JP2003146263A - Car body assembly method - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To disuse a large scale jig elevating means by making a jig for a roof lightweight and compact, reduce initial investment, and make step change quick. SOLUTION: A pair of right and left side members 4 is welded to an under body 3 so as to fit a lower portion welding edges to the right and left welding edges of an under body 3. A roof 31 is temporally placed between an upper portion welding edges of the right and left side members 4 so as to fit the right and left welding edges to the upper portion welding edges of the side member 4. Beam-shaped jigs 35, 36 crossing the upper part of the roof 31 detachably supported at the right and left both ends in a tower shaped frame body 34 vertically installed from the ground side at two front and rear portions of the roof 31. The upper portion welding edge front and rear parts of the side member 4 and the right and left welding edge front and rear parts of the roof 31 are connected and fixed with a pair of cramp jigs 39 installed in the tower-shaped jig, and in the connected and fixed state, the side member 4 and the roof 31 are tack welded.

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は車体組付方法に係
り、特にアンダーボディの左右に立設したサイドメンバ
ー上端部間にルーフ、ヘッダー又はフレームバックなど
の横断部材を仮付けする際の組付方法に関する。 【０００２】 【従来の技術とその課題】自動車の車体は、アンダーボ
ディ、左右一対のサイドメンバー及びルーフを主要部材
として構成される。これら主要部材は各種位置決め治具
を使用して相対的に位置決めされ、この位置決め状態で
溶接ロボットによるスポット溶接で仮付けされ、その後
増し打ち溶接される。 【０００３】ところで、従来の車体組付方法では、前記
主要部材を位置決めするために一般的に大掛かりな位置
決め治具を使用している。例えば、ルーフ用の治具とし
て、当該ルーフよりも一回り大きな屏風状の治具を使用
する場合がある。このような大きな治具を使用した車体
組付方法では、治具を車体組立ラインの上方で昇降自在
に配設し、ルーフ搬送装置によって治具の下面まで搬送
してセットした後、当該治具を下降させてルーフの左右
両側をサイドボディ上端部の所定位置に位置決めし、こ
の状態でサイドメンバーとルーフ間を仮付け溶接する。 【０００４】このような屏風状治具は大型かつ大重量の
ため、初期設備投資が嵩むことは勿論のこと、生産車種
切替え（段替え）の際は別の治具に交換するため治具の
昇降駆動機構と脱着しなければならないが、この脱着作
業に非常な手間が掛かり、その間生産ラインを完全にス
トップしなければならないという不都合がある。 【０００５】また、ルーフ用治具と左右一対のサイドメ
ンバー用治具は相互独立であり、これら３つの治具の車
体側振込み位置が地上側静止系に対して正確に位置決め
されることを前提としてルーフとサイドメンバーとの正
確な相対仮付けがなされるのであるが、ルーフ用治具も
サイドメンバー用治具も上下ないし前後に移動する駆動
手段に取付けられており、これら駆動手段の位置決め精
度がそのままルーフとサイドメンバーの相互仮付け精度
に影響してくる。前記駆動手段は大型で重量物の治具を
かなりの高速で昇降させたり前後動させる必要があるか
ら、厳格な位置決め精度を維持するには高度の技術と不
断のメンテナンスが欠かせない。しかし、現実には駆動
手段の可動部分の磨耗等が原因で前記位置決め精度が次
第に低下する場合がある。 【０００６】本発明の目的は、ルーフ用治具の軽量コン
パクト化を図り、もって初期設備投資の低減と段替作業
の容易迅速化を達成し、かつ、治具昇降用の大掛かりな
駆動手段を使用することなくルーフをサイドメンバーに
正確に位置決めして仮付けすることのできる車体組付方
法を提供することにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明の車体組付方法
は、車体組立ラインの所定位置に位置決めされたアンダ
ーボディに対して左右一対のサイドメンバーをその下位
溶接縁をアンダーボディの左右溶接縁に合わせて溶接し
た後、左右のサイドメンバーの上位溶接縁間にルーフ、
ヘッダー又はフレームバックなどの横断部材をその左右
溶接縁をサイドメンバーの上位溶接縁に合わせて仮置き
し、この仮置きした横断部材の前後２箇所に、地上側か
ら立設された矢倉状フレームに左右両端を着脱自在に支
持され前記横断部材の上方を横断した梁状治具を配置
し、この梁状治具に配設した左右一対のクランプ治具で
サイドメンバーの上位溶接縁前後部と横断部材の左右溶
接縁前後部とを連結固定し、この連結固定状態でサイド
メンバーと横断部材とを仮付け溶接するようにしたこと
を特徴とする。 【０００８】サイドメンバーの上端部間に仮置きされた
ルーフなどの横断部材とサイドメンバーとが梁状治具に
よって互い連結されると、横断部材とサイドメンバーの
溶接縁部分が矢倉状フレーム体を介して静止系に位置決
め固定されるので、サイドメンバーの上位及び下位の溶
接縁が全て静止系に対して位置決めされ、かつ、横断部
材の四隅ないし両端の計４箇所の溶接縁も全て地面側に
対して位置決めされ、この位置決め状態においてサイド
メンバーと殴打部材が仮付けされるから、フロントウィ
ンド開口及びリヤウィンド開口の歪みが発生せず、所期
のフロントウィンド開口形状及びリヤウィンド開口形状
が得られる。 【０００９】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照して説明する。図１はサイドメンバー仮付け
ステーション１の概略を示したもので、このサイドメン
バー仮付けステーション１は、図５のように車体組立ラ
イン２の中の所定位置に配置される。車体組立ライン２
は、サイドメンバー仮付けステーション１の上流側にア
ンダーボディ組付ラインを具備し、このアンダーボディ
組付ラインによって図２のように組付られたアンダーボ
ディ３が、例えば車体後部を先頭にして車体組立ライン
２によってサイドメンバー仮付けステーション１に搬送
されてくる。また、サイドメンバー仮付けステーション
１の下流側には、図５のようにサイドメンバー４下位溶
接縁の増し打ち兼用のルーフ仮置きステーション５と、
ルーフ仮付けステーション６が順番に配置されている。
なお、ルーフ仮付けステーション６の下流側にはルーフ
増し打ちステーションが配設される。 【００１０】サイドメンバー仮付けステーション１に
は、図１に示すように複数のロボット１０−１〜６及び
クランプ治具１１−１〜４が配設され、車体組立ライン
２上で位置決めされたアンダーボディ３の左右両側にサ
イドメンバー４が仮付けされ、また前部にカウルアウタ
１２が溶接される。サイドメンバー仮付けステーション
１は、詳しくは、車体組立ライン２の左右両側に対称配
置されスライド台１３を案内する前後一式のスライドガ
イド１４、これらスライドガイド１４の後端部に配設さ
れた昇降台１５、昇降台１５上に使用予定の４つの治具
１１−１〜４を搭載すると共にスライド台１３上の用済
治具１１−１〜４を取上げる治具交換ロボット１０−
１，１０−２、治具交換ロボット１０−１，１０−２間
に配設されサイドメンバー４を搬送する第１搬送ロボッ
ト１０−３、スライドガイド１４相互間の一段低い位置
に配設された溶接ロボット１０−４、スライドガイド１
４の前側に配設された別の溶接ロボット１０−５、スラ
イドガイド１４の後側に配設され車体前後部にカウルア
ウタ１２をセットする第２搬送ロボット１０−６などで
構成されている。 【００１１】スライドガイド１４は、詳しくは図４のよ
うに車体組立ライン２と治具交換ロボット１０−１，１
０−２との間で車体組立ライン２と直角に配設されてい
る。スライドガイド１４にはスライド駆動手段にて前後
動するスライド台１３が配設され、このスライド台１３
上に治具１１−１〜４が着脱自在に配設される。これら
治具１１−１〜４はアンダーボディ３の左右両側の溶接
