JP2003094262A

JP2003094262A - Machining method for crank shaft machining line

Info

Publication number: JP2003094262A
Application number: JP2001294327A
Authority: JP
Inventors: Masumi Shimomura; 真素美下村
Original assignee: Komatsu Machinery Corp
Current assignee: Komatsu Machinery Corp
Priority date: 2001-09-26
Filing date: 2001-09-26
Publication date: 2003-04-03
Anticipated expiration: 2021-09-26
Also published as: JP4587623B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a machining method for a crank shaft machining line which materializes reduction of equipment cost of the crank shaft machining line by reducing the number of turning machines and enables integrating turning processes by optimizing machining process of the crank shaft. SOLUTION: The machining method for a crank shaft machining line contains a centering process for carrying out center hole work to both the ends of the work (1) in such a state that the work (1) is continuously clamped and retained by using the same clamping jig (50) in the first machining process of a crank shaft machining line, and an outer diameter machining process for machining outer diameter for providing the front shaft outer diameter reference (14a) to a part of a front shaft stepped outer diameter (14) of the work (1) and the rear flange outer diameter reference (23a) to a part of the rear flange outer diameter (23) so as to be used as a clamp reference of a chuck in a crank shaft miller in the post-work.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、クランクシャフト
加工ラインの加工方法に関し、詳しくはクランクシャフ
トミラーの加工工程及びクランクシャフト加工旋盤の加
工工程の最適化技術に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for machining a crankshaft machining line, and more particularly to a technique for optimizing a crankshaft mirror machining process and a crankshaft machining lathe machining process.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来クランクシャフトの加工ラインにお
いて、クランクシャフト（以下、ワークと言う）の加工
は、そのピンジャーナル加工は勿論のこと、メインジャ
ーナルの荒加工においても、旋削加工によるよりもクラ
ンクシャフトミラーでのミーリング加工の方にメリット
が多いことが知られている。これは、ワークのメインジ
ャーナルの両端にあるメインジャーナルチークが全周に
無いため、旋削加工では断続加工となりエアーカット時
間が長く非効率であるのに対し、クランクシャフトミラ
ーによるミーリング加工によるとエアーカット無しの最
短加工ができて加工能率が良いこと、クランクシャフト
ミラーは複数のチップを具備するフライスカッタでの多
刃切削であるので、シングル刃を基本とする旋盤に対し
工具交換インターバルが長いこと、またクランクシャフ
トミラーはワークにレスト（補助サポート）をかけてワ
ーク剛性を上げて加工するため重切削が可能であり非常
に生産効率が優れていることなどの理由からである。2. Description of the Related Art Conventionally, in a crankshaft machining line, a crankshaft (hereinafter referred to as a work) is machined not only by a pin journal but also by a roughing of a main journal rather than a turning process. It is known that milling with a mirror has many advantages. This is because the main journal cheeks at both ends of the main journal of the work are not on the entire circumference, so the turning process becomes an interrupted process and the air cut time is long and inefficient, whereas the milling process by the crankshaft mirror causes the air cut. It is possible to perform the shortest machining without any machining, and the machining efficiency is good.Since the crankshaft mirror is a multi-blade cutting with a milling cutter equipped with multiple tips, the tool change interval is longer than that of a lathe based on a single blade, In addition, the crankshaft mirror is processed with a rest (auxiliary support) on the work to increase the rigidity of the work, so heavy cutting is possible and production efficiency is extremely excellent.

【０００３】前述のように、近年クランクシャフトのメ
インジャーナル荒加工はクランクシャフトミラーで行な
うのが最近の主流となっているが、このためには、クラ
ンクシャフトミラーがワークの両軸端をそれぞれチャッ
クでクランプして加工する方式を採用している関係上、
ワークの両軸端にチャッククランプのための加工基準を
それぞれ必要としている。このため、従来よりメインジ
ャーナルの荒加工をクランクシャフトミラーで行なう場
合の加工ラインの構成では、例えば図１４、図１５に見
られるように、ワークのフロント側、リヤ側加工基準を
加工するそれぞれの旋盤をクランクシャフトミラーの前
工程に設けている。As described above, in recent years, it has become the mainstream to carry out rough machining of the main journal of the crankshaft with a crankshaft mirror. For this purpose, the crankshaft mirror chucks both shaft ends of the work. Because it adopts the method of clamping and processing with,
Each of the two shaft ends of the work requires a machining standard for chuck clamping. For this reason, conventionally, in the configuration of the machining line when the rough machining of the main journal is performed by the crankshaft mirror, as shown in FIGS. 14 and 15, for example, as shown in FIGS. A lathe is installed in the front process of the crankshaft mirror.

【０００４】また、従来クランクシャフトの加工ライン
においては、例えば図１４、図１５に見られるように、
クランクシャフトミラーでのメインジャーナルの荒加工
の後工程に旋削系の機械（旋盤、ターンブローチ、ター
ンターンブローチなど）による中仕上げ旋削工程を設け
ているのが常である。これは、クランクシャフトミラー
によるミーリング加工は、多刃による断続切削となり、
加工面が原理的に多角形となるため旋削加工に対し振れ
精度を確保し難く、後工程での研削取代が多くなること
は否めない、また、クランクシャフトは通常メインジャ
ーナルの一箇所（例えばその両端にスラスト面を有する
メインジャーナル）のみが他のメインジャーナルと僅か
に形状が異なるケースが殆どである、などの理由からク
ランクシャフトミラーでの荒加工後にメインジャーナル
形状を修正又は追加工する旋削加工が必要となるためで
ある。In a conventional crankshaft machining line, as shown in FIGS. 14 and 15, for example,
After the rough machining of the main journal with the crankshaft mirror, there is always a semi-finishing turning process using a turning machine (lathe, turn broach, turn turn broach, etc.). This is because milling with a crankshaft mirror is intermittent cutting with multiple blades.
Since the machined surface is in principle polygonal, it is difficult to secure runout accuracy for turning, and it is undeniable that the grinding allowance will increase in the post-process. In most cases, the shape of the main journal that has thrust surfaces at both ends is slightly different from the shape of other main journals. For this reason, the main journal shape is modified or additionally machined after rough machining with a crankshaft mirror. Is necessary.

【０００５】上述したように従来のクランクシャフトの
加工ラインにおいては、クランクシャフトミラーでのメ
インジャーナルの荒加工の前工程にワークのフロント
側、リヤ側加工基準を加工するそれぞれの旋盤加工工程
を設け、かつメインジャーナルの荒加工の後工程に旋削
系の機械（旋盤、ターンブローチ、ターンターンブロー
チなど）による中仕上げ旋削工程を設けているのが一般
的である。As described above, in the conventional crankshaft machining line, each lathe machining process for machining the front side and rear side machining references of the workpiece is provided in the preceding process of rough machining of the main journal by the crankshaft mirror. In addition, it is common to provide a semi-finishing turning process using a turning machine (lathe, turn broach, turn turn broach, etc.) after the main journal roughing process.

【０００６】次に、図１４、図１５に基づいて従来のク
ランクシャフトの加工ラインのピンジャーナルおよびメ
インジャーナルの中仕上げ加工工程までの概要を説明す
る。例えば図１４における、従来のクランクシャフト加
工ラインの加工工程は、まず初工程で、ワーク素材（鍛
造または鋳物姿の状態）の両端幅決め加工（ワーク長さ
決め）と両センタ加工（ワークの回転軸基準）を行な
う。次の工程で、前記クランクシャフトミラーでの加工
の際にチャックのクランプ基準として使用するため、ワ
ークのフロントシャフト外径（シャフトの最もフロント
に近いメインジャーナルを採用する場合が多い）および
リヤフランジの外径（又はその一部）にそれぞれ専用の
旋盤により旋削加工を行なう。次の工程では、前記加工
済みのクランプ基準をチャックでクランプしてクランク
シャフトミラーでメインジャーナルのミーリング荒加工
を行なう。次の工程では、旋削系の機械（旋盤、ターン
ブローチ、ターンターンブローチなど）によりメインジ
ャーナルを含めた中仕上げ旋削加工を行なう。次の工程
では、クランクシャフトミラーでピンジャーナルのミー
リング加工を行なう。以下、油穴あけ加工、フィレット
ロ−ル加工（ジャーナル両端部のＲ溝ロール加工）、ジ
ャーナル研削仕上げ加工、ジャーナル研磨仕上げ加工な
どへと続くがここではその説明は割愛する。Next, the outline of the conventional crankshaft machining line up to the step of finishing the pin journal and the main journal will be described with reference to FIGS. 14 and 15. For example, the conventional crankshaft machining line machining process shown in FIG. 14 is the first process in which the both ends of the workpiece material (forged or cast) are determined (work length determination) and both centers are processed (work rotation). Axis reference). In the next step, the outer diameter of the front shaft of the workpiece (often the main journal closest to the front of the shaft is used) and the rear flange are used because it is used as a clamp reference for the chuck when machining with the crankshaft mirror. The outer diameter (or part of it) is turned by a dedicated lathe. In the next step, the processed clamp reference is clamped by a chuck, and the main journal is milled roughly by a crankshaft mirror. In the next step, a semi-finishing turning process including the main journal is performed using a turning machine (lathe, turn broach, turn turn broach, etc.). In the next step, the crankshaft mirror is used to mill the pin journal. After that, oil drilling, fillet roll processing (R groove roll processing at both ends of the journal), journal grinding finishing processing, journal polishing finishing processing, etc. are continued, but the description thereof is omitted here.

【０００７】また、従来のクランクシャフトの加工ライ
ンの他の加工工程の例を図１５を基に説明する。前述の
クランクシャフト加工ライン（図１４の場合）において
は、クランクシャフトミラーでのピンジャーナルの加工
を独立工程として、旋削系の機械による中仕上げ旋削加
工工程後に設けているが、これはラインの加工ピッチサ
イクルタイムが短い場合に採用され、このサイクルタイ
ムが多少長くても許されるケースでは、例えば図１５の
加工ライン構成のように、ピンジャーナルの加工とメイ
ンジャーナルの加工とを同一のクランクシャフトミラー
で全て行なわせる場合もある。An example of another processing step of the conventional crankshaft processing line will be described with reference to FIG. In the above-mentioned crankshaft processing line (in the case of FIG. 14), the processing of the pin journal with the crankshaft mirror is provided as an independent process after the intermediate finishing turning process by the turning system machine. This is adopted when the pitch cycle time is short, and in the case where the cycle time is allowed to be a little longer, for example, as shown in the machining line configuration of FIG. 15, the pin journal machining and the main journal machining are performed by the same crankshaft mirror. In some cases, all may be done in.

