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、調達側企業のコンピュータが調達先であ
る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
を行う工場認定方法および工場認定用プログラムであっ
て、調達側企業のコンピュータが、被認定工場における
システムから、前記認定対象製品についての認定に必要
な、多数の認定評価項目に亘って、各々の項目に対して
付与された理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レ
ベルに関する工場被認定情報についてネットワークを通
して入手する入手過程と、該入手過程で入手された前記
工場被認定情報を基に、評価計算用係数・定数データお
よび評価計算プログラムを用いて、工場認定評価を行う
認定評価過程と、該認定評価過程で得られた工場認定評
価結果について、判定プログラムを用いて、認定基準と
比較して工場認定の合否を判定して出力する合否判定過
程とを有することを特徴とする。

【０００８】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定方法および工場認定用プ
ログラムであって、調達側企業のコンピュータが、被認
定工場におけるシステムから、前記認定対象製品につい
ての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘って、各々
の項目に対して付与された理想工場、及び最悪工場を含
む複数の工場レベルに関する工場被認定情報についてネ
ットワークを通して入手する入手過程と、以前に工場認
定した時の工場認定情報又は以前（再認定の場合、前回
認定後も含む）に実績チェックをした時の実績データ又
はバイヤに納入される製品の納入実績データ（例えば納
入不良率）を参照して、前記入手過程で入手された前記
工場被認定情報についての信頼性を評価する信頼性評価
過程と、該信頼性評価過程で信頼性があると評価された
工場被認定情報を基に、評価計算用係数・定数データお
よび評価計算プログラムを用いて工場認定評価を行う認
定評価過程と、該認定評価過程で得られた工場認定評価
結果について、判定プログラムを用いて、認定基準と比
較して工場認定の合否を判定して出力する合否判定過程
とを有することを特徴とする。

【０００９】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定方法および工場認定用プ
ログラムであって、調達側企業のコンピュータが、被認
定工場におけるシステムから、前記認定対象製品につい
ての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘って、各々
の項目に対して付与された理想工場、及び最悪工場を含
む複数の工場レベルに関する工場被認定情報についてネ
ットワークを通して入手する入手過程と、該入手過程で
入手された前記工場被認定情報を基に、評価計算プログ
ラムを用いて、以前に工場認定した時の工場認定情報又
は以前（再認定の場合、前回認定後も含む）に工場実績
チェックをした時の工場実績データ又はバイヤに納入さ
れる納入実績データ（例えば納入不良率）を参照して、
工場認定評価を行う認定評価過程と、該認定評価過程で
得られた工場認定評価結果について、判定プログラムを
用いて、認定基準と比較して工場認定の合否を判定して
出力する合否判定過程とを有することを特徴とする。

【００１０】また、本発明は、前記工場認定方法におい
て、前記工場実績データには、被認定工場における製造
履歴を含むことを特徴とする。

【００１１】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定方法および工場認定用プ
ログラムであって、調達側企業のコンピュータが、被認
定工場におけるシステムから、前記認定対象製品につい
ての認定に必要な、大項目として「品質」、「技術」、
「価格」及び「納期」からなる認定評価項目についての
理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベルに関す
る工場被認定情報についてネットワークを通じて入手す
る入手過程と、該入手過程で入手した前記工場被認定情
報を基に、評価計算プログラムを用いて、各大項目毎に
評点を算出し、更に算出された各大項目毎の評点を総計
した総合評点を算出する認定評価過程と、該認定評価過
程で算出された各大項目毎の評点及び総合評点につい
て、判定プログラムを用いて、認定基準と比較して工場
認定の合否を判定して出力する合否判定過程とを有する
ことを特徴とする。

【００１２】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定方法および工場認定用プ
ログラムであって、調達側企業のコンピュータが、被認
定工場におけるシステムから、前記認定対象製品につい
ての認定に必要な、大項目として「品質」、「技術」、
「価格」及び「納期」からなる認定評価項目についての
理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベルに関す
る工場被認定情報についてネットワークを通じて入手す
る入手過程と、該入手過程で入手した前記工場被認定情
報における大項目としての「品質」については、細分類さ
れた小項目毎の前記工場レベルに関する情報に対して、
「不良作り込み防止力」、「不良検出力」、及び「不良
発生時対処力」で重み付けして、品質に亘って総計され
る品質の指標を算出し、前記工場被認定情報における大
項目としての「品質」、「技術」、「価格」及び「納
期」についてはそれぞれの工場レベルに関する情報に応
じた評点を総計して総合評点を算出する認定評価過程
と、該認定評価過程で算出された品質の指標及び総合評
点について、判定プログラムを用いて、認定基準と比較
して工場認定の合否を判定して出力する合否判定過程と
を有することを特徴とする。

【００１３】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定システムであって、被認
定工場におけるシステムから入手される、前記認定対象
製品についての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘
って、各々の項目に対して付与された理想工場、及び最
悪工場を含む複数の工場レベルに関する工場被認定情報
を記憶する記憶部と、該記憶部に記憶された工場被認定
情報を基に、評価計算プログラムを用いて、工場認定評
価を行い、該評価により得られた工場認定評価結果につ
いて判定プログラムを用いて認定基準と比較して工場認
定の合否を判定して出力する計算部とを備えたことを特
徴とする。

【００１４】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定システムであって、被認
定工場におけるシステムからネットワークを介して入手
される前記認定対象製品についての認定に必要な、多数
の認定評価項目に亘って、各々の項目に対して付与され
た理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベルに関
する工場被認定情報を記憶する記憶部と、以前に工場認
定した時の工場認定情報又は以前（再認定の場合、前回
認定後も含む）に実績チェックをした時の実績データ又
は以前のバイヤに納入された納入実績データ（例えば納
入不良率）を参照して、前記記憶部に記憶された工場被
認定情報についての信頼性を評価し、該評価によって信
頼性があると評価された工場被認定情報を基に、認定評
価プログラムを用いて工場認定評価を行い、該評価によ
って得られた工場認定評価結果について判定プログラム
を用いて認定基準と比較して工場認定の合否を判定して
出力する計算部とを備えたことを特徴とする。

【００１５】また、本発明は、前記工場認定システムに
おいて、更に、以前に工場認定した時の認定情報を記憶
する記憶部を備えたことを特徴とする。

【００１６】また、本発明は、前記工場認定システムに
おいて、更に、以前に実績チェックをした時の工場実績
データを記憶する記憶部を備えたことを特徴とする。

【００１７】また、本発明は、調達側企業に、サプライ
ヤの以前の認定条件情報（認定基準）を保管する手段
と、認定更新時に、サプライヤの認定評価項目に関する
情報を、ネットワークを介して受け付ける手段と、認定
更新時に受け付けたサプライヤの認定評価項目情報を評
価する評価プログラムを含む評価計算手段と、サプライ
ヤの認定基準と評価結果とを比較し、認定合否判定する
判定手段とを設けたことを特徴とする。

【００１８】また、本発明は、調達側企業のコンピュー
タが調達先である被認定工場に対して認定対象製品につ
いての工場認定を行う工場認定方法であって、調達側企
業のコンピュータが、被認定工場におけるシステムか
ら、前記認定対象製品についての工場水準実績値に関す
る情報についてネットワークを通して入手する入手過程
と、該入手過程で入手された前記工場水準実績値に関す
る情報を認定水準を著しく下回るか否かを追跡評価する
評価過程と、該評価過程で得られた追跡評価結果に基づ
いて工場認定取消をするか否か（発注停止や取引停止）
の判定を行う判定過程とを有することを特徴とする工場
認定方法および工場認定用プログラムである。

【００１９】以上説明したように本発明によれば、調達
メーカにとっては効率良く、特に「品質」についての認
定更新が行え、高品質の製品を継続して調達することが
出来るようになる。またサプライヤにとっても、認定更
新の書類等の準備や現場審査対応に要する工数・時間が
大幅に軽減され、その分、品質向上への取組むための時
間や費用が確保でき、高品質化が促進される効果があ
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明に係るネットワークを利用
して工場認定を行うシステムおよびその方法の実施の形
態について、図面を用いて具体的に説明する。

【００２１】本発明に係るネットワークを利用して工場
認定を行うシステムは、調達企業側から提供される認定
に必要な部品、製品若しくは素材（部品、製品若しくは
素材を以後製品と称する。）の仕様や、サプライヤ（被
認定工場）からネットワークを通じて、製造に関する
「品質」「技術」「価格」「納期」「前回の認定時の指摘
事項」、並びに工場水準実績データからなる製造プロセ
ス条件情報を入手して自動で認定審査を行い、認定判定
結果を、ネットワークを通じてサプライヤへ送信するも
のである。

