JP2003142067A - Sheet-like battery - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sheet-like battery having an electrode terminal shape capable of being packaged without damaging an armoring film. SOLUTION: Terminal bundles 12, 12 are formed by bundling electrode terminals projecting sideward from a laminated element 5 and electrode tabs 22, 22 are connected to them. The corner parts 13 of the terminal bundle 12 protruding to the sides of each electrode tab 22 are cut into an arc-like shape. When the respective terminal bundles 12 are bent along the side face of the laminated element 5, the tips of the respective terminal bundles 12 are positioned on a plane nearly flush with the upper surface of the laminated element 5, and when they are sealed by the armoring film, the corner parts 13 are brought into contact with and pressed against the armoring film but the armoring film is not damaged because the corner parts each have the arc-like shape.

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、負極シートと正極
シートとを間にセパレータを挟んで交互に積層し、外装
フィルムによって封止されているシート状電池に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】近年、携帯電話やノート型コンピュータ
等のような携帯型電子機器の小型化、高機能化が進み、
これらを長時間使用したいという要望も大きくなってい
る。そのため、こういった電子機器に用いられる電源に
も小型、軽量、薄型、大容量、高電圧といった特性が求
められている。このような特性を有する電池としては、
シート状リチウム電池を挙げることができる。 【０００３】シート状リチウム電池は、基本的には、正
極シート及び負極シートの間にセパレータと電解質を介
在させた状態で適当な外装シートや外装フィルムにて封
止した構造を有している。セパレータと電解質には、両
者の機能を一つに兼ね備えている固体あるいはゲル状電
解質と、セパレータに液体電解質を含浸させたものとが
ある。シート状リチウム電池はこのような構造をしてい
るので、薄くできる、積み重ねられる、缶が不要なので
軽い、形状を自由にできる、といった特長を有してい
る。 【０００４】このようにシート状リチウム電池は優れた
特性を有しているが、特開平１０−１７２５６５号公報
に示されているような正負両極シートをそれぞれ１枚ず
つ積層した電池では、容量を大きくするためには正負両
極シートの面積を大きくする必要があり、製品電池自体
も面積が大きくなってしまう。製品電池自体は小さな面
積のままで大容量とするためには正負両極シートを複数
枚積層すれば良く、このようなやり方としては、１）小
片に打ち抜いた正負両極シートを複数枚交互に積層する
方法、２）一方のシートを長尺とし、他方のシートを小
片に打ち抜いて長尺シートの上に並べて折り畳んで重ね
る方法とが知られている。 【０００５】このとき、各正負両極シートからは、図４
に示すように金属箔の電極端子２３，２３，・・・，２
３が側方に突き出していて、図５に示すようにこれらを
正と負それぞれ別個に束ねて端子束１２として、それら
に電極タブ２２，２２に接続する。さらに、電池全体の
小型化のために、図７に示すように各端子束１２を折り
曲げて積層素子５の側面に沿わせる。 【０００６】上記の正負両極シートを複数枚積層した積
層素子は、特開２００１−５２６５９号公報に示される
ように、内面側に熱融着性フィルムを有するラミネート
フィルムを用いたブリスターパッケージとして外装及び
固定され、外気と遮断される。ブリスターパッケージと
は、プラスチックフィルムに凹部（ブリスター）を形成
して、そこに収容物を入れ、プラスチックフィルムや紙
等で蓋をする包装容器である。シート状電池の場合は、
蓋部分もブリスターと同じ素材であることが好ましく、
取り扱いの容易さから蓋部分とブリスターとを一体に形
成したものが多く用いられている。この場合は、蓋部分
をブリスター近傍で折り返して、ブリスターに蓋をして
熱融着を行う。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１８
に示すように端子束１２，１２の先端のコーナー部１
３，１３，１３，１３は直角であり、図１９に示すよう
に各端子束１２を積層素子５の側面に沿って折り曲げる
と、この先端部分が積層素子５の上面とほぼ面一の状態
であるため、ブリスターパッケージとしたときに、これ
らの各コーナー部１３が外装のプラスチックフィルムに
接触し、傷つけて、最悪の場合は貫通してしまうことが
生じていた。 【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、その目的とするところは、外装フィルムを
傷つけることなくパッケージ可能な電極端子形状を有し
たシート状電池を提供することにある。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、端子束のコーナー部の角を面取りしてパッケージ
することとした。 【００１０】具体的には、請求項１の発明は、シート状
の負極集電体に負極活物質を塗布してなる複数の負極シ
ートとシート状の正極集電体に正極活物質を塗布してな
る複数の正極シートとがセパレータを挟んで交互に積層
された積層素子と、該積層素子を封止している外装フィ
ルムとを備え、上記各負極集電体から上記積層素子の側
方に延設されたシート状の電極端子が束ねられて負極の
端子束となって、電池内部で負極の電極タブに接続さ
れ、上記各正極集電体から上記積層素子の側方に延設さ
れたシート状の電極端子が束ねられて正極の端子束とな
って、電池内部で正極の電極タブに接続され、上記負極
の端子束及び正極の端子束は、それぞれ上記積層素子の
側面に沿って折り曲げられていて、その延びる方向に略
垂直な積層素子の面であって該方向側に存する面と該負
極の端子束及び正極の端子束の先端との距離が１ｍｍ以
下となるように構成されたシート状電池を前提とする。 【００１１】そして、上記負極の端子束及び正極の端子
束は、それぞれ上記電極タブよりも幅広であって該電極
タブの側方にはみ出した状態で電極タブと接続されてい
て、このはみ出し部分の電極タブ側方より延びる辺と積
層素子側面から延びる辺とがなす角が面取りされている
ものとする。 【００１２】ここで、電極タブとは、シート状電池から
外部の機器に電流を供給する電極である。また、負極の
端子束及び正極の端子束は、積層素子の側面に沿って折
り曲げられていて、その延びる方向に略垂直な積層素子
の面であって該方向側に存する面と該負極の端子束及び
正極の端子束の先端との距離が１ｍｍ以下となるように
構成されたとは、端子束が折り曲げられて積層素子の側
面に沿って延びており、積層素子の上面又は下面のいず
れかを含んで拡がる面のうち端子束の先端に近い方の面
と端子束の先端との距離が１ｍｍ以下になるように構成
されていることである。また、端子束のはみ出し部分の
電極タブ側方より延びる辺と積層素子側面から延びる辺
とがなす角が面取りされているとは、束ねた電極端子の
シート面に対して垂直に端子束のはみ出し部分の角を切
り落とされて電極タブ側方から積層素子側面まで直線、
円弧及び鈍角の少なくとも一つで構成されていることで
あって、換言すると、はみ出し部分のコーナー部が円弧
あるいは鈍角により構成されていることである。 【００１３】請求項１の発明であれば、外装フィルムで
積層素子を封止する際に外装フィルムに接触する端子束
のコーナー部が円弧あるいは鈍角となっているので、外
装フィルムを傷つけることなく封止することができる。
この封止の際には、真空パッケージングをするので、端
子束のコーナー部と積層素子側面の上端あるいは下端と
