JP2003089541A - 光ファイバ母材およびその製造方法 - Google Patents
光ファイバ母材およびその製造方法Info
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Abstract
ことができる有効線引き領域の拡大が可能な大型の光フ
ァイバ母材を提供する。 【解決手段】 線引きを行う際に引き終わり側となる基
端側領域Kに、中央部Mよりも張り出した肩部12を形
成する。このような形態の光ファイバ母材1は、製造工
程における焼結工程での加熱条件などを適宜に設定する
ことによって容易に製造することができる。このため、
焼結工程の後の延伸工程を省略できて、製造工程の簡略
化を図ることができる。また、線引き工程において、引
き終わりに近付くと、従来では、線引き装置の炉内に流
しているガスに乱れが生じて、安定した線引きができな
くなったが、肩部12によって、炉の内壁面と光ファイ
バ母材との間に間隔が狭い部分ができ、この狭い間隔に
よってガスが整流されて、引き終わりに近付いても安定
した線引きを達成できる。
Description
される光ファイバの元となる光ファイバ母材およびその
製造方法に関するものである。
は、図6(a)、(b)に示すように、光ファイバのコ
アとなるコア母材2の外周に、光ファイバのクラッドと
なるクラッド原層3が形成されて成るものである。この
ような光ファイバ母材1を、例えば図7に示すような線
引き装置5を利用して、線引きすることにより、光ファ
イバ6を製造することができる。なお、図7中の符号7
は溶融炉を示し、符号8は加熱手段(例えばヒータ)を
示し、符号9は、光ファイバ母材1の支持棒を示してい
る。
えば、まず、VAD法(気相軸付法)によってコア母材
2を作る。次に、これを高温で脱水・焼結してガラス化
する。そして、このガラス化したコア母材2を延伸して
当該コア母材2の外径を均一化する。
Deposition(外付け法))やJVD法(Jacketing Vapo
r Deposition)によって、そのコア母材2の周囲にクラ
ッド原層3を合成・堆積する。この状態のものをスート
と呼ぶ。
スおよびヘリウムガスを用いて脱水や不純物の除去を行
うと共に、焼結してガラス化する。品質の良い光ファイ
バ6を得るためには、光ファイバ母材1は一端側から他
端側にかけて外径が均一であることが望ましいとされて
いる。しかし、そのガラス化しただけの状態では外径が
不均一であることから、そのガラス化したものを加熱し
ながら延伸して外径を均一化することが多く行われてい
る。
造することができる。
ァイバ6の生産性を向上させて光ファイバ6の製造コス
トを低減させるために、光ファイバ母材1を大型化して
当該光ファイバ母材1から作り出される光ファイバ6の
長さを長くすることが試みられている。例えば、従来で
は、1本の光ファイバ母材から、長さ200〜300km
程度の光ファイバ6を製造することができたのに対し
て、光ファイバ母材1の外径を100mm以上にして光フ
ァイバ母材1を大型化することにより、当該大型の光フ
ァイバ母材1から、例えば長さ1000km以上の光ファ
イバ6を作り出すことができることとなる。
型の光ファイバ母材1の外径を均一化するための延伸装
置として、大型なものが必要になるという問題が生じ
る。また、その延伸の際に光ファイバ母材1に与える熱
量が大きくなるという問題が発生する。さらに、光ファ
イバ母材1の線引きが終わり頃になると、光ファイバ6
を安定的に製造し難くなるという問題があり、これに起
因して、光ファイバ6を安定的に作り出すことができる
光ファイバ母材1の領域(有効線引き領域)が狭く、無
駄が多いという問題があった。
れたものであり、その目的は、製造が簡単で、しかも、
光ファイバを安定的に製造することができ、有効線引き
領域を拡大することができる、光ファイバ母材およびそ
の製造方法を提供することにある。
に、この発明は次に示す構成をもって前記課題を解決す
る手段としている。すなわち、第1の発明は、光ファイ
バのコアとなるコア母材の外周に、光ファイバのクラッ
ドとなるクラッド原層が形成されて成る光ファイバ母材
において、この光ファイバ母材は外径が100mm以上の
大型光ファイバ母材と成し、当該光ファイバ母材から光
ファイバを作り出す線引き工程で吊り下げられる際に上
部側となる基端側領域には、中央部よりも張り出した肩