【００２２】本発明に係る工場認定を行うシステムは、
特に調達側企業がネットワーク上でサプライヤ（被認定
工場）に対して再認定や実績チェックを行うことにあ
る。恐らく、初回の工場認定については、調達側企業
が、サプライヤに出向いていって、サプライヤが提出さ
れた工場認定のための評価データと実際の現場での評価
数値との対応を調査する必要があり、ネットワーク上で
全てを行うことは難しいと考える。従って、本発明に係
る工場認定をネットワーク上で行うシステムは、定期的
な再認定、サプライヤ側の製造プロセス条件変更に伴う
再認定、および調達側企業の製品の仕様変更に伴う再認
定や、該再認定するために必要な実績チェックに適用さ
れる。

【００２３】このように、ネットワーク上での工場認定
によれば、調達側企業は、サプライヤに出向いて工場認
定評価する必要をなくすことができると共に、例えばサ
プライヤが製造プロセス条件を変更した際、該変更した
箇所に対応する工場認定評価だけをすることで済ませる
ことが可能となる。

【００２４】図１には、本発明に係る工場認定方法を実
現する実施の形態の概要を示す。本発明のシステムは、
認定を行う製品の調達側企業（バイヤ）の認定システム
１１と、認定を受けるサプライヤ（被認定工場）の有す
る、認定を受けるために必要な情報を送信するサプライ
ヤのシステム１２と、それらが接続されるインターネッ
ト（ネットワーク）１５とから構成される。

【００２５】調達側（バイヤ）企業の認定システム１１
は、（１１−１）認定更新依頼及び工場水準実績値チェ
ック依頼をサプライヤへ連絡する機能と、（１１−２）
認定基準情報及び職場水準実績値判断基準情報（サプラ
イヤと合意の上で調達側が取り決める）、認定履歴情報
（認定結果情報及び実績結果情報並びにサプライヤが提
出する評価結果情報、工場水準実績値情報及び自主的な
工場改善実績情報）の保管を行う保管部と、（１１−
３）サプライヤから認定及び実績チェックを受けるため
に必要な情報（品質に関する製造工程管理に関する情報
および工程内／納入品質状況に関する情報（製造プロセ
ス条件情報）など）を受け付ける機能(入力機能)と、
（１１−４）受け付けた情報と認定基準情報及び工場水
準実績値判断基準情報とに基づく認定及びチェック審査
・判定機能と、（１１−５）（１１−４）における認定
及びチェック審査・判定機能に基づく認定判定及び実績
チェック判定結果をサプライヤへ送信する機能とで構成
される。

【００２６】特に、調達側企業の認定システム１１にお
ける重要な機能・構成は、（１１−２）、（１１−３）
および（１１−４）である。特に、認定更新時に、サプ
ライヤから提供される図６に示す認定評価項目について
の回答が、信用できるかどうか信頼性を評価する必要が
ある。この信頼性の評価は、以前に工場認定した時の工
場認定情報又は以前に実績チェックをした時の実績デー
タ又はバイヤに納入される製品の納入実績データ（例え
ば納入不良率）を参照して行えばよい。

【００２７】そして、これら（１１−２）、（１１−
３）および（１１−４）は、特に、調達側からの製品の
仕様更新、サプライヤ側からの製造プロセス条件の更新
およびサプライヤ側の製造プロセス管理（検査も含む）
体制の変更に対応できるようにする必要がある。

【００２８】また、重要なことは、（１１−４）におけ
る認定及び実績チェック・判定項目（大きく大別する
と、Ａ：品質に関するものと、Ｂ：技術に関するもの
と、Ｃ：価格に関するものと、Ｄ：納期に関するもの
と、Ｅ：前回認定評価した際の指摘事項とからなる。）
と、該認定及び実績チェック・判定項目に対応する認定
基準（評価点で現すこともできる。）と、上記各認定及
び実績チェック・判定項目に対する重み付けとである。

【００２９】大項目のＡ：品質に関するものには、中項
目として、［Ａ−１：製造工程管理］（小項目として、
「Ａ−１−１：製造工程の管理状態」、「Ａ−１−２：
製造工程作業者、治工具及び計測器管理状態」、「Ａ−
１−３：製造物理的環境」、「Ａ−１−４：製造履歴管
理」、「Ａ−１−５：部品（部材、完成品含）在庫管
理」、「Ａ−１−６：異品混入防止管理」、「Ａ−１−
７：工程改善後の効果の確認」、「Ａ−１−８：工程能
力の把握とその活用」、「Ａ−１−９：出荷検査」な
ど）に関するものと、［Ａ−２：品質向上計画］（活動
計画及びその内容）に関するものと、［Ａ−３：製造工
程内／調達側企業への納入品質状況］（小項目として、
「Ａ−３−１：製造工程内品質（製造工程内不良率）の
評価」、「Ａ−３−２：納入品質評価(納入不良率)」、
「Ａ−３−３：工程内／納入品質状況の報告」などに関
するものと、［Ａ−４：購入品管理］（小項目として、
「Ａ−４−１：購入品の品質評価」）に関するものと、
［Ａ−５：不良対策］（小項目として、「Ａ−５−１：
不良解析力」）に関するものと、［Ａ−６：信頼性シス
テム］（小項目として、「Ａ−６−１：信頼性評価実施
の評価：信頼性試験規格があり、信頼性試験のデータ等
が適時に提供可能かどうか」、「Ａ−６−２：信頼性及
び不良解析設備状況」、「Ａ−６−３：安全規格検査記
録状況（ＰＬ法含む）」に関するものと、［Ａ−７：量
産途中変更対応力］（量産途中での変更に対応する力）
に関するものと、［Ａ−８：外注管理］（外注職場の指
導・管理方法）に関するものと、［Ａ−９：不良発生時
及び調査依頼時の対応力］（対応スピード）に関するも
のとが考えられる。更に、中項目として,自然環境への
影響度等の項目を追加しても良い。

【００３０】大項目のＢ：技術に関するものには、中項
目として、［Ｂ−１：製品開発力及び生産技術力］に関
するものと、［Ｂ−２：ドキュメント管理］に関するも
のと、［Ｂ−３：部品購入仕様］に関するものとが考え
られる。

【００３１】大項目のＣ：価格に関するものには、中項
目として、［Ｃ−１：価格競争力（現状及び将来の価格
水準）］に関するものと、［Ｃ−２：原価低減力］に関
するものと、［Ｃ−３：回答応答性］に関するものとが
考えられる。

【００３２】大項目のＤ：納期に関するものには、中項
目として、［Ｄ−１：納期回答スピード］に関するもの
と、［Ｄ−２：問合せへの対応スピード］に関するもの
と、［Ｄ−３：納期変更への対応］に関するものと、
［Ｄ−４：生産能力］に関するものと、［Ｄ−５：保守
部品供給］に関するものと、［Ｄ−６：納期遅延発生
歴］に関するものとが考えられる。

【００３３】サプライヤのシステム１２は、（１２−
１）上記調達側企業（バイヤ）の認定システム１１の
（１１−１）の連絡機能に基づく認定更新依頼及び実績
チェック依頼の情報を入手する機能と、（１２−２）
（１２−１）の入手機能で入手された認定更新依頼及び
実績チェック依頼の情報に応じた部品若しくは製品の品
質に関する製造工程管理に関する情報および製造工程内
／納入品質状況に関する情報（製造プロセス条件情報）
などを収集・整理して調達側へ送信する機能と、（１２
−３）上記調達側企業(バイヤ)の認定システム１１の
（１１−５）の送信機能に基づく認定判定結果及び実績
チェック結果を受け取る機能とで構成される。特に、認
定及び実績チェックを受けるサプライヤのシステム１２
における重要な機能・構成は、（１２−２）である。ま
た、サプライヤは、自発的に、製造プロセス条件を更新
したり、あるいは製造プロセス管理体制を変更する場合
に、調達側の認定システム１１と情報交換をして認定更
新をして認定履歴情報を更新する必要がある。

【００３４】図２には、本発明に係る調達側企業(バイ
ヤ)の認定システム１１の構成概要を示す。調達側企業
の認定システム１１には以下の構成を設けた。 （１）サプライヤの少なくとも前回認定条件情報及び前
回実績チェック条件情報（認定履歴情報）を保管する記
憶装置（調達側に前回認定条件情報及び前回実績チェッ
ク条件情報保管用のサーバ）１１１を設けることで実現
する。記憶装置１１１に保存される情報は、サプライヤ
と共有できる情報であることが望ましい。 （２）認定基準情報及び職場水準実績値判断基準情報を
保存する記憶装置１１１は、バイヤが認定及び実績チェ
ック審査・判定を行う際の認定基準の情報及び職場水準
実績値判断基準の情報を記憶している。内容は、各サプ
ライヤに共通する項目と、サプライヤ個別、あるいはサ
プライヤの製造プロセス個別の認定基準項目とを保存し
ている。基本的には、最低限、前回認定時に使用した認
定基準情報及び前回実績チェック時に使用した工場水準
実績値判断基準情報を保存しておく必要がある。ただ
し、前回認定更新後に生じたサプライヤにおけるプロセ
ス変更に関しては、変更が生じる度にバイヤの変更承認
を受け、その都度、認定基準情報及び工場水準実績値判
断基準情報を更新し、認定及び実績チェック履歴情報と
して記憶しておく。