縁前後部と、サイドメンバー４の下位溶接縁の前後部を
クランプし、両者の相対的位置決めと地面を含む静止系
に対する位置決めを同時に行うもので、クランプ部分の
詳細は省略している。スライド台１３上面には治具１１
−１〜４のクランプ部分の駆動源となるエア系統や制御
用電気系統のカプラが配設され（図示省略）、このカプ
ラに対して治具１１−１〜４側のカプラが着脱自在に連
結されることで治具１１−１〜４のクランプ機能が作動
可能となる。 【００１２】スライドガイド１４後端部に配設された昇
降台１５は、図６に示すように上向き垂直シリンダ２０
のロッド２１上端に固定され、ロッド２１の伸縮によっ
て昇降するようになっている。昇降台１５の上には複数
の位置決めピン２２が配設され、次に使用する治具１１
−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２によっ
て昇降台１５上に搭載すると、位置決めピン２２が治具
台座２３の中央寄りの孔２４に嵌合するようになってい
る。一方、スライドガイド１４はその中央に昇降台１５
よりも一回り大きな貫通孔２５が形成され、この貫通孔
２５の周囲にロック機能付きの複数の位置決めピン２６
が配設されている。そして、スライド台１３をスライド
ガイド１４の端部まで後退させて昇降台１５を下降させ
ると、スライド台１３上に治具１１−１〜４が移載され
ると共に位置決めピン２６が治具台座２３の縁沿いの孔
２７に嵌合するようになっている。なお、昇降台１５を
下降させると昇降台１５はスライド台１３の貫通孔２５
を上から下に通り抜けてスライド台１３の水平移動軌跡
よりもやや下側位置まで移動して停止する。 【００１３】治具交換ロボット１０−１，１０−２の近
傍には、段替用として複数種の治具１１−１〜４がスト
ック配置され、これら治具１１−１〜４の一つが図７の
で示すように治具交換ロボット１０−１，１０−２に
よって取上げられて昇降台１５上に搭載される。昇降台
１５に搭載された治具１１−１〜４は、のように昇降
台１５が下降することによりスライドガイド１４端部で
待機しているスライド台１３上に移載され、同時にエア
系統と電気系統がカプラ接続される。治具１１−１〜４
が移載されたスライド台１３は、のようにスライド駆
動手段にて前進し、サイドメンバー仮付けステーション
１まで搬送されてきたアンダーボディ３と、このアンダ
ーボディ３に対して第１搬送ロボット１０−３で搬送さ
れてきたサイドメンバー４とを、互いに接する溶接縁の
前後部２箇所計４箇所でクランプする。このクランプ状
態でアンダーボディ３とサイドメンバー４が溶接ロボッ
ト１０−４，１０−５によって仮付けされた後、治具１
１−１〜４はクランプを解除してスライド台１３と共に
図７鎖線位置から実線位置まで少し後退する。そして次
のアンダーボディ３とサイドメンバー４の仮付けのため
に待機する。段替時はこの待機位置で治具交換ロボット
１０−１，１０−２によってのように治具１１−１〜
４が取上げられ、取上げられた治具１１−１〜４は治具
交換ロボット１０−１，１０−２の近傍の治具ストック
エリアの所定位置に戻される。治具交換ロボット１０−
１，１０−２は昇降台１５に治具１１−１〜４を搭載し
た後は用済みとなるため、のように同じロボット１０
−１，１０−２を使用して治具１１−１〜４を取上げ
る。このように１つの治具に対して１台の治具交換ロボ
ット１０−１（１０−２）を使用して段替を行っている
が、次の治具１１−１〜４は既に昇降台１５の上に搭載
されて段替に備えているので、用済み治具１１−１〜４
をのように取上げた後はスライド台１３を後退させて
昇降台１５を下降させれば、後はスライド台１３を前進
させるだけで次の車種のクランプ動作に即入れるので、
タクトタイムが非常に短くてすむ。 【００１４】治具１１−１〜４は従来のものに比べて非
常にコンパクトであるため、段替用のストック治具１１
−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍
に常備しておくことができ、段替時は治具交換ロボット
１０−１，１０−２で即座に必要な治具１１−１〜４を
取上げることができる。この点、従来の大型治具は車体
組立ライン２のすぐ横に常備することがスペース的に困
難であり、通常は車体組立ライン２から少し離れた位置
に待機させ、専用の搬送ラインを使ってサイドメンバー
仮付けステーション１まで搬送している。従って、本実
施形態のようにコンパクトな治具１１−１〜４を使用す
れば従来のような治具搬送ラインは必要なくなる。 【００１５】第１搬送ロボット１０−３は図１に示すよ
うに図示しないワーク搬送手段によって搬送されてきた
サイドメンバー４を受取り、図２のようにサイドメンバ
ー仮付けステーション１に搬送されてきたアンダーボデ
ィ３の所定位置にサイドメンバー４をセットする。この
サイドメンバー４のセットによって、サイドメンバー４
の下位溶接縁とアンダーボディ３の左右両側溶接縁とが
当接する。この段階でサイドメンバー４は第１搬送ロボ
ット１０−３によってある程度の精度で位置決めされる
が、ロボットでは位置決め精度に限界があるため、前述
の如く４つの治具１１−１〜４を使用したサイドメンバ
ー４の精密位置決めを行う。 【００１６】従来は、治具に対するサイドメンバー４
のセット、治具によるサイドメンバー４のクランプ、
治具の前進によるサイドメンバー４のアンダーボディ３
へのセットの３動作が必要であったが、本実施形態では
サイドメンバー４のアンダーボディ３へのセット、
治具によるサイドメンバー４のクランプの２動作で済む
から、サイドメンバー４受渡し回数が１回少なくなって
タクトタイムが大幅に向上し、また受渡し回数が１回少
なくなることでサイドメンバー４が受渡しにより損傷さ
れる可能性を少なくすることができる。 【００１７】次に、ルーフ仮置きステーション５につい
て図８を参照して説明する。このステーション５はアン
ダーボディ３の左右両側に仮付けされたサイドメンバー
４の上端部に、ルーフ３１を掛渡すように仮置きすると
共に、アンダーボディ３とサイドメンバー４間を増し打
ちするためのものである。ルーフ仮置きステーション５
は、ルーフ３１を搬送してサイドメンバー４上にセット
する第３搬送ロボット３２と、サイドメンバー４下位溶
接縁の増し打ち用の片側２台両側４台の溶接ロボット３
３−１，３３−２で構成される。なお、ルーフ３１とサ
イドメンバー４との間には相互の前後方向の位置ずれを
防止するために従来通りの凹凸関係による係合構造が設
けられている。 【００１８】次に、ルーフ仮付けステーション６を図９
〜図１２に基づき説明する。このステーション６はルー
フ仮置きステーション５でサイドメンバー４間に仮置き
されたルーフ３１をサイドメンバー４に位置決めして仮
付けするもので、車体組立ライン２を跨いで配設された
矢倉状フレーム体３４、このフレーム体３４上に着脱自
在に掛渡される前後一対の梁状治具３５，３６、梁状治
具３５，３６を搬送する第４搬送ロボット３７−１，３
７−２、サイドメンバー４とルーフ３１とをスポット溶
接する溶接ロボット３８−１，３８−２などで構成され
る。 【００１９】なお、本実施形態はルーフ３１の他にヘッ
ダーやフレームバックなどのいわゆる横断部材を左右の
サイドメンバー４間に取付ける場合にも適用可能であ
る。すなわち、ヘッダーやフレームバックは予めルーフ
３１下面に取付けられる場合と、サイドメンバー４に対
するルーフ３１取付け前にサイドメンバー４間のフロン
ト側とリヤ側に取付けられる場合とがあり、後者の場合
にも本実施形態を適用可能である。 【００２０】矢倉状フレーム体３４は左右一対の門形部
３４ａと、この門形部３４ａの中央部を車体組立ライン
２を跨ぐ形で互いに連結する連結部３４ｂとで構成さ
れ、門形部３４ａの上面所定位置に梁状治具３５，３６
の両端部を着脱自在に載置するための位置決め部が形成
されている。連結部３４ｂはフレーム体３４の横方向剛
性を向上させるためのものであって、門形部３４ａだけ
で充分な横方向剛性が確保されれば必ずしも必要ではな
い。すなわち、ここで「矢倉状」という用語は必ずしも
連結部３４ｂを必須要件とするものではないし、門形部
３４ａについても実質的に充分な剛性が確保される限り
「矢倉状」の厳密な意味に縛られることなく任意の構造
を採用可能である。梁状治具３５，３６の両端部近傍の
下面には、図１１のように左右一対のクランプ治具３９
が配設されている。これらクランプ治具３９はエアシリ
ンダで駆動される開閉爪によってサイドメンバー４の上
位溶接縁の前後部とルーフ３１の左右両側溶接縁の前後
部とを互いに連結するもので、左右２つのクランプ治具
３９は開閉のタイミングを同期させるために共通の動力
源としてのエア系統と制御用電気系統に接続され、これ
らエア系統と電気系統は梁状治具３５，３６の両端部下
面の位置決め部に配設されたカプラに連結され、梁状治
具３５，３６を矢倉状フレーム体３４に載せると同時
に、このカプラが矢倉状フレーム体３４側のエア系統と
電気系統のカプラに着脱自在に接続されるようになって
いる。 【００２１】アンダーボディ３とサイドメンバー４は前
工程で溶接されて一体とされ、かつ、アンダーボディ３
を載せている台車７は地面を含む静止系に位置決め固定
されている。この状態でサイドメンバー４の上端部間に
仮置きされたルーフ３１とサイドメンバー４とが梁状治
具３５，３６によって互い連結されると、ルーフ３１と
サイドメンバー４の計４箇所の溶接縁部分が矢倉状フレ
ーム体３４を介して静止系に位置決め固定される。従っ
て、サイドメンバー４の片側４箇所両側８箇所の上位及