【０００８】[0008]

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記記
載の従来技術においては、以下のような問題がある。前
述したように、従来のクランクシャフト加工ラインにお
いては、メインジャーナルの荒加工はクランクシャフト
ミラーで行い、このメインジャーナルの荒加工の後工程
に旋削系の機械（旋盤、ターンブローチ、ターンターン
ブローチなど）による中仕上げ旋削工程を設けるのが良
策である。しかし、この条件を満足させるためには、ク
ランクシャフトミラーがワークの両軸端をそれぞれチャ
ックでクランプして加工する方式を採用している関係
上、ワークの両軸端部にチャッククランプのための加工
基準をそれぞれ必要とし、例えば図１４、図１５に見ら
れるように、ワークのフロント側、リヤ側加工基準を加
工するそれぞれの旋盤をクランクシャフトミラーの前工
程に設けている。つまりこのクランクシャフトミラーで
のメインジャーナル荒加工の前工程に直列に２台の旋盤
を設けていることになる。加工ラインとして考えた場
合、この２台の旋盤の機械設備費が必要であるのは当然
のこと、加工ライン全長は長くなりその設置フロア−面
積が大きくなるため建屋の費用も合わせて嵩む問題があ
る。However, the above-mentioned prior art has the following problems. As mentioned above, in the conventional crankshaft processing line, the roughing of the main journal is performed by the crankshaft mirror, and the turning machine (lathe, turn broach, turn turn broach, etc.) is used in the post-process of roughing the main journal. It is a good idea to provide a semi-finishing turning process according to). However, in order to satisfy this condition, because the crankshaft mirror employs a method in which both shaft ends of the work are clamped by chucks to be machined, it is necessary to perform chuck clamping at both shaft ends of the work. Each lathe requires a machining standard, and for example, as shown in FIGS. 14 and 15, respective lathes for machining the front and rear machining standards of the work are provided in the front process of the crankshaft mirror. In other words, two lathes are installed in series in the pre-process of the main journal rough machining with this crankshaft mirror. Considering it as a processing line, it is natural that the machine equipment cost of these two lathes is required, and the total length of the processing line becomes long and the floor area of the installation line becomes large, which increases the cost of the building. is there.

【０００９】また、これら旋盤では、クランクシャフト
ミラー用のチャッククランプのための加工基準の加工を
主とした工程としているのは言うまでもないが、稼動効
率を考えると、この加工だけでは加工ラインのタクトタ
イムに余裕がでるため、ワークのフロント側の旋削工程
においては、この加工基準の加工に加えて、フロント関
連の外径旋削加工（例えば図２においてフロントポスト
外径１３、フロントシャフト段付き外径１４、ＮＯ１メ
インジャーナルＪ１、メインジャーナルチークＪＣなど
の加工）を行なっており、またワークのリヤ側の旋削工
程においても前記フロント側の旋削工程と同様の理由か
ら、この加工基準の加工に加えて、リヤ関連の外径旋削
加工（例えば図２においてリヤフランジ外径２３、リヤ
フランジ端面２１、ＮＯ５メインジャーナルＪ５、メイ
ンジャーナルチークＪＣなどの加工）を行なっている。
この場合メインジャーナルチーク部の加工は、前述のよ
うにチーク部が全周に無いため、旋削加工では断続加工
となりエアーカット時間が長く非効率である。また、一
般的には、各工程の工具寿命を長くし、工具交換頻度を
少なくできれば、加工ライン全体の工具交換時間および
その頻度が少なくなり加工ライン全体の稼働率が上が
り、生産効率が良くなるのが自明であるが、本旋削加工
工程ではシングルバイトによる加工のため工具寿命は短
く、工具交換頻度が多くなり、加工ライン全体の稼働率
を上げられないと言った問題を抱えている。Needless to say, in these lathes, the main process is the processing based on the processing standard for the chuck clamp for the crankshaft mirror, but in view of operating efficiency, this processing alone is a tact of the processing line. In the turning process on the front side of the work, in addition to this machining standard, the outer diameter turning related to the front (for example, front post outer diameter 13, front shaft stepped outer diameter in FIG. 14, NO1 main journal J1, main journal cheek JC, etc.) are performed. In addition, in the turning process on the rear side of the work, in addition to the machining based on this processing standard, for the same reason as the turning process on the front side. , Rear-related outer diameter turning (for example, rear flange outer diameter 23, rear flange end face 21 in FIG. 2) NO5 main journal J5, have carried out processing) such as the main journal teak JC.
In this case, since the cheek portion is not formed on the entire circumference of the main journal cheek portion as described above, the turning operation is discontinuous and the air cut time is long and inefficient. Also, in general, if the tool life in each process can be extended and the frequency of tool replacement can be reduced, the tool replacement time and the frequency of the entire processing line will be reduced, and the operating rate of the entire processing line will increase, improving production efficiency. It is self-evident, however, in this turning process, the tool life is short due to the processing with a single bite, the frequency of tool replacement is high, and there is a problem that the operating rate of the entire processing line cannot be increased.

【００１０】また、ワークの形状（特にメインジャーナ
ルチーク部の有無）によりフロント関連の外径旋削加工
およびリヤ関連の外径旋削加工の加工工程が異なり、こ
のためメインジャーナル荒加工の後工程での旋削系の機
械による中仕上げ旋削工程をワーク毎に別々に計画する
必要があり、クランクシャフト加工ラインにおける工程
設計を難しくさせ、クランクシャフト加工ライン設置納
期の短縮の困難性、および既設クランクシャフト加工ラ
インの異種ワークへの転用や改造の困難性を改善できな
かった。Further, the processing steps of the front-related outer diameter turning processing and the rear-related outer diameter turning processing differ depending on the shape of the work (in particular, the presence or absence of the main journal cheek portion). It is necessary to separately plan the semi-finishing turning process using a turning machine for each work, making it difficult to design the process in the crankshaft processing line, and difficult to shorten the delivery time of the crankshaft processing line and the existing crankshaft processing line. It was not possible to improve the difficulty of diversion or remodeling of different types of workpieces.

【００１１】本発明は、上記の問題点に着目してなされ
たものであり、旋削機械の台数の削減によりクランクシ
ャフト加工ラインの設備費の低減を図ると伴に、クラン
クシャフトの加工工程を最適化することにより、旋削の
工程を集約可能としたクランクシャフト加工ラインの加
工方法を提供することを目的としている。The present invention has been made by paying attention to the above-mentioned problems, and it is possible to reduce the equipment cost of the crankshaft machining line by reducing the number of turning machines and to optimize the machining process of the crankshaft. It is an object of the present invention to provide a machining method for a crankshaft machining line that can integrate the turning process by making it possible.

【００１２】[0012]

【課題を解決するための手段、作用及び効果】上記の目
的を達成するために、第１発明は、クランクシャフト加
工ラインの加工方法において、クランクシャフト加工ラ
インの初加工工程の際に、ワークを同一のクランプ治具
を用いて継続的にクランプ保持した状態で、前記ワーク
の両端にセンタ穴加工を行なうセンタリング加工工程
と、後工程でクランクシャフトミラーでの加工の際にチ
ャックのクランプ基準として使用するため、前記ワーク
のフロントシャフト段付き外径の一部にフロントシャフ
ト外径基準、およびリヤフランジ外径の一部にリヤフラ
ンジ外径基準を設ける外径加工を行なう外径加工工程
と、を有することを特徴とするクランクシャフト加工ラ
インの加工方法としている。In order to achieve the above-mentioned object, the first invention is a method for machining a crankshaft machining line, in which a workpiece is processed during the first machining step of the crankshaft machining line. Used as a clamping reference for chucks in the centering process where center holes are machined on both ends of the work while continuously clamping and holding it using the same clamp jig, and when machining with the crankshaft mirror in the subsequent process. Therefore, an outer diameter processing step of performing an outer diameter processing in which a front shaft outer diameter reference is provided on a part of the front shaft stepped outer diameter of the workpiece and a rear flange outer diameter reference is provided on a part of the rear flange outer diameter, The method for processing a crankshaft processing line is characterized by having the above.

【００１３】第１発明によると、クランクシャフト加工
ラインの初加工工程の際に、ワークであるクランクシャ
フトを同一のクランプ治具を用いて継続的にクランプ保
持した状態で、センタリング加工工程と外径基準の外径
加工工程を集約したので、従来、ワークのフロント側お
よびリヤ側それぞれの加工基準の加工用として設けてい
た各１台計２台の旋盤を不要にできる。よって、この２
台の旋盤の機械設備費が削減でき、本第１発明における
クランクシャフト加工ラインの初加工工程に追加した装
置、即ち前記ワークのフロントシャフト段付き外径およ
びリヤフランジ外径の一部に外径加工を行なう装置の設
備費を差し引いても加工ライン全体としての機械設備費
が大幅削減できる。また旋盤２台を不要とすることによ
り、加工ライン全長は短くでき、その設置フロア−面積
を縮小できるため、設置建屋の費用も合わせて低減でき
る。合わせて、加工ラインが小型化できることによりラ
イン稼動のためのエネルギーは省力化され、加工ライン
の機械台数が減ることによりそのメンテナンスコストが
低減される効果が期待できる。また、ワークを同一のク
ランプ手段を用いて継続的にクランプ保持し、掴み替え
をすることの無い状態でセンタリング加工工程と、外径
加工工程とを行なうため、加工ワークのワークセンタ
（回転軸）に対するフロントシャフト外径加工部および
リヤフランジ外径加工部の同芯度が良い。According to the first aspect of the present invention, in the initial machining process of the crankshaft machining line, the crankshaft which is the work is continuously clamped and held by the same clamping jig, and the centering machining process and the outer diameter are performed. Since the standard outer diameter machining steps are integrated, it is possible to eliminate the need for the lathes, one for each, which has been conventionally provided for machining the machining standard on the front side and the rear side of the workpiece. Therefore, this 2
The equipment cost of the lathe of the machine can be reduced, and the device added to the first machining process of the crankshaft machining line in the first invention, that is, the outer diameter of part of the front shaft stepped outer diameter and the rear flange outer diameter of the work. Even if the equipment cost of the equipment that performs processing is subtracted, the machine equipment cost of the entire processing line can be significantly reduced. In addition, by eliminating the need for two lathes, the total length of the processing line can be shortened and the floor area of the installation line can be reduced, so the cost of the installation building can be reduced. At the same time, the processing line can be miniaturized to save energy for operating the line, and the number of machines in the processing line can be reduced, so that the maintenance cost can be reduced. Further, since the work is continuously clamped and held by using the same clamp means, and the centering processing step and the outer diameter processing step are performed without the need to re-grip, the work center (rotating shaft) of the processing work. The outer diameter processed portion of the front shaft and the outer diameter processed portion of the rear flange have good concentricity.

【００１４】また第２発明は、第１発明記載の、後工程
でクランクシャフトミラーでの加工の際にチャックのク
ランプ基準として使用するため、前記ワークのフロント
シャフト段付き外径の一部にフロントシャフト外径基
準、およびリヤフランジ外径の一部にリヤフランジ外径
基準を設ける外径加工は、刃具の回転にて行うことを特
徴とするクランクシャフト加工ラインの加工方法として
いる。The second aspect of the present invention is used as a clamp reference for a chuck when machining with a crankshaft mirror in the subsequent step described in the first aspect of the invention, so that a part of the front shaft stepped outer diameter of the work is fronted. The outer diameter processing for providing the shaft outer diameter reference and the rear flange outer diameter reference for a part of the rear flange outer diameter is performed by rotating a cutting tool, which is a processing method for a crankshaft processing line.

【００１５】第２発明によると、クランクシャフト加工
ラインの初加工工程でのワークの両端に行なうセンタ穴
加工はセンタドリルの回転にて行なっているし、クラン
クシャフトミラーのチャックのクランプ基準として使用
するために、ワークにフロントシャフト外径基準、およ
びリヤフランジ外径基準を設ける外径加工を、バイトの
回転による加工またはエンドミル回転によるコンタリン
グ加工などの、刃具の回転にて行なっている。これらの
加工方式は固定した同一ワークの加工を共通して刃具の
回転により行なっているので、これら刃具の回転駆動系
を共用することができる。従ってこれらセンタ穴加工お
よび外径加工の装置をコンパクトに構成することが可能
となり、その機械設備費用を安価に提供できる。According to the second aspect of the invention, the center hole drilling at both ends of the work in the first working step of the crankshaft working line is carried out by the rotation of the center drill, and is used as the clamp reference of the chuck of the crankshaft mirror. For this reason, the outer diameter processing for providing the front shaft outer diameter reference and the rear flange outer diameter reference to the work is performed by the rotation of the cutting tool such as the processing by the rotation of the cutting tool or the contouring processing by the rotation of the end mill. In these processing methods, the same fixed work is processed by rotating the blades in common, so that the rotary drive system of these blades can be shared. Therefore, the center hole machining and outer diameter machining devices can be made compact, and the cost of the mechanical equipment can be provided at low cost.

