JP2003136514A - 無機質板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が25μm〜1
50μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜50質量
%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3〜18質
量%を含有する配合物を湿式加圧成形することにより表
裏面の少なくとも一面に凹凸形状を形成してなる、曲げ
強度が10N/mm2以上の無機質板及びその製造方法。 【効果】 表面型付け性に優れ、プレス皺、柄のボケ、
キレツ等を伴うことなく良好な深い凹凸形状を施すこと
ができ、且つ優れた強度を有する無機質板が効率よく得
られる。
Description
面に深い凹凸形状を形成でき、かつ優れた強度をもつ無
機質板及びその製造方法に関する。
面の意匠性を重視した建材が求められており、セメント
水硬性材料等で成形された無機質板の表面に凹凸模様を
付与することが行われている。例えば、セメント水硬性
組成物のスラリーを抄造し、脱水して成形したグリーン
シートに凹凸模様を有する型板を押圧して凹凸を付与す
る方法や型枠中にスラリーを充填して凹凸形状を有する
押し型により加圧脱水成形する方法により、凹凸形状を
有する無機質板が製造されている。
ば、比較的容易に凹凸形状を付与できるが、大判サイズ
の成形及び効率の良い大量生産については、抄造法に比
べ不利であり、コストも嵩むという欠点がある。従っ
て、抄造により所望の凹凸形状が付与できれば理想的で
ある。しかし、現在存在する一般的な無機質板において
は、グリーンシートの圧縮比率が小さいことから、プレ
ス成形により板の表面に深みのある凹凸模様を施すこと
は困難であり、実際に表面に深い凹凸形状を施そうとす
ると、圧縮比率が小さいことから柄のボケ、キレツ等の
不具合が生じ易いという問題がある。また、後加工とし
て切削加工による深彫り形状を施す場合は緻密な模様を
付けることが非常に困難となるばかりか、製作にかかる
費用も嵩むことになる。
れ、釘保持力が高く且つ長さ変化率が小さい無機質板と
して、セメント20〜60質量%、予め石灰質原料とシ
リカ質原料を水熱合成してなるケイ酸カルシウム系軽量
水熱合成物5〜50質量%、補強繊維3〜18質量%お
よび充填材0〜60質量%からなる配合物を湿式成形し
て得られ、かさ比重0.5〜1.2、曲げ強度10〜3
0N/mm2及び壁倍率2.5以上である無機質耐力面材
が報告されている(特開2000−48630号公
報)。しかしながら、斯かる無機質板においても、抄造
によって凹凸形状を形成する場合、柄のボケ、キレツ等
の不具合が発生したり、無機質板自身の強度や凹凸柄の
固着力を損ねてしまう場合があった。
性に優れ、比較的容易に深彫り形状を施すことができ、
且つ優れた強度を有する無機質板を提供することを目的
とする。
情に鑑みケイ酸カルシウム水和物を配合した無機質板の
表面型付け性について検討したところ、特定の粒子径を
有するケイ酸カルシウム水和物を一定量配合したセメン
ト系配合物を用いることにより、表面型付け性に優れ、
プレス皺、柄のボケ、キレツ等を伴うことなく良好な深
い凹凸形状を施すことができ、且つ優れた強度を有する
無機質板が得られることを見出し、本発明を完成した。
酸質原料を水と混合し、水熱合成して得られ、平均粒子
径が25μm〜150μmであるケイ酸カルシウム水和物
5〜50質量%、セメント20〜60質量%及び補強繊
維3〜18質量%を含有する配合物を湿式加圧成形する
ことにより表裏面の少なくとも一面に凹凸形状を形成し
てなる、曲げ強度が10N/mm2以上の無機質板を提供
するものである。
原料を水と混合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が
25μm〜150μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜
50質量%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3
〜18質量%を含有する配合物に水を加えてスラリーと
し、該スラリーを脱水成形して得られたグリーンシート
の表裏面の片面又は両面と凹凸形状を有する型板とを重
ねあわせた積層体を単体又は複数体積み重ねて1〜25