び下位の溶接縁前後部が全て静止系に対して位置決めさ
れ、かつ、ルーフ３１の四隅４箇所の溶接縁も全て地面
側に対して位置決めされ、この位置決め状態においてサ
イドメンバー４とルーフ３１が仮付けされるから、フロ
ントウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪み
が発生せず、所期のフロントウィンド開口４０形状及び
リヤウィンド開口４１形状が得られる。 【００２２】ところで、従来のルーフ３１仮付け方法で
は左右のサイドメンバー４をそれぞれ大型治具でクラン
プした状態でルーフ３１を載せるので、左サイドメンバ
ー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接し、右サイ
ドメンバー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接す
ることになる。しかし、これではルーフ３１に対する左
右のサイドメンバー４のクランプタイミングが微妙にず
れる可能性があり、このクランプタイミングのずれに起
因してフロントウィンド開口４０やリヤウィンド開口４
１に歪みが発生しやすくなる。この点、本実施形態では
一つの梁状治具３５，３６の左右２つのクランプ治具３
９を共通のエア系統で駆動することでフロントウィンド
開口４０又はリヤウィンド開口４１の上側左右コーナー
部近傍を同時にクランプすることができるので、フロン
トウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪み発
生を可及的に低減することができる。 【００２３】また、従来のサイドメンバー４及びルーフ
３１の組付け方法では、左右サイドメンバー４がアンダ
ーボディ３に到達するまでの２回の受渡しでサイドメン
バー４が微妙に歪んでしまうおそれがあり、かつ、この
ような歪に起因してルーフ３１に対するクランプ位置が
微妙にずれてしまう可能性もある。一方、ルーフ３１は
大型治具の下面にクランプ支持された状態で下降してサ
イドメンバー４上縁にセットされるのであるが、このよ
うな大型重量体の治具の上下動を寸法的に精密制御する
には複雑な機構と高度なメンテナンス技術を要する。そ
して、最終的には試作においてフロントウィンド開口４
０やリヤウィンド開口４１に対するウィンドシールドの
嵌合性がチェックされるのであるが、嵌合不良が発生し
た場合の修正のための各治具の点検調整では、不具合の
原因がアンダーボディ３、サイドメンバー４、又はルー
フ３１のうちいずれの位置決め不良によるものか、精密
機器を使用した解析でもなかなか見極めるのが困難であ
る。 【００２４】この点、本実施形態はサイドメンバー４の
受渡し回数が最低１回で歪みを受ける可能性が少なく、
かつ、ルーフ３１四隅とサイドメンバー４上位溶接縁前
後部を静止系を基準としてクランプするから、フロント
とリヤの各ウィンド開口４０，４１の形状的・寸法的信
頼性が非常に高くなる。特に、ルーフ３１は上凸形状で
弾性的にある程度展張・屈縮可能であるから、サイドメ
ンバー４の上位溶接縁前後部を梁状治具３５，３６と矢
倉状フレーム体３４を介して地上側静止系に対して正確
に位置決めさえしておけば、プレス後のルーフ３１形状
に開口４０，４１の縁部以外で多少の歪みや反りが残存
していたとしても、それによって前後ウィンドの開口４
０，４１形状はまったく影響を受けないから、たとえウ
ィンドシールド嵌合不良の不具合が発生した場合でも、
その原因究明のための解析作業と修正作業は従来に比べ
て格段に容易である。 【００２５】梁状治具３５，３６に設けられたクランプ
治具３９は車種毎の専用品であり、段替があると新しい
クランプ治具３９が必要になる。ここではクランプ治具
３９を含む梁状治具３５，３６全体を車種専用品とし、
複数種の梁状治具３５，３６を第４搬送ロボット３７−
１，３７−２の近傍にストックとして待機させている。
梁状治具３５，３６は高さ的に高い矢倉状フレーム体３
４の上に取付けられるから、梁状治具３５，３６のスト
ックエリアとこれを搬送するロボット３７−１，３７−
２は、図１１のように車体組立ライン２に隣接して矢倉
状フレーム体３４とほぼ同じ高さの架台４２−１，４２
−２を構築し、この架台４２−１，４２−２上に配設す
るのが望ましい。梁状治具３５，３６のストックエリア
と搬送ロボット３７−１，３７−２は、いずれか一方の
架台４２−１又は４２−２上に配設すればよいが、段替
数の増加や段替タクトタイムの短縮化に対応可能とする
ために、反対側にも架台４２−２を構築してこの架台４
２−２上に図１２のようにストックエリアと搬送ロボッ
ト３７−１，３７−２を設けてもよい。段替は基本的に
は１台の搬送ロボット３７−１（３７−２）が梁状治具
３５（３６）の取付けと取外しの両方を受持つが、段替
タクトタイムを短縮するためには梁状治具３５，３６の
取付けと取外しを例えば反対側架台４２−２上の別の搬
送ロボットなどで受持つ方が合理的である。 【００２６】なお、梁状治具３５，３６はルーフ３１の
前後部に配設されるから、前後の梁状治具３５，３６相
互間にはサイドメンバー４に正対した状態でルーフ３１
とサイドメンバー４間の溶接縁にアクセス可能な比較的
広いスペースが生まれる。このため、搬送ロボット相互
間に溶接ロボットを配設した場合は比較的短いリーチで
ルーフ３１とサイドメンバー４の仮付けが可能であるた
め、溶接ロボット３８−１，３８−２の小型化と溶接治
具構造の単純化が可能となる。また、ルーフ３１・サイ
ドメンバー４間のアクセス性が良好であるため、仮付け
溶接ロボットの他に増し打ち溶接ロボットを配設するこ
とも可能となり、１つのステーションで行える作業量ア
ップにより車体組立ライン２全体のステーション数を削
減して車体組立ライン２の短縮化を図ることが可能とな
る。 【００２７】ところで、梁状治具３５，３６を従来のル
ーフ用治具と比較した場合、サイドメンバー４用治具と
同様に従来のルーフ用治具もルーフ３１の大きさより一
回り大型であり、初期設備投資が大きく段替時間が長く
かかっていた。この点、本実施形態のルーフ用治具は細
長くて場所を取らず、搬送ロボット３７−１，３７−２
の近傍に適当なラック設備などを設ければ極めてコンパ
クトなエリアで多種類の梁状治具３５，３６をストック
しておくことができ、段替時間の短縮、治具搬送設備の
省略を図ることができる。 【００２８】以上、本発明の一実施形態につき説明した
が、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の
変形が可能であり、例えば前記実施形態ではサイドメン
バー４を第１搬送ロボット１０−３でアンダーボディ３
にセットしたが、搬送ロボット１０−３と実質的に同等
機能があれば搬送ロボット１０−３以外のトランスファ
ーマシン等を使用してもよいし、また４つの治具１１−
１〜４は車種などに応じて４以上の個数で使用してもよ
い。 【００２９】 【発明の効果】本発明は前述の如く、サイドメンバーの
上端部間に仮置きされたルーフとサイドメンバーとを梁
状治具のクランプ治具で互い連結固定すると共にこれら
連結部分を地上側静止系に対して位置決めするようにし
たから、サイドメンバーの上位及び下位の溶接縁が全て
静止系に対して位置決めされ、かつ、ルーフの四隅４箇
所の溶接縁も全て地上側に対して位置決めされ、この位
置決め状態においてサイドメンバーとルーフが仮付けさ
れるから、フロントウィンド開口及びリヤウィンド開口
の歪みが発生せず、所期のフロントウィンド開口形状及
びリヤウィンド開口形状が得られる。また、梁状治具は
従来のルーフ用治具に比べて軽量コンパクトに構成で
き、初期設備投資の低減と段替作業の容易迅速化を図れ
る。また、梁状治具の段替交換は汎用ロボットなどで充
分間に合うから、従来の治具昇降用の大掛かりな駆動手
段自体を必要とせず、この点でも初期設備投資の大幅削
減が可能となる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for assembling a vehicle body, and more particularly to a method for assembling a roof, a header or a frame back between upper ends of side members erected on the left and right sides of an underbody. The present invention relates to an assembling method for temporarily attaching a cross member. 