【００１６】第３発明は、クランクシャフトの加工方法
において（１）クランクシャフト加工ラインの初加工工
程の際に、ワークを同一のクランプ治具を用いて継続的
にクランプ保持した状態で、前記ワークの両端にセンタ
穴加工を行なうセンタリング加工工程と、後工程でクラ
ンクシャフトミラーでの加工の際にチャックのクランプ
基準として使用するため、前記ワークのフロントシャフ
ト段付き外径の一部にフロントシャフト外径基準、およ
びリヤフランジ外径の一部にリヤフランジ外径基準を設
ける外径加工を行なう外径加工工程と、（２）前記工程
で行った、前記ワーク１のフロントシャフト外径基準、
リヤフランジ外径基準をチャックによりそれぞれクラン
プ支持して、少なくとも前記ワーク１のメインジャーナ
ル外径をクランクシャフトミラーでミーリング荒加工す
る加工工程と、（３）前記クランクシャフトミラーでの
メインジャーナル外径のミーリング荒加工後に、フロン
トポスト外径、フロントシャフト段付き外径、リヤフラ
ンジ外径及びリヤフランジ端面などの前記ワークの両軸
端部加工、および全てのメインジャーナル外径とその側
面などの中仕上げ加工を全て旋削加工により行う加工工
程と、を有することを特徴とするクランクシャフト加工
ラインの加工方法としている。A third aspect of the present invention relates to a method of machining a crankshaft, wherein (1) the workpiece is continuously clamped and held by the same clamp jig during an initial machining step of a crankshaft machining line. In order to use it as a clamping reference for the chuck during the centering process where center holes are machined on both ends of the workpiece and in the later process when machining with the crankshaft mirror, part of the front shaft stepped outer diameter of the workpiece is An outer diameter processing step of performing an outer diameter processing in which a diameter reference and an outer diameter reference of the rear flange are provided on a part of the outer diameter of the rear flange, and (2) a front shaft outer diameter reference of the work 1 performed in the above step,
A machining step in which the rear flange outer diameter reference is clamped and supported by a chuck, and at least the main journal outer diameter of the work 1 is rough-milled by a crankshaft mirror, and (3) the main journal outer diameter of the crankshaft mirror. After roughing of the milling, both shaft ends of the work such as front post outer diameter, front shaft stepped outer diameter, rear flange outer diameter and rear flange end surface, and intermediate finishing of all main journal outer diameters and side surfaces And a machining step in which all machining is performed by turning, and a machining method for a crankshaft machining line.

【００１７】第３発明によると、クランクシャフト加工
ラインの初加工工程の際に、ワークを同一のクランプ治
具を用いて継続的にクランプ保持した状態で、センタリ
ング加工と、外径基準の外径加工とを行ない、続いて、
これらの外径基準を、チャックによりそれぞれクランプ
支持して、少なくとも前記ワークのメインジャーナル外
径をクランクシャフトミラーでミーリング荒加工し、続
いてワークの両軸端部加工と、全てのメインジャーナル
外径および、その側面などの中仕上げ加工と、を全て旋
削加工により行う。この加工方法により、前記第１発明
による効果に加えて、従来はクランクシャフトミラーに
よるメインジャーナルの荒加工工程の前後に分散されて
いた旋削系の機械（旋盤、ターンブローチ、ターンター
ンブローチなど）による旋削工程を、本発明においては
メインジャーナルの荒加工工程の後工程に集約できる。
即ち、クランクシャフトミラーによるメインジャーナル
の荒加工工程で、旋削系の機械での加工によるとデメリ
ットの多いジャーナルチークも加工し、続いて旋削系の
機械で、フロントポスト外径、フロントシャフト段付き
外径、リヤフランジ外径およびリヤフランジ端面などの
ワーク両軸端部の中仕上げ加工と、全てのメインジャー
ナル外径およびその側面などの中仕上げ加工とを全て旋
削加工工程でまとめて行うことが可能となる。この旋削
加工工程の集約化によりワークの加工形状（例えばジャ
ーナルチークの有無など）に左右されることなく、クラ
ンクシャフト加工ラインにおける工程設計の容易化、ひ
いては標準化を可能とし、クランクシャフト加工ライン
設置納期の短縮、設備費用の低減、およびクランクシャ
フト加工ラインの異種ワークへの転用、改造の容易化な
どに寄与できる。According to the third aspect of the present invention, during the first machining step of the crankshaft machining line, the workpiece is continuously clamped and held by the same clamping jig, and the centering machining and the outer diameter based on the outer diameter are used. Processing and then,
These outer diameter standards are clamped and supported by chucks, respectively, and at least the main journal outer diameter of the work is rough-milled with a crankshaft mirror, followed by both shaft end machining of the work and all the main journal outer diameters. And all of the semi-finishing processing such as the side surface is performed by turning. With this processing method, in addition to the effects of the first invention, by a turning system machine (a lathe, a turn broach, a turn turn broach, etc.) which has been dispersed before and after the roughing process of the main journal by the crankshaft mirror. In the present invention, the turning process can be integrated into a process subsequent to the roughing process of the main journal.
That is, in the rough machining process of the main journal with the crankshaft mirror, the journal cheek which has many disadvantages when machining with the turning machine is also machined, and then with the turning machine, the front post outer diameter, the front shaft stepped outer Diameter, rear flange outer diameter, and rear flange end surface, etc. of both ends of the workpiece can be semi-finished, and all main journal outer diameters and side surfaces can be semi-finished. Becomes By consolidating this turning process, the process design of the crankshaft processing line can be facilitated and standardized without being influenced by the processing shape of the workpiece (for example, with or without journal cheeks), and the crankshaft processing line installation deadline It is possible to contribute to the shortening of the manufacturing cost, the reduction of the equipment cost, the diversion of the crankshaft processing line to a different work, and the easy modification.

【００１８】また、本第３発明によると、ワークを同一
のクランプ治具を用いて継続的にクランプ保持し、掴み
替えをすることの無い状態でセンタリング加工工程と、
外径加工工程とを行なうため、加工ワークのワークセン
タ（回転軸）に対するフロントシャフト外径加工部およ
びリヤフランジ外径加工部の同芯度が良い。このこと
は、前記外径加工部を使用してのクランクシャフトミラ
ーによるメインジャーナルの荒加工外径と、前記センタ
リング加工のワークセンタを使用しての旋削系の機械に
より中仕上げ加工したメインジャーナル外径との同芯度
が良く、前記中仕上げ加工時の取り代が均一であること
を意味している。また取り代が均一であれば、等負荷切
削が可能となり加工精度が良くなるのは自明であり、本
第３発明の加工方法によれば、旋削系の機械によるワー
クの中仕上げ外径加工の振れ精度の向上が図れる。この
中仕上げ外径加工の振れ精度の良いことは、クランクシ
ャフト加工ラインの後工程（本発明に記載せず）におけ
るジャーナル研削代の均一性に寄与し、ジャーナル研削
加工精度が向上できるといった絶大な効果を創出する。Further, according to the third aspect of the present invention, the work is continuously clamped and held by using the same clamp jig, and the centering process is performed without re-grip.
Since the outer diameter machining step is performed, the front shaft outer diameter machining portion and the rear flange outer diameter machining portion have good concentricity with respect to the work center (rotating shaft) of the machining work. This means that the outer diameter of the main journal is roughened by the crankshaft mirror using the outer diameter machining part, and the outer diameter of the main journal is medium finished by the turning machine using the centering work center. It means that the degree of concentricity with the diameter is good, and the machining allowance during the semi-finishing process is uniform. Also, it is obvious that if the machining allowance is uniform, equal load cutting is possible and the machining accuracy is improved. According to the machining method of the third aspect of the present invention, it is possible to perform medium-finishing outer diameter machining of a workpiece by a turning system machine. The runout accuracy can be improved. The good runout accuracy of the semi-finished outer diameter machining contributes to the uniformity of the journal grinding allowance in the post-process (not described in the present invention) of the crankshaft machining line, and the accuracy of the journal grinding can be greatly improved. Create an effect.

【００１９】[0019]

【発明の実施の形態】以下に、図面を参照して本発明の
第１実施形態を説明する。先ず、図１、図２〜図１２に
より第１実施形態を説明する。図１は本発明のクランク
シャフト加工ラインの加工工程フローチャートを、図２
〜図６はその各加工工程におけるワークの加工詳細を、
また図７〜図１２は図２におけるＯＰ１０の加工詳細を
表している。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION A first embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. First, the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 and 2 to 12. FIG. 1 is a flow chart of a machining process of a crankshaft machining line of the present invention, and FIG.
~ Fig. 6 shows the details of machining the workpiece in each machining step.
Further, FIGS. 7 to 12 show processing details of OP10 in FIG.

【００２０】図１により、本発明のクランクシャフト加
工ラインの加工工程フローを、自動車用の４気筒ワーク
を実施例にあげ説明する。まず、ＯＰ１０（図２に詳細
を示す）ではワークの両端幅決め加工と、両端センタ加
工と、フロントおよびリヤ外径基準加工とを行い、以下
順を追って、ＯＰ２０（図３に詳細を示す）では全メイ
ンジャーナルのミーリング加工を、ＯＰ３０Ａ（図４に
詳細を示す）、ＯＰ３０Ｂ（図５に詳細を示す）ではフ
ロントおよびリヤの旋削加工と全メインジャーナルの旋
削加工とを、またＯＰ４０（図６に詳細を示す）では全
ピンジャーナルのミーリング加工を行なっている。The processing steps of the crankshaft processing line according to the present invention will be described with reference to FIG. 1, taking a four-cylinder work for an automobile as an example. First, in OP10 (details are shown in FIG. 2), both end width determination processing of the work, both end center processing, and front and rear outer diameter reference processing are performed, and OP20 (details are shown in FIG. 3) in the following order. Milling for all main journals, OP30A (details shown in FIG. 4), OP30B (details for FIG. 5) front and rear turning and all main journal turning, and OP40 (FIG. 6). The details are shown in), and all pin journals are milled.