の間に多少の距離があっても、外装フィルムが内容物の
形に沿って密着するために、端子束のコーナー部と外装
フィルムとが接触する。従って、端子束の先端と外装素
子の上面あるいは下面のうち端子束先端に近い方の面と
の距離が１ｍｍ以下であれば、端子束コーナー部と外装
フィルムが接触するけれども、外装フィルムを傷つける
ことなく封止できる。 【００１４】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 【００１５】図１は、本実施形態のシート状電池１の斜
視図である。シート状電池１は、積層素子５（図４及び
図７参照）が外装フィルム２１に包まれていて、外部に
は二つの電極タブ２２，２２のみが突き出している。図
１のＡ−Ａ線断面図の一例が図２であり、他の例が図３
である。図２は、複数の小片とした負極シート２と正極
シート３との間に複数の小片としたセパレータ４を挟ん
で積層した積層素子５を有するシート状電池１の断面図
であり、図３は、複数の小片とした負極シート２と正極
シート３との間に一枚の帯状のセパレータ４をジグザグ
状にして挟んで積層した積層素子５を有するシート状電
池１の断面図である。 【００１６】上記積層素子５を示した図が図４、図５で
ある。図４は、両極シート２，３とセパレータ４とを積
層し終えた状態であり、積層素子５には、各両極シート
２，３から一つずつ電極端子２３が突き出している。こ
れらの電極端子２３を正極と負極とに分けてまとめて端
子束１２，１２として、それぞれ電極タブ２２を取り付
けたものを図５に示す。この後、図６に示すように、積
層素子５側方に延びる各端子束１２を積層素子５側面に
沿って上方へ折り曲げて、さらに図７に示すように、積
層素子５上面よりも上方に突き出している各電極タブ２
２を該上面と略面一となるように積層素子５側方へ折り
曲げる。なお、１１は熱融着補助部である。 【００１７】上記負極シート２は、シート状の負極集電
体の両面あるいは片面に負極活物質を塗工したものであ
り、上記正極シート３は、シート状の正極集電体の両面
あるいは片面に正極活物質を塗工したものである。 【００１８】負極集電体としては、銅、ニッケル、銀、
ＳＵＳなどの導電性金属の、厚さ５〜１００μｍ、特に
８〜５０μｍの箔や穴あき箔、厚さ２０〜３００μｍ、
特に２５〜１００μｍのエキスパンドメタルやメッシュ
メタルなどが好ましい。負極活物質は、炭素質材料であ
って、各種の天然黒鉛や人造黒鉛、例えば、繊維状黒
鉛、鱗状黒鉛、球状黒鉛などの黒鉛類を好ましく挙げる
ことができる。このような黒鉛類にポリテトラフルオロ
エチレン、ポリビニリデンフルオライド、ポリエチレ
ン、エチレン−プロピレン−ジエン系ポリマーなどの結
着剤を混合して負極集電体の両面に塗工する。負極活物
質の層厚みは、２０〜５００μｍが好ましく、５０〜２
５０μｍがさらに好ましい。また、製品電池となったと
きの負極活物質層の密度は、１．３〜３．３ｇ／ｃｍ³
であると、高密度のため電池特性が優れるので好まし
い。 【００１９】次に上記正極集電体を構成する材質として
は、アルミニウム、アルミニウム合金、チタンなどの導
電性金属の、厚さ１０〜１００μｍ、特に１５〜５０μ
ｍの箔や穴あき箔、厚さ２５〜３００μｍ、特に３０〜
１５０μｍのエキスパンドメタルやメッシュメタルなど
を好ましいものとして挙げることができる。 【００２０】上記正極活物質としては、負極との電位差
が少なくとも１Ｖであるもの、例えば、Ｖ₂Ｏ₅、ＭｎＯ
₂、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、ＬｉＣｏＯ₂、ＬｉＮｉ_0.5Ｃｏ_0.5Ｏ
₂、ＬｉＮｉＯ₂、Ｌｉ−Ｃｏ−Ｐ系複合酸化物（ＬｉＣ
ｏ_0.5Ｐ_0.5Ｏ₂、ＬｉＣｏ_{0. 4}Ｐ_0.6Ｏ₂、ＬｉＣｏ_0.6Ｐ
_0.4Ｏ₂、ＬｉＣｏ_0.3Ｎｉ_0.3Ｐ_0.4Ｏ₂、ＬｉＣｏ_0.2Ｎ
ｉ_0.2Ｐ_0.6Ｏ₂など）、ＴｉＳ₂、ＭｏＳ₂、ＭｏＯ₃など
が挙げられる。これらのうちでも電池の起電力や充放電
電圧を特に高くすることができるＬｉ−Ｃｏ系複合酸化
物が特に好ましい。正極活物質は、粒子径が１〜５０μ
ｍであると、電池特性が向上するので好ましい。このよ
うな正極活物質にポリテトラフルオロエチレン、ポリビ
ニリデンフルオライド、ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン−ジエン系ポリマーなどの結着剤を混合して塗工
する。正極活物質の層厚みは、２０〜５００μｍが好ま
しく、５０〜２５０μｍがさらに好ましい。また、製品
電池となったときの正極活物質層の密度は、２．５〜
３．３ｇ／ｃｍ³であると、高密度のため電池特性が優
れるので好ましい。 【００２１】負極活物質及び正極活物質の塗工方法は、
特に限定されないが、ロールコーティング法やダイコー
ティング法などを挙げることができる。 【００２２】また、セパレータは、正極と負極の短絡を
防いで、イオン電導性を有しているものであればどのよ
うなものでも構わないが、取り扱い易さ、電気特性や電
解液に対する安定性の観点などからポーラスなポリマフ
ィルムであることが好ましい。セパレータとして用いら
れるポリマフィルムを構成するポリマとしては、例え
ば、ポリスチレン、ポリブタジエンおよびそれらの共重
合体、ポリエチレンオキサイド誘導体、ポリプロピレン
オキサイド誘導体、前記誘導体を含むポリマ、ポリアク
リロニトリル、ポリビニルピロリドン、ポリビニリデン
カーボネート、ポリビニリデンフルオライド、ビニリデ
ンフルオライドとヘキサフルオロプロピレンとの共重合
体などを挙げることができる。このようなポリマを適当
な溶剤に溶解させて、成膜、乾燥させてフィルムとす
る。なお、フィルム成膜用の溶液に可塑剤等の添加剤を
加えても良い。このようにしてポーラスなセパレータを
作製する。セパレータの厚みは５〜１００μｍが好まし
く、２０〜６０μｍであると電池特性が良好となり、さ
らに好ましい。 【００２３】なお、電池として完成したときには、セパ
レータには非水系の電解液が含浸されている。このよう
な電解液には、塩類を有機溶媒に溶解させた電解液を使
用することできる。このような塩類としては、ＬｉＣｌ
Ｏ₄、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＰＦ₆、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＡｌＣ
ｌ₄、Ｌｉ（ＣＦ₃ＳＯ₂）₂Ｎなどが例示され、これらの
一種あるいは二種以上の混合物が使われる。有機溶媒と
しては、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネー
ト、ジメチルカーボネート、ジメチルスルホキシド、ス
ルホラン、γ−ブチロラクトン、１，２−ジメトキシメ
タン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフ
ラン、１，３−ジオキソラン、２−メチルテトラヒドロ
フラン、ジエチルエーテルなどが例示され、これらの一
種あるいは二種以上の混合物を使用することができる。 【００２４】また、セパレータとして、正極シート３と
負極シート２とを実質的に隔離している公知の固体電解
質層を用いてもよい。 【００２５】次に、外装フィルム２１による封止につい
て説明する。 【００２６】図１２に、外装フィルム２１に絞り成形加
工を施したブリスター包装容器６を示す。この外装フィ
ルム２１は、厚さ３０〜５０μｍのアルミ箔の一面に樹
脂よりなる外部保護層が積層され、アルミ箔の他面に樹
脂よりなる耐電解液層とさらにその上に熱可塑性樹脂よ
りなる接着層が積層された四層構造となっている。外部
保護層の樹脂としては、ナイロン樹脂やポリエステル樹
脂等を挙げることができ、接着層の樹脂としては、変性
ポリオレフィン樹脂等の熱融着により封止することので
きる樹脂を挙げることができる。外装フィルム２１の厚
みは、８０〜２００μｍであることが好ましい。上記ブ
リスター包装容器６は矩形のフィルムに、積層素子５外
形よりやや大きい矩形のブリスター（窪み）７が形成さ
れている。ブリスター７の各辺はブリスター包装容器６
の各辺に略平行であって、ブリスター７の一つの辺（外
縁）から外方へ蓋部８が延びている。また、残りの三辺
には、フランジ部９が形成されている。このように、少
なくともブリスター７外縁の蓋部８以外の部分にフラン
ジが形成されている。この蓋部８がある側のブリスター
７の辺は、蓋部８を折り返す直線（折り返し線３５）の
一部である。この折り返し線３５はブリスター包装容器
６を二分割しているので、折り返し線３５で蓋部８がブ
リスター７の開口部を覆うように折り返すと、蓋部８は
ブリスター７開口部全面を覆い隠すとともにフランジ部
９にも重なる。 【００２７】後述の熱融着を容易に行うために、まず上
記ブリスター包装容器６の折り返し線３５で、蓋部８を