【００３５】即ち、記憶装置１１１に記憶された認定情
報データベース３０としては、サプライヤと合意の上で
調達側企業（バイヤ）が取り決めた認定基準４１と、前
回認定した認定結果４４と、前回認定した際にサプライ
ヤが提出(記録)した工場評価結果（図６に示す各質問項
目（認定評価項目）毎の回答）と、サプライヤと合意の
上でバイヤが取り決めた工場水準実績値判断基準（図６
に示す各質問項目毎の回答のレベルを判断して決める基
準で、具体的には、上記各回答レベルから求められる品
質総合指標から計算される工程内総合不良率を使って示
される。例えば計算された工程内総合不良率が２００ｐ
ｐｍで、その前後１０％の範囲までは工場水準実績値チ
ェックＯＫとする場合の、工場水準実績値判断基準は、
２００±２０ｐｐｍと示される）と、前回実績チェック
時にチェックされた実績チェック結果（製造工程内総合
不良率が工場水準実績値判断基準を満たすか否か）と、
該実績チェック時にサプライヤが提出した工場水準実績
値（実際の検査装置又は計測装置によって検査又は計測
した製品の品質に関するデータを基に算出される工場の
水準を示す製造工程内総合不良率）と、サプライヤが提
出した自主的な工場改善実績とから構成されることにな
る。 （３）認定更新時には、サプライヤのシステム１２の記
憶装置１２１に格納された認定評価項目からなる製造情
報（製造仕様や管理内容等からなる工場評価結果等の認
定に必要な情報）を、ネットワーク１５を介して入手し
て記憶部１１１ｆに格納する入力部（情報通信手段）１
１２を有する。また、実績チェック時には、サプライヤ
のシステム１２の記憶装置１２１に格納された製造情報
（製造仕様や製造管理内容等からなる工場水準実績値や
自主的な工場改善実績等の実績チェックに必要な情報）
を、ネットワーク１５を介して入手して記憶部１１１ｅ
に格納する入力部（情報通信手段）１１２を有する。 （４）認定更新時及び実績チェック時に受け付けたサプ
ライヤの認定評価項目からなる製造情報を評価する評価
プログラムを含む評価計算部１１３ａと、サプライヤの
認定基準と評価結果とを比較し、認定合否の判定を行う
認定合否判定部１１３ｂとを有する計算機から構成され
た認定及び実績チェック審査・判定部１１３を有する。

【００３６】ここで、認定及び実績チェック審査・判定
部１１３において、重要なことは、サプライヤから提供
された認定評価項目に対する回答が、信用出来るかどう
か信頼性について、以前に工場認定した時の工場認定情
報又は以前に実績チェックをした時の実績データ又はバ
イヤに納入される製品の納入実績データ（例えば納入不
良率）を参照して評価する必要がある。要するに、サプ
ライヤから提供された認定評価項目に対する回答に信頼
を置ける場合には、該回答を基に、評価すればよいこと
になる。 （５）認定合否判定部１１３ｂでの認定判定結果及び実
績チェック判定が不合格時にはサプライヤに対して取引
停止処理や工場改善の指示を行う資材システム１１４を
有する。

【００３７】なお、サプライヤのシステム１２は、製造
ライン１２３からの情報や購入品１２４からの情報を収
集し、これら収集された情報を基に、製造プロセス仕様
や製造プロセス管理内容等からなる製造情報（前回工場
認定時の評価結果等の認定に必要な情報、並びに工場水
準実績値や自主的な工場改善実績等の実績チェックに必
要な情報）を作成してデータベース１２１に格納する計
算機によって構成された製造情報処理部１２２を備えて
構成される。

【００３８】次に、本発明に係るバイヤの認定システム
１１における概略の処理フローについて図３を用いて説
明する。

【００３９】まず、図４に示す通信部１１６は、サプラ
イヤからの認定更新受査のための提出データ、即ち、製
造プロセス条件情報（上記各認定及び実績チェック・判
定項目のレベル）を入手する（ステップＳ３１）。つい
で、認定及び実績チェック審査・判定部１１３の評価計
算部１１３ａは、入力された製造プロセス条件情報を基
に、評価計算プログラムにより、以下の項目を評価・認
定判定を行う（ステップＳ３２）。 （ａ）工場認定は、製造工場の実力を評価することによ
って可能となる。この製造工場の実力としては、特開２
００１−１００８３８に記載されているように、製造工
場での不良の起こし難さとしての、「不良発生抑制力
（不良作り込み防止力）」×「不良検出力」×「不良発
生時対処力」で表すことが可能である。「不良発生抑制
力」は、不良品を製造しないという製造工場（サプライ
ヤ）の力である。「不良検出力」は、製造工場（サプラ
イヤ）からその後のバイヤに不良品を送り込まないよう
に不良品を検出（摘出）できる製造工場（サプライヤ）
の力である。「不良発生時対処力」は、不良品が発生し
てしまったとき、不良対処時間をできるだけ短くして不
良品を発生しないようにする製造工場（サプライヤ）の
力である。

【００４０】そこで、図６に示す如く、サプライヤから
の横項目毎の回答を基に、縦項目である基準の製造作業
に対する「不良発生抑制力」×「不良検出力」×「不良
発生時対処力」を算出して品質総合評価をすることによ
って、製造工場の実力を評価することが可能となる。

【００４１】そこで、評価計算部１１３ａは、サプライ
ヤのＡ：品質である、特に製造プロセス（製造工程）の
持つ製造プロセスマネジメント（製造プロセス管理（Ａ
−１：製造工程管理））、Ａ−２：品質向上計画、Ａ−
３：製造工程内／納入品質状況等の水準を評価する。即
ち、Ａ−１：製造工程管理は、サプライヤから、部品、
製品若しくは素材の仕様に対する認定したときの製造プ
ロセス条件（検査条件も含む）と同じ製造プロセス条件
で製造・検査されて納品されているか否か（「Ａ−１−
１：製造工程の管理状態」、「Ａ−１−２：製造工程作
業者、治工具及び計測器管理状態」、「Ａ−１−３：製
造物理的環境」、「Ａ−１−４：製造履歴管理」、「Ａ
−１−５：部品（部材、完成品含）在庫管理」、「Ａ−
１−６：異品混入防止管理」、「Ａ−１−７：工程改善
後の効果の確認」、「Ａ−１−８：工程能力の把握とそ
の活用」、「Ａ−１−９：出荷検査」など）を評価す
る。具体的には、図６に示すように、サプライヤが、認
定したときの製造プロセス条件（検査条件も含む）と同
じ製造プロセス条件で製造・検査されているという製造
プロセスマネジメント（Ａ−１：製造工程管理）につい
ての水準を、サプライヤからの回答を基に評価すること
になる（ステップＳ３２１）。

【００４２】ところで、図６において、次のように定義
して、図４に示す評価計算用計数・定数データベース４
０として記憶部１１１ｃに格納してあるものとする。 （１）２１項目の品質に関する質問は各５点満点とす
る。これは、各質問項目（各認定評価項目）について相
対的重み付け係数が同じにした場合であり、実際には、
各質問項目毎に相対的重み付け係数を設定してもよい。 （２）理想の工場には、全項目とも５点の回答をするも
のとする。実際には、５点に相対的重み付け係数を乗算
してもよい。当然、理想の工場の場合でも、相対的重み
付け係数を乗算すれば、全項目が５点満点にならなくな
る。 （３）最悪の工場には、全項目とも０点の回答するもの
とする。実際には、０点に相対的重み付け係数を乗算し
てもよい。 （４）各力の重みである「×」、「△」、「○」、
「◎」は、「×」＝０点、「△」＝1点、「○」＝２
点、「◎」＝３点という配点とする。

【００４３】ところで、図６に示す横項目である各質問
項目（各認定評価項目）毎に、「不良作り込み防止
力」、「不良検出力」、「不良発生時対処力」の配点
は、予め決まっているものとする。

【００４４】即ち、「製造工程の管理状態（工程異常,
製品異常を検出でき,処理ルールが明確に決まってい
る）」は、「不良検出力」および「不良発生時対処力」
に最も影響を及ぼすことで、「◎」＝３点という配点に
し、「不良作り込み防止力」に影響を殆ど及ぼさないこ
とで、「×」＝０点という配点にした。