【００２１】以下図２〜図１２によりこれらの各加工工
程の詳細を説明する。ＯＰ１０（図２に詳細を示す）で
は、鍛造または鋳造された素材状態の自動車用４気筒ワ
ーク１の両端幅決め加工と、両端センタ加工と、フロン
トおよびリヤ外径基準加工とを専用工作機（図示せず）
で行なっている。この専用工作機の概要を図７により説
明すると、この専用工作機には、その略中央にワーク１
の軸を水平にしてクランプ爪５２，５２でこれをクラン
プするバイスクランパ５１と、ワーク１の長手方向の位
置決めを行なう長手位置決め装置５７と、回転位相方向
の位置決めを行なう位相決め装置５８とを装備したクラ
ンプ治具５０が設けられている。このクランプ治具５０
のバイスクランパ５１は、図１２に示すように、液圧シ
リンダ５３で直接ワーク軸直角方向に駆動される一端側
のクランプ爪５２と、ラック５４、ラックピニオン５
５、ラック５６を介して該一端側のクランプ爪５２と逆
方向に前記一端側のクランプ爪５２に同期して駆動され
る他端側のクランプ爪５２とを備えている。またこの専
用工作機は、前述のクランプ治具５０を挟んでワーク軸
方向の両側にそれぞれワーク１のフロント側およびリヤ
側を加工するための、フロント側端面加工ユニット６０
と、リヤ側端面加工ユニット７０とを装備している。Details of each of these processing steps will be described below with reference to FIGS. In OP10 (details are shown in FIG. 2), a dedicated machine tool for performing both end width determination processing, both end center processing, and front and rear outer diameter reference processing of the forged or cast raw material 4-cylinder work 1 for an automobile ( (Not shown)
It is done in. The outline of this special-purpose machine tool will be described with reference to FIG.
Equipped with a bi-sclamper 51 for horizontally clamping the shaft of the workpiece with the clamp claws 52, 52, a longitudinal positioning device 57 for positioning the workpiece 1 in the longitudinal direction, and a phase determining device 58 for positioning in the rotational phase direction. The clamp jig 50 is provided. This clamp jig 50
As shown in FIG. 12, the vice clamper 51 of FIG.
5, a clamp pawl 52 on the other end side which is driven in synchronization with the clamp pawl 52 on the one end side through the rack 56 in the opposite direction. The dedicated machine tool also includes a front end face machining unit 60 for machining the front side and the rear side of the work 1 on both sides in the work axis direction with the clamp jig 50 interposed therebetween.
And a rear-side end surface processing unit 70.

【００２２】そしてフロント側端面加工ユニット６０
は、ワーク軸と平行な方向（Ｘ方向）および直角な方向
（Ｚ方向）に移動自在であり、かつ、それぞれワーク軸
と平行な軸周りに刃具を回転自在とすると共に、互いに
その駆動源を共用したフロント側外径加工ユニット６
１、フロント側センタ加工ユニット６２およびフロント
側幅決め加工ユニット６３を有している。また、フロン
ト側外径加工ユニット６１にはフロント側バイト回転工
具６１ａを、フロント側センタ加工ユニット６２にはフ
ロント側センタドリル６２ａを、またフロント側幅決め
加工ユニット６３にはフロント側幅決めカッタ６３ａを
それぞれ着脱可能に設けている。The front end face processing unit 60
Is movable in a direction parallel to the work axis (X direction) and a direction perpendicular to the work axis (Z direction), and is also capable of rotating the cutting tool about an axis parallel to the work axis, and the drive sources thereof are mutually Shared front side outer diameter processing unit 6
1, a front side center processing unit 62 and a front side width determining processing unit 63. Further, the front-side outer diameter machining unit 61 has a front-side turning tool 61a, the front-side center machining unit 62 has a front-side center drill 62a, and the front-side width-determining unit 63 has a front-side width-determining cutter 63a. Are detachably attached.

【００２３】またリヤ側端面加工ユニット７０は、ワー
ク軸と平行な方向（Ｘ方向）および直角な方向（Ｚ方
向）に移動自在であり、かつ、それぞれワーク軸と平行
な軸周りに刃具を回転自在とすると共に、互いにその駆
動源を共用したリヤ側外径加工ユニット７１、リヤ側セ
ンタ加工ユニット７２およびリヤ側幅決め加工ユニット
７３を有している。また、これらのリヤ側外径加工ユニ
ット７１にはリヤ側バイト回転工具７１ａを、リヤ側セ
ンタ加工ユニット７２にはリヤ側センタドリル７２ａ
を、またリヤ側幅決め加工ユニット７３にはリヤ側幅決
めカッタ７３ａをそれぞれ着脱可能に設けられている。
さらに、フロント側端面加工ユニット６０、リヤ側端面
加工ユニット７０には、それぞれワーク１の軸直角方向
にフロント基準座カッタ８１ａおよびリヤ基準座カッタ
８２ａを回転自在に備えた、フロント側位相基準座加工
ユニット８１およびリヤ位相基準座加工ユニット８２を
設けている。The rear end face machining unit 70 is movable in a direction parallel to the work axis (X direction) and a direction perpendicular to the work axis (Z direction), and rotates the cutting tool about each axis parallel to the work axis. It has a rear side outer diameter processing unit 71, a rear side center processing unit 72, and a rear side width determining and processing unit 73 which are freely movable and share their driving sources. Further, the rear outer diameter machining unit 71 is provided with a rear bite rotating tool 71a, and the rear center machining unit 72 is provided with a rear center drill 72a.
Further, a rear side width determining cutter 73a is detachably provided in the rear side width determining processing unit 73.
Further, the front-side end face machining unit 60 and the rear-side end face machining unit 70 are respectively provided with a front reference seat cutter 81a and a rear reference seat cutter 82a rotatably in a direction perpendicular to the axis of the workpiece 1, respectively. A unit 81 and a rear phase reference seat processing unit 82 are provided.

【００２４】なお、本実施例では、クランプ治具５０を
固定し、かつフロント側端面加工ユニット６０とリヤ側
端面加工ユニット７０とをそれぞれＺ方向に移動自在な
構成としているが、他の実施例として、フロント側端面
加工ユニット６０とリヤ側端面加工ユニット７０を固定
し、かつ両ユニットの略中央に設置したクランプ治具５
０をＺ方向に移動自在な構成としても良い。また、本実
施例では本加工工程（ＯＰ１０）を専用工作機で行なっ
ているが、専用工作機に限定することなく、例えばワー
ク１をクランプした状態で、その軸を含む平面方向にイ
ンデックス（直線方向または回転方向の割り出し）可能
なＡＴＣ付きマシニングセンタ等を用いても良い。In this embodiment, the clamp jig 50 is fixed, and the front side end surface processing unit 60 and the rear side end surface processing unit 70 are each movable in the Z direction, but other embodiments are possible. As a clamp jig 5 which fixes the front side end surface processing unit 60 and the rear side end surface processing unit 70, and is installed at substantially the center of both units.
0 may be configured to be movable in the Z direction. Further, in the present embodiment, the main working process (OP10) is performed by a dedicated machine tool, but the present invention is not limited to the dedicated machine tool, and for example, in a state where the workpiece 1 is clamped, an index (straight line) is included in a plane direction including the axis. It is also possible to use a machining center with an ATC or the like capable of determining the direction of rotation or the direction of rotation.

【００２５】次にＯＰ１０の作用を図２、図７〜図１１
に基づき説明する。ＯＰ１０では鍛造または鋳造された
素材状態の自動車用の４気筒ワーク１を専用工作機で加
工するが、それには先ず、専用工作機の略中央に設けら
れたクランプ治具５０にワーク１をその軸を水平にして
搬入し、それぞれバイスクランパ５１、５１を、ラック
５４とラックピニオン５５とラック５６とを介して液圧
シリンダ５３により駆動させて、クランプ爪５２，５２
のＶ形状部分で前記ワーク１のメインジャーナルＪ１お
よびメインジャーナルＪ５をそれぞれクランプする。こ
の際、ワーク１の長手方向の位置決めは長手位置決め装
置５７で、また回転位相方向の位置決めは位相決め装置
５８でそれぞれ行なわれる。ここで、ＯＰ１０の加工
は、ワーク１をクランプ治具５０により全工程を通じて
継続的にクランプ保持した状態で行なわれる。Next, the operation of OP10 will be described with reference to FIG. 2 and FIGS.
It will be explained based on. In OP10, a forged or cast four-cylinder work 1 for an automobile in a raw material state is processed by a dedicated machine tool. First, the work 1 is mounted on a clamp jig 50 provided substantially in the center of the dedicated machine tool. Are loaded horizontally, and the bisclampers 51, 51 are driven by the hydraulic cylinder 53 via the rack 54, the rack pinion 55, and the rack 56, respectively, and the clamp claws 52, 52 are transferred.
The main journal J1 and the main journal J5 of the work 1 are clamped at the V-shaped portions of the above. At this time, the longitudinal positioning of the work 1 is performed by the longitudinal positioning device 57, and the positioning in the rotational phase direction is performed by the phase determining device 58. Here, the processing of OP10 is performed while the work 1 is continuously clamped and held by the clamp jig 50 throughout the entire process.

【００２６】そして最初に行なう両端幅決め加工は、フ
ロント側端面加工ユニット６０とリヤ側端面加工ユニッ
ト７０とをそれぞれワーク１へ接近するようにＸ方向へ
移動させて、フロント側幅決め加工ユニット６３のフロ
ント側幅決めカッタ６３ａの先端をフロント端面１１の
位置に、リヤ側幅決め加工ユニット７３のリヤ側幅決め
カッタ７３ａの先端をリヤ端面２１の位置に合わせた
後、フロント側端面加工ユニット６０とリヤ側端面加工
ユニット７０とをそれぞれＺ方向（本実施例では図７の
紙面において下から上）へ移動させて、フロント側幅決
めカッタ６３ａでフロント端面１１を、リヤ側幅決めカ
ッタ７３ａでリヤ端面２１をそれぞれミーリング加工す
る。In the both-end width determining process to be performed first, the front-side end-face machining unit 60 and the rear-side end-face machining unit 70 are moved in the X direction so as to approach the work 1, respectively, and the front-side width-determining unit 63. After aligning the tip of the front side width determining cutter 63a with the position of the front end face 11 and the tip of the rear side width determining cutter 73a of the rear side width determining unit 73 with the position of the rear end face 21, the front side end face processing unit 60 And the rear side end face processing unit 70 are respectively moved in the Z direction (from the bottom to the top in the plane of FIG. 7 in this embodiment) so that the front side width determining cutter 63a moves the front end face 11 and the rear side width determining cutter 73a. Each of the rear end faces 21 is milled.

【００２７】次に行なう両端センタ加工は、フロント側
端面加工ユニット６０とリヤ側端面加工ユニット７０と
をそれぞれＸ方向へ移動させて、フロント側センタ加工
ユニット６２の回転軸とリヤ側センタ加工ユニット７２
の回転軸とをワーク１の回転軸に合致させた後、フロン
ト側センタドリル６２ａでフロントセンタ１２を、リヤ
側センタドリル７２ａでリヤセンタ２２をそれぞれセン
タリング加工する。In the next both-end center machining, the front end face machining unit 60 and the rear end face machining unit 70 are moved in the X direction, respectively, and the rotary shaft of the front center machining unit 62 and the rear center machining unit 72 are moved.
After aligning the rotation axis with the rotation axis of the work 1, the front center drill 62a centers the front center 12 and the rear center drill 72a centers the rear center 22.