ブリスター７の方に折り返して折り目をつける。すなわ
ち、図１４に示すように、蓋部８がブリスター７の方に
倒れかかっている状態にする。このときに、外装フィル
ム２１の接着層及び耐電解液層にクラックが発生しない
よう、折り曲げ補助具を用いて折り返し線３５の部分を
加熱しながら折り返す。この折り曲げ補助具は、内蔵の
ヒータにより先端近辺が加熱され、外装フィルム２１の
少なくとも折り返し部分をその先端で４０〜１２０℃に
加熱し、少なくとも接着層及び耐電解液層を軟化させ
る。折り曲げ補助具自体の温度は、外装フィルム２１の
設定加熱温度よりも５〜１０℃高く設定しておけば、短
時間の接触で外装フィルム２１を所定温度にまで充分加
熱できる。それから、外装フィルム２１を折り返して、
折り目がついたら折り曲げ補助具を取り外す。折り目
は、蓋部８を９０度以上折り返した状態が好ましく、よ
り好ましくは１２０度以上である。折り返しすぎると、
この後積層素子５をブリスター７に挿入しにくいので、
折り返しは１６５度以下であることが好ましい。 【００２８】こうしてブリスター包装容器６に折り目を
つけたら、ブリスター７に積層素子５を挿入する。図１
３は挿入状態をわかりやすくするために、折り目がつい
ていない状態での挿入を示している。積層素子５は図７
に示した状態、すなわち図７の下面を下にしてブリスタ
ー７に挿入され、図１３で見えている面は図７の上面で
ある。ブリスター７は、挿入された積層素子５がブリス
ター７内で移動しないよう、積層素子５外形とほぼ同程
度の大きさであり、深さも積層素子５の厚みとほぼ同じ
である。積層素子５の電極タブ２２，２２は、フランジ
部９よりも長く、フランジ部９から外方に突き出してい
る。 【００２９】積層素子５の挿入後、蓋部８を完全に折り
返して積層素子５表面とフランジ部９に重ね合わせて、
図１５に示すように、ブリスター７周囲の二辺のフラン
ジ部９ａ，９ｂを蓋部８と熱融着する。熱融着された部
分はクロスハッチングで示す。熱融着するフランジ部９
ａ，９ｂは、電極タブ２２が突き出しているフランジ部
９ａと、図の奥側のフランジ部９ｂである。熱融着しな
いフランジ部９ｃは、熱融着されているフランジ部９
ａ，９ｂよりもブリスター７外縁から幅広く延びてい
る。 【００３０】上記の状態で全体を真空状態にし、この熱
融着されていないフランジ部９ｃと蓋部８との間から積
層素子５に電解液を供給する。それから図１６に示すよ
うに、フランジ部９ｃの外端の辺を熱融着して封止し、
封止積層素子１０とする。このとき各電極タブ２２に設
けられた各熱融着補助部１１が各電極タブ２２とフラン
ジ部９ａとに強く接着するので、各電極タブ２２とフラ
ンジ部９ａとのラミ強度が向上する。 【００３１】それから、上記封止積層素子１０を、加圧
チャンバーに入れて２０〜１００℃の一定温度に保っ
て、０．１〜１．５ＭＰａの圧をかけて、電解液をセパ
レータ４にしみ込ませ且つ両極シート２，３及びセパレ
ータ４を互いに密着させる。 【００３２】ここで、図８，９に示すように、本実施形
態に係る各端子束１２は、接続されている各電極タブ２
２よりも幅広であって、各電極タブ２２の側方にはみ出
している。各端子束１２は、積層素子５側面から矩形状
に側方に突き出していて、且つ突き出した先端の角は、
電極タブ２２側方に延びる辺と積層素子５側面から延び
る辺とがなす角であるが、面取りされて円弧状に切り落
とされている。すなわち、各端子束１２のはみ出し部分
のコーナー部１３，１３は、各端子束１２が積層素子５
側面に沿って折り曲げられた状態で、積層素子５の上面
と略同じ面上に位置しており、且つ直角ではなく面取り
されて円弧状になっているので、ブリスター包装容器６
に入れた積層素子５を真空に引いたり加圧することによ
り、ブリスター包装容器６の蓋部８である外装フィルム
２１がこの各コーナー部１３に接触し、さらに押し付け
られても、外装フィルム２１が傷つくことはない。 【００３３】この加圧定温処理を１〜２４時間行った
後、封止積層素子１０を加圧チャンバーから取り出し
て、フランジ部９ｃの熱融着部分を切り取って、積層素
子５内に残存していた空気を抜き出す。 【００３４】この後に、図１７に示すようにフランジ部
９ｃを再度熱融着して、シート状電池１が完成する。 【００３５】これまで説明してきたように、本実施形態
に係るシート状電池１の端子束１２の電極タブ２２との
接続部からはみ出した部分のコーナー部１３が、面取り
されて円弧状になっているので、外装フィルム２１によ
る積層素子５の封止の際に、この外装フィルム２１が該
コーナー部１３と接触しても、外装フィルム２１が傷つ
くことはない。従って、電解液が外部に漏れだしたり、
空気が電池１内部に入って金属部分などが酸化されたり
するおそれがない。また、端子束１２のコーナー部１３
は、集電体あるいは正極シート３及び負極シート２を打
ち抜くときに、または、各電極端子２３を束ねたときに
円弧状に形成すればよいので、簡単に形成でき製造コス
トも低減できる。 【００３６】（他の実施の形態）上記の実施形態は一つ
の例であって本発明はこの例に限定されない。例えば、
図１０，１１に他の実施形態に係る端子束１２を示す。
本実施形態は、各端子束１２の電極タブ２２からの側方
へのはみ出し部分のコーナー部１３，１３が鈍角なもの
である。この場合も外装フィルム２１による封止時に、
外装フィルム２１と接触するコーナー部１３が鈍角であ
るため、外装フィルムを傷つけることがない。コーナー
部１３の鈍角の形成も容易であり、製造コストを低減で
きる。鈍角の角度は、特に限定されないが、外装フィル
ム２１傷つけ防止を確実にするため１２０度以上が好ま
しく、さらに好ましくは１４０度以上である。 【００３７】また、積層素子５の製法はセパレータ４を
袋状にしてそこに負極及び正極シート２，３を挿入して
積層するやり方などでもよいし、電極タブ２２の取り出
し方や形状等もどのようなものであっても構わない。ま
た、外装フィルム２１の構成ももっと多層としても構わ
ないし、２層や３層でも構わない。封止の工程も、最初
に折り目をつける工程を省いてもよいし、別の工程を入
れても良い。フランジ部９の形状も三辺ほぼ同じでも構
わないし、別の形状構成でも構わない。折り返し部分の
加熱も、超音波やレーザ等を用いても良いし、所定の温
度にできればどのような方法でも構わない。さらに、一
つのブリスター包装容器６に複数のブリスター７を設け
て、複数のシート状電池１を同時に作製しても構わな
い。また、折り返し線３５とブリスター７との間にフラ
ンジ部分を有していても良い。 【００３８】端子束１２のコーナー部１３は、一つある
いは三つ以上の鈍角で形成されていても良い。また、積
層素子５側面から電極タブ２２側方まで連続する曲線に
より端子束１２の外縁が構成されていても良い。また、
積層素子５側面から電極タブ２２側方まで一本の直線に
より端子束１２の外縁が構成されていても良い。 【００３９】 【実施例】−実施例１− 負極集電体として厚み１３μｍの銅箔に負極活物質とし
て炭素系活物質、バインダー（ポリビニリデンフルオラ
イド）、有機溶剤とを混合しペースト状にしたものをロ
ール転写法で両面にコーティングして乾燥し、活物質層
の厚みが２１０μｍの負極シートを得た。この負極シー
トを３３×５２ｍｍの活物質塗布部及び該活物質塗布部
の３３ｍｍの辺から１０×１０ｍｍの形状で突き出した
銅箔のみの電極端子部の形に打ち抜いた。 【００４０】また、正極集電体として厚み１７μｍのア
ルミ箔に、正極活物質としてＬｉＣｏＯ₂、バインダー
（ポリビニリデンフルオライド）、有機溶剤とを混合し
ペースト状にしたものをロール転写法で両面にコーティ
ングして乾燥し、活物質層の厚みが２１０μｍの正極シ
ートを得た。この正極シートを３２×５０ｍｍの活物質
塗布部及び該活物質塗布部の３２ｍｍの辺から１０×１
０ｍｍの形状で突き出したアルミ箔のみの電極端子部の
形に打ち抜いた。 【００４１】セパレータとしては、厚み２３μｍのポリ
ビニリデンフルオライド系多孔質ポリマーを用い、正極
八層／負極九層を、間にセパレータを挟んで積層した。
それから、正極及び負極の電極端子をそれぞれ束ねて端
子束とし、図８，９に示すようにそのコーナーを曲率半
径２ｍｍの円弧に切り落とし、電極タブをそれぞれ超音
波溶着した。外装フィルムとしては、厚み４０μｍのＡ
ｌ箔の外面に２５μｍのナイロン樹脂層（外部保護層）
を、内面に１５μｍの耐電解液層、さらにその上に３０
μｍのポリプロピレン層（接着層）を積層したものを用
いて、上記実施形態に示す方法で、シート状電池を作製
した。なお、加圧工程は、５０℃、０．５ＭＰａで５時
間行った。 【００４２】−実施例２− 図１０，１１に示すように、端子束のコーナーを直線的
に切り落として、各１３５度の二つの鈍角で形成された
コーナー部とした以外は実施例１と同様にしてシート状
電池を作製した。 【００４３】−比較例− 端子束のコーナーを図１８，１９に示すように、直角の
ままにしておいた以外は実施例１と同様にしてシート状