部が形成され、かつ、下部側となる先端側には、中央部
よりも外径が太い太径部が形成されていることを特徴と
している。
光ファイバ母材の基端側領域において、肩部から基端部
に向かうに従って外径が細くなり、基端部の外径が80
mmよりも細くなる構成と成し、肩部の最大外径の部位か
ら、外径が80mmの基端部側部位までの長さが、80mm
以上、かつ、200mm以下の範囲内であることを特徴と
している。
を備え、光ファイバ母材の肩部から基端部にかけて、ク
ラッド原層はほぼ非ガラス化部と成していることを特徴
としている。
光ファイバ母材の肩部は表面部分がガラス化され、それ
よりも内部のクラッド原層部分が非ガラス化部と成して
おり、この肩部におけるクラッド原層の非ガラス化部分
の厚みは、コア母材の直径の1.1倍以上であることを
特徴としている。
1つの発明の構成を備え、光ファイバ母材の先端側領域
において、太径部から先端に向かうに従って外径が細く
なり、先端の外径は80mmよりも細くなる構成と成し、
太径部の最大外径の部位から、外径が80mmの先端部側
部位までの長さが、50mm以上、かつ、300mm以下の
範囲内であることを特徴としている。
1つの発明の構成を備え、最小外径の部位は先端側と基
端側との間の中間位置よりも基端側寄りに設けられてい
ることを特徴としている。
1つの発明の構成を備え、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、((φmax−φmin)/φma
x)×100(%)の演算式により求まる外径差比率が
5%以上、かつ、25%以下の範囲内であることを特徴
としている。
ア母材の外周に、光ファイバのクラッドとなるクラッド
原層を形成してスートを作製し、その後に、そのスート
を加熱してガラス化させる焼結工程を行う光ファイバ母
材の製造方法において、スートの焼結工程では、スート
を吊り下げて、スートの下端側から上端側に向かって順
に加熱していき、スートの中央部を加熱しているとき
に、下端部分の重量を利用して、当該中央部を引き伸ば
して外径を他の部位よりも細くし、また、スートの上部
を加熱する際には加熱温度を下げて、ガラス化されなか
った非ガラス化部分をスート上部に残すことを特徴とし
ている。
100mm以上の大型光ファイバ母材と成しており、当該
光ファイバ母材から光ファイバを作り出す線引き工程で
吊り下げられる際に上部側となる基端側領域には、中央
部よりも張り出した肩部が形成されている。つまり、こ
の発明は、一端側から他端側にかけて光ファイバ母材の
外径を均一化することが望ましいという今までの常識を
覆すものである。
ばスートの焼結工程での加熱条件等を適宜に設定するだ
けで、容易に製造することができる。このため、スート
の焼結工程の後に光ファイバ母材の延伸工程を行わなく
てよく、延伸工程を省略することができる。これによ
り、製造工程の簡略化を図ることができる。
材を延伸して外径を均一化する必要がないことから、大
型な延伸装置が不要になるし、また、その光ファイバ母
材の延伸に必要な加熱のエネルギーを削減することがで
きる。これらのことから、光ファイバ母材の製造コスト
を低減することができる。
は、光ファイバ母材を炉内に配置し、その炉内には光フ
ァイバ母材の長手方向に沿ってガスが流されている状態
で光ファイバ母材の線引きが行われる。この線引き工程
において、従来では、引き終わり側に近付くと、炉内の
ガスの流れに乱れが生じて光ファイバ母材が安定しない
ことから、適正な光ファイバを安定的に製造することが
難しくなるという問題が生じていた。
母材の引き終わり側(基端側領域)には肩部が張り出し
ており、肩部と線引き装置の炉の内壁面との間の間隙が
狭く、この狭い間隙によって炉内のガスが整流される。
このため、光ファイバ母材の線引きが引き終わり側に近
付いても、ガスの乱れが防止されて、適正な光ファイバ
を安定的に製造することができる。
ファイバを安定的に作り出すことができる有効線引き領
域を長くすることができ、無駄を減らすことができる。
このことは、光ファイバのコスト低下に大きく寄与する
ことである。
例を図面に基づいて説明する。
の一実施形態例が模式的に示されている。この実施形態
例の光ファイバ母材1は、光ファイバのコアとなるコア
母材2と、このコア母材2の外周に形成され光ファイバ
のクラッドとなるクラッド原層3とを有して構成されて