【００２８】次に行なうフロントおよびリヤ外径加工
は、フロント側端面加工ユニット６０とリヤ側端面加工
ユニット７０とをそれぞれＸ方向へ移動させて、フロン
ト側外径加工ユニット６１の回転軸とリヤ側外径加工ユ
ニット７１の回転軸とをワーク１の回転軸に合致させた
後、図８に見られるように、クランプ治具５０を用いて
前記のセンタリング加工工程から継続的にワーク１をク
ランプ保持した状態で、フロント側バイト回転工具６１
ａでフロントシャフト外径の一部にフロントシャフト外
径基準１４ａを、リヤ側バイト回転工具７１ａでリヤフ
ランジ外径の一部にリヤフランジ外径基準２３ａをそれ
ぞれバイト回転により加工する。ここでフロントシャフ
ト外径の一部に設けるフロントシャフト外径基準１４ａ
の加工はフロントシャフト外径１４ｂに行なっても何ら
問題は無い。また、本実施例ではフロントおよびリヤ外
径加工は、図８に示したバイト回転により行なったが、
この加工は図９~図１１に見られるように、フロントシ
ャフト外径基準１４ａをミーリング工具６１ｂのコンタ
リング加工で、またリヤフランジ外径基準２３ａをミー
リング工具７１ｂのコンタリング加工で行なってもよ
い。For the front and rear outer diameter machining to be performed next, the front end face machining unit 60 and the rear end face machining unit 70 are moved in the X direction, respectively, and the rotary shaft of the front outer diameter machining unit 61 and the rear side machining unit 61 are moved. After aligning the rotation axis of the outer diameter processing unit 71 with the rotation axis of the work 1, as shown in FIG. 8, the work 1 is continuously clamped from the centering process using the clamp jig 50. The front side turning tool 61
The front shaft outer diameter reference 14a is machined to a part of the front shaft outer diameter by a, and the rear flange outer diameter reference 23a is machined to a part of the rear flange outer diameter by the rear side bite rotating tool 71a. Here, the front shaft outer diameter reference 14a provided in a part of the front shaft outer diameter
There is no problem even if the above process is performed on the front shaft outer diameter 14b. Further, in the present embodiment, the outer diameter machining of the front and rear is performed by rotating the cutting tool shown in FIG.
As shown in FIGS. 9 to 11, this processing may be performed by contouring the front shaft outer diameter reference 14a with the milling tool 61b and by using the rear flange outer diameter reference 23a with the milling tool 71b. .

【００２９】さらに、本工程においては、後にＯＰ４０
でピンジャーナル加工の際に必要となるフロント位相基
準１５およびリヤ位相基準２４を加工している。この加
工は、フロント側端面加工ユニット６０、リヤ側端面加
工ユニット７０をそれぞれＸ方向へ移動させて、フロン
ト側位相基準座加工ユニット８１およびリヤ位相基準座
加工ユニット８２の略中心をそれぞれワーク１のフロン
ト位相基準１５、リヤ位相基準２４のワーク軸方向の中
心に合わせた後、フロント側端面加工ユニット６０、リ
ヤ側端面加工ユニット７０をそれぞれＺ方向（本実施例
では図７の紙面において下から上）へ移動させてフロン
ト基準座カッタ８１ａおよびリヤ基準座カッタ８２ａに
よりそれぞれフロント位相基準１５およびリヤ位相基準
２４をミーリング加工している。なおこのフロント位相
基準１５およびリヤ位相基準２４のミーリング加工は、
加工サイクルタイムの短縮化のため、前述のフロント端
面１１およびリヤ端面２１のミーリング加工と同期して
行なうのが望ましい。Further, in this step, OP40 is performed later.
The front phase reference 15 and the rear phase reference 24, which are required for the processing of the pin journal, are processed. In this processing, the front-side end surface processing unit 60 and the rear-side end surface processing unit 70 are moved in the X direction, respectively, and substantially the centers of the front-side phase reference seat processing unit 81 and the rear phase reference seat processing unit 82 are respectively moved to the workpiece 1. After aligning with the center of the front phase reference 15 and the rear phase reference 24 in the work axis direction, the front side end surface processing unit 60 and the rear side end surface processing unit 70 are respectively moved in the Z direction (from the bottom to the top in the plane of FIG. 7 in this embodiment). ) And the front reference seat cutter 81a and the rear reference seat cutter 82a mill the front phase reference 15 and the rear phase reference 24, respectively. The milling process for the front phase reference 15 and the rear phase reference 24 is
In order to reduce the processing cycle time, it is desirable to perform the processing in synchronization with the above-described milling processing of the front end face 11 and the rear end face 21.

【００３０】ＯＰ２０（図３に詳細を示す）では全メイ
ンジャーナルのミーリング荒加工を、両端のチャックで
水平に固定したワーク１に対しそのフロント側にメイン
ジャーナル加工用のカッタ（以後左カッタと呼ぶ）およ
びレスト（以後左レストと呼ぶ）を設けたカッタヘッド
と、またワーク１に対しそのリヤ側にピンカウンターウ
エイト外周加工用のカッタ（以後右カッタと呼ぶ）を設
けたカッタヘッドとを左右に備えた、クランクシャフト
ミラーで行なう。In OP20 (shown in detail in FIG. 3), the milling rough machining of all main journals is performed on the front side of the work 1 which is fixed horizontally by the chucks at both ends (hereinafter referred to as left cutter). ) And a rest (to be referred to as a left rest hereinafter), and a cutter head to which a pin counterweight peripheral cutter (hereinafter referred to as a right cutter) is provided on the rear side of the work 1 on the left and right. This is done with the provided crankshaft mirror.

【００３１】次に、この工程の作用を説明すると、先
ず、クランクシャフトミラーの左右のチャックにそれぞ
れ設けられたセンタを、ＯＰ１０で加工されたフロント
センタ１２とリヤセンタ２２にそれぞれ挿入して、ワー
ク１を水平に軸支持する。続いて左右のチャックで、Ｏ
Ｐ１０で加工されたフロントシャフト外径基準１４ａと
リヤフランジ外径基準２３ａとをそれぞれ強固にクラン
プする。Next, the operation of this step will be described. First, the centers provided on the left and right chucks of the crankshaft mirror are inserted into the front center 12 and the rear center 22 processed in OP10, respectively, and the work 1 is processed. Support the shaft horizontally. Then, with the left and right chucks,
The front shaft outer diameter reference 14a and the rear flange outer diameter reference 23a processed in P10 are firmly clamped.

【００３２】次に加工を始めるが、その加工個所および
加工順序は、図３の下表に表したように、（１）加工順
序１では，左レストを使用しないで、左カッタでＮＯ５
メインジャーナルＪ５のミーリング荒加工と、メインジ
ャーナルチークＪＣのミーリング加工とを行い、（２）
加工順序２では、ＮＯ５メインジャーナルＪ５を左レス
トで補助サポートして、左カッタでＮＯ４メインジャー
ナルＪ４のミーリング荒加工を行い、（３）加工順序３
では、ＮＯ４メインジャーナルＪ４を左レストで補助サ
ポートして、左カッタでＮＯ３メインジャーナルＪ３の
ミーリング荒加工を、また右カッタでＮＯ４カウンター
ウエイトＣ４の外周のミーリング加工を行い、（４）加
工順序４では、ＮＯ３メインジャーナルＪ３を左レスト
で補助サポートして、左カッタでＮＯ２メインジャーナ
ルＪ２のミーリング荒加工を、また右カッタでＮＯ４カ
ウンターウエイトＣ４とＮＯ３カウンターウエイトＣ３
の外周のミーリング加工を行い、（５）加工順序５で
は、ＮＯ２メインジャーナルＪ２を左レストで補助サポ
ートして、左カッタでＮＯ１メインジャーナルＪ１のミ
ーリング荒加工と、メインジャーナルチークＪＣのミー
リング加工とを行い、また右カッタでＮＯ３カウンター
ウエイトＣ３とＮＯ２カウンターウエイトＣ２の外周の
ミーリング加工を行い、（６）加工順序６では、ＮＯ１
メインジャーナルＪ１を左レストで補助サポートして、
右カッタでＮＯ２カウンターウエイトＣ２とＮＯ１カウ
ンターウエイトＣ１の外周のミーリング加工を行い、
（７）加工順序７では、左レストを使用しないで、右カ
ッタでＮＯ１カウンターウエイトＣ１の外周のミーリン
グ加工を行う。Next, the machining is started. The machining location and machining sequence are as shown in the table below in FIG. 3. (1) In machining sequence 1, the left rest is not used and the left cutter is NO5.
Roughing the main journal J5 and milling the main journal cheek JC. (2)
In machining sequence 2, the NO5 main journal J5 is assisted by the left rest, and the left cutter is used for rough milling of the NO4 main journal J4. (3) Machining sequence 3
Then, the NO4 main journal J4 is assisted by the left rest, the left cutter performs rough milling of the NO3 main journal J3, and the right cutter performs milling of the outer circumference of the NO4 counterweight C4. (4) Processing sequence 4 Then, the NO3 main journal J3 is assisted by the left rest, the left cutter is used for rough milling of the NO2 main journal J2, and the right cutter is NO4 counterweight C4 and NO3 counterweight C3.
(5) In the machining sequence 5, the NO2 main journal J2 is assisted by the left rest, and the left cutter assists the rough milling of the NO1 main journal J1 and the milling of the main journal cheek JC. Then, the outer periphery of the NO3 counterweight C3 and the NO2 counterweight C2 is milled with the right cutter. (6) In the machining sequence 6, NO1
Support the main journal J1 with the left rest,
Use the right cutter to mill the outer circumference of NO2 counterweight C2 and NO1 counterweight C1.
(7) In the machining sequence 7, without using the left rest, the right cutter performs the milling process on the outer circumference of the NO1 counterweight C1.

【００３３】ＯＰ３０Ａ（図４に詳細を示す）ではリヤ
側の旋削加工とリヤ側のメインジャーナルの旋削加工と
を片チャックのＮＣ旋盤にて行なう。その加工工程の詳
細を、図４に基づき以下に説明する。ＮＣ旋盤のチャッ
クに設けられたセンタを、ＯＰ１０で加工されたワーク
１のフロントセンタ１２に、またテールストックに設け
られたセンタを、ＯＰ１０で加工されたワーク１のリヤ
センタ２２にそれぞれ挿入し、テールストック側のセン
タを押し込むことによりワーク１を水平に軸支持する。
このワーク１のセンタリング後、ＯＰ１０で加工された
フロントシャフト外径基準１４ａをチャック爪によりク
ランプし、ワーク１を回転駆動させる。次に旋盤の刃物
台に装備した所定のバイトをＮＣ制御送りさせて、リヤ
フランジ端面２１、リヤフランジ外径２３、ＮＯ５メイ
ンジャーナルＪ５、ＮＯ４メインジャーナルＪ４、ＮＯ
３メインジャーナルＪ３、各メインジャーナル両側面、
および各メインジャーナル両端のＲ溝加工などの中仕上
げ旋削加工を行なう。In OP30A (details are shown in FIG. 4), the turning process on the rear side and the turning process on the main journal on the rear side are performed by an NC lathe with a single chuck. Details of the processing steps will be described below with reference to FIG. The center provided on the chuck of the NC lathe is inserted into the front center 12 of the work 1 machined in OP10, and the center provided in the tailstock is inserted into the rear center 22 of the work 1 machined in OP10. The work 1 is horizontally supported by pushing the center of the stock side.
After centering the work 1, the front shaft outer diameter reference 14a processed in OP10 is clamped by the chuck claws, and the work 1 is rotationally driven. Next, a predetermined bit equipped on the tool post of the lathe is NC-controlled to feed the rear flange end surface 21, the rear flange outer diameter 23, the NO5 main journal J5, NO4 main journal J4, NO.
3 main journal J3, both sides of each main journal,
Also, perform intermediate finishing turning such as R-groove processing on both ends of each main journal.