電池を作製した。 【００４４】このようにして作製した実施例１、２およ
び比較例のシート状電池の端子束コーナー部付近の外装
フィルムの異常（破れ、裂けなど）を目視にて調べた。
結果を表１に示す。 【００４５】 【表１】 【００４６】異常の発生率は、比較例が３．５％であっ
たのに対し、実施例１及び２は０％という優れた結果で
あった。 【００４７】 【発明の効果】本発明は、以上説明したような形態で実
施され、以下に述べる効果を奏する。 【００４８】端子束の電極タブとの接続部から側方には
み出した部分のコーナー部が面取りされて円弧あるいは
鈍角からなっているので、外装フィルムによる積層素子
の封止の際に、この外装フィルムが該コーナー部と接触
しても、外装フィルムが傷つくことはない。従って、電
解液が外部に漏れだしたり、空気が電池内部に入って金
属部分などが酸化されたりして不良品となるおそれがな
い。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a sheet-like battery in which a negative electrode sheet and a positive electrode sheet are alternately laminated with a separator interposed therebetween, and sealed with an exterior film. About. 2. Description of the Related Art In recent years, portable electronic devices such as mobile phones and notebook computers have been reduced in size and function, and
There is a growing demand for using these for a long time. Therefore, power supplies used in such electronic devices are required to have characteristics such as small size, light weight, thin thickness, large capacity, and high voltage. As a battery having such characteristics,
A sheet-like lithium battery can be given. [0003] A sheet-shaped lithium battery basically has a structure in which a separator and an electrolyte are interposed between a positive electrode sheet and a negative electrode sheet and sealed with an appropriate outer sheet or outer film. The separator and the electrolyte include a solid or gel electrolyte having both functions in one, and a separator in which the separator is impregnated with a liquid electrolyte. Since the sheet-shaped lithium battery has such a structure, it has features that it can be made thin, can be stacked, light because no can is required, and can be freely shaped. [0004] As described above, the sheet-shaped lithium battery has excellent characteristics. However, a battery in which positive and negative bipolar sheets are stacked one by one as shown in JP-A-10-172565 has a low capacity. To increase the size, it is necessary to increase the area of the positive and negative bipolar sheets, and the product battery itself also increases in area. In order to increase the capacity while keeping the product battery itself in a small area, a plurality of positive and negative bipolar sheets may be laminated. Such a method is as follows. 1) A plurality of positive and negative bipolar sheets punched into small pieces are alternately laminated. Method 2) A method is known in which one sheet is made long, the other sheet is punched into small pieces, arranged on the long sheet, folded, and stacked. At this time, from each of the positive and negative bipolar sheets, FIG.
As shown in the figure, the electrode terminals 23, 23,.
3 protrude laterally, and as shown in FIG. 5, these are bundled separately as positive and negative to form a terminal bundle 12, which is connected to the electrode tabs 22,22. Furthermore, in order to reduce the size of the whole battery, each terminal bundle 12 is bent along the side surface of the multilayer element 5 as shown in FIG. As described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-52659, a laminated element in which a plurality of the positive and negative bipolar sheets are laminated is packaged as a blister package using a laminated film having a heat-fusible film on the inner surface side. It is fixed and shut off from outside air. The blister package is a packaging container in which a concave portion (blister) is formed in a plastic film, an object is put in the concave portion, and the plastic film or paper is used to cover the concave portion. For a sheet battery,
The lid part is also preferably made of the same material as the blister,
What has formed the lid part and the blister integrally with each other for ease of handling is often used. In this case, the lid portion is folded back near the blister, and the blister is covered with the lid and heat-sealed. [0007] However, FIG.
