JP2003034735A - 微細粉体組成物及び該微細粉体組成物が配合されてなる熱可塑性パウダー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶融凝着性に優れ、金型の成形面上から取り
出す際の離型性に優れる粉末成形体を与える熱可塑性パ
ウダーを提供する。 【解決手段】 下記（Ａ）１０〜５０重量％及び（Ｂ）
９０〜５０重量％からなる微細粉体組成物。 （Ａ）：表面がシリコーンオイルにより処理されていな
い微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍで
ある微細粉体 （Ｂ）：表面がシリコーンオイルにより処理されている
微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍであ
る微細粉体

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、微細粉体組成物及
び該微細粉体組成物が配合されてなる熱可塑性パウダー
に関するものである。更に詳しくは、本発明は特定の２
種類の微細粉体からなる微細粉体組成物及び粒状の熱可
塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに該微細粉体組成物
が配合されてなる熱可塑性パウダーに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、表面に皮シボ、ステッチなどの複
雑な凹凸模様を有するシート状の成形体は、自動車内装
部品などの表皮材として用いられている。かかる成形体
として、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる粉
末を粉末成形して得られる成形体が提案されている（た
とえば、特開平５−１１８３号公報、特開平５−５０５
０号、特開平１０−３００３６号公報などを参照）。

【０００３】しかしながら、該粉末を長期保存した場合
や、繰り返し粉末スラッシュ成形を行った場合、次第に
粉末同士が凝集して粉体流動性が低下する結果、得られ
た成形体に欠肉やピンホールといった不具合が発生する
という問題点があった。

【０００４】このような問題点を解決するために、オレ
フィン系熱可塑性エラストマーからなる粉末の表面に微
細粉体を配合して、長期保存性や粉体流動性を改良する
ことにより、複雑形状の粉末スラッシュ成形体を製造す
る方法が知られている（たとえば、特開平５−７０６０
１号公報、特開平１１−２８６５７８号公報などを参
照）。

【０００５】特開平１１−２８６５７８号公報には、特
定の熱可塑性エラストマー組成物の粉砕物に対して、１
次粒径が３００ｎｍ以下の微細粉体が配合されてなる熱
可塑性エラストマー組成物パウダーが記載されている。
しかしながら、このような特定の１次粒径の微細粉体を
配合することにより、粉体流動特性を改良して複雑な形
状の成形体を製造することはできるものの、得られた粉
末スラッシュ成形体を金型の成形面上から取り出す際
に、微細粉体が該金型の成形面上の複雑なしぼ模様やス
テッチ模様等の微細装飾部分に物理的に噛みこむため、
離型性（該金型の成形面上に形成されたシートを金型か
ら剥がす時の剥がしやすさ）に劣り、得られた粉末スラ
ッシュ成形体に折れじわが発生したり、場合によっては
該成形体が破れるといった問題が発生するという問題点
があった。

【０００６】また、特開平１１−２８６５７８号公報に
は、１次粒径が３００ｎｍ以下であり、かつ表面がシリ
コーンオイルにより処理された微細粉体を先述の粒状の
熱可塑性エラストマー組成物に配合することにより、長
期保存性や粉体流動性に優れる熱可塑性エラストマー組
成物パウダーが記載されている。該パウダーを用いて成
形される粉末成形体は、離型性に優れる。しかしなが
ら、該パウダー同士の溶融凝着性がシリコーンオイルに
より著しく阻害されるため、強度及び外観に優れる成形
体が得られないという問題があった。このため、より生
産性及び実用性に優れた粉末成形体を与え得る熱可塑性
パウダーが求められていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】かかる状況の下、本発
明が解決しようとする課題は、特定の２種類の微細粉体
からなる微細粉体組成物及び粒状の熱可塑性樹脂又は熱
可塑性エラストマーに該微細粉体組成物が配合されてな
る、溶融凝着性に優れ、金型の成形面上から取り出す際
の離型性に優れる粉末成形体を与える熱可塑性パウダー
に関するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明におけ
る第一の発明は、下記（Ａ）及び（Ｂ）からなる微細粉
体組成物に係るものである （Ａ）：表面処理されていない１次粒径が５〜３００ｎ
ｍである微細粉体１０〜５０重量％ （Ｂ）：表面がシリコーンオイルにより表面処理されて
なる１次粒径が５〜３００ｎｍである微細粉体 ９０〜
５０重量％ また、本発明における第二の発明は、粒状の熱可塑性樹
脂又は熱可塑性エラストマーに対し、前記第一の発明の
微細粉体組成物が特定量配合されてなる熱可