いる。この光ファイバ母材1は、外径が100mm以上の
大型光ファイバ母材と成しており、前記図7に示すよう
な線引き装置5を利用して、光ファイバ母材1を線引き
することにより、光ファイバ6を製造することができ
る。
イバ6を作り出す際に引き終わり側(上部側)となる基
端側領域Kには、中央部Mよりも張り出した肩部12が
形成されている。この肩部12から基端部13に向かう
に従って光ファイバ母材1の外径は細くなり、基端部1
3の外径φkはコア母材2の径とほぼ同じで、約30mm
〜40mmの範囲内となっている。
の径との比が、予め定められている光ファイバの適正な
コア径とクラッド径の比(クラッド/コア比率)となる
ように、コア母材2とクラッド原層3が形成されてい
る。なお、肩部12の部分は、光ファイバとはならない
ので、コア母材2の径は太い場合もある。
の部位から、外径φが80mmの基端部側部位までの長さ
L1は、80mm以上、かつ、200mm以下の範囲内とな
っている。
基端側領域Kにおけるクラッド原層3は多くの部分が非
ガラス化部Tと成している(図1の斜線部分を参照)。
特に、肩部12から基端部13にかけての領域では、ク
ラッド原層3の殆どが非ガラス化部Tとなっている。肩
部12のみを着目すると、表面部分はガラス化されて透
明であるが、それよりも内側のクラッド原層3部分は非
ガラス化部Tであり、白濁して不透明となっている。こ
の肩部12におけるクラッド原層3の非ガラス化部Tの
厚みは、コア母材2の直径の1.1倍以上となってい
る。
(下部側)となる先端側領域Nには、中央部Mよりも外
径が太い太径部15が形成されている。なお、この太径
部15においても、肩部12と同様に、コア母材2の径
が中央部Mよりも太い場合がある。
部16に向かうに従って光ファイバ母材1の外径は細く
なり、先端部16の外径φは80mmよりも細くなってい
る。その太径部15の最大外径の部位から外径が80mm
の先端部側部位までの長さL2が、50mm以上、かつ、
300mm以下の範囲内となっている。なお、この実施形
態例では、先端部16には、線引きを開始する際の引き
落としをスムーズに行うために細径突起部17が形成さ
れている。
最大外径φmaxと、先端側の太径部15の最大外径φma
x’とは、ほぼ同様な寸法となっている。なお、線引き
工程を考慮すると、基端側の肩部12の最大外径の部位
から外径80mmの基端部側部位までの長さL1が、先端
側の太径部15の最大外径の部位から外径80mmの先端
部側部位までの長さL2よりも短いことが好ましい。
母材1の最小外径φminの部位は、先端側と基端側との
間の中間位置よりも基端側寄りに設けられている。ま
た、この実施形態例では、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、((φmax−φmin)/φma
x)×100(%)の演算式により求まる値を外径差比
率として定義しており、この実施形態例の光ファイバ母
材1では、その外径差比率が5%以上、かつ、25%以
下の範囲内となっている。
のように構成されている。次に、この光ファイバ母材1
の製造工程を簡単に説明する。まず、前述したと同様
に、VAD法などを利用してコア母材2を作製する。そ
の後に、そのコア母材2をガラス化する。然る後に、そ
のガラス化されたコア母材2の外周にクラッド原層3を
OVD法やJVD法を利用して形成し、スートを作製す
る。
せる焼結工程を行う。この焼結工程では、図2(a)に
示されるように、スート10を基端側を上側にして吊り
下げた状態とし、当該スート10をガラス化炉11の内
部に配置する。そして、スート10をガラス化炉11に
対して相対的に下方側に移動させ、加熱手段20によっ
て、スート10を下端側から上端側に向かって順に加熱
していく。
スート10の下方部分(先端側領域N)を加熱している
ときには、その先端側領域Nは焼結してガラス化するだ
けであるが、図2(b)に示されるように、スート10
の中央部を加熱しているときには、そのスート10の中
央部自体の温度が柔軟化する温度よりも高温となり、柔
らかくなるので、下方側の先端側領域Nの重量によっ
て、引き伸ばされて外径が他の部位よりも細くなる。
ート10の上方部分(基端側領域K)を加熱する際に
は、加熱手段20による加熱温度を焼結条件の温度より
も下げる。これにより、スート10の基端側領域Kにお