As shown in FIG.
3, 13, 13 and 13 are right angles, and when each terminal bundle 12 is bent along the side surface of the laminated element 5 as shown in FIG. For this reason, when a blister package is used, each of these corners 13 comes into contact with and damages the plastic film of the exterior, and in the worst case, the corner 13 may penetrate. The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a sheet-shaped battery having electrode terminal shapes that can be packaged without damaging an exterior film. . In order to achieve the above-mentioned object, the corners of the terminal bundle are chamfered and packaged. Specifically, the invention of claim 1 is to apply a plurality of negative electrode sheets formed by applying a negative electrode active material to a sheet-shaped negative electrode current collector and to apply a positive electrode active material to a sheet-shaped positive electrode current collector. A plurality of positive electrode sheets and a laminated element alternately laminated with a separator interposed therebetween, and an exterior film sealing the laminated element, and from each of the negative electrode current collectors to the side of the laminated element. The extended sheet-shaped electrode terminals are bundled to form a negative electrode terminal bundle, which is connected to the negative electrode tab inside the battery, and is extended from each of the positive electrode current collectors to the side of the multilayer element. The sheet-shaped electrode terminals are bundled to form a positive electrode terminal bundle, which is connected to the positive electrode tab inside the battery, and the negative electrode terminal bundle and the positive electrode terminal bundle are bent along the side surfaces of the stacked element, respectively. Surface of the stacked element that is substantially perpendicular to its extending direction. There are assumed sheet-like battery that distance is configured to be less than 1mm between the tip of the pin bundle and the terminal flux of positive electrode surface and the negative electrode existing in the direction. The terminal bundle of the negative electrode and the terminal bundle of the positive electrode are each wider than the electrode tab and are connected to the electrode tab in a state of protruding to the side of the electrode tab. An angle formed between a side extending from the side of the electrode tab and a side extending from the side surface of the multilayer element is chamfered. Here, the electrode tab is an electrode for supplying a current from a sheet-shaped battery to an external device. Further, the negative electrode terminal bundle and the positive electrode terminal bundle are bent along the side surface of the multilayer element, and the surface of the multilayer element substantially perpendicular to the extending direction and the surface existing in the direction side and the negative electrode terminal The configuration in which the distance between the bundle and the tip of the terminal bundle of the positive electrode is 1 mm or less means that the terminal bundle is bent and extends along the side surface of the multilayer element, and either the upper surface or the lower surface of the multilayer element is The distance between the end of the terminal bundle and the surface closer to the end of the terminal bundle among the expanding surfaces including the terminal bundle is 1 mm or less. The term “beveling the angle formed between the side extending from the side of the electrode tab and the side extending from the side surface of the laminated element” of the protruding portion of the terminal bundle means that the terminal bundle protrudes perpendicularly to the sheet surface of the bundled electrode terminals. The corner of the part is cut off and a straight line from the side of the electrode tab to the side of the multilayer element,
That is, it is constituted by at least one of an arc and an obtuse angle, in other words, the corner portion of the protruding portion is constituted by an arc or an obtuse angle. According to the first aspect of the present invention, when the laminated element is sealed with the outer film, the corner portion of the terminal bundle that contacts the outer film has an arc or an obtuse angle, so that the outer film can be sealed without being damaged. Can be stopped.
At the time of this sealing, since the vacuum packaging is performed, even if there is some distance between the corner portion of the terminal bundle and the upper end or lower end of the side surface of the stacked element, the outer film follows the shape of the content. Due to the close contact, the corner portion of the terminal bundle comes into contact with the exterior film. Therefore, if the distance between the end of the terminal bundle and the upper surface or the lower surface of the exterior element that is closer to the end of the terminal bundle is 1 mm or less, the terminal film corner may come into contact with the exterior film, but the exterior film may be damaged. It can be sealed without. Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view of a sheet-shaped battery 1 according to this embodiment. In the sheet-shaped battery 1, the laminated element 5 (see FIGS. 4 and 7) is wrapped in an exterior film 21, and only two electrode tabs 22 project outside. FIG. 2 is an example of a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 1, and FIG.
It is. FIG. 2 is a cross-sectional view of a sheet-like battery 1 having a stacked element 5 in which a plurality of small pieces of a separator 4 is sandwiched between a plurality of small pieces of a negative electrode sheet 2 and a positive electrode sheet 3, and FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view of a sheet-shaped battery 1 having a stacked element 5 in which a single strip-shaped separator 4 is sandwiched between a plurality of small pieces of a negative electrode sheet 2 and a positive electrode sheet 3 in a zigzag manner. FIGS. 4 and 5 show the laminated element 5. FIG. 4 shows a state in which the bipolar sheets 2 and 3 and the separator 4 have been laminated, and the electrode element 23 projects from the bipolar sheets 2 and 3 one by one from the laminated element 5. FIG. 5 shows the electrode terminals 23 divided into a positive electrode and a negative electrode, which are collectively provided as terminal bundles 12 and 12 each having an electrode tab 22 attached thereto. Thereafter, as shown in FIG. 6, each terminal bundle 12 extending to the side of the laminated element 5 is bent upward along the side surface of the laminated element 5, and further, as shown in FIG. Each protruding electrode tab 2
2 is bent to the side of the multilayer element 5 so as to be substantially flush with the upper surface. Reference numeral 11 denotes a heat fusion assisting portion. The negative electrode sheet 2 is formed by coating a negative electrode active material on both surfaces or one surface of a sheet-shaped negative electrode current collector, and the positive electrode sheet 3 is formed by coating both surfaces or one surface of a sheet-shaped positive electrode current collector. It is one coated with a positive electrode active material. As the negative electrode current collector, copper, nickel, silver,
A conductive metal such as SUS, having a thickness of 5 to 100 μm, particularly 8 to 50 μm, a perforated foil, a thickness of 20 to 300 μm,
In particular, expanded metal or mesh metal of 25 to 100 μm is preferred. The negative electrode active material is a carbonaceous material, and preferably includes various natural graphites and artificial graphites, for example, graphites such as fibrous graphite, scaly graphite, and spherical graphite. A binder such as polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, polyethylene, ethylene-propylene-diene-based polymer, etc. is mixed with such graphites and coated on both surfaces of the negative electrode current collector. The layer thickness of the negative electrode active material is preferably 20 to 500 μm, and 50 to 2 μm.
50 μm is more preferred. Further, the density of the negative electrode active material layer when a product battery is formed is 1.3 to 3.3 g / cm ^3.
Is preferable because the battery characteristics are excellent due to the high density. Next, as a material constituting the positive electrode current collector, a conductive metal such as aluminum, an aluminum alloy, or titanium may have a thickness of 10 to 100 μm, particularly 15 to 50 μm.
m or perforated foil, thickness 25-300 μm, especially 30-
A 150 μm expanded metal, a mesh metal, or the like can be given as a preferable example. As the positive electrode active material, those having a potential difference of at least 1 V from the negative electrode, for example, V ₂ O ₅ , MnO
₂ , LiMn ₂ O ₄ , LiCoO ₂ , LiNi _0.5 Co _0.5 O
₂ , LiNiO ₂ , Li-Co-P-based composite oxide (LiC
_{o 0.5 P 0.5 O 2, LiCo} 0. 4 P 0.6 O 2, LiCo 0.6 P
_0.4 O ₂ , LiCo _0.3 Ni _0.3 P _0.4 O ₂ , LiCo _0.2 N
i _0.2 P _0.6 O ₂ ), TiS ₂ , MoS ₂ , MoO _{3 and the} like. Among these, Li-Co-based composite oxides that can particularly increase the electromotive force and charge / discharge voltage of the battery are particularly preferable. The positive electrode active material has a particle size of 1 to 50 μm.
m is preferable because the battery characteristics are improved. A binder such as polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, polyethylene, or ethylene-propylene-diene-based polymer is mixed and applied to such a positive electrode active material. The layer thickness of the positive electrode active material is preferably from 20 to 500 μm, more preferably from 50 to 250 μm. Further, the density of the positive electrode active material layer when the battery is a product battery is 2.5 to
When the density is 3.3 g / cm ³ , the battery characteristics are excellent due to the high density, which is preferable. The coating method of the negative electrode active material and the positive electrode active material is as follows.