N/mm2の圧力で加圧成形し、次いで養生硬化すること
を特徴とする当該無機質板の製造方法を提供するもので
ある。
原料を水と混合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が
25μm〜150μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜
50質量%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3
〜18質量%を含有する配合物に水を加えてスラリーと
し、該スラリーを型枠中に充填して凹凸形状を有する押
し型により加圧脱水成形し、次いで養生硬化することを
特徴とする当該無機質板の製造方法を提供するものであ
る。
原料とケイ酸質原料を水と混合し、水熱合成して得ら
れ、その平均粒子径が25μm〜150μmであるケイ酸
カルシウム水和物5〜50質量%、セメント20〜60
質量%及び補強繊維3〜18質量%を含有する配合物を
原料として製造される。
質原料とケイ酸質原料を水と混合し、高温高圧下で水熱
合成することにより得られるものである。ここで用いら
れる石灰質原料としては生石灰、消石灰等が挙げられ、
ケイ酸質原料としては、珪石、珪藻土、シリカフューム
等が挙げられ、特に珪石が好適である。石灰質原料とケ
イ酸質原料の配合比(CaO/SiO2のモル比)は通
常0.5〜1.5であり、これらを質量比で5〜20
倍、好ましくは8〜16倍の水に分散混合し、水熱合成
する。
より行えばよく、例えば、原料スラリーを撹拌すること
のできる圧力容器内にて150℃〜230℃の範囲で温
度設定し、1〜20時間実施すればよい。かくして得ら
れるケイ酸カルシウム水和物は、主としてトパモライト
系及びゾノトライト系である。
物は、平均粒子径が25μm〜150μm、好ましくは3
0〜80μmのものが使用される。平均粒径が25μm以
下であると、製造及び物性についての問題は少ないもの
の、表面に凹凸形状を施す場合には保水性が高くなるた
め微細な模様が保持できず、模様ボケ等が発生し、意匠
性を欠いてしまう。また、平均粒径が150μmより大
きいと、ケイ酸カルシウム水和物粒子自体の強度が著し
く低下し、無機質板自身の強度及び凹凸柄の固着力を損
ねてしまう。
する要因としては、ケイ酸カルシウム水和物スラリーを
合成する際に用いられるケイ酸質原料の粒度、合成水比
及び撹拌羽根周速等が特に大きく影響を及ぼすものと考
えられており、本発明の粒子径を持ったケイ酸カルシウ
ム水和物を得るためには、前述のケイ酸カルシウム水和
物の基本合成条件に加え、使用するケイ酸質原料の粒度
を100μm以下、好ましくは50μm以下とし、前記粉
体原料総量に対し、質量比で8倍〜16倍の水を加え、
撹拌回転羽根の周速を100〜170m/minとする条件
範囲内にて適宜調整することが好ましい。
は、0.05〜0.2g/cm3となるようにすることが
好ましい。ケイ酸カルシウム水和物を水熱合成する際、
反応が不十分な場合はケイ酸カルシウム水和物のかさ密
度が低くならず、無機質板に添加したときの軽量効果が
損なわれるばかりでなく、ケイ酸カルシウム水和物が持
つ形状可変性が少なくなるため目標とする圧縮率が得ら
れない。尚、ここでいうかさ密度とは、該ケイ酸カルシ
ウム水和物スラリーをブフナーロート等にて濾過脱水
し、その湿潤濾過ケーキの容積(I)を測定し、該濾過
ケーキを乾燥した後の質量(II)を測定し、II÷Iなる
式にて算出した、該ケイ酸カルシウム水和物の単位湿潤
容積あたりの乾燥質量を意味するものであり、ケイ酸カ
ルシウム水和物の性状を評価する指標とされる。得られ
るケイ酸カルシウム水和物が所望の粒子径を示していて
も、水熱反応が不十分で粒子内に未反応物が多く存在す
ると、軽量化効果及び強度発現性を著しく損ねてしまう
ことがある。
ム水和物は5〜50質量%配合される。5質量%未満で
はグリーンシートの圧縮率の許容量が小さく、表面凹凸
の深い形状の押し型を用いてプレス成形しても、凸部ま
で十分に押し固められず凹凸の保形性を欠き、外観の悪
い仕上がりとなってしまう。尚、ケイ酸カルシウム水和
物の代わりに、例えば、パーライト、シラスバルーン、
発泡ガラス質軽量骨材、スチレンビーズ等のような軽量
骨材を使用した場合は、その一部が表面に露出してクレ
ーター状になり、塗装等を施す場合の障害となる。一