【００４５】「製造工程作業者、治工具及び計測器管理
（有資格者による管理が十分である）」は、「不良作り
込み防止力」に最も影響を及ぼすことで、「◎」＝３点
という配点にし、「不良検出力」に２番目に影響を及ぼ
すことで、「○」＝２点という配点にし、「不良発生時
対処力」に３番目に影響を及ぼすことで、「△」＝1点
という配点にした。

【００４６】「製造物理的環境（製造し易い物理的環
境）」は、「不良作り込み防止力」に最も影響を及ぼす
ことで、「◎」＝３点という配点にし、「不良検出力」
に２番目に影響を及ぼすことで、「○」＝２点という配
点にし、「不良発生時対処力」に３番目に影響を及ぼす
ことで、「△」＝1点という配点にした。

【００４７】「製造履歴管理（製造履歴がシステム化さ
れて追跡が可能）」は、「不良発生時対処力」に最も影
響を及ぼすことで、「◎」＝３点という配点にし、「不
良検出力」に２番目に影響を及ぼすことで、「○」＝２
点という配点にし、「不良作り込み防止力」には殆ど影
響を及ぼさないことで、「×」＝０点という配点にし
た。

【００４８】更に、図６に示すように、各小項目または
中項目毎に影響を及ぼす程度に応じて配点をした。

【００４９】次に、「不良作り込み防止力」、「不良検
出力の品質評点」及び「不良発生時対処力」の品質評点
の算出方法について説明する。 「不良作り込み防止力」の品質評点の算出方法は、各
質問項目の回答点数（実際には相対的重み付け係数が乗
算される。）を乗算して全項目に亘り合計する。図６に
示す表の場合は、「不良作り込み防止力」は、満点１
８０点（理想工場）に対して、合計１４１点となる。 「不良検出力の品質評点」の品質評点の算出方法も、
同様に、各質問項目の回答点数（実際には相対的重み付
け係数が乗算させる。）を乗算して全項目に亘り合計す
る。図６に示す表の場合は、「不良検出力」は、満点
１４０点（理想工場）に対して、合計１１２点となる。 「不良発生時対処力」の品質評点の算出方法も、同様
に、各質問項目の回答点数（実際には相対的重み付け係
数が乗算される。）を乗算して全項目に亘り合計する。
図６に示す表の場合は、「不良発生時対処力」は、満
点１００点（理想工場）に対して、合計８４点となる。

【００５０】以上、３つの能力別の品質評点は、につ
いては１４１点、については１１２点、については
８４点となる。

【００５１】総合品質評点は、満点４２０点（理想工
場）に対して、上記、、の総和として、３３７点
となる。

【００５２】以上により、認定合格判定部１１３ｂは、
総合品質評点として評価あれた製造プロセスのマネージ
メントの水準が認定企業側の定める基準値を満足するか
否かの判定を行い、満足する場合には、製造プロセスの
マネージメントの水準（品質）に関しては認定合格と判
定し、満足しない場合には、製造プロセスのマネージメ
ントの水準（品質）に関しては認定不合格と判定する
(ステップＳ３２２)。 （ｂ）評価計算部１１３ａは、上記のほかに、サプライ
ヤの製造プロセスにおいて発生する不良率（製造工程毎
／総合）を推定する（ステップＳ３２１）。具体的に
は、サプライヤから、部品、製品若しくは素材の製造プ
ロセス条件の検査結果として提供を受ける「製造工程内
の不良率（総合）」については、上記総合品質評点を基
に推定評価することが可能となる。即ち、図６に示す如
く、総合品質評点は、上記、、の満点の合計４２
０点を１００点とした場合、８０点となり、その工場に
おける製造工程内不良率（総合）は、２３．８ｐｐｍと
推定評価することが可能となる。勿論、製造工程毎の品
質評点を算出すれば、「製造工程毎の製造工程内不良
率」を推定評価することは可能となる。

【００５３】また、評価計算部１１３ａは、その製造工
場におけるバイヤへの納入した際の部品、製品若しくは
素材としての「納入不良率」について次のように推定評
価することが可能となる。即ち、その製造工場における
過去の実績値とそのとき推定評価された製造工程内不良
率(総合)との比率を予め求めておけば、上記推定評価さ
れた製造工程内不良率（総合）にその製造工場において
予め求めておいた比率を乗算することによって納入不良
率を推定評価することが可能となる。更に、評価計算部
１１３ａは、推定評価された納入不良率と、実際にバイ
ヤに納入されて検査された結果である実際の不良率とを
比較し、違いが顕著に見受けられる場合には、推定納入不
良率の算出式に補正を乗算して実際の不良率に、出来る
だけ、合わせるようにする必要がある。このようにする
ことによって、サプライヤから提供をうける製造プロセ
ス工程内の不良率に基づいて推定される納入不良率を確
かなものにすることができる。また、納入不良率につい
ては、サプライヤから提供を受ける製造プロセス工程内
の不良率と実際にバイヤに納入されて検査された結果の
納入不良率とを対応付けしてもよい。

【００５４】以上により、サプライヤにおける不良率を
推定評価することが可能となる。

【００５５】そして、認定合格判定部１１３ｂは、推定
された納品不良率が認定企業側の定める基準値を満足す
るか否かの判定を行い、満足する場合には、納入不良率
に関しては認定合格と判定し、満足しない場合には、納
入不良率に関しては認定不合格と判定する(ステップＳ
３２２)。 （ｃ）更に、評価計算部１１３ａが算出する、工場認定
のための、製造工場の実力を評価する指標としては、図
６に示すように、サプライヤからの回答（大項目として
は、「Ａ：品質、Ｂ：技術、Ｃ：価格、Ｄ：納期」など
からなる。）そのものに基づく総合評点がある。大項目
である「Ａ：品質」において、製造プロセスマネジメン
ト（製造工程管理）の水準としての評点は、図６に示す
横項目において例えば中項目「Ａ−１：製造工程管理」
についてサプライヤからの回答を集計することによっ
て、「３０点」が得られることになる。更に、「Ａ：品
質」における「Ａ−２：品質向上計画」の水準としての
評点は「５点」が得られ、「Ａ−３：製造工程内／納入
品質状況」の水準としての評点は「１１点」が得られ、
……、「Ａ−９：不良発生時及び調査依頼時の対応力」
の水準としての評点は「５点」が得られることになる。

【００５６】次に、大項目である「Ｂ：技術」について
は、製品開発力・生産技術力、図面管理等のドキュメン
ト管理、および部品購入仕様の管理等を評価して評点は
「８点」が得られる。

【００５７】大項目である「Ｃ：価格」については、価
格競争力（価格水準、要求価格の達成度、将来価格の提
示）、ＶＥＣ提案力、および回答応答性等を評価して評
点は「８点」が得られる。

【００５８】大項目である「Ｄ：納期」については、納
期回答応答性、問合せへの対応、納期変更への対応、お
よび生産能力等を評価して評点は「１０点」が得られ
る。

【００５９】これら評点を総計することによって、製造
工場における総合評点として「１１２点」が得られる。
実際には、各小項目は勿論のこと、中項目毎にもサプラ
イヤからの回答に対して相対的重み付け係数を乗算して
もよい。このように、相対的重み付け係数を乗算するこ
とによって、理想の工場でも,項目によっては５点満点
とならないことを意味する。

【００６０】そして、認定合格判定部１１３ｂは、算出
された総合評点が認定企業側の定める基準値を満足する
か否かの判定を行い、満足する場合には、総合評点に関
しては認定合格と判定し、満足しない場合には、総合評
点に関しては認定不合格と判定する(ステップＳ３２
２)。 （ｄ）更に、認定合否判定部１１３ｂは、サプライヤか
らの回答を基に、単純に計数した総合評点と、「不良発
生抑制力（不良作り込み防止力）」、「不良検出力」、
「不良発生時対処力」で表される品質総合評価および推
定総合不良率とで、製造工場に実力を定量評価して、バ
イヤの定めるそれぞれの基準値を満足する場合には、認
定合格と判定し、満足しない場合には、認定不合格と判
定する（ステップＳ３２２）。特に、認定合否判定部１
１３ｂは、大項目毎に、あるいは中項目毎に、または製
造工程毎に、総合評点、および「不良発生抑制力（不良
作り込み防止力）」×「不良検出力」×「不良発生時対
処力」で表される品質評価に基づく不良率を評価するこ
とが可能となり、基準値を満足しない場合には、バイヤ
からサプライヤに対して改善提案をすることが可能とな
る。

【００６１】そして、総合評点と、品質総合評価および
推定総合不良率とがバイヤの定めるそれぞれの基準値を
満足する場合は、認定合格と判定し、満足しない場合に
は認定不合格と判定する（ステップＳ３２２）。