2. Description of the Related Art A vehicle body is mainly composed of an underbody, a pair of left and right side members and a roof. These main members are relatively positioned using various positioning jigs, and in this positioning state, they are temporarily attached by spot welding by a welding robot, and then are additionally welded. [0003] In the conventional method of assembling a vehicle body, a large-scale positioning jig is generally used to position the main member. For example, a folding screen jig that is slightly larger than the roof may be used as a roof jig. In the method of assembling a vehicle body using such a large jig, the jig is disposed so as to be able to move up and down above the vehicle body assembly line, transported to a lower surface of the jig by a roof transport device, and set. Is lowered to position the left and right sides of the roof at predetermined positions on the upper end of the side body. In this state, the side members and the roof are temporarily welded. [0004] Since such a folding screen jig is large and heavy, not only does initial investment increase, but also when the production vehicle type is changed (changeover), the jig is replaced with another jig. Although it is necessary to attach and detach the elevating drive mechanism, there is a disadvantage that the attaching and detaching work requires a great deal of time, and the production line must be completely stopped during that time. Further, the roof jig and the pair of left and right side member jigs are independent of each other, and it is assumed that the vehicle-side transfer positions of these three jigs are accurately positioned with respect to the ground-side stationary system. As a result, the roof and the side members are accurately fixed to each other, but both the jig for the roof and the jig for the side members are attached to the drive means that moves up and down or back and forth, and the positioning accuracy of these drive means However, it affects the mutual tacking accuracy of the roof and side members. Since the driving means is required to move a large and heavy jig up and down and move back and forth at a considerably high speed, advanced technology and constant maintenance are indispensable to maintain strict positioning accuracy. However, in reality, the positioning accuracy may gradually decrease due to wear of the movable portion of the driving means. SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to reduce the weight and size of a roof jig, thereby reducing initial capital investment and facilitating step change work, and to provide a large-scale drive means for lifting and lowering a jig. It is an object of the present invention to provide a method of assembling a vehicle body that can accurately position and temporarily attach a roof to a side member without using it. [0007] A method of assembling a vehicle body according to the present invention is a method of assembling a vehicle body. After welding according to the left and right welding edges, the roof, between the upper welding edges of the left and right side members,
A transverse member such as a header or a frame back is temporarily placed with its left and right welded edges aligned with the upper welded edge of the side member, and in a yakura-shaped frame that is erected from the ground side at two places before and after this temporarily placed transverse member. A beam-like jig that is detachably supported at both left and right ends and crosses above the cross member is disposed, and a pair of right and left clamp jigs arranged on the beam-like jig cross the upper and lower welding edges of the side members with the front and rear portions. The left and right welding edges of the member are connected and fixed to the front and rear portions, and the side member and the transverse member are tack-welded in this connection and fixed state. When the cross member such as the roof temporarily placed between the upper end portions of the side members and the side members are connected to each other by the beam-like jig, the welding edges of the cross members and the side members form the Yakura frame body. The upper and lower welding edges of the side members are all positioned with respect to the stationary system, and all four welding edges at the four corners or both ends of the cross member are all located on the ground side. Since the side member and the striking member are temporarily attached in this positioning state, distortion of the front window opening and the rear window opening does not occur, and the desired front window opening shape and rear window opening shape can be obtained. . Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 schematically shows a side member temporary attaching station 1, which is disposed at a predetermined position in a vehicle body assembly line 2 as shown in FIG. Body assembly line 2