方、50質量%以上では無機質板としての必要な強度及
び釘保持力が得られにくい。
ったときに硬化性を示す無機物質を意味し、水硬性セメ
ント及び気硬性セメントのいずれでもよく、これを20
〜60質量%配合する。水硬性セメントとしては、普通
ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、高
炉セメント、低熱セメント及びエコセメント等を、気硬
性セメントとしては、半水石膏及びII型無水石膏等を用
いることができる。また、斯かるセメントには、必要に
応じて硬化促進剤又は硬化遅延剤を所定量添加すること
ができる。本発明においては、製造における効率の面か
ら水硬性セメントを使用することが好適である。
プ、各種麻類等の植物質繊維、ガラス繊維、ロックウー
ル、セラミックウール、炭素繊維等の無機人造繊維、ボ
リビニルアルコール、ポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリエステル、アクリル、レーヨン等の合成有機繊維が
挙げられ、曲げ強度及び耐衝撃性能を保持できる木質パ
ルプ又は木質パルプと他の繊維との併用が好適である。
当該補強繊維は3〜18質量%配合される。3質量%未
満では製品の強度、たわみ等が十分とならず、一方18
質量%以上では製品の表面精度、長さ変化率及び耐久性
が劣ってしまう。
ち加工性等の向上及び生産コスト低減の点から、更に無
機質充填材を配合するのが好ましく、この場合の配合量
は、1〜60質量%とするのがよい。斯かる無機質充填
材は、一般的に無機質板に使用される原料であり特に限
定されるものではないが、例えば炭酸カルシウム、マイ
カ、ウォラストナイト、2水石膏、珪石、フェロシリコ
ンダスト及びフライアッシュ等から選択される一種又は
二種以上が挙げられ、このうち強度及び寸法安定性を著
しく損なうことのない炭酸カルシウム及びウォラストナ
イトが好適である。但し、珪石等のケイ酸質原料を用い
て、養生方法としてオートクレーブ養生を行った場合、
そのケイ酸質原料は主にマトリックス形成原料として働
く。
ウム水和物、セメント及び補強繊維の一定量、更に所望
により無機質充填材を加えた配合物を水と混合して、ス
ラリーとし、通常無機質板製造に用いられている、丸網
式抄造法、長網式抄造法及びフローオン法等の抄造式成
形方法及び加圧脱水成形方法といった各方法にて、その
表面に所望の凹凸形状の押し型等にて模様付けを施し、
次いで養生硬化することにより製造することができる。
このうち、製造効率、強度発現性及びコストを考慮する
と、抄造法による製造が好適である。
を脱水成形して得られたグリーンシートの表裏面の片面
又は両面と凹凸形状を有する型板(押し型)とを重ねあ
わせた積層体を、単体又は複数体積み重ねて、1〜25
N/mm2の圧力で加圧成形するのが好ましい。ここで用
いられる型板は、板表面に深みのある複雑な凹凸形状を
付与できるような凹凸形状を有し、加圧成形時に押し型
表面の凸部等の破損が発生しない程度の強度を有するも
のであれものであればよく、一般的な金型及びFRP型
等のいかなる材質でもよい。
ス圧力は、1〜25N/mm2、好ましくは5〜20N/m
m2とするのが好適である。また、該グリーンシートは、
必要に応じてそれを複数積層することが可能である。積
層することにより、効率的に無機質板の製品厚みを変え
ることが可能であり、その際、型押しと同時に個々のグ
リーンシートの圧着がなされ、養生硬化させることによ
り層間密着性の良い厚物の成形体を得ることができる。
成する場合には、プレス圧力は、1〜25N/mm2、好
ましくは5〜20N/mm2とするのがよい。
し型の凹凸形状を適宜選択することにより、意匠性に富
む様々な形状とすることができ、特に深みのある複雑な
凹凸形状も容易に作成できる。斯かる凹凸形状として
は、例えば、最大凸部厚さに対する最小凹部厚さの比が
0.2〜0.6であり、且つ凹凸部の傾斜角度の最大値
が30°〜80°であるものが挙げられる。
図において、凹部a、凸部bにおける最大凸部厚さT1
に対する最小凹部厚さT2の比が0.2〜0.6、好ま
しくは0.2〜0.5となるような凹凸形状が挙げられ
る。最大凸部厚さT1に対する最小凹部厚さT2の比が
0.6以上であると、凹凸形状に深みがなく意匠性を欠
き、0.2以下であると製品となる無機質板全厚が薄い
場合は凹部aが極端に薄くなり、該無機質板の耐荷重が