【００６２】以上説明したように、バイヤのシステム１
１の認定及び実績チェック審査・判定部１１３は、認定
合格判定部１１３ｂで判定された認定合否判定結果及び
実績チェック判定結果を、資材システム１１４を介して
ネットワーク１５を通してサプライヤに送信する（ステ
ップＳ３３）。

【００６３】次に、バイヤのシステム１１がサプライヤ
の製造プロセスマネジメント（製造プロセス管理）の水
準を評価する品質計算プログラムについて、具体的に説
明する。

【００６４】本発明に係る品質・技術・価格・納期計算
プログラムは、バイヤの認定システム１１であるコンピ
ュータにインストールされて使用される。本発明に係る
品質・技術・価格・納期計算プログラムがインストール
された場合は、品質・技術・価格・納期計算プログラム
による評価装置（認定システム１１）としては、図４に
示すような装置構成となる。即ち、認定システム１１
は、サプライヤのシステム１２と製造プロセス条件情報
や認定判定結果情報等についてインターネット１５を介
して送受信する通信部１１６と、認定審査・判定部を構
成する計算機１１３と、認定基準情報データベースを格
納する記憶部１１１ａ、評価計算プログラムおよび判定
プログラムを格納する記憶部１１１ｂ、並びに評価計算
用係数・定数データなどのデータベースを格納する記憶
部１１１ｃで構成される記憶装置１１１と、計算機１１
３に各種のデータ（調達部品、製品などの仕様データ）
や情報(認定基準情報など)を入力する入力部１１２と、
評価計算用の係数・定数データ、各種評価結果や認定判
定結果等を表示して出力する出力装置（表示装置）１１
５とで構成される。計算機１１３は、ＣＰＵ３２と、Ｒ
ＯＭ３１と、ＲＡＭ３３と、インターフェース３４と、
これらを接続するバス３５とから構成される。

【００６５】本発明に係る品質・技術・価格・納期計算
プログラムは、サプライヤ（供給側企業）の供給品の品
質達成に関する実力水準を評価する「工場品質計算プロ
グラム」と、取り引き対象部品、製品若しくは素材の製
造品質を推定する「製品品質計算プログラム」とがあ
る。製品品質計算プログラムは、取り引き対象部品、製
品若しくは素材の構造の複雑さや、および加工の難易性
などを考慮して製品の品質（不良率）を計算するプログ
ラムである。しかし、本発明は、製品品質計算プログラ
ムについて,工場品質計算プログラムの中に組み入れら
れることで、説明は省略する。

【００６６】まず、「工場品質計算プログラム」におけ
る、評価の実施例について図面を用いて説明する。

【００６７】本発明に係る調達側企業のシステム１１に
おいて、サプライヤから不良の実績データの提供が無く
とも、サプライヤから該当する上記各認定及び実績チェ
ック・判定項目についての製造工場水準レベル（図６に
サプライヤからの回答）を得るだけで、製造工場の評価
手法を用いて定量評価することによってサプライヤの不
良の起こし易さ（不良発生度：不良発生率）を推定でき
ることにある。即ち、本発明は、調達側企業のシステム
１１において、製造工場の評価手法を用いて定量評価す
れば、不良の実績データとほぼ一致することを見出した
ことにある。

【００６８】そこで、サプライヤにおける品質を維持で
きない要因と、［不良発生抑制力］、［不良検出力］、
［不良発生時対処力］との対応を取ることができるよう
に、認定及び実績チェック・判定項目（図６に中項目お
よび小項目として示す。）に細分類する必要がある。

【００６９】細分類された評価項目を設定することによ
って、［不良発生抑制力］、［不良発生時対処力］、
［不良発生時対処力］との相関をとることが可能とな
り、予め、これら各項目毎に、基準製造作業に対する基
準レベル（例えば最も不良を発生しない高いレベル）に
おける不良発生度係数である不良作り込み係数、不良摘
出度係数、不良対処時間係数、および各項目における相
対的重み係数（サプライヤからの回答レベルに対する評
点）からなる評価計算用係数・定数データベース４０を
用意しておくことによって、製造工場の不良起こし易さ
（不良発生度）、即ち製造工場の実力を推定することが
可能となる。なお、上記相対的重み係数以外の上記係数
を、図６では、最も影響を及ぼすものを「◎」＝３点、
２番目に影響を及ぼすものを「○」＝２点、３番目に影
響を及ぼすものを「△」＝1点、殆ど影響を及ぼさない
ものを「×」＝０点という配点にした。また、上記相対
的重み係数は、不良発生度係数の中に盛り込むことも可
能である。

【００７０】なお、計算用係数・定数データベース４０
の作り方として、サプライヤにおいて、初回認定時は基
より前回の認定時、または定期的に実績データ（実績チ
ェック結果、および工場水準実績値など）として実測さ
れる各項目毎のレベルに応じた基準製造作業に対する不
良発生度である不良作り込み度、不良摘出度、および不
良対処時間度合を基に、項目毎の基準レベルにおける不
良発生度係数である不良作り込み係数、不良摘出度係
数、不良対処時間係数、および相対的重み係数を算出す
ればよい。当然、サプライヤにおける不良起こし易さ
（不良発生度）、即ち実力を示す製造工程内不良発生度
合計、および製造工程内不良率も実測されることにな
る。

【００７１】このように、サプライヤにおける実測値に
基づいて、計算用係数・定数データベース４０を作って
用意しておくことによって、再認定時には、項目毎のレ
ベル（サプライヤからの回答）を入力するだけでサプラ
イヤにおける実力（製造工程内不良発生度合計、並びに
製造工程内不良率及び納入不良率）を評価推定すること
が可能となる。これも、サプライヤにおける実測値と推
定値とがほぼ一致することが発明者等によって確認でき
ているからである。

【００７２】以上説明したように、様々なサプライヤに
おいて項目毎のレベルを入力するだけでそのサプライヤ
における実力（製造工程内不良発生度合計、並びに製造
工程内不良率及び納入不良率）を評価推定することが可
能となり、再認定を出来るか否かを判定することが可能
となる。更に、再認定できない場合には、その改善策
（製造工程内不良率を増やしている中項目及び／小項
目）をサプライヤに提示することが可能となる。

【００７３】次に、本発明に係る様々なサプライヤにお
いて項目毎のレベル（回答）を入力するだけでそのサプ
ライヤにおける実力（製造工程内不良発生度合計、並び
に製造工程内不良率及び納入不良率）、並びに総合評点
を推定評価して工場を再認定する実施例について更に説
明する。

【００７４】図４には、本発明に係る工場再認定及び実
績データの収集を実現するシステム構成を示す。バイヤ
に設けられた認定システム１１は、キーボード、マウ
ス、ペン入力タブレット、記憶媒体、ネットワーク等で
構成された入力部１１２と、ディスプレイモニター等の
表示手段、印刷手段等で構成された出力装置１１５と、
工場再認定処理及び実績データの収集処理を実行するコ
ンピュータ（計算機）１１３と、認定基準情報４１を記
憶する記憶部１１１ａ、認定に関する評価を行う評価計
算プログラム４２とその結果と認定基準とを比較して認
定合否判定を行う判定プログラム４３とを記憶する記憶
部１１１ｂ、評価計算に用いる評価計算用係数・定数デ
ータ４０を記憶する記憶部１１１ｃ、初回認定時におい
て認定したデーダ（情報）４４を記憶する記憶部１１１
ｄ、および随時サプライヤから提供される実績データ
（実績チェック結果、および工場水準実績値など）４５
を記憶する記憶部１１１ｅを有する記憶装置１１１と、
他システムとインターネット等のネットワークを通じて
情報の入出力を行う通信部１１６から構成される。な
お、コンピュータ１１３は、ＣＰＵ３２、所定のプログ
ラムを格納したＲＯＭ３１、各種データを一次格納する
ＲＡＭ３３、入出力インターフェース部３４、およびバ
スライン３５などから構成される。

【００７５】次に、本発明に係る認定方法について、図
４及び図５を用いて説明する。図５には、工場認定処理
フローを示す。まず、バイヤのコンピュータ１１３は、
図６に示すような工場認定評価項目(質問項目)、該工場
認定評価項目に対する評価計算用係数・定数データ４
０、および工場認定基準情報４１を作成してそれぞれ記
憶部１１１ｃ、１１１ａに記憶してあるものとする。