【００３４】この旋盤加工においてはチャックのセンタ
を挿入するフロントセンタ１２と同一のチャックの爪で
クランプするフロントシャフト外径基準１４ａとの同芯
度が良いことが求められる。何故ならこの同芯度が悪い
とチャッククランプの際チャックの爪でワークを曲げて
しまう（弾性変位）ことになり、このまま加工すれば、
クランプの解放時には曲げられたワークは元通りになる
ため、加工された各ジャーナルの中心は加工時の中心か
ら偏芯してしまう。本発明においては、ワーク１を、Ｏ
Ｐ１０で、同一のクランプ治具を用いて継続的にクラン
プ保持し、掴み替えをすることの無い状態でフロントセ
ンタ１２とフロントシャフト外径基準１４ａとの加工を
行なうため、これらの同芯度は格段に良く、従って本工
程における各メインジャーナルの振れ精度が優れてい
る。In this lathe processing, it is required that the concentricity between the front center 12 into which the center of the chuck is inserted and the front shaft outer diameter reference 14a to be clamped by the same chuck claw is good. Because if this concentricity is bad, the work of the chuck will be bent by the jaws of the chuck during chuck clamping (elastic displacement).
When the clamp is released, the bent work is returned to its original shape, so that the center of each processed journal is eccentric from the center during processing. In the present invention, the work 1 is
In P10, the front center 12 and the front shaft outer diameter reference 14a are machined in a state in which they are continuously clamped and held using the same clamp jig and are not regripped. It is remarkably good, and therefore the runout accuracy of each main journal in this process is excellent.

【００３５】ＯＰ３０Ｂ（図５に詳細を示す）ではフロ
ント側の旋削加工とフロント側のメインジャーナルの旋
削加工とを片チャックのＮＣ旋盤にて行なう。その加工
工程の詳細を、図５に基づき説明する。ＮＣ旋盤のチャ
ックに設けられたセンタを、ＯＰ１０で加工されたワー
ク１のリヤセンタ２２に、またテールストックに設けら
れたセンタを、ＯＰ１０で加工されたワーク１のフロン
トセンタ１２にそれぞれ挿入し、テールストック側のセ
ンタを押し込むことによりワーク１を水平に軸支持す
る。このワーク１のセンタリング後、ＯＰ３０Ａで加工
されたリヤフランジ外径２３をチャック爪によりクラン
プし、ワーク１を回転駆動させる。次に旋盤の刃物台に
装備した所定のバイトをＮＣ制御送りさせて、フロント
ポスト１３、フロントシャフト段付き外径１４、ＮＯ１
メインジャーナルＪ１、ＮＯ２メインジャーナルＪ２、
各メインジャーナル両側面、および各メインジャーナル
両端のＲ溝加工などの中仕上げ旋削加工を行なう。In OP30B (details are shown in FIG. 5), front side turning processing and front side main journal turning processing are performed by an NC lathe with a single chuck. Details of the processing step will be described with reference to FIG. The center provided on the chuck of the NC lathe is inserted into the rear center 22 of the work 1 machined in OP10, and the center provided in the tailstock is inserted into the front center 12 of the work 1 machined in OP10, respectively. The work 1 is horizontally supported by pushing the center of the stock side. After the centering of the work 1, the rear flange outer diameter 23 machined in OP30A is clamped by the chuck claws, and the work 1 is rotationally driven. Next, NC control feed of a predetermined bit equipped on the tool post of the lathe is performed, and front post 13, front shaft stepped outer diameter 14, NO1
Main journal J1, NO2 Main journal J2,
Performs mid-finish turning such as R groove processing on both sides of each main journal and both ends of each main journal.

【００３６】ＯＰ４０（図６に詳細を示す）では全ピン
ジャーナルのミーリング加工を、両端のチャックで水平
に固定したワーク１に対しそのフロント側にピンジャー
ナルおよびカウンターウエイト側面の加工用のカッタ
（以後左カッタと呼ぶ）並びにレスト（以後左レストと
呼ぶ）を設けたカッタヘッドと、またワーク１に対しそ
のリヤ側にピンジャーナルおよびＲ溝の加工用のカッタ
（以後右カッタと呼ぶ）を設けたカッタヘッドとを左右
に備えたクランクシャフトミラーで行なう。次に、この
工程の作用を説明する。先ず、クランクシャフトミラー
の左右のチャックにそれぞれ設けられたセンタにより、
ＯＰ１０で加工されたフロントセンタ１２とリヤセンタ
２２との位置でワーク１を水平に軸支持する。このセン
タリング後、左のチャックでフロント位相基準１５（リ
ヤ位相基準２４を使用してもよい）を同チャックに設け
た位相基準受け座に当接させて位相位置決めを行い、続
いて左右のチャックで、ＯＰ３０Ｂで加工されたＮＯ１
メインジャーナルＪ１とＯＰ３０Ａで加工されたリヤフ
ランジ外径２３とをそれぞれ強固にクランプする。In OP40 (shown in detail in FIG. 6), all the pin journals are milled, and the work journal 1 is fixed horizontally by the chucks at both ends. A cutter head provided with a left cutter) and a rest (hereinafter referred to as a left rest), and a pin journal and a cutter for machining an R groove (hereinafter referred to as a right cutter) on the rear side of the work 1 are provided. Crankshaft mirrors with left and right cutter heads are used. Next, the operation of this step will be described. First, with the centers provided on the left and right chucks of the crankshaft mirror,
The work 1 is horizontally supported at the positions of the front center 12 and the rear center 22 processed in OP10. After this centering, the left chuck is brought into contact with the front phase reference 15 (or the rear phase reference 24 may be used) to the phase reference receiving seat provided on the same chuck to perform phase positioning, and then the left and right chucks. , NO1 processed by OP30B
The main journal J1 and the rear flange outer diameter 23 machined with OP30A are firmly clamped.

【００３７】次に加工を始めるが、その加工個所および
加工順序は、図６の下表に表したように、（１）加工順
序１では、ＮＯ５メインジャーナルＪ５を左レストで補
助サポートして、左カッタでＮＯ４ピンジャーナルＰ４
とＮＯ４カウンターウエイトＣ４の側面とのミーリング
荒加工を行い、（２）加工順序２では、ＮＯ４メインジ
ャーナルＪ４を左レストで補助サポートして、左カッタ
でＮＯ３ピンジャーナルＰ３とＮＯ３カウンターウエイ
トＣ３の側面とのミーリング荒加工を、また右カッタで
ＮＯ４ピンジャーナルＰ４とこのピンジャーナル両端の
Ｒ溝のミーリング仕上げ加工とを行い、（３）加工順序
３では、ＮＯ３メインジャーナルＪ３を左レストで補助
サポートして、左カッタでＮＯ２ピンジャーナルＰ２と
ＮＯ２カウンターウエイトＣ２の側面とのミーリング荒
加工を、また右カッタでＮＯ３ピンジャーナルＰ３とこ
のピンジャーナル両端のＲ溝のミーリング仕上げ加工と
を行い、（４）加工順序４では、ＮＯ２メインジャーナ
ルＪ２を左レストで補助サポートして、左カッタでＮＯ
１ピンジャーナルＰ１とＮＯ１カウンターウエイトＣ１
の側面とのミーリング荒加工を、また右カッタでＮＯ２
ピンジャーナルＰ２とこのピンジャーナル両端のＲ溝の
ミーリング仕上げ加工とを行い、（５）加工順序５で
は、左レストを使用しないで、右カッタでＮＯ１ピンジ
ャーナルＰ１とこのピンジャーナル両端のＲ溝のミーリ
ング仕上げ加工を行う。Next, the machining is started. The machining points and the machining sequence are as shown in the table below in FIG. 6. (1) In the machining sequence 1, the NO5 main journal J5 is assisted by the left rest, NO4 pin journal P4 with left cutter
And rough milling with the side of NO4 counterweight C4. (2) In machining sequence 2, the NO4 main journal J4 is assisted by the left rest, and the left cutter supports the side of NO3 pin journal P3 and NO3 counterweight C3. Roughing is also performed with the right cutter, and milling finishing of the NO4 pin journal P4 and the R groove on both ends of this pin journal is performed with the right cutter. (3) In machining sequence 3, the NO3 main journal J3 is assisted by the left rest. Then, the left cutter performs rough milling of the NO2 pin journal P2 and the side surface of the NO2 counterweight C2, and the right cutter performs milling finishing of the NO3 pin journal P3 and the R grooves at both ends of this pin journal (4). In machining sequence 4, NO2 main journal J2 is left rest And auxiliary support, NO in the left cutter
1-pin journal P1 and NO1 counterweight C1
Roughing of the milling with the side surface of the machine, again with the right cutter NO2
The pin journal P2 and the R groove at both ends of this pin journal are subjected to milling finishing processing. (5) In the machining sequence 5, the left cutter is not used and the NO1 pin journal P1 and the R groove at both ends of this pin journal are processed by the right cutter. Perform milling finishing.

【００３８】以上述べたように本発明の第１実施形態で
は、初工程のセンタリング加工工程（ＯＰ１０）に、後
工程のクランクシャフトミラーで使用する、フロントシ
ャフト外径基準およびリヤフランジ外径基準の外径加工
工程を新たに設けた構成により、旋盤台数を削減できる
と共に、旋削系の加工工程（ＯＰ３０Ａ、ＯＰ３０Ｂ）
を集約可能としたクランクシャフト加工ラインの加工方
法を達成している。As described above, in the first embodiment of the present invention, in the centering processing step (OP10) of the first step, the front shaft outer diameter reference and the rear flange outer diameter reference used for the crankshaft mirror in the subsequent step are used. Due to the new outer diameter machining process, the number of lathes can be reduced and the machining process of turning system (OP30A, OP30B)
Has achieved the processing method of the crankshaft processing line that can integrate the above.

【００３９】次に本発明の第２実施形態になるクランク
シャフト加工ラインの加工工程フローを、図１３により
説明する。クランクシャフト加工ラインの第２実施形態
の加工工程フローは、まずＯＰ１０では、第１実施形態
と同じく、図２に示すように、ワークの両端幅決め加工
と、両端センタ加工と、フロントおよびリヤ外径基準加
工とを行う。次に、ＯＰ２１では全メインジャーナルの
ミーリング荒加工および全ピンジャーナルのミーリング
加工を行う。続いてＯＰ３０Ａ（図４に詳細を示す）、
ＯＰ３０Ｂ（図５に詳細を示す）では、第１実施形態と
同じく、フロントおよびリヤ旋削加工と全メインジャー
ナルの旋削加工とを行なっている。Next, the processing flow of the crankshaft processing line according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. As in the first embodiment, in OP10, the machining process flow of the second embodiment of the crankshaft machining line is as shown in FIG. Perform diameter standard processing. Next, in OP21, roughing of all main journals and milling of all pin journals are performed. Then OP30A (details shown in FIG. 4),
In OP30B (details are shown in FIG. 5), as in the first embodiment, front and rear turning processing and turning processing of all main journals are performed.