極端に下落する。従って、該無機質板の凹部aの厚さ
は、所望の耐荷重を有する最低厚さとなるように製品全
厚及び押し型形状を設定し、加えて好ましくは凹部aが
表面上特定の一箇所に集中せず、できる限り凹凸が平均
的に表面全体に広がった形状にすることが好適である。
は、30°〜80°、好ましくは45°〜80°の範囲
に設定することができる。傾斜角度の最大値θが80°
より大きいと、押し型を離型するのが困難となり生産性
が低下してしまう。
湿潤養生、蒸気養生及びオートクレーブ養生があるが、
養生時間の短縮及び釘打ち等の加工性のためには、例え
ばセメントとして普通ポルトランドセメントを使用する
場合は蒸気養生、また、セメントとしてII型無水石膏を
使用する場合は冷却養生が好ましい。
物性、例えば曲げ強度、寸法安定性、加工性及び耐久性
を損なうことなく、特に曲げ強度10N/mm2以上を保
持し、且つその材料表面に良好な深みのある凹凸形状を
有する無機質板、すなわち意匠性に優れた建築材料を得
ることができる。
明する。 実施例1〜6、比較例1〜6 表1に示す割合で、普通ポルトランドセメント、補強繊
維(木質パルプ、ポリビニルアルコール繊維)、ケイ酸
カルシウム水和物及び無機質充填材(炭酸カルシウム、
ウォラストナイト)を水と混合し、原料スラリーとし
た。これをフローオン抄造機にて脱水原料フィルムとし
て抄き上げグリーンシートを作製した後、凹凸形状を持
つ数種の押し型を各グリーンシート表面と重ねあわせ、
プレス機により加圧成形を行い、板の最大凸部厚さを2
0mm程度となるよう製造した。該ケイ酸カルシウム水和
物の生成条件としては、生石灰35質量%、珪石65質
量%と粉体原料全量に対し10倍の合成用水とを混合
し、撹拌機付きオートクレーブにて200℃、撹拌回転
羽根の周速140m/minの条件により2時間の水熱合成
を行い、所定の範囲の粒径を有する該ケイ酸カルシウム
水和物をスラリーとして製造した。得られた無機質板に
ついての、かさ密度、曲げ強度、表面外観を評価した。
結果を表1に併せて示す。尚、前記無機質板のかさ密度
とは、JIS A 5430記載の見かけ密度に相当す
るものであり、また、該無機質板のかさ密度及び曲げ強
度はJIS A5430に準拠して測定した。表面外観
の判定は、(1)凹凸模様の深み感、(2)エッジのシ
ャープさ、(3)凹凸模様の欠け、について行い、それ
ぞれ「良い(○)」、「悪い(×)」の二段階で評価し
た。
加圧成形において無理なく柄のボケのないつまり凹凸形
状のエッジがシャープであり、皺、キレツ等のない深み
のある良好な凹凸表面形状が得られた。
均粒径が過小であるためグリーンシートの保水性が過度
となりプレス機による加圧成形において型付けの際、表
面凹凸形状のエッジが明確でない柄のボケが認められ
た。
多く、比較的低いプレス圧での型付けが可能となるが無
機質板自体及び表面凸部の強度が弱く、凹凸形状のエッ
ジがシャープにならず柄のボケが認められた。
均粒径が過大で材料強度が低下し、表面凹凸形状に欠
け、崩れが発生した。
の添加量が少ないあるいは無添加であり、プレス機によ
り加圧成形する際に材料変形が小さく、深みのある凹凸
形状が再現できなかった。
子径、添加量及び他の原料配合比率等が全て設定範囲内
であるが、使用した押し型の凹凸形状における凸物の最
大傾斜角度が過大であったため、該押し型を離型する際
に材料の剥がれが発生した。
プレス皺、柄のボケ、キレツ等を伴うことなく良好な深
い凹凸形状を施すことができ且つ優れた強度を有する無
機質板が効率よく得られる。従って、本発明はケイ酸カ
ルシウム水和物を配合する無機質板の品質及び汎用性の
向上に寄与する。
の断面を示す概念図である。
Claims (6)
- 【請求項1】 予め石灰質原料とケイ酸質原料を水と混
合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が25μm〜1
50μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜50質量
%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3〜18質
量%を含有する配合物を湿式加圧成形することにより表
裏面の少なくとも一面に凹凸形状を形成してなる、曲げ
強度が10N/mm2以上の無機質板。 - 【請求項2】 配合物が、更に無機質充填材1〜60質