【００７６】次に、ステップＳ５１において、初回の認
定を受けるために、初回認定時又は前回認定時において
認定した情報（サプライヤからの提出データ（図６に示
すサプライヤからの回答を記入した書類とそれを証明す
る資料や管理データ））について、サプライヤのシステ
ム(コンピュータ)１２からネットワークを介してバイヤ
のコンピュータ１１３に送信されて初回認定時データ４
４として記憶部１１１ｄに保存される。この初回認定時
データ４４としては、初回認定時における製造に関する
実績データも一緒に保存されているものとする。当然、
初回認定時における製造に関する実績データを記憶部１
１１ｅに保存してもよい。

【００７７】サプライヤは、ステップＳ５２において、
自発若しくはバイヤからの依頼に基づいて随時製造履歴
に関する実績データ（製造履歴を伴う実績チェック結
果、および工場水準実績値などからなる製造プロセス条
件データ：各質問項目が実際に行われていることを証明
する資料や管理データも含む）を作成し、ステップＳ５
５において、該作成した製造履歴に関する実績データを
バイヤのコンピュータ１１３に送信して随時実績データ
４５として記憶部１１１ｅに保存する。なお、この製造
履歴に関する実績データ４５としては、バイヤからの製
品仕様変更やサプライヤ側の製造プロセス条件変更など
の製造履歴が一緒に保存されているものとする。基本的
には、記憶部１１１ｅには、初回認定時以後の実績デー
タも含め製造履歴に関する情報が格納されているものと
する。

【００７８】なお、サプライヤが、製造プロセス条件を
変更したい場合が生じた場合、まず、ステップＳ５３に
おいて、バイヤにその要求の通知をし、承認を受けた上
で、それに伴う製造履歴に関する実績データを作成変更
し、ステップＳ５５において該作成変更した製造履歴に
関する実績データをバイヤのコンピュータ１１３に送信
して製造プロセス条件変更に伴う実績データとして記憶
部１１１ｅに保存する。

【００７９】また、ステップＳ５２において、バイヤが
製品仕様を変更したい場合には、サプライヤに通知し、
ステップＳ５４において、サプライヤは、製品仕様の変
更に伴い製造プロセス条件を変更し、該製造プロセス条
件変更に伴う製造履歴に関する実績データを作成変更
し、ステップＳ５５において、該作成変更された製造履
歴に関する実績データをバイヤのコンピュータ１１３に
送信して製造プロセス条件変更に伴う実績データとして
製品仕様の変更と対応させて記憶部１１１ｅに保存す
る。

【００８０】また、バイヤは、品質の指標として示され
る納入不良率や、価格、および納期などについては把握
できるので、入力部１１２を用いて入力して、製造履歴
に関する実績データとして記憶部１１１ｅに格納する。

【００８１】次に、バイヤのコンピュータ１１３は、製
品仕様や製造プロセス条件の変更に伴って、上記評価計
算用係数・定数データ４０を修正する必要のある場合に
は、ステップＳ５６において、記憶部１１１ｄに保存さ
れた前回認定時データ４４および記憶部１１１ｅに保存
された製造履歴に関する実績データ４５を基に、前述し
たような評価計算用係数・定数データ４０を修正して記
憶部１１１ｃに更新して格納する。即ち、コンピュータ
１１３は、図６に示す前回認定時データ４４および製造
に関する実績データ４５を出力装置である表示装置１１
５に表示し、これら表示されたデータを見ながら、評価
計算用係数・定数データ４０を修正してもよい。評価計
算用係数・定数データ４０としては、各質問項目につい
てのサプライヤからの回答に対する点数（相対的重み係
数も含む）、および各質問項目についての「不良作り込
み防止力」「不良検出力」「不良発生時対処力」の各々
に対する配点、並びに製造工程内不良率(総合)と納入不
良率との比率などを修正することになる。

【００８２】次に、コンピュータ１１３は、製品仕様や
製造プロセス条件の変更に伴って、上記認定基準４１を
修正する必要のある場合には、ステップＳ５７におい
て、前回認定時に得られた図６に示す提出データ４４を
基に、上記修正された評価計算用係数・定数データ４０
を用いて、「不良作り込み防止力」「不良検出力」「不
良発生時対処力」についての品質評点の合計である品質
総合評価および推定総合不良率（製造工程内総合不良率
および納入不良率）と総合評点とを算出し、これら算出
された初回認定時の品質総合評価および推定総合不良率
と総合評点とを基に、認定基準情報（データ）４１を修
正して記憶部１１１ａに更新して保存する。

【００８３】次に、認定更新について説明する。

【００８４】まず、ステップＳ５８において、バイヤの
コンピュータ１１３は、サプライヤへ認定更新の通知を
する。次に、ステップＳ５９において、サプライヤは、
認定更新受査のための提出データ（図６に示すサプライ
ヤからの回答を記入した書類とそれを証明する資料や管
理データ）を準備し、ステップＳ６０において、サプラ
イヤは、準備した認定更新受査のための提出データをバ
イヤのコンピュータ１１３へ送信し、ステップＳ６１に
おいて、バイヤのコンピュータ１１３は、サプライヤの
送信した認定更新受査のための提出データを受理する。

【００８５】次に、ステップＳ６１において、コンピュ
ータ１１３は、記憶部１１１ｅに記憶されたバイヤが把
握できる製造履歴に関する実績データを参照しながら、
記憶部１１１ｄに記憶された初回認定時にサプライヤか
ら提出された提出データと、今回認定更新の際サプライ
ヤから提出された提出データとを比較して、変化のある
質問項目を抽出すると共に、少なくとも大項目別（「品
質」「技術」「価格」「納期」）に評価を実施する。特
に、品質において、製造工程内総合不良率と相関のある
納入不良率については、バイヤで把握できるので、上記
サプライヤから提出された提出データを基に、製造工程
内総合不良率を推定することによって、上記提出データ
（質問項目毎の回答）の信頼性を評価することが可能と
なる。また、抽出された変化のある質問項目において、
添付された実績データを参照することによって、その質
問項目（認定評価項目）の回答の信頼性を評価すること
が可能となる。また、初回は基より、前回の認定時の例
えば大項目毎の評価値と比べることによって、上記提出
データの信頼性を評価することが可能となる。また、バ
イヤに納入されている納入実績データ（例えば、納入不
良率）を参照することによって、上記提出データの信頼
性を評価することもできる。この際は、上記提出データ
を基に、総合不良率を推定することが必要になる場合も
ある。

【００８６】このように、今回の認定更新時における図
６に示す提出データに信頼性があると判断されたなら
ば、次に、コンピュータ１１３は、評価計算プログラム
４２を用いて、今回の認定更新時における図６に示す提
出データを基に、記憶部１１１ｃに格納された評価計算
用係数・定数データ４０を用いて、「不良作り込み防止
力」「不良検出力」「不良発生時対処力」についての品
質評点の合計である品質総合評価および推定総合不良率
（製造工程内総合不良率および納入不良率）と総合評点
とを算出する。

【００８７】次に、ステップＳ６２において、コンピュ
ータ１１３は、認定対象サプライヤの認定基準データ４
１を記憶部１１１ａから検索し入手する。そして、ステ
ップＳ６３において、コンピュータ１１３は、判定プロ
グラム４３を用いて、ステップＳ６１において算出した
「変化のある質問項目」、「大項目別の評価」、「品質
総合評価および推定総合不良率」、および「総合評点」
と、認定基準データとを比較して認定基準を満足するか
否か評価・判定する。

【００８８】次に、ステップＳ６４において、コンピュ
ータ１１３は、認定合否通知を作成し、サプライヤおよ
びバイヤの資材部門へ送信し、ステップＳ６５におい
て、サプライヤが認定結果情報を受け取る。次に、ステ
ップＳ６６において、コンピュータ１１３が認定不合格
と判定した場合には、その情報について出力装置１１５
を用いて出力し、バイヤの資材部門が当該サプライヤへ
の発注停止処理を行う。

【００８９】以上説明したように、認定更新時にサプラ
イヤがバイヤへ提出するデータの信頼性をチェックする
方法として、以前の工場認定データ又は以前の実績デー
タ又は納入実績データを使用するという説明をしたが、
この場合、長い取引実績のあるサプライヤに対しては良
いが、新しい取引先の場合には、実績データが少ないた
め、十分に機能しないことが考えられる。いずれにして
も、取引実績が少ないサプライヤに対しては、過去の実
績での信頼性評価は困難となる。

【００９０】そこで、それをカバーする方法としては、
コンピュータ１１３が、認定後の記憶部１１１ｅに記憶
される工場水準実績を追跡評価し、認定水準を著しく下
回る品質水準で運営（製造管理）するサプライヤに対し
ては、認定時の申請が偽りであったとみなし、発注停止
や取引停止の判定を下すことになる。

【００９１】具体的には、上記工場水準実績値とは、工
程内不良率値を基に計算される品質総合評価指標のこと
である。即ち、上記工場水準実績値は、サプライヤ工場
が実際に生産した際の、実際の工程内不良率値から計算
した、サプライヤ工場の品質総合評価指標のことであ
る。