【００４０】本第２実施形態になるクランクシャフト加
工ラインの加工工程と第１実施形態のそれとの違いは、
第１実施形態では全メインジャーナルのミーリング荒加
工と全ピンジャーナルのミーリング加工とをそれぞれの
クランクシャフトミラーで別工程で行っているのに対し
て、本第２実施形態では全メインジャーナルのミーリン
グ荒加工と全ピンジャーナルのミーリング加工とを、例
えば１台のクランクシャフトミラーにより同一の工程
（例えば１台のクランクシャフトミラーにより）で行っ
ている点にある。この実施２形態の使い分けは、クラン
クシャフト加工ラインのサイクルタイムが短い場合、ま
たは前記ジャーナル以外の加工、例えばピンジャーナル
両端のＲ溝加工、カウンターウエイト外周加工などの加
工を行いたい場合は、全メインジャーナルのミーリング
荒加工と全ピンジャーナルのミーリング加工とを工程分
割する必要があるため、第１実施形態を採択すべきであ
り。また、クランクシャフト加工ラインのサイクルタイ
ムに余裕があり、かつ全メインジャーナルのミーリング
荒加工およびピンジャーナルのミーリング加工のみをク
ランクシャフトミラーで行いたい場合は第２実施形態を
採択すればよいことになる。The difference between the machining process of the crankshaft machining line according to the second embodiment and that of the first embodiment is
In the first embodiment, the milling rough machining of all main journals and the milling machining of all pin journals are performed in different steps for each crankshaft mirror, whereas in the second embodiment the milling rough machining of all main journals is performed. The processing and the milling processing of all pin journals are performed in the same process by, for example, one crankshaft mirror (for example, by one crankshaft mirror). If the cycle time of the crankshaft machining line is short, or if you want to perform machining other than the above journals, such as R groove machining on both ends of the pin journal, or peripheral weight machining of the counterweight, this second embodiment can be used properly. Since it is necessary to divide the milling roughing of the journal and the milling of all pin journals into processes, the first embodiment should be adopted. Further, when there is a margin in the cycle time of the crankshaft machining line and it is desired to perform only the milling rough machining of all the main journals and the milling machining of the pin journals by the crankshaft mirror, the second embodiment may be adopted. .

【００４１】以上説明したように、本発明によると次の
ような効果を奏する。（1）本発明では、クランクシャフト加工ラインの初加
工工程の際に、ワークを同一のクランプ手段を用いて継
続的にクランプ保持した状態で、センタリング加工工程
と、後工程でのクランクシャフトミラーのチャックのク
ランプ基準として、ワークのフロントシャフト段付き外
径の一部にフロントシャフト外径基準を、およびリヤフ
ランジ外径の一部にリヤフランジ外径基準をそれぞれ設
ける外径加工を行なう外径加工工程とを集約したので、
従来、クランクシャフトミラーでのメインジャーナル荒
加工の前工程に、ワークのフロント側およびリヤ側それ
ぞれにクランクシャフトミラーの加工基準を加工するた
め設けていた２台の旋盤工程を不要にできる。これによ
り、２台もの旋盤の機械設備費が削減でき、クランクシ
ャフト加工ラインの初加工工程に追加した装置、即ち前
記ワークのフロントシャフト段付き外径およびリヤフラ
ンジ外径の一部にクランクシャフトミラー用の外径基準
加工を行なう装置、の設備費を差し引いても、加工ライ
ン全体としての機械設備費が大幅削減できる。As described above, the present invention has the following effects. (1) According to the present invention, during the first machining process of the crankshaft machining line, the workpiece is continuously clamped and held by the same clamping means, and the centering machining process and the crankshaft mirror in the subsequent process are performed. As a clamping reference for the chuck, the front shaft outer diameter reference is set for part of the front shaft stepped outer diameter of the workpiece, and the rear flange outer diameter reference is set for part of the rear flange outer diameter. Since we have integrated the process and
It is possible to eliminate the need for the two lathe processes that have been conventionally provided for machining the crankshaft mirror machining standards on the front side and the rear side of the workpiece in the pre-process of the main journal rough machining with the crankshaft mirror. As a result, the machine equipment cost of two lathes can be reduced, and a device added to the initial machining process of the crankshaft machining line, that is, a crankshaft mirror on a part of the outer diameter of the front shaft step and the rear flange of the workpiece. Even if you deduct the equipment cost of the equipment that performs outside diameter standard machining for the machine, the machine equipment cost of the entire machining line can be significantly reduced.

【００４２】また旋盤２台を不要とすることにより、加
工ライン全長は短くでき、その設置フロア−面積を縮小
できるため、設置建屋の費用も合わせて低減できる。併
せて加工ラインが小型化できることにより、ライン稼動
のためのエネルギーは省力化される。さらに、加工ライ
ンの機械台数が減ることにより、そのメンテナンスコス
トが低減される効果が期待できる。By eliminating the need for two lathes, the total length of the processing line can be shortened and the floor area of the installation line can be reduced, so that the cost of the installation building can also be reduced. At the same time, the processing line can be downsized, which saves energy for operating the line. Furthermore, the effect of reducing the maintenance cost can be expected by reducing the number of machines in the processing line.

【００４３】また、ワークを同一のクランプ手段を用い
て継続的にクランプ保持し、掴み替えをすることの無い
状態でセンタリング加工工程と外径加工工程とを行なう
ため、加工ワークのワークセンタ（回転軸）に対するフ
ロントシャフト外径加工部およびリヤフランジ外径加工
部の同芯度が良い。Further, since the workpiece is continuously clamped and held by using the same clamping means, and the centering processing step and the outer diameter processing step are performed without changing the grip, the work center (rotation The concentricity of the front shaft outer diameter processed portion and the rear flange outer diameter processed portion with respect to the shaft is good.

【００４４】（2）本発明では、クランクシャフト加工
ラインの初加工工程でのワークの両端に行なうセンタ穴
加工と、ワークにフロントシャフト外径基準、およびリ
ヤフランジ外径基準を設ける外径加工とを、刃具の回転
にて行なっている。これらの加工方式は固定した同一ワ
ークの加工を共通して刃具の回転により行なっているの
で、これら刃具の回転駆動系を共用することができる。
従ってこれらセンタ穴加工および外径加工の装置をコン
パクトに構成することが可能となり、その機械設備費用
を安価に提供できる。(2) In the present invention, center hole machining performed at both ends of the work in the first machining process of the crankshaft machining line, and outer diameter machining in which the front shaft outer diameter reference and the rear flange outer diameter reference are provided on the work. Is performed by rotating the blade. In these processing methods, the same fixed work is processed by rotating the blades in common, so that the rotary drive system of these blades can be shared.
Therefore, the center hole machining and outer diameter machining devices can be made compact, and the cost of the mechanical equipment can be provided at low cost.

【００４５】（3）本発明では、少なくともワークのメ
インジャーナル外径をクランクシャフトミラーでミーリ
ング荒加工し、続いてフロントポスト、フロントシャフ
ト段付き外径、リヤフランジ外径及びリヤフランジ端面
などのワークの両軸端部加工と、全てのメインジャーナ
ル外径およびその側面などの中仕上げ加工と、を全て旋
削加工により行う。この加工方法により、従来はクラン
クシャフトミラーによるメインジャーナルの荒加工工程
の前後に分散されていた旋削系の機械（旋盤、ターンブ
ローチ、ターンターンブローチなど）による旋削工程
が、本発明においてはメインジャーナルの荒加工工程の
後工程に集約される。(3) In the present invention, at least the outer diameter of the main journal of the work is rough-milled by the crankshaft mirror, and subsequently the work such as the front post, the front shaft stepped outer diameter, the rear flange outer diameter, and the rear flange end surface is performed. Both of the shaft end processing and all of the main journal outer diameter and side finishing, etc. are all machined by turning. By this processing method, the turning process by the turning machine (lathe, turn broach, turn turn broach, etc.), which was conventionally distributed before and after the roughing process of the main journal by the crankshaft mirror, is the main journal in the present invention. It is concentrated in the post-process of the roughing process.

【００４６】即ち、クランクシャフトミラーによるメイ
ンジャーナルの荒加工工程で、まず旋削系の機械での加
工によるとデメリットの多いジャーナルチークも加工
し、続いてフロントポスト、フロントシャフト段付き外
径、リヤフランジ外径及びリヤフランジ端面などのワー
クの両軸端部加工、並びに、全てのメインジャーナル外
径およびその側面などの中仕上げ加工を全て旋削加工に
より行うことが可能となる。この旋削加工工程の集約化
によりワークの加工形状（例えばジャーナルチークの有
無など）に左右されることの少ない、クランクシャフト
加工ラインにおける工程設計の容易化、ひいては標準化
を可能とし、クランクシャフト加工ライン設置納期の短
縮、設備費用の低減、およびクランクシャフト加工ライ
ンの異種ワークへの転用、改造の容易化などに寄与でき
る。That is, in the rough machining process of the main journal by the crankshaft mirror, first, the journal cheek, which has many disadvantages in machining by the turning machine, is also machined, and then the front post, the front shaft stepped outer diameter, the rear flange. It is possible to perform both the shaft end processing of the work such as the outer diameter and the rear flange end surface, and the semi-finishing processing such as all the outer diameter of the main journal and the side surface thereof by turning. By integrating this turning process, it is possible to simplify the process design in the crankshaft machining line, which is less affected by the machining shape of the workpiece (for example, the presence or absence of journal cheeks), and to standardize it. It can contribute to shortening delivery times, reducing equipment costs, and diverting crankshaft processing lines to different types of workpieces and facilitating modification.

【００４７】また、本発明によると、前述したように、
加工ワークのワークセンタ（回転軸）に対するフロント
シャフト外径加工部およびリヤフランジ外径加工部の同
芯度が非常に良い。このことは、前記外径加工部を使用
してのクランクシャフトミラーによるメインジャーナル
の荒加工外径と、前記センタリング加工のワークセンタ
を使用しての旋削系の機械により中仕上げ加工したメイ
ンジャーナル外径との同芯度が良く、前記中仕上げ加工
時の取り代が均一であることを意味している。また取り
代が均一であれば等負荷切削が可能となり加工精度が良
くなり、本発明の加工方法によれば、旋削系の機械によ
るワークの中仕上げ外径加工の振れ精度の向上が図れ
る。しかも、この中仕上げ外径加工の振れ精度の良いこ
とは、クランクシャフト加工ラインの後工程のジャーナ
ル研削加工工程（本発明に記載せず）におけるジャーナ
ル研削代の均一性に寄与し、研削加工精度が向上できる
といった絶大な効果をも創出する。Further, according to the present invention, as described above,
The concentricity of the front shaft outer diameter processing part and the rear flange outer diameter processing part with respect to the work center (rotating shaft) of the processed work is very good. This means that the outer diameter of the main journal is roughened by the crankshaft mirror using the outer diameter machining part, and the outer diameter of the main journal is medium finished by the turning machine using the centering work center. It means that the degree of concentricity with the diameter is good, and the machining allowance during the semi-finishing process is uniform. Further, if the machining allowance is uniform, equal load cutting is possible and the machining accuracy is improved. According to the machining method of the present invention, the runout accuracy of the medium finishing outer diameter machining of the workpiece by the turning machine can be improved. Moreover, the good runout accuracy of the semi-finishing outer diameter machining contributes to the uniformity of the journal grinding allowance in the journal grinding process (not described in the present invention) in the post process of the crankshaft processing line, and the grinding accuracy It also creates a tremendous effect that can improve

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図１】本発明に係る第１実施形態のクランクシャフト
加工ラインの加工工程フロ−チャートである。FIG. 1 is a processing flow chart of a crankshaft processing line according to a first embodiment of the present invention.

【図２】第１実施形態のＯＰ１０に係る加工工程図であ
る。FIG. 2 is a processing step diagram according to OP10 of the first embodiment.

【図３】第１実施形態のＯＰ２０に係る加工工程図であ
る。FIG. 3 is a processing step diagram according to OP20 of the first embodiment.

【図４】第１実施形態のＯＰ３０Ａに係る加工工程図で
ある。FIG. 4 is a processing step diagram according to OP30A of the first embodiment.