量%を含有するものである請求項1記載の無機質板。 - 【請求項3】 凹凸形状が、最大凸部厚さに対する最小
凹部厚さの比が0.2〜0.6であり、且つ凹凸部の傾
斜角度の最大値が30°〜80°である請求項1又は2
記載の無機質板。 - 【請求項4】 ケイ酸カルシウム水和物のかさ密度が、
0.05〜0.2g/cm3である請求項1〜3のいずれ
か1項記載の無機質板。 - 【請求項5】 予め石灰質原料とケイ酸質原料を水と混
合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が25μm〜1
50μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜50質量
%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3〜18質
量%を含有する配合物に水を加えてスラリーとし、該ス
ラリーを脱水成形して得られたグリーンシートの表裏面
の片面又は両面と凹凸形状を有する型板とを重ねあわせ
た積層体を単体又は複数体積み重ねて1〜25N/mm2
の圧力で加圧成形し、次いで養生硬化することを特徴と
する請求項1〜4のいずれか1項記載の無機質板の製造
方法。 - 【請求項6】 予め石灰質原料とケイ酸質原料を水と混
合し、水熱合成して得られ、平均粒子径が25μm〜1
50μmであるケイ酸カルシウム水和物5〜50質量
%、セメント20〜60質量%及び補強繊維3〜18質
量%を含有する配合物に水を加えてスラリーとし、該ス
ラリーを型枠中に充填して凹凸形状を有する押し型によ
り加圧脱水成形し、次いで養生硬化することを特徴とす
る請求項1〜4のいずれか1項記載の無機質板の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001340585A JP2003136514A (ja) | 2001-11-06 | 2001-11-06 | 無機質板及びその製造方法 |
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JP2001340585A JP2003136514A (ja) | 2001-11-06 | 2001-11-06 | 無機質板及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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ID=19154763
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2001340585A Pending JP2003136514A (ja) | 2001-11-06 | 2001-11-06 | 無機質板及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003136514A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007001043A (ja) * | 2005-06-21 | 2007-01-11 | A & A Material Corp | 表面化粧無機質抄造板 |
JP2007238397A (ja) * | 2006-03-10 | 2007-09-20 | Nichiha Corp | 無機質板状体及びその製造方法 |
JP2007238396A (ja) * | 2006-03-10 | 2007-09-20 | Nichiha Corp | 軽量無機質板状体及びその製造方法 |
JP2010137435A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-06-24 | A & A Material Corp | 化粧板及びその製造方法 |
JP2021126851A (ja) * | 2020-02-14 | 2021-09-02 | 清水建設株式会社 | コンクリート成形用型枠およびコンクリートの製造方法 |
-
2001
- 2001-11-06 JP JP2001340585A patent/JP2003136514A/ja active Pending
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