【００９２】更に、品質総合指標と工程内不良率は、相
関があることが発明者によって確認されているので、工
程内不良率の実際値（実績値）がわかれば、品質総合指
標を逆算することが可能となる。

【００９３】次に、この手順、方法について説明する。 （ｉ）サプライヤにおける工場水準実績値の算出：サプ
ライヤは認定更新を受けた後、図7に示すように、生産
後に必ず工場水準実績値を算出し、それを自主的に評価
し、またバイヤへも提出する。 （ii）工場水準実績値に基づく発注継続可否判定：バイ
ヤは、サプライヤから提出された工場水準実績値が、認
定を受けた際の品質総合指標に値に対して、（ii−１）
ある一定の範囲内（工場水準実績値判断基準内）に入っ
ていれば、実績チェックＯＫとし、（ii−２）その範囲
になければ、実績チェックＮＧとし、少なくとも発注停
止する。特に、著しく低い場合には、認定取り消しとす
る。

【００９４】なお、サプライヤが、工場水準実績値を自
主チェックし、基準を満たさないことがわかり、基準を
満たすように即時に自主的に工程改善を行ったならば、
実績チェックＯＫとしても良い。

【００９５】次に、初回認定時、認定更新時、および実
績チェック時において認定情報データベース３０を記憶
装置１１１に格納することについて、図７を用いて説明
する。

【００９６】初回認定時には、サプライヤのシステム１
２は、認定受査を受けるために、認定評価項目および認
定基準をバイヤのデータベース１１１ｄ、１１１ａから
インターネット１５を介して入手し、サプライヤの品質
水準等について自主評価して工場評価結果を得る。この
工場評価結果について、内部の審査・承認を得た上で、
インターネット１５を介してバイヤのシステム１１に送
信し、記憶装置１１１に認定情報データベース３０とし
て格納し、サプライヤおよびバイヤが共有する。初回認
定時には、サプライヤの自主評価結果の事前確認を行
い、サプライヤの工場を訪問して現地審査を行う。そし
て、現地審査の結果（実績データ）を基に、バイヤのシ
ステム１１において、サプライヤから認定評価項目に対
する回答を受信し、記憶部１１１ｃに格納されている評
価計算用係数・定数データ４０を基に評価計算プログラ
ム４２を用いて工場評価計算を実行して認定評価結果を
得て、判定プログラム４３を用いて該認定評価結果と認
定基準と比較をして合否判定をすることになる。そし
て、バイヤのシステム１１であるコンピュータ１１３
は、初回のサプライヤ(工場)の認定結果を、記憶部１１
１ｄに前回認定時のデータベース４４として格納するこ
とになる。

【００９７】その後、サプライヤは、認定更新を受ける
ために、システム１２において認定評価項目を基に工場
評価をし、その工場評価結果をインターネット１５を介
してバイヤのシステム１１に提出して工場認定情報ＤＢ
３０に格納することになる。バイヤのシステム１１は、
工場認定情報ＤＢ３０から認定に必要な情報を入手して
工場認定（工場評価計算および合否判定）を実行して更
新認定結果を取得して工場認定情報ＤＢ３０に格納する
と共に、バイヤは、認定合格の場合、サプライヤへ発注
通知をする。

【００９８】サプライヤは、この発注通知を基に、その
製品の生産、検査を実行する。

【００９９】更に、認定時からの工場水準の変動をでき
るだけ少なくするために、特に、品質の低下を防止する
ために、定期的にバイヤからサプライヤに対して実績チ
ェックの依頼を提出する。すると、サプライヤのシステ
ム１２は、工場水準実績データである工場水準実績値を
算出し、この算出された工場水準実績データについてイ
ンターネット１５を介してバイヤのシステム１１に提出
し、システム１１は、工場認定情報ＤＢ３０から認定時
と同様なチェックに必要な情報を入手して認定時と同様
な実績チェックを実行してチェック結果を取得して工場
認定情報ＤＢ３０に格納すると共に、バイヤは、チェッ
ク結果ＯＫの場合,サプライヤへ発注通知をする。

【０１００】サプライヤは、この発注通知を基に、その
製品の生産、検査を実行する。

【０１０１】更に、必要に応じて工場改善する場合に
は、自主的に実績チェックを行って、実績チェック結果
および製造履歴である改善内容についてインターネット
１５を介してバイヤのシステム１１に提出して工場認定
情報ＤＢ３０に格納することになる。

【０１０２】以上説明した本発明の工場認定方法によれ
ば、調達メーカにとっては効率良く、工場の認定更新が
行え、高品質の部品を継続して調達することが出来るよ
うになる。またサプライヤにとっても、認定更新の書類
等の準備や現場審査対応に要する工数・時間が大幅に軽
減され、その分、部品品質向上への取組むための時間や
費用が確保でき、高品質化が促進される効果がある。

【０１０３】

【発明の効果】本発明によれば、製品についての工場認
定に関する業務の時間、費用を大幅に削減することを実
現でき、高品質の製品を継続して調達・納入することが
出来るようになり、産業界全体として高品質化が促進さ
れる効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る工場認定システムの一実施の形態
を示す概略構成図である。

【図２】本発明に係る工場認定システムの一実施の形態
を示す概略機能構成図である。

【図３】本発明に係る工場認定システムにおける概略処
理フローを示す図である。

【図４】本発明に係る工場認定システムにおける調達側
企業のシステム(コンピュータ)の構成を示す図である。

【図５】本発明に係る工場認定更新時の処理フローを示
す図である。

【図６】本発明に係る工場認定時や実績チェック時にサ
プライヤのシステムから提供を受ける認定評価項目に対
する回答および該回答に基づく評価結果を記入した表を
示す図である。

【図７】本発明に係る工場認定更新、工場実績チェック
等の流れと、工場認定情報ＤＢに格納される情報および
データを示す図である。

【符号の説明】

１１…調達側企業(バイヤ)のシステム、１２…被認定工
場(サプライヤ)側のシステム、１５…ネットワーク（イ
ンターネット）、３０…工場認定情報ＤＢ、４０…評価
計算用係数・定数ＤＢ、４１…認定基準情報ＤＢ、４２
…評価計算プログラム、４３…判定プログラム、４４…
以前認定時の認定情報ＤＢ、４５…工場実績データおよ
び納入実績データＤＢ、１１１…記憶装置、１１１ａ…
認定基準情報を格納した記憶部、１１１ｂ…評価計算プ
ログラムおよび判定プログラムを格納した記憶部、１１
１ｃ…評価計算用係数・定数データを格納した記憶部、
１１１ｄ…以前認定時の認定情報を格納した記憶部、１
１１ｅ…随時工場実績データ又は納入実績データを格納
した記憶部、１１１ｆ…認定評価項目の回答を格納した
記憶部、１１２…入力部、１１３…コンピュータ、１１
３ａ…評価計算部、１１３ｂ…認定合否判定部、１１４
…資材システム、１１６…通信部、１２１…製造情報Ｄ
Ｂ（認定評価項目の回答情報も含む）を格納した記憶装
置、１２２…製造情報処理部、１２３…製造ライン、１
２４…購入品情報。