【図５】第１実施形態のＯＰ３０Ｂに係る加工工程図で
ある。FIG. 5 is a processing step diagram according to OP30B of the first embodiment.

【図６】第１実施形態のＯＰ４０に係る加工工程図であ
る。FIG. 6 is a processing step diagram according to OP40 of the first embodiment.

【図７】第１実施形態のＯＰ１０に係る専用工作機の加
工概要を表す図である。FIG. 7 is a diagram showing a machining outline of a dedicated machine tool according to OP10 of the first embodiment.

【図８】第１実施形態のＯＰ１０に係る専用工作機のバ
イトによる外径加工の概要を表す図である。FIG. 8 is a diagram showing an outline of outer diameter machining by a cutting tool of the dedicated machine tool according to OP10 of the first embodiment.

【図９】第１実施形態のＯＰ１０に係る専用工作機のミ
ーリングカッタによるコンタリング外径加工の概要を表
す図である。FIG. 9 is a diagram showing an outline of contouring outer diameter processing by a milling cutter of a dedicated machine tool according to OP10 of the first embodiment.

【図１０】図９におけるＡ−Ａ矢視図である。10 is a view on arrow AA in FIG. 9. FIG.

【図１１】図９におけるＢ−Ｂ矢視図である。FIG. 11 is a view taken along the line BB in FIG.

【図１２】第１実施形態のＯＰ１０に係る専用工作機の
クランプ治具の概要図である。FIG. 12 is a schematic diagram of a clamp jig of a dedicated machine tool according to OP10 of the first embodiment.

【図１３】本発明に係る第２実施形態のクランクシャフ
ト加工ラインの加工工程フロ−チャートである。FIG. 13 is a processing flow chart of a crankshaft processing line according to a second embodiment of the present invention.

【図１４】従来のクランクシャフト加工ラインの加工工
程フロ−チャートである。FIG. 14 is a processing flow chart of a conventional crankshaft processing line.

【図１５】従来のクランクシャフト加工ラインの別の加
工工程フロ−チャートであるFIG. 15 is another processing step flowchart of the conventional crankshaft processing line.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１…ワーク（クランクシャフト）、１１…フロント端
面、１２…フロントセンタ、１３…フロントポスト外
径、１４…フロントシャフト段付き外径、１４ａ…フロ
ントシャフト外径基準、１４ｂ…フロントシャフト外
径、１５…フロント位相基準、２１…リヤフランジ端
面、２２…リヤセンタ、２３…リヤフランジ外径、２３
ａ…リヤフランジ外径基準、２４…リヤ位相基準、５０
…クランプ治具、５１…バイスクランパ、５２…クラン
プ爪、５３…液圧シリンダ、５４…ラック、５５…ラッ
クピニオン、５６…ラック、５７…長手位置決め装置、
５８…位相決め装置、６０…フロント側端面加工ユニッ
ト、６１…フロント側外径加工ユニット、６１ａ…フロ
ント側バイト回転工具、６１ｂ…ミーリング工具、６２
…フロント側センタ加工ユニット、６２ａ…フロント側
センタドリル、６３…フロント側幅決め加工ユニット、
６３ａ…フロント側幅決めカッタ、７０…リヤ側端面加
工ユニット、７１…リヤ側外径加工ユニット、７１ａ…
リヤ側バイト回転工具、７１ｂ…ミーリング工具、７２
…リヤ側センタ加工ユニット、７２ａ…リヤ側センタド
リル、７３…リヤ側幅決め加工ユニット、７３ａ…リヤ
側幅決めカッタ、８１…フロント側位相基準座加工ユニ
ット、８１ａ…フロント基準座カッタ、８２…リヤ側位
相基準座加工ユニット、８２ａ…リヤ基準座カッタ、Ｃ
１…ＮＯ１カウンターウエイト、Ｃ２…ＮＯ２カウンタ
ーウエイト、Ｃ３…ＮＯ３カウンターウエイト、Ｃ４…
ＮＯ４カウンターウエイト、Ｊ１…ＮＯ１メインジャー
ナル、Ｊ２…ＮＯ２メインジャーナル、Ｊ３…ＮＯ３メ
インジャーナル、Ｊ４…ＮＯ４メインジャーナル、Ｊ５
…ＮＯ５メインジャーナル、ＪＣ…メインジャーナルチ
ーク、Ｐ１…ＮＯ１ピンジャーナル、Ｐ２…ＮＯ２ピン
ジャーナル、Ｐ３…ＮＯ３ピンジャーナル、Ｐ４…ＮＯ
４ピンジャーナル、ＰＣ…ピンジャーナルチーク。1 ... Work (crankshaft), 11 ... Front end surface, 12 ... Front center, 13 ... Front post outer diameter, 14 ... Front shaft stepped outer diameter, 14a ... Front shaft outer diameter reference, 14b ... Front shaft outer diameter, 15 ... front phase reference, 21 ... rear flange end face, 22 ... rear center, 23 ... rear flange outer diameter, 23
a: rear flange outer diameter reference, 24: rear phase reference, 50
... Clamping jig, 51 ... Biscramper, 52 ... Clamping claw, 53 ... Hydraulic cylinder, 54 ... Rack, 55 ... Rack pinion, 56 ... Rack, 57 ... Longitudinal positioning device,
58 ... Phase setting device, 60 ... Front side end face machining unit, 61 ... Front side outer diameter machining unit, 61a ... Front side turning tool, 61b ... Milling tool, 62
... front side center processing unit, 62a ... front side center drill, 63 ... front side width determining processing unit,
63a ... Front side width determining cutter, 70 ... Rear side end face processing unit, 71 ... Rear side outer diameter processing unit, 71a ...
Rear side turning tool, 71b ... Milling tool, 72
Rear center processing unit, 72a Rear center drill, 73 Rear width determining unit, 73a Rear width determining cutter, 81 Front phase reference seat processing unit, 81a Front reference cutter, 82 Rear side reference seat processing unit, 82a ... Rear reference seat cutter, C
1 ... NO1 counterweight, C2 ... NO2 counterweight, C3 ... NO3 counterweight, C4 ...
NO4 counterweight, J1 ... NO1 main journal, J2 ... NO2 main journal, J3 ... NO3 main journal, J4 ... NO4 main journal, J5
... NO5 main journal, JC ... main journal cheek, P1 ... NO1 pin journal, P2 ... NO2 pin journal, P3 ... NO3 pin journal, P4 ... NO
4 pin journal, PC ... pin journal cheek.

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２３Ｃ 3/06 Ｂ２３Ｃ 3/06 Continuation of front page (51) Int.Cl. ⁷ Identification code FI theme code (reference) B23C 3/06 B23C 3/06

Claims

【特許請求の範囲】[Claims]

【請求項１】クランクシャフト加工ラインの加工方法
においてクランクシャフト加工ラインの初加工工程の際
に、ワーク(１)を同一のクランプ治具(５０)を用いて継
続的にクランプ保持した状態で、前記ワーク(１)の両端にセンタ穴加工を行なうセンタリ
ング加工工程と、後工程でクランクシャフトミラーでの加工の際にチャッ
クのクランプ基準として使用するため、前記ワーク(１)
のフロントシャフト段付き外径(１４)の一部にフロント
シャフト外径基準(１４ａ)、およびリヤフランジ外径
(２３)の一部にリヤフランジ外径基準(２３ａ)を設ける
外径加工を行なう外径加工工程と、を有することを特徴
とするクランクシャフト加工ラインの加工方法。1. In the method for processing a crankshaft processing line, during the first processing step of the crankshaft processing line, the work (1) is continuously clamped and held by the same clamp jig (50), The work (1) is used because it is used as a clamping reference for a chuck in the centering process for making center holes on both ends of the work (1) and in the process of machining with a crankshaft mirror in a later process.
Front shaft outer diameter reference (14a) and rear flange outer diameter in part of the front shaft stepped outer diameter (14)
And a rear flange outer diameter reference (23a) in a part of (23), an outer diameter processing step of performing an outer diameter processing, the method of processing a crankshaft processing line.

【請求項２】請求項１記載の、後工程でクランクシャ
フトミラーでの加工の際にチャックのクランプ基準とし
て使用するため、前記ワーク(１)のフロントシャフト段
付き外径(１４)の一部にフロントシャフト外径基準(１
４ａ)、およびリヤフランジ外径(２３)の一部にリヤフ
ランジ外径基準(２３ａ)を設ける外径加工は、刃具の回
転にて行うことを特徴とするクランクシャフト加工ライ
ンの加工方法。2. A part of the front shaft stepped outer diameter (14) of the work (1) for use as a clamp reference for a chuck when machining with a crankshaft mirror in the subsequent step according to claim 1. Front shaft outer diameter standard (1
4a) and the rear flange outer diameter (23) partly provided with the rear flange outer diameter reference (23a), the outer diameter processing is performed by rotating a cutting tool.

【請求項３】クランクシャフトの加工方法において
（１）クランクシャフト加工ラインの初加工工程の際
に、ワーク(１)を同一のクランプ治具(５０)を用いて継
続的にクランプ保持した状態で、前記ワークの両端にセンタ穴加工を行なうセンタリング
加工工程と、後工程でクランクシャフトミラーでの加工の際にチャッ
クのクランプ基準として使用するため、前記ワーク(１)
のフロントシャフト段付き外径(１４)の一部にフロント
シャフト外径基準(１４ａ)、およびリヤフランジ外径
(２３)の一部にリヤフランジ外径基準(２３ａ)を設ける
外径加工を行なう外径加工工程と、（２）前記工程で行った、前記ワーク(１)のフロントシ
ャフト外径基準(１４ａ)、リヤフランジ外径基準(２３
ａ)をチャックによりそれぞれクランプ支持して、少な
くとも前記ワーク(１)のメインジャーナル外径をクラン
クシャフトミラーでミーリング荒加工する加工工程と、（３）前記クランクシャフトミラーでのメインジャーナ
ル外径のミーリング荒加工後に、フロントポスト外径
(１３)、フロントシャフト段付き外径(１４)、リヤフラ
ンジ外径(２３)及びリヤフランジ端面(２１)などの前記
ワークの両軸端部加工、および全てのメインジャーナル
外径とその側面などの中仕上げ加工を全て旋削加工によ
り行う加工工程と、を有することを特徴とするクランク
シャフト加工ラインの加工方法。3. A method for processing a crankshaft, wherein (1) the workpiece (1) is continuously clamped and held by using the same clamp jig (50) during the first processing step of the crankshaft processing line. The work (1) is used because it is used as a clamping reference for chucks in the centering process for machining the center holes on both ends of the work and in the later process for machining with the crankshaft mirror.
Front shaft outer diameter reference (14a) and rear flange outer diameter in part of the front shaft stepped outer diameter (14)
(23) An outer diameter processing step of performing an outer diameter processing in which a rear flange outer diameter reference (23a) is provided in a part of (23), and (2) the front shaft outer diameter reference (14a) of the work (1) performed in the above step. ), Rear flange outer diameter standard (23
a) clamping each of a) by a chuck, and at least rough machining the outer diameter of the main journal of the work (1) with a crankshaft mirror; and (3) milling the outer diameter of the main journal with the crankshaft mirror. Outside diameter of front post after rough machining
(13), front shaft stepped outer diameter (14), rear flange outer diameter (23) and rear flange end face (21), both shaft end machining of the work, and all main journal outer diameters and side surfaces thereof A machining method for a crankshaft machining line, which comprises a machining step in which all the semi-finishing machining is performed by turning.