Has an underbody assembly line on the upstream side of the side member temporary attachment station 1, and the underbody 3 assembled by the underbody assembly line as shown in FIG. It is transported to the side member temporary attachment station 1 by the assembly line 2. Further, on the downstream side of the side member temporary attachment station 1, as shown in FIG.
The roof tacking stations 6 are arranged in order.
In addition, a roof refilling station is provided downstream of the roof tacking station 6. As shown in FIG. 1, a plurality of robots 10-1 to 6 and clamp jigs 11-1 to 4 are arranged in the side member temporary attaching station 1, Side members 4 are temporarily attached to both left and right sides of the body 3, and a cowl outer 12 is welded to a front portion. The side member temporary attachment station 1 is, in detail, a set of front and rear slide guides 14 symmetrically arranged on the left and right sides of the vehicle body assembly line 2 to guide the slide table 13, and a lift table arranged at the rear end of these slide guides 14. 15. A jig exchange robot 10- which mounts four jigs 11-1 to 4 to be used on the elevating table 15 and picks up used jigs 11-1 to 11-4 on the slide table 13.
1, 10-2, the first transfer robot 10-3 which is disposed between the jig exchange robots 10-1 and 10-2 and transfers the side member 4, and is disposed at a position one step lower between the slide guides 14; Welding robot 10-4, slide guide 1
And a second transfer robot 10-6 disposed behind the slide guide 14 and setting the cowl outer 12 at the front and rear portions of the vehicle body. More specifically, as shown in FIG. 4, the slide guide 14 is connected to the vehicle body assembly line 2 and the jig changing robots 10-1 and 10-1.
0-2, it is disposed at right angles to the vehicle body assembly line 2. The slide guide 14 is provided with a slide table 13 which is moved back and forth by slide driving means.
Jigs 11-1 to 11-4 are removably arranged on the upper side. These jigs 11-1 to 4 clamp the front and rear portions of the welding edges on the left and right sides of the underbody 3 and the front and rear portions of the lower welding edge of the side member 4, and perform relative positioning of the two and positioning with respect to a stationary system including the ground. This is performed at the same time, and details of the clamp portion are omitted. The jig 11 is provided on the upper surface of the slide table 13.
A coupler of an air system or a control electric system serving as a drive source of a clamp portion of -1 to 4 is provided (not shown), and a coupler of the jigs 11-1 to 11-4 is detachably connected to this coupler. Then, the clamp functions of the jigs 11-1 to 11-4 become operable. The lift 15 provided at the rear end of the slide guide 14 is provided with an upward vertical cylinder 20 as shown in FIG.
Is fixed to the upper end of the rod 21 and moves up and down by the expansion and contraction of the rod 21. A plurality of positioning pins 22 are arranged on the lift 15, and the jig 11 to be used next is
When -1 to 4 are mounted on the elevating table 15 by the jig changing robots 10-1 and 10-2, the positioning pins 22 are fitted into the holes 24 near the center of the jig base 23. On the other hand, the slide guide 14 has a lift 15
A through hole 25 slightly larger than the through hole 25 is formed, and a plurality of positioning pins 26 having a locking function are formed around the through hole 25.
Are arranged. When the slide base 13 is retracted to the end of the slide guide 14 and the lift base 15 is lowered, the jigs 11-1 to 11-4 are transferred onto the slide base 13 and the positioning pins 26 are moved to the jig base 23. Is fitted in the hole 27 along the edge of. When the elevator 15 is lowered, the elevator 15 is moved through the through hole 25 of the slide 13.