いては、表面部分は焼結してガラス化するが、内部はガ
ラス化されていない非ガラス化の部分が残る。
内部に非ガラス化の部分を残すような加熱条件とするこ
とによって、スート10の基端側領域Kが柔軟化せず、
これにより、先端側領域Nや中央部Mの重量によってス
ート10の基端側領域Kが伸びて落下してしまうという
問題を防止することができる。
て特徴的な形態を有する光ファイバ母材1を製造するこ
とができる。
以上の大型光ファイバ母材1において、線引きにより光
ファイバ6を作り出す際に引き終わり側となる基端側領
域Kには、中央部Mよりも張り出した肩部12が形成さ
れている。このような形態を有した光ファイバ母材1
は、上記したように、スート10の焼結工程での加熱条
件などを適宜に設定するだけで容易に製造することがで
きる。これにより、焼結工程の後に、光ファイバ母材1
の外径を均一化するための延伸工程を設ける必要が無
い。よって、製造工程の簡略化を図ることができるし、
大型の延伸装置が不要となるし、また、大型の光ファイ
バ母材1を延伸する際の加熱エネルギーを削減すること
ができる。これらのことから、光ファイバ母材1の製造
コストを低減することができる。
には、線引き装置5の溶解炉7内に光ファイバ母材1の
長手方向に沿ってガスを流すが、従来では、図7に示す
ように、線引きが引き終わり側に近付くと、上方側の抵
抗が小さくなるので、ガスの流れが乱れて、光ファイバ
母材1が振れてしまうので、光ファイバ6の線引きを安
定的に行うことができず、光ファイバ母材1における有
効線引き領域Lfが狭くなっていた。
ァイバ母材1の基端側領域Kには肩部12を設けたの
で、図3に示されるように、その肩部12と、溶融炉7
の内壁面との間の間隔が狭くなる。この狭い間隔によっ
て、ガスが整流される。このため、線引きが引き終わり
側に近付いても、ガスの乱れに起因した光ファイバ6の
線引き不安定問題を防止することができる。その結果、
光ファイバ母材1における有効線引き領域Lfを長くす
ることができる。このように、光ファイバ母材1の有効
線引き領域Lfを長くすることができるので、1本の光
ファイバ母材1から作り出す光ファイバ6の長さを長く
することができる。その結果、光ファイバ6の製造コス
トの低減を図ることが可能となる。
材1の基端側領域Kにおける最大外径の部位から、外径
が80mmの基端部側部位までの長さL1を80mm以上、
かつ、200mm以下の範囲内とした。その長さL1が8
0mm未満で、肩部12と基端部13間の領域が狭いと、
スート10の焼結工程において、中央部Mや先端側領域
Nの重量に起因した応力がその領域に集中して、基端側
領域Kが伸びてしまってスート10が落下してしまうと
いう問題が発生する虞がある。これに対して、この実施
形態例では、上記のように、上記長さL1を80mm以上
としたので、スート10の焼結工程でスート10の基端
部側領域における応力集中が緩和されてスート10の落
下を防止することができる。
部位から外径80mmの先端部側部位までの長さL2が長
いと、有効線引き領域が短くなるという問題が生じるこ
とから、その長さL2は短い方がよい。ただし、長さL
2が50mm未満というように短すぎると、クラッド原層
3を形成した後の焼結工程でクラッド原層3がコア母材
2から剥がれ易くなるという問題やクラックが発生する
という問題が生じる。この実施形態例では、その長さL
2が、50mm以上、かつ、300mm以下の範囲内とした
ので、そのような問題発生を防止することができる。
徴的な構成を備えることによって、上記のような優れた
効果を奏することができる。
的な構成を備える複数種の光ファイバ母材1を製造し、
その効果を確認している。図4には光ファイバ母材1の
第1具体例の形状を表すグラフが示され、図5には光フ
ァイバ母材1の第2具体例の形状を表すグラフが示され
ている。図4、図5では、実線Aは光ファイバ母材の外
径を示すものであり、実線Bはコア径を示すものであ
り、横軸は、光ファイバ母材1の先端からの長手方向の
長さを示し、縦軸は直径を示している。
65kmの光ファイバ6を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約114mmであ
り、肩部12の最大外径φmaxが約122mmであり、太
径部15の最大外径φmax’が約126mmである。ま