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
   ついての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘って、
   各々の項目に対して付与された理想工場、及び最悪工場
   を含む複数の工場レベルに関する工場被認定情報につい
   てネットワークを通して入手する入手過程と、 該入手過程で入手された前記工場被認定情報を基に、評
   価計算プログラムを用いて、工場認定評価を行う認定評
   価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   判定プログラムを用いて、認定基準と比較して工場認定
   の合否を判定して出力する合否判定過程とを有すること
   を特徴とする工場認定方法。
2. 【請求項２】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
   ついての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘って、
   各々の項目に対して付与された理想工場、及び最悪工場
   を含む複数の工場レベルに関する工場被認定情報につい
   てネットワークを通して入手する入手過程と、 以前に工場認定した時の工場認定情報又は以前に実績チ
   ェックをした時の実績データ又は以前の納入実績データ
   を参照して、前記入手過程で入手された前記工場被認定
   情報についての信頼性を評価する信頼性評価過程と、 該信頼性評価過程で信頼性があると評価された工場被認
   定情報を基に、評価計算プログラムを用いて工場認定評
   価を行う認定評価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   判定プログラムを用いて、認定基準と比較して工場認定
   の合否を判定して出力する合否判定過程とを有すること
   を特徴とする工場認定方法。
3. 【請求項３】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
   ついての認定に必要な、多数の認定評価項目に亘って、
   各々の項目に対して付与された理想工場、及び最悪工場
   を含む複数の工場レベルに関する工場被認定情報につい
   てネットワークを通して入手する入手過程と、 該入手過程で入手された前記工場被認定情報を基に、評
   価計算プログラムを用いて、以前に工場認定した時の工
   場認定情報又は以前に工場実績チェックをした時の工場
   実績データ又は以前の納入実績データを参照して、工場
   認定評価を行う認定評価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   判定プログラムを用いて、認定基準と比較して工場認定
   の合否を判定して出力する合否判定過程とを有すること
   を特徴とする工場認定方法。
4. 【請求項４】前記工場実績データには、被認定工場にお
   ける製造履歴を含むことを特徴とする請求項２または３
   記載の工場認定方法。
5. 【請求項５】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
   ついての認定に必要な、大項目として「品質」、「技
   術」、「価格」及び「納期」からなる認定評価項目につ
   いての理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベル
   に関する工場被認定情報についてネットワークを通じて
   入手する入手過程と、 該入手過程で入手した前記工場被認定情報を基に、評価
   計算プログラムを用いて、各大項目毎に評点を算出し、
   更に算出された各大項目毎の評点を総計した総合評点を
   算出する認定評価過程と、 該認定評価過程で算出された各大項目毎の評点及び総合
   評点について、判定プログラムを用いて、認定基準と比
   較して工場認定の合否を判定して出力する合否判定過程
   とを有することを特徴とする工場認定方法。
6. 【請求項６】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
   ついての認定に必要な、大項目として「品質」、「技
   術」、「価格」及び「納期」からなる認定評価項目につ
   いての理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベル
   に関する工場被認定情報についてネットワークを通じて
   入手する入手過程と、 該入手過程で入手した前記工場被認定情報における大項
   目としての「品質」については、細分類された小項目毎の
   前記工場レベルに関する情報に対して、「不良作り込み
   防止力」、「不良検出力」、及び「不良発生時対処力」で
   重み付けして、品質に亘って総計される品質の指標を算
   出し、前記工場被認定情報における大項目としての「品
   質」、「技術」、「価格」及び「納期」についてはそれ
   ぞれの工場レベルに関する情報に応じた評点を総計して
   総合評点を算出する認定評価過程と、 該認定評価過程で算出された品質の指標及び総合評点に
   ついて、判定プログラムを用いて、認定基準と比較して
   工場認定の合否を判定して出力する合否判定過程とを有
   することを特徴とする工場認定方法。
7. 【請求項７】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定用プログラムであって、 被認定工場におけるシステムから入手された、前記認定
   対象製品についての認定に必要な、多数の認定評価項目
   に亘って、各々の項目に対して付与された理想工場、及
   び最悪工場を含む複数の工場レベルに関する工場被認定
   情報を基に、工場認定評価を行う認定評価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   認定基準と比較して工場認定の合否を判定して出力する
   合否判定過程とを有する工場認定用プログラム。
8. 【請求項８】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定用プログラムであって、 以前に工場認定した時の工場認定情報又は以前に実績チ
   ェックをした時の実績データ又は以前の納入実績データ
   を参照して、被認定工場におけるシステムから入手され
   た、前記認定対象製品についての認定に必要な、多数の
   認定評価項目に亘って、各々の項目に対して付与された
   理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベルに関す
   る工場被認定情報についての信頼性を評価する信頼性評
   価過程と、 該信頼性評価過程で信頼性があると評価された工場被認
   定情報を基に、工場認定評価を行う認定評価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   認定基準と比較して工場認定の合否を判定して出力する
   合否判定過程とを有する工場認定用プログラム。
9. 【請求項９】調達側企業のコンピュータが調達先である
   被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定を
   行う工場認定用プログラムであって、 被認定工場におけるシステムから入手された、前記認定
   対象製品についての認定に必要な、多数の認定評価項目
   に亘って、各々の項目に対して付与された理想工場、及
   び最悪工場を含む複数の工場レベルに関する工場被認定
   情報を基に、以前に工場認定した時の工場認定情報又は
   以前に工場実績チェックをした時の工場実績データ又は
   以前の納入実績データを参照して、工場認定評価を行う
   認定評価過程と、 該認定評価過程で得られた工場認定評価結果について、
   認定基準と比較して工場認定の合否を判定して出力する
   合否判定過程とを有する工場認定用プログラム。
10. 【請求項１０】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定用プログラムであって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
    ついての認定に必要な、大項目として「品質」、「技
    術」、「価格」及び「納期」からなる認定評価項目につ
    いての理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベル
    に関する工場被認定情報についてネットワークを通じて
    入手する入手過程と、 該入手過程で入手した工場被認定情報を基に、各大項目
    毎に評点を算出し、更に算出された各大項目毎の評点を
    総計した総合評点を算出する認定評価過程と、 該認定評価過程で算出された各大項目毎の評点及び総合
    評点について、認定基準と比較して工場認定の合否を判
    定して出力する合否判定過程とを有する工場認定用プロ
    グラム。
11. 【請求項１１】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定用プログラムであって、 被認定工場におけるシステムから入手された、前記認定
    対象製品についての認定に必要な、大項目として「品
    質」、「技術」、「価格」及び「納期」からなる認定評
    価項目についての理想工場、及び最悪工場を含む複数の
    工場レベルに関する工場被認定情報における大項目とし
    ての「品質」については、細分類された小項目毎の前記工
    場レベルに関する情報に対して、「不良作り込み防止
    力」、「不良検出力」、及び「不良発生時対処力」で重み
    付けして、品質に亘って総計される品質の指標を算出
    し、前記工場被認定情報における大項目としての「品
    質」、「技術」、「価格」及び「納期」についてはそれ
    ぞれの工場レベルに関する情報に応じた評点を総計して
    総合評点を算出する認定評価過程と、 該認定評価過程で算出された品質の指標及び総合評点に
    ついて、認定基準と比較して工場認定の合否を判定して
    出力する合否判定過程とを有する工場認定用プログラ
    ム。
12. 【請求項１２】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定システムであって、 被認定工場におけるシステムから入手される、前記認定
    対象製品についての認定に必要な、多数の認定評価項目
    に亘って、各々の項目に対して付与された理想工場、及
    び最悪工場を含む複数の工場レベルに関する工場被認定
    情報を記憶する記憶部と、 該記憶部に記憶された工場被認定情報を基に、評価計算
    プログラムを用いて、工場認定評価を行い、該評価によ
    り得られた工場認定評価結果について判定プログラムを
    用いて認定基準と比較して工場認定の合否を判定して出
    力する計算部とを備えたことを特徴とする工場認定シス
    テム。
13. 【請求項１３】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定システムであって、 被認定工場におけるシステムからネットワークを介して
    入手される前記認定対象製品についての認定に必要な、
    多数の認定評価項目に亘って、各々の項目に対して付与
    された理想工場、及び最悪工場を含む複数の工場レベル
    に関する工場被認定情報を記憶する記憶部と、 以前に工場認定した時の工場認定情報又は以前に実績チ
    ェックをした時の実績データ又は以前の納入実績データ
    を参照して、前記記憶部に記憶された工場被認定情報に
    ついての信頼性を評価し、該評価によって信頼性がある
    と評価された工場被認定情報を基に、認定評価プログラ
    ムを用いて工場認定評価を行い、該評価によって得られ
    た工場認定評価結果について判定プログラムを用いて認
    定基準と比較して工場認定の合否を判定して出力する計
    算部とを備えたことを特徴とする工場認定システム。
14. 【請求項１４】更に、以前に工場認定した時の認定情報
    を記憶する記憶部を備えたことを特徴とする請求項１２
    または１３記載の工場認定システム。
15. 【請求項１５】更に、以前に実績チェックをした時の工
    場実績データを記憶する記憶部を備えたことを特徴とす
    る請求項１２または１３記載の工場認定システム。
16. 【請求項１６】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定方法であって、 調達側企業のコンピュータが、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
    ついての工場水準実績値に関する情報についてネットワ
    ークを通して入手する入手過程と、 該入手過程で入手された前記工場水準実績値に関する情
    報を認定水準を著しく下回るか否かを追跡評価する評価
    過程と、 該評価過程で得られた追跡評価結果に基づいて工場認定
    取消をするか否かの判定を行う判定過程とを有すること
    を特徴とする工場認定方法。
17. 【請求項１７】調達側企業のコンピュータが調達先であ
    る被認定工場に対して認定対象製品についての工場認定
    を行う工場認定用プログラムであって、 被認定工場におけるシステムから、前記認定対象製品に
    ついての工場水準実績値に関する情報についてネットワ
    ークを通して入手する入手過程と、 該入手過程で入手された前記工場水準実績値に関する情
    報を認定水準を著しく下回るか否かを追跡評価する評価
    過程と、 該評価過程で得られた追跡評価結果に基づいて工場認定
    取消をするか否かの判定を行う判定過程とを有する工場
    認定用プログラム。