, From the top to the bottom, moves to a position slightly lower than the horizontal movement locus of the slide base 13 and stops. In the vicinity of the jig changing robots 10-1 and 10-2, a plurality of types of jigs 11-1 to 11-4 are stocked for step change, and one of these jigs 11-1 to 4 is shown in FIG. As shown by 7, the jigs are picked up by the jig changing robots 10-1 and 10-2 and mounted on the lift 15. The jigs 11-1 to 11-4 mounted on the lift table 15 are transferred onto the slide table 13 waiting at the end of the slide guide 14 by the lowering of the lift table 15 as described above. The electrical system is coupler connected. Jigs 11-1 to 4
Is moved forward by the slide driving means, and the underbody 3 transported to the side member temporary attaching station 1 and the first transport robot 10- The side member 4 conveyed in step 3 is clamped at a total of four places, two places at the front and rear portions of the welded edge in contact with each other. After the underbody 3 and the side members 4 are temporarily attached by the welding robots 10-4 and 10-5 in this clamped state, the jig 1
In steps 1-1 to 1-4, the clamp is released, and the slide stand 13 is slightly retracted from the position indicated by the dashed line to the position indicated by the solid line in FIG. Then, it waits for the temporary attachment of the next underbody 3 and side member 4. At the time of changing the jigs, the jigs 11-1 to 11-1 are used in this standby position as in the jig changing robots 10-1 and 10-2.
The picked-up jigs 11-1 to 11-4 are returned to predetermined positions in a jig stock area near the jig changing robots 10-1 and 10-2. Jig exchange robot 10-
Since the jigs 11-1 and 10-2 are used after the jigs 11-1 to 11-4 are mounted on the lift 15, the same robot 10
The jigs 11-1 to 11-4 are picked up using -1 and 10-2. As described above, the jig is changed using one jig exchange robot 10-1 (10-2) for one jig, but the next jigs 11-1 to 11-4 have already been lifted and lowered. 15 and are prepared for step change, the used jigs 11-1 to 11-4 are used.
After picking up as described above, if the slide base 13 is retracted and the elevating base 15 is lowered, then the slide base 13 is simply advanced, and the clamp operation of the next model can be immediately started.
Tact time can be very short. Since the jigs 11-1 to 11-4 are very compact as compared with the conventional jigs, the stock jigs 11 for step change are used.
-1 to 4 can be always kept near the jig changing robots 10-1 and 10-2, and the jig changing robots 10-1 and 10-2 immediately need the jig 11 when changing the stage. -1 to 4 can be picked up. In this respect, it is difficult to keep the conventional large jig right next to the vehicle body assembly line 2 in terms of space. Therefore, it is usually required to wait at a position slightly away from the vehicle body assembly line 2 and use a dedicated transfer line. It is transported to the side member tacking station 1. Therefore, if the compact jigs 11-1 to 11-4 are used as in the present embodiment, the conventional jig transport line becomes unnecessary. The first transfer robot 10-3 receives the side member 4 transferred by the work transfer means (not shown) as shown in FIG. 1, and transfers the under member transferred to the side member temporary attaching station 1 as shown in FIG. The side member 4 is set at a predetermined position of the body 3. By this set of side members 4, side members 4
And the left and right welding edges of the underbody 3 contact each other. At this stage, the side member 4 is positioned with a certain degree of accuracy by the first transfer robot 10-3. However, since the positioning accuracy is limited by the robot, the side member 4 using the four jigs 11-1 to 11-4 is used as described above. The member 4 is precisely positioned. Conventionally, a side member 4 for a jig is used.
Set, clamp of side member 4 by jig,
Underbody 3 of side member 4 due to jig advance
Although the three operations of setting the side member 4 to the underbody 3 were required in this embodiment,
Since only two operations of clamping the side member 4 by the jig are required, the number of times the side member 4 is delivered is reduced by one, so that the tact time is greatly improved. The possibility of damage can be reduced. Next, the roof temporary storage station 5 will be described with reference to FIG. This station 5 is for temporarily placing the roof 31 on the upper end of the side member 4 temporarily attached to the left and right sides of the underbody 3 so as to span the roof 31 and for additionally striking the space between the underbody 3 and the side member 4. It is. Roof temporary storage station 5
Is a third transfer robot 32 for transferring the roof 31 and setting it on the side member 4, and two welding robots 3 on one side and four welding robots 3 on both sides for additionally punching the lower welding edge of the side member 4.
3-1 and 33-2. In order to prevent mutual displacement between the roof 31 and the side members 4 in the front-rear direction, a conventional engagement structure having a concave-convex relationship is provided. Next, the roof tacking station 6 is shown in FIG.
This will be described with reference to FIG. The station 6 positions and temporarily attaches the roof 31 temporarily placed between the side members 4 at the roof temporary placing station 5 to the side members 4, and is a Yakura-like frame body disposed across the vehicle body assembly line 2. 34, a pair of front and rear beam-shaped jigs 35, 36 which are detachably mounted on the frame body 34, and fourth transport robots 37-1, 3 for transporting the beam-shaped jigs 35, 36.
7-2, the welding members 38-1 and 38-2 for spot welding the side member 4 and the roof 31 to each other. The present embodiment is also applicable to a case where a so-called transverse member such as a header or a frame back is mounted between the left and right side members 4 in addition to the roof 31. That is, the header and the frame back may be attached to the lower surface of the roof 31 in advance, or may be attached to the front side and the rear side between the side members 4 before attaching the roof 31 to the side members 4. Embodiments are applicable. The yakura-shaped frame body 34 is composed of a pair of left and right gate-shaped portions 34a and a connecting portion 34b for connecting the central portions of the gate-shaped portions 34a to each other so as to straddle the vehicle body assembly line 2. Jigs 35, 36 at predetermined positions on the upper surface of
A positioning portion for detachably mounting both end portions of the recording medium is formed. The connecting portion 34b is for improving the lateral rigidity of the frame body 34, and is not necessarily required if sufficient lateral rigidity is secured only by the gate-shaped portion 34a. That is, the term "yakura-shaped" does not necessarily require the connecting portion 34b, and the strict meaning of "yakura-shaped" is also applied to the portal portion 34a as long as substantially sufficient rigidity is secured. Any structure can be adopted without being bound. As shown in FIG. 11, a pair of right and left clamp jigs 39 is provided on the lower surface near both ends of the beam-like jigs 35 and 36.
Are arranged. The clamp jigs 39 connect the front and rear portions of the upper welding edge of the side member 4 and the front and rear portions of the right and left welding edges of the roof 31 to each other by opening and closing claws driven by an air cylinder. 39 is connected to an air system and a control electric system as a common power source for synchronizing the opening and closing timing, and these air systems and the electric system are arranged at positioning portions on the lower surfaces of both ends of the beam-shaped jigs 35 and 36. The jigs 35 and 36 are mounted on the Yakura-shaped frame body 34, and at the same time, the couplers are detachably connected to couplers of the air system and the electric system on the Yakura-shaped frame body 34 side. It has become. The underbody 3 and the side members 4 are welded together in a previous step to form an integral body.