た、最小外径φminは約108mmであり、外径差比率は
約14.2%となっている。最小外径部位の位置は、肩
部12の最大外径部位から先端側に約500mmだけ向か
った位置である。換言すれば、この最小外径部位の位置
は、太径部15の最大外径部位から約950mmだけ基端
側の位置であり、基端側と先端側の間の中間位置よりも
基端側寄りとなっている。
径φ80mmの基端部側部位までの長さL1は140mmで
あり、太径部15の最大外径の部位から外径φ80mmの
先端部側部位までの長さL2は100mmである。さらに
また、基端側領域Kにおいて、肩部12の最大外径の部
位は、非ガラス化部が最大径を持つ部位でもあり、この
非ガラス化部の最大径は約100mmである。
53kmの光ファイバ6を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約132mmであ
り、肩部12の最大外径φmaxが約146.5mmであ
り、太径部15の最大外径φmax’が約143.4mmで
ある。また、最小外径φminは約126.5mmであり、
外径差比率は約13.7%となっている。
φ80mmの基端部側部位までの長さL1は約125mmで
あり、太径部15の最大外径の部位から外径φ80mmの
先端部側部位までの長さL2は約123mmである。さら
にまた、基端側領域Kにおいて、非ガラス化部の最大径
は約120mmである。
材1を、内径が165mmの溶融炉7を持つ線引き装置5
でもって線引きして光ファイバ6を製造したところ、予
め定められたクラッド/コア比率を持つ適正な光ファイ
バ6を、1000(m/分)の速度で、計算通りの長さ
分を安定的に線引きにより得ることができ、上記実施形
態例に示した効果を奏することができることを確認し
た。
れるものではなく、様々な実施の形態を採り得る。例え
ば、上記実施形態例では、肩部12の最大外径と、太径
部15の最大外径とは、ほぼ等しかったが、もちろん、
肩部12の最大外径と、太径部15の最大外径とは異な
っていてもよい。
外径が100mm以上の大型光ファイバ母材と成し、この
大型光ファイバ母材は、線引きを行う際に上部側となる
基端側領域に、中央部よりも張り出した肩部が形成さ
れ、かつ、線引きの際に下部側となる先端側領域には、
中央部よりも太い太径部が形成されている。このような
形態を有する大型光ファイバ母材は、例えばスートの焼
結工程での加熱条件などを適宜に設定することによっ
て、容易に製造することができる。このため、従来では
必須であったスート焼結工程の後の延伸工程を省略する
ことができる。
ができる。また、大型の光ファイバ母材を延伸するため
の大型な延伸装置が不要となり、さらに、大型光ファイ
バ母材を延伸する際に必要であった加熱エネルギーを削
減することができて省電力化を図ることができる。これ
らのことから、光ファイバ母材の製造コストを低減する
ことができる。
は、光ファイバ母材を配置する炉内に光ファイバ母材の
長手方向に沿ってガスが流される。従来では、線引きが
終わりに近付くと、その炉内のガスの流れが乱れて光フ
ァイバ母材が振れてしまうので、線引きを安定して行う
ことができないという問題があった。
母材の引き終わり側となる基端側領域には中央部よりも
張り出した肩部が形成されており、この肩部と炉の内壁
面との間の間隔は狭くなる。このため、この狭い間隔に
よってガスが整流される。よって、ガス流の乱れを防止
できて、安定して線引きを行うことができる光ファイバ
母材の有効線引き領域を拡大することができる。これに
より、無駄を減らすことができ、1本の光ファイバ母材
から作り出すことができる光ファイバの長さを長くする
ことができる。このことに起因して光ファイバの製造コ
ストを低減することができ、光ファイバの低コスト化を
図ることを容易にする。
て、肩部の最大外径の部位から、外径が80mmの基端部
側部位までの長さが80mm未満であり、肩部と基端部と
の間が非常に狭い場合には、製造工程における焼結工程
で、その肩部と基端部間の狭い領域に応力が集中して光
ファイバ母材が落下してしまうという問題が生じる虞が
ある。これに対して、肩部の最大外径の部位から、外径
が80mmの基端部側部位までの長さが、80mm以上、か
つ、200mm以下の範囲内とすることにより、肩部から
基端部にかけての領域が広くなり、焼結工程で当該領域
に応力が集中することを緩和することができて、光ファ