Although not particularly limited, a roll coating method, a die coating method, or the like can be used. The separator may be of any type as long as it prevents short circuit between the positive electrode and the negative electrode and has ionic conductivity. From the viewpoint of the above, a porous polymer film is preferable. Examples of the polymer constituting the polymer film used as the separator include, for example, polystyrene, polybutadiene and their copolymers, polyethylene oxide derivatives, polypropylene oxide derivatives, polymers containing the derivatives, polyacrylonitrile, polyvinylpyrrolidone, polyvinylidene carbonate, and poly (vinylidene carbonate). Examples thereof include vinylidene fluoride and a copolymer of vinylidene fluoride and hexafluoropropylene. Such a polymer is dissolved in an appropriate solvent, formed into a film, and dried to form a film. Note that an additive such as a plasticizer may be added to the solution for film formation. Thus, a porous separator is produced. The thickness of the separator is preferably from 5 to 100 μm, and if it is from 20 to 60 μm, the battery characteristics are good, and it is more preferable. When the battery is completed, the separator is impregnated with a non-aqueous electrolyte. As such an electrolytic solution, an electrolytic solution in which salts are dissolved in an organic solvent can be used. Such salts include LiCl
_{O 4, LiBF 4, LiPF 6} , LiAsF 6, LiAlC
Examples thereof include l ₄ and Li (CF ₃ SO ₂ ) ₂ N, and one or a mixture of two or more of these are used. Examples of the organic solvent include ethylene carbonate, propylene carbonate, dimethyl carbonate, dimethyl sulfoxide, sulfolane, γ-butyrolactone, 1,2-dimethoxymethane, N, N-dimethylformamide, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolan, 2-methyltetrahydrofuran, Examples thereof include diethyl ether, and one or a mixture of two or more of them can be used. A known solid electrolyte layer which substantially separates the positive electrode sheet 3 and the negative electrode sheet 2 may be used as the separator. Next, sealing with the exterior film 21 will be described. FIG. 12 shows the blister packaging container 6 obtained by subjecting the exterior film 21 to a drawing process. The exterior film 21 has an outer protective layer made of a resin laminated on one surface of an aluminum foil having a thickness of 30 to 50 μm, and an electrolytic solution layer made of a resin on the other surface of the aluminum foil and further made of a thermoplastic resin thereon. It has a four-layer structure in which an adhesive layer is laminated. Examples of the resin of the outer protective layer include a nylon resin and a polyester resin, and examples of the resin of the adhesive layer include a resin that can be sealed by heat fusion such as a modified polyolefin resin. The thickness of the exterior film 21 is preferably 80 to 200 μm. The blister packaging container 6 has a rectangular film in which a rectangular blister (recess) 7 slightly larger than the outer shape of the laminated element 5 is formed. Each side of the blister 7 is a blister package 6
Is substantially parallel to each side, and the lid portion 8 extends outward from one side (outer edge) of the blister 7. Further, a flange portion 9 is formed on the remaining three sides. In this manner, the flange is formed at least on the outer edge of the blister 7 other than the lid 8. The side of the blister 7 on the side where the lid 8 is located is a part of a straight line (folding line 35) that folds the lid 8. Since the folding line 35 divides the blister packaging container 6 into two parts, when the lid 8 is folded by the folding line 35 so as to cover the opening of the blister 7, the lid 8 covers the entire opening of the blister 7 and It also overlaps the flange 9. In order to easily perform the heat fusion described later, first, the lid portion 8 is folded back toward the blister 7 at the folding line 35 of the blister packaging container 6 to form a fold. That is, as shown in FIG. 14, the lid 8 is in a state of falling down toward the blister 7. At this time, the portion of the folding line 35 is folded while heating using a folding assisting tool so that cracks do not occur in the adhesive layer and the electrolytic solution layer of the exterior film 21. In this bending aid, the vicinity of the tip is heated by a built-in heater, and at least the folded portion of the exterior film 21 is heated to 40 to 120 ° C. at the tip to soften at least the adhesive layer and the electrolytic solution layer. If the temperature of the folding assisting tool itself is set to be higher than the set heating temperature of the exterior film 21 by 5 to 10 ° C., the exterior film 21 can be sufficiently heated to a predetermined temperature by short-time contact. Then, the outer film 21 is folded back,
When the crease is formed, remove the folding aid. The fold is preferably a state in which the lid 8 is turned back by 90 degrees or more, more preferably 120 degrees or more. If it turns over too much,
After that, since it is difficult to insert the laminated element 5 into the blister 7,
It is preferable that the turn is 165 degrees or less. After the creases are formed in the blister packaging container 6, the laminated element 5 is inserted into the blister 7. FIG.
Reference numeral 3 denotes insertion in a state in which no fold is made in order to make the insertion state easy to understand. The laminated element 5 is shown in FIG.
7, that is, the lower surface of FIG. 7 is inserted into the blister 7 with the lower surface facing down, and the surface seen in FIG. 13 is the upper surface of FIG. The size of the blister 7 is substantially the same as the outer shape of the laminated element 5 so that the inserted laminated element 5 does not move within the blister 7, and the depth is also substantially the same as the thickness of the laminated element 5. The electrode tabs 22 of the multilayer element 5 are longer than the flange portion 9 and protrude outward from the flange portion 9. After the insertion of the laminated element 5, the lid 8 is completely folded back and overlapped on the surface of the laminated element 5 and the flange 9, and
As shown in FIG. 15, the flanges 9a and 9b on two sides around the blister 7 are thermally fused to the lid 8. The heat-sealed portions are indicated by cross-hatching. Heat-fused flange 9
Reference numerals a and 9b denote a flange portion 9a from which the electrode tab 22 protrudes and a flange portion 9b on the far side in the figure. The flange portion 9c that is not thermally fused is the flange portion 9 that is thermally fused.
It extends wider from the outer edge of the blister 7 than a and 9b. In the above state, the whole is evacuated, and an electrolytic solution is supplied to the laminated element 5 from between the flange portion 9c and the lid portion 8, which are not heat-sealed. Then, as shown in FIG. 16, the side of the outer end of the flange portion 9c is heat-sealed and sealed,
This is referred to as a sealing laminated element 10. At this time, since each heat fusion assisting portion 11 provided on each electrode tab 22 is strongly adhered to each electrode tab 22 and the flange portion 9a, the lamination strength between each electrode tab 22 and the flange portion 9a is improved. Then, the sealing laminated element 10 is put in a pressurized chamber, and is kept at a constant temperature of 20 to 100 ° C., and a pressure of 0.1 to 1.5 MPa is applied thereto to impregnate the electrolyte into the separator 4. And the bipolar sheets 2 and 3 and the separator 4 are brought into close contact with each other. Here, as shown in FIGS. 8 and 9, each terminal bundle 12 according to this embodiment is connected to each connected electrode tab 2.