Is positioned and fixed to a stationary system including the ground. In this state, when the roof 31 and the side members 4 temporarily placed between the upper end portions of the side members 4 are connected to each other by the beam-shaped jigs 35 and 36, a total of four welding edges of the roof 31 and the side members 4 are formed. The portion is positioned and fixed to the stationary system via the arrow-shaped frame body 34. Accordingly, the upper and lower welding edges of the four sides of the side member 4 and the eight sides of the both sides are all positioned with respect to the stationary system, and all the four welding edges of the four corners of the roof 31 are also positioned with respect to the ground side. Since the side member 4 and the roof 31 are temporarily attached in this positioning state, no distortion occurs in the front window opening 40 and the rear window opening 41, and the desired shapes of the front window opening 40 and the rear window opening 41 are obtained. can get. In the conventional method of temporarily attaching the roof 31, the roof 31 is placed with the left and right side members 4 clamped by large jigs, respectively. Therefore, the upper welding edge of the left side member 4 and the roof 31 come into contact simultaneously, The upper welding edge of the right side member 4 and the roof 31 come into contact at the same time. However, in this case, there is a possibility that the clamp timing of the left and right side members 4 with respect to the roof 31 may be slightly shifted, and the front window opening 40 and the rear window opening 4
1 tends to be distorted. In this regard, in this embodiment, two clamp jigs 3 on the left and right of one beam-like jig 35, 36 are used.
9 can be simultaneously clamped in the vicinity of the upper left and right corners of the front window opening 40 or the rear window opening 41 by driving the common air system, so that the front window opening 40 and the rear window opening 41 can be distorted. Can be effectively reduced. In the conventional method of assembling the side member 4 and the roof 31, there is a possibility that the side member 4 may be slightly distorted in two passes until the left and right side members 4 reach the underbody 3. In addition, there is a possibility that the clamp position with respect to the roof 31 may be slightly shifted due to such distortion. On the other hand, the roof 31 is lowered and set on the upper edge of the side member 4 while being clamped and supported on the lower surface of the large jig. Control requires complex mechanisms and advanced maintenance techniques. Finally, in the prototype, the front window opening 4
0 and the fit of the windshield to the rear window opening 41 is checked. However, in the inspection and adjustment of each jig to correct a defective fitting, the cause of the defect is the underbody 3, the side It is difficult to determine which of the members 4 or the roof 31 is due to a positioning error, even by analysis using precision equipment. In this regard, in the present embodiment, the possibility that the side member 4 is distorted when the number of delivery times of the side member 4 is at least one is small,
Further, since the four corners of the roof 31 and the front and rear portions of the upper welding edge of the side member 4 are clamped on the basis of the stationary system, the reliability of the shape and dimensions of the front and rear window openings 40 and 41 is extremely high. In particular, since the roof 31 has an upwardly convex shape and can be elastically extended and crimped to some extent, the front and rear portions of the upper welding edge of the side member 4 are grounded via the beam-like jigs 35 and 36 and the yakura-like frame body 34. As long as it is accurately positioned with respect to the stationary system, even if some distortion or warpage remains in the shape of the roof 31 after pressing except at the edges of the openings 40 and 41, the roof 4 has openings 4 in the front and rear windows.
Since the 0,41 shape is not affected at all, even if a defect such as a poorly fitted windshield occurs,
Analysis work and correction work for investigating the cause are much easier than before. The clamp jigs 39 provided on the beam-like jigs 35 and 36 are exclusive products for each type of vehicle. Here, the entire beam-shaped jigs 35 and 36 including the clamp jig 39 are dedicated to the vehicle type,
Fourth transfer robot 37-
It is made to stand by as stock in the vicinity of 1,37-2.
The beam-shaped jigs 35 and 36 are high in the height of the yakura-shaped frame 3.
4, the stock areas of the beam-shaped jigs 35, 36 and the robots 37-1, 37-
2 are mounts 42-1 and 42 which are adjacent to the vehicle body assembly line 2 and have substantially the same height as the yakura frame body 34 as shown in FIG.
-2 is preferably constructed and arranged on the frames 42-1 and 42-2. The stock areas of the beam-shaped jigs 35 and 36 and the transfer robots 37-1 and 37-2 may be disposed on one of the frames 42-1 or 42-2. In order to be able to cope with shortening of the replacement tact time, a frame 42-2 is constructed on the opposite side, and
A stock area and transfer robots 37-1 and 37-2 may be provided on 2-2 as shown in FIG. Basically, one transfer robot 37-1 (37-2) is responsible for both attaching and detaching the beam jig 35 (36). It is more reasonable to handle the attachment and detachment of the beam-shaped jigs 35 and 36 by, for example, another transport robot on the opposite side base 42-2. Since the beam-shaped jigs 35 and 36 are disposed at the front and rear portions of the roof 31, the front and rear beam-shaped jigs 35 and 36 are provided between the roof 31 and the side member 4 in a state of being directly opposed to each other.
A relatively large space accessible to the weld edge between the side member 4 and the side member 4 is created. Therefore, when the welding robot is provided between the transfer robots, the roof 31 and the side member 4 can be temporarily attached with a relatively short reach, so that the welding robots 38-1 and 38-2 can be reduced in size and welded. The jig structure can be simplified. In addition, since the accessibility between the roof 31 and the side members 4 is good, an additional welding robot can be provided in addition to the tack welding robot. 2, the number of stations can be reduced, and the body assembly line 2 can be shortened. When the beam-shaped jigs 35 and 36 are compared with the conventional roof jig, the conventional roof jig is slightly larger than the roof 31 like the side member 4 jig. However, the initial capital investment was large and the changeover time was long. In this regard, the roof jig of the present embodiment is elongated and takes up little space, and the transfer robots 37-1 and 37-2.
If a suitable rack equipment is provided near the space, various types of beam-shaped jigs 35 and 36 can be stocked in an extremely compact area, thereby shortening the changeover time and omitting the jig transport equipment. be able to. The embodiment of the present invention has been described above. However, the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made. For example, in the above embodiment, the side member 4 is connected to the first transfer robot 10. -3 for underbody 3
However, a transfer machine other than the transfer robot 10-3 may be used as long as it has substantially the same function as the transfer robot 10-3, or the four jigs 11-
1 to 4 may be used in four or more numbers depending on the type of vehicle and the like. As described above, according to the present invention, the roof temporarily placed between the upper ends of the side members and the side members are connected and fixed to each other by the clamp jig of the beam-shaped jig, and these connection portions are connected. Since the positioning is performed with respect to the ground-side stationary system, all the upper and lower welding edges of the side members are positioned with respect to the stationary system, and all four welding edges of the four corners of the roof are also positioned with respect to the ground side. Since the positioning is performed and the side member and the roof are temporarily attached in this positioning state, the distortion of the front window opening and the rear window opening does not occur, and the desired front window opening shape and the rear window opening shape are obtained. In addition, the beam-shaped jig can be configured to be lighter and more compact than a conventional roof jig, thereby reducing initial equipment investment and facilitating speedy changeover work. In addition, since the step change of the beam jig can be sufficiently performed with a general-purpose robot or the like, the conventional large-scale driving means for lifting and lowering the jig is not required.