イバ母材の落下問題を防止することができる。
かけて、クラッド原層をほぼ非ガラス化部とすること
も、焼結工程での落下を防止することに寄与することが
できる。つまり、焼結工程において、光ファイバ母材の
基端側領域を加熱する際に、ガラス化する程度の高温に
加熱しないので、光ファイバ母材の基端側領域は柔軟化
せず、これにより、光ファイバ母材の基端側が高温加熱
による柔軟化によって伸びてしまって落下するという事
態を防止することができる。
いて、中央部よりも外径が太い太径部が形成され、この
太径部の最大外径の部位から、外径が80mmの先端部側
部位までの長さが、50mm以上、かつ、300mm以下の
範囲内とすることにより、焼結工程において、コア部材
からクラッド原層が剥離するという問題や、クラッド原
層にクラックが発生するという問題を防止することがで
き、しかも、有効線引き領域を拡大することができる。
製造工程を増加することなく、又、特別な装置を新たに
準備するということもなく、非常に簡単に本発明の光フ
ァイバ母材を製造することができる。
を模式的に示したモデル図である。
形態例を説明するための図である。
するための図である。
グラフである。
グラフである。
る。
の図である。
Claims (8)
- 【請求項1】 光ファイバのコアとなるコア母材の外周
に、光ファイバのクラッドとなるクラッド原層が形成さ
れて成る光ファイバ母材において、この光ファイバ母材
は外径が100mm以上の大型光ファイバ母材と成し、当
該光ファイバ母材から光ファイバを作り出す線引き工程
で吊り下げられる際に上部側となる基端側領域には、中
央部よりも張り出した肩部が形成され、かつ、下部側と
なる先端側には、中央部よりも外径が太い太径部が形成
されていることを特徴とした光ファイバ母材。 - 【請求項2】 光ファイバ母材の基端側領域において、
肩部から基端部に向かうに従って外径が細くなり、基端
部の外径が80mmよりも細くなる構成と成し、肩部の最
大外径の部位から、外径が80mmの基端部側部位までの
長さが、80mm以上、かつ、200mm以下の範囲内であ
ることを特徴とした請求項1記載の光ファイバ母材。 - 【請求項3】 光ファイバ母材の肩部から基端部にかけ
て、クラッド原層はほぼ非ガラス化部と成していること
を特徴とした請求項1又は請求項2記載の光ファイバ母
材。 - 【請求項4】 光ファイバ母材の肩部は表面部分がガラ
ス化され、それよりも内部のクラッド原層部分が非ガラ
ス化部と成しており、この肩部におけるクラッド原層の
非ガラス化部分の厚みは、コア母材の直径の1.1倍以
上であることを特徴とした請求項3記載の光ファイバ母
材。 - 【請求項5】 光ファイバ母材の先端側領域において、
太径部から先端に向かうに従って外径が細くなり、先端
の外径は80mmよりも細くなる構成と成し、太径部の最
大外径の部位から、外径が80mmの先端部側部位までの
長さが、50mm以上、かつ、300mm以下の範囲内であ
ることを特徴とした請求項1乃至請求項4の何れか1つ
に記載の光ファイバ母材。 - 【請求項6】 最小外径の部位は先端側と基端側との間
の中間位置よりも基端側寄りに設けられていることを特
徴とした請求項1乃至請求項5の何れか1つに記載の光
ファイバ母材。 - 【請求項7】 最小外径をφminとし、最大外径をφmax
とした場合に、((φmax−φmin)/φmax)×100
(%)の演算式により求まる外径差比率が5%以上、か
つ、25%以下の範囲内であることを特徴とした請求項
1乃至請求項6の何れか1つに記載の光ファイバ母材。 - 【請求項8】 光ファイバのコアとなるコア母材の外周
に、光ファイバのクラッドとなるクラッド原層を形成し
てスートを作製し、その後に、そのスートを加熱してガ
ラス化させる焼結工程を行う光ファイバ母材の製造方法
において、スートの焼結工程では、スートを吊り下げ
て、スートの下端側から上端側に向かって順に加熱して
いき、スートの中央部を加熱しているときに、下端部分
の重量を利用して、当該中央部を引き伸ばして外径を他
の部位よりも細くし、また、スートの上部を加熱する際
には加熱温度を下げて、ガラス化されなかった非ガラス
化部分をスート上部に残すことを特徴とした光ファイバ
母材の製造方法。
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