2, and protrudes to the side of each electrode tab 22. Each terminal bundle 12 protrudes laterally in a rectangular shape from the side surface of the multilayer element 5, and the protruding tip corner is:
The angle formed by the side extending to the side of the electrode tab 22 and the side extending from the side surface of the multilayer element 5 is chamfered and cut off in an arc shape. In other words, the corner portions 13, 13 of the protruding portions of the respective terminal bundles 12 are formed by the respective terminal bundles 12
In the state of being bent along the side surface, it is located on substantially the same surface as the upper surface of the laminated element 5 and is not a right angle but is chamfered into an arc shape.
When the laminated element 5 placed in the container is pulled or pressurized in vacuum, the outer film 21 serving as the lid 8 of the blister packaging container 6 comes into contact with each of the corners 13, and even if the outer film 21 is further pressed, the outer film 21 is damaged. Never. After the pressure and constant temperature treatment is performed for 1 to 24 hours, the sealing laminated element 10 is taken out of the pressure chamber, the heat-sealed portion of the flange portion 9c is cut off, and the sealing laminated element 10 remains in the laminated element 5. Remove the air. Thereafter, as shown in FIG. 17, the flange portion 9c is heat-sealed again to complete the sheet-shaped battery 1. As described above, the corner portion 13 of the portion of the terminal bundle 12 of the sheet battery 1 according to the present embodiment that protrudes from the connection portion with the electrode tab 22 is chamfered into an arc shape. Therefore, even when the exterior film 21 comes into contact with the corner portion 13 at the time of sealing the laminated element 5 with the exterior film 21, the exterior film 21 is not damaged. Therefore, the electrolyte leaks out,
There is no fear that air enters the inside of the battery 1 and oxidizes metal parts and the like. Also, the corner portion 13 of the terminal bundle 12
Can be formed in an arc shape when the current collector or the positive electrode sheet 3 and the negative electrode sheet 2 are punched out or when the electrode terminals 23 are bundled, so that it can be easily formed and the manufacturing cost can be reduced. (Other Embodiments) The above embodiment is one example, and the present invention is not limited to this example. For example,
10 and 11 show a terminal bundle 12 according to another embodiment.
In this embodiment, the corner portions 13 of the terminal bundles 12 protruding laterally from the electrode tabs 22 are obtuse. Also in this case, when sealing with the exterior film 21,
Since the corner 13 in contact with the exterior film 21 has an obtuse angle, the exterior film is not damaged. The obtuse angle of the corner portion 13 can be easily formed, and the manufacturing cost can be reduced. Although the angle of the obtuse angle is not particularly limited, it is preferably 120 degrees or more, more preferably 140 degrees or more in order to ensure that the exterior film 21 is not damaged. The method of manufacturing the laminated element 5 may be a method in which the separator 4 is formed into a bag shape and the negative and positive electrode sheets 2 and 3 are inserted and laminated. It may be something like this. Further, the configuration of the exterior film 21 may be more multilayer, or may be two or three layers. In the sealing step, the step of first forming a fold may be omitted, or another step may be inserted. The shape of the flange portion 9 may be substantially the same on three sides, or may be another shape and configuration. Heating of the folded portion may be performed by using an ultrasonic wave, a laser, or the like, or may be performed by any method as long as a predetermined temperature can be achieved. Further, a plurality of blisters 7 may be provided in one blister packaging container 6 and a plurality of sheet batteries 1 may be simultaneously manufactured. Further, a flange portion may be provided between the folded line 35 and the blister 7. The corner portion 13 of the terminal bundle 12 may be formed with one or three or more obtuse angles. Further, the outer edge of the terminal bundle 12 may be formed by a curve that continues from the side surface of the multilayer element 5 to the side of the electrode tab 22. Also,
The outer edge of the terminal bundle 12 may be constituted by one straight line from the side surface of the multilayer element 5 to the side of the electrode tab 22. EXAMPLES Example 1 A 13-μm thick copper foil serving as a negative electrode current collector was mixed with a carbon-based active material, a binder (polyvinylidene fluoride), and an organic solvent as a negative electrode active material to form a paste. The material was coated on both sides by a roll transfer method and dried to obtain a negative electrode sheet having an active material layer thickness of 210 μm. This negative electrode sheet was punched into a 33 × 52 mm active material application portion and an electrode terminal portion made of only copper foil protruding from the 33 mm side of the active material application portion in a 10 × 10 mm shape. A paste obtained by mixing LiCoO ₂ , a binder (polyvinylidene fluoride), and an organic solvent as a positive electrode active material on an aluminum foil having a thickness of 17 μm as a positive electrode current collector was formed on both sides by a roll transfer method. After coating and drying, a positive electrode sheet having an active material layer thickness of 210 μm was obtained. This positive electrode sheet was placed 10 × 1 from a 32 × 50 mm active material application part and a 32 mm side of the active material application part.
It was punched out in the form of an electrode terminal portion of only aluminum foil protruding in a shape of 0 mm. As the separator, a polyvinylidene fluoride porous polymer having a thickness of 23 μm was used, and eight layers of positive electrodes / nine layers of negative electrodes were laminated with a separator interposed therebetween.
Then, the positive electrode terminal and the negative electrode terminal were each bundled to form a terminal bundle, and the corner was cut off into an arc having a radius of curvature of 2 mm as shown in FIGS. 8 and 9, and the electrode tabs were ultrasonically welded. As an exterior film, A with a thickness of 40 μm
l 25 μm nylon resin layer on the outer surface of the foil (external protective layer)
With a 15 μm electrolyte-resistant layer on the inner surface and 30
A sheet-shaped battery was manufactured by the method described in the above embodiment using a laminate of a μm polypropylene layer (adhesive layer). The pressing step was performed at 50 ° C. and 0.5 MPa for 5 hours. Embodiment 2 As shown in FIGS. 10 and 11, the same as the embodiment 1 except that the corners of the terminal bundle are cut off linearly to form two obtuse angles of 135 degrees. Thus, a sheet-shaped battery was produced. Comparative Example A sheet-like battery was produced in the same manner as in Example 1 except that the corners of the terminal bundle were left at right angles as shown in FIGS. The exterior films near the corners of the terminal bundles of the sheet batteries of Examples 1 and 2 and the comparative example thus produced were visually inspected for abnormalities (such as tearing and tearing).
Table 1 shows the results. [Table 1] The occurrence rate of abnormalities was 3.5% in the comparative example, while that of Examples 1 and 2 was an excellent result of 0%. The present invention is embodied in the form described above, and has the following effects. The corner portion of the terminal bundle protruding laterally from the connection portion with the electrode tab is chamfered to form an arc or an obtuse angle. However, the exterior film does not get damaged even if it comes into contact with the corner portion. Therefore, there is no possibility that the electrolyte solution leaks out or air enters the inside of the battery to oxidize metal parts and the like, resulting in defective products.