【図面の簡単な説明】 【図１】 サイドメンバーの仮付けステーションの斜視
図。 【図２】 車体のアンダーボディとサイドメンバーの斜
視図。 【図３】 サイドメンバーの仮付けステーションでのサ
イドメンバーの側面図。 【図４】 サイドメンバーの仮付けステーションの平面
図。 【図５】 車体組立ラインの概略平面図。 【図６】 治具搭載用スライド台と昇降台の側面図。 【図７】 サイドメンバー用治具の移動交換動作を示す
側面図。 【図８】 ルーフ仮置きステーションの斜視図。 【図９】 ルーフ仮付けステーションの斜視図。 【図１０】 ルーフ仮付けステーションの側面図。 【図１１】 ルーフの仮付けステーションの正面図。 【図１２】 ルーフの仮付けステーションの平面図。 【符号の説明】 １ サイドメンバー仮付けステーション ２ 車体組立ライン ３ アンダーボディ ４ サイドメンバー ５ ルーフ仮置きステーション ６ ステーション ７ 台車 １０ ロボット １０−１，１０−２ 治具交換ロボット １０−４，１０−５ 溶接ロボット １１−１〜４ クランプ治具 １２ カウルアウタ １３ スライド台 １４ スライドガイド １５ 昇降台 ２０ 垂直シリンダ ２３ 治具台座 ３１ ルーフ ３２ 搬送ロボット ３３−１，３３−２ 溶接ロボット ３４ 矢倉状フレーム体 ３５，３６ 梁状治具 ３７−１，３７−２ 搬送ロボット ３８−１，３８−２ 溶接ロボット ３９ クランプ治具 ４０ フロントウィンド開口 ４１ リヤウィンド開口 ４２−１，４２−２ 架台BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a side member tacking station. FIG. 2 is a perspective view of an underbody and side members of the vehicle body. FIG. 3 is a side view of the side member at a side member tacking station. FIG. 4 is a plan view of a temporary attaching station for side members. FIG. 5 is a schematic plan view of a vehicle body assembly line. FIG. 6 is a side view of a jig mounting slide base and a lifting base. FIG. 7 is a side view showing the movement exchange operation of the side member jig. FIG. 8 is a perspective view of a roof temporary storage station. FIG. 9 is a perspective view of a roof tacking station. FIG. 10 is a side view of a roof tacking station. FIG. 11 is a front view of a roof tacking station. FIG. 12 is a plan view of a roof tacking station. [Description of Signs] 1 Side member temporary attachment station 2 Body assembly line 3 Underbody 4 Side member 5 Roof temporary placement station 6 Station 7 Bogie 10 Robots 10-1, 10-2 Jig exchange robots 10-4, 10-5 Welding robots 11-1 to 4-4 Clamping jigs 12 Cowl outers 13 Slide bases 14 Slide guides 15 Elevating bases 20 Vertical cylinders 23 Jig pedestals 31 Roofs 32 Transport robots 33-1 and 33-2 Welding robots 34 Yakura-shaped frame bodies 35 and 36 Beam-shaped jigs 37-1, 37-2 Transfer robots 38-1, 38-2 Welding robot 39 Clamp jig 40 Front window opening 41 Rear window openings 42-1, 42-2 Mount

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 那須 信夫 大阪府池田市ダイハツ町１番１号 ダイハ ツ工業株式会社内 (72)発明者 泉谷 卓司 大阪府池田市ダイハツ町１番１号 ダイハ ツ工業株式会社内 (72)発明者 赤木 機 大阪府池田市ダイハツ町１番１号 ダイハ ツ工業株式会社内 (72)発明者 喜夛 功 大阪府池田市ダイハツ町１番１号 ダイハ ツ工業株式会社内 (72)発明者 池田 和人 大阪府池田市ダイハツ町１番１号 ダイハ ツ工業株式会社内 Ｆターム(参考） 3D114 AA04 AA15 BA02 BA03 BA05 CA06 DA01 DA17 EA01 EA17 FA16    ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page    (72) Inventor Nobuo Nasu             Daihatu-cho, Ikeda-shi, Osaka             Tsu Kogyo Co., Ltd. (72) Inventor Takuji Izumiya             Daihatu-cho, Ikeda-shi, Osaka             Tsu Kogyo Co., Ltd. (72) Inventor Akagi Machine             Daihatu-cho, Ikeda-shi, Osaka             Tsu Kogyo Co., Ltd. (72) Inventor Isao Kita             Daihatu-cho, Ikeda-shi, Osaka             Tsu Kogyo Co., Ltd. (72) Inventor Kazuto Ikeda             Daihatu-cho, Ikeda-shi, Osaka             Tsu Kogyo Co., Ltd. F term (reference) 3D114 AA04 AA15 BA02 BA03 BA05                       CA06 DA01 DA17 EA01 EA17                       FA16

Claims (1)

【特許請求の範囲】 【請求項１】 車体組立ラインの所定位置に位置決めさ
れたアンダーボディに対して左右一対のサイドメンバー
をその下位溶接縁をアンダーボディの左右溶接縁に合わ
せて溶接した後、左右のサイドメンバーの上位溶接縁間
にルーフ、ヘッダー又はフレームバックなどの横断部材
をその左右溶接縁をサイドメンバーの上位溶接縁に合わ
せて仮置きし、この仮置きした横断部材の前後２箇所
に、地上側から立設された矢倉状フレームに左右両端を
着脱自在に支持され前記横断部材の上方を横断した梁状
治具を配置し、この梁状治具に配設した左右一対のクラ
ンプ治具でサイドメンバーの上位溶接縁前後部と横断部
材の左右溶接縁前後部とを連結固定し、この連結固定状
態でサイドメンバーと横断部材とを仮付け溶接するよう
にしたことを特徴とする車体組付方法。Claims: 1. A pair of left and right side members are welded to an underbody positioned at a predetermined position of a vehicle body assembly line, with lower welding edges thereof aligned with left and right welding edges of the underbody. A transverse member such as a roof, a header or a frame back is temporarily placed between the upper welding edges of the left and right side members so that the left and right welding edges are aligned with the upper welding edge of the side member. A beam-shaped jig which is detachably supported at the left and right ends thereof and traversing above the cross member is disposed on an yakura-shaped frame erected from the ground side, and a pair of left and right clamp jigs arranged on the beam-shaped jig are arranged. The upper and lower welding edges of the side member and the left and right welding edges of the cross member are connected and fixed with a tool, and the side member and the cross member are temporarily welded in this connected and fixed state. Body assembly method which is characterized in that was.