【図面の簡単な説明】 【図１】実施形態に係るシート状電池の斜視図である。 【図２】図１のＡ−Ａ線断面図の一例である。 【図３】図１のＡ−Ａ線断面図の他の例である。 【図４】積層素子の斜視図である。 【図５】端子束に電極タブを接続した積層素子の側面図
である。 【図６】図５の端子束を積層素子側面に沿って折り曲げ
た図である。 【図７】図６の電極タブを積層素子上面と略面一になる
ように折り曲げた図である。 【図８】実施形態に係る積層素子の図５の上面図であ
る。 【図９】実施形態に係る積層素子の図６の右側面図であ
る。 【図１０】他の実施形態に係る積層素子の図５の上面図
である。 【図１１】他の実施形態に係る積層素子の図６の右側面
図である。 【図１２】ブリスター包装容器の斜視図である。 【図１３】積層素子を挿入したブリスター包装容器の斜
視図である。 【図１４】折り目をつけたブリスター包装容器の斜視図
である。 【図１５】シート状電池の二辺のフランジ部が熱融着さ
れた状態の斜視図である。 【図１６】シート状電池の三辺のフランジ部が熱融着さ
れた状態の斜視図である。 【図１７】完成したシート状電池を蓋部側から見た斜視
図である。 【図１８】従来の積層素子の図５の上面図である。 【図１９】従来の積層素子の図６の右側面図である。 【符号の説明】 １ シート状電池 ２ 負極シート ３ 正極シート ４ セパレータ ５ 積層素子 １２ 端子束 １３ コーナー部 ２１ 外装フィルム ２２ 電極タブ ２３ 電極端子BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a sheet-shaped battery according to an embodiment. FIG. 2 is an example of a cross-sectional view taken along line AA of FIG. FIG. 3 is another example of a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 1; FIG. 4 is a perspective view of a laminated element. FIG. 5 is a side view of the stacked element in which an electrode tab is connected to a terminal bundle. FIG. 6 is a diagram in which the terminal bundle of FIG. 5 is bent along a side surface of the multilayer element. FIG. 7 is a diagram in which the electrode tab of FIG. 6 is bent so as to be substantially flush with the upper surface of the multilayer element. FIG. 8 is a top view of FIG. 5 of the multilayer element according to the embodiment. FIG. 9 is a right side view of FIG. 6 of the multilayer element according to the embodiment. FIG. 10 is a top view of FIG. 5 of a multilayer element according to another embodiment. FIG. 11 is a right side view of FIG. 6 of a multilayer element according to another embodiment. FIG. 12 is a perspective view of a blister packaging container. FIG. 13 is a perspective view of a blister packaging container into which a laminated element is inserted. FIG. 14 is a perspective view of a creased blister packaging container. FIG. 15 is a perspective view of a state where two flange portions of the sheet-shaped battery are thermally fused. FIG. 16 is a perspective view showing a state where three flange portions of the sheet-shaped battery are thermally fused. FIG. 17 is a perspective view of the completed sheet-like battery as viewed from the lid. FIG. 18 is a top view of FIG. 5 of a conventional laminated element. FIG. 19 is a right side view of FIG. 6 of a conventional laminated element. [Description of Signs] 1 Sheet-shaped battery 2 Negative sheet 3 Positive sheet 4 Separator 5 Laminated element 12 Terminal bundle 13 Corner 21 Outer film 22 Electrode tab 23 Electrode terminal

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 厨子 敏博 兵庫県伊丹市池尻４丁目３番地 三菱電線 工業株式会社伊丹製作所内 (72)発明者 岡田 聖司 兵庫県伊丹市池尻４丁目３番地 三菱電線 工業株式会社伊丹製作所内 (72)発明者 御書 至 兵庫県伊丹市池尻４丁目３番地 三菱電線 工業株式会社伊丹製作所内 Ｆターム(参考） 5H011 AA09 AA17 BB04 CC02 CC06 DD06 DD13 5H022 AA09 BB02 CC12 CC20 EE01 KK08 5H029 AJ14 AJ15 AK02 AK03 AK05 AL07 AM02 AM03 AM04 AM05 AM07 BJ04 CJ03 CJ04 DJ02 DJ05 EJ01 EJ12 HJ04    ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page    (72) Inventor Toshihiro Kuriko             4-3 Ikejiri, Itami-shi, Hyogo Mitsubishi Electric Wire             Inside Itami Works, Industrial Co., Ltd. (72) Inventor Seiji Okada             4-3 Ikejiri, Itami-shi, Hyogo Mitsubishi Electric Wire             Inside Itami Works, Industrial Co., Ltd. (72) Inventor Toshiki             4-3 Ikejiri, Itami-shi, Hyogo Mitsubishi Electric Wire             Inside Itami Works, Industrial Co., Ltd. F-term (reference) 5H011 AA09 AA17 BB04 CC02 CC06                       DD06 DD13                 5H022 AA09 BB02 CC12 CC20 EE01                       KK08                 5H029 AJ14 AJ15 AK02 AK03 AK05                       AL07 AM02 AM03 AM04 AM05                       AM07 BJ04 CJ03 CJ04 DJ02                       DJ05 EJ01 EJ12 HJ04

Claims (1)

【特許請求の範囲】 【請求項１】 シート状の負極集電体に負極活物質を塗
布してなる複数の負極シートとシート状の正極集電体に
正極活物質を塗布してなる複数の正極シートとがセパレ
ータを挟んで交互に積層された積層素子と、該積層素子
を封止している外装フィルムとを備え、 上記各負極集電体から上記積層素子の側方に延設された
シート状の電極端子が束ねられて負極の端子束となっ
て、電池内部で負極の電極タブに接続され、 上記各正極集電体から上記積層素子の側方に延設された
シート状の電極端子が束ねられて正極の端子束となっ
て、電池内部で正極の電極タブに接続され、 上記負極の端子束及び正極の端子束は、それぞれ上記積
層素子の側面に沿って折り曲げられていて、その延びる
方向に略垂直な積層素子の面であって該方向側に存する
面と該負極の端子束及び正極の端子束の先端との距離が
１ｍｍ以下となるように構成されたシート状電池であっ
て、 上記負極の端子束及び正極の端子束は、それぞれ上記電
極タブよりも幅広であって該電極タブの側方にはみ出し
た状態で電極タブと接続されていて、このはみ出し部分
の電極タブ側方より延びる辺と積層素子側面から延びる
辺とがなす角が面取りされていることを特徴とするシー
ト状電池。Claims: 1. A plurality of negative sheets formed by applying a negative electrode active material to a sheet-shaped negative electrode current collector and a plurality of negative sheets formed by applying a positive electrode active material to a sheet-shaped positive electrode current collector A positive electrode sheet and a laminated element alternately laminated with a separator interposed therebetween, and an exterior film sealing the laminated element are provided, and each of the negative electrode current collectors is extended to the side of the laminated element. The sheet-shaped electrode terminals are bundled to form a negative electrode terminal bundle, which is connected to the negative electrode tab inside the battery, and is extended from each of the positive electrode current collectors to the side of the laminated element. The terminals are bundled to form a positive electrode terminal bundle, which is connected to the positive electrode tab inside the battery.The negative electrode terminal bundle and the positive electrode terminal bundle are bent along the side surfaces of the multilayer element, respectively. A plane of the stacked element that is substantially perpendicular to the direction in which A sheet-like battery configured such that the distance between the surface existing on the direction side and the tip of the terminal bundle of the negative electrode and the terminal bundle of the positive electrode is 1 mm or less, wherein the terminal bundle of the negative electrode and the terminal bundle of the positive electrode are: Each of the protruding portions is wider than the electrode tab and is connected to the electrode tab in a state of protruding to the side of the electrode tab. A sheet-shaped battery having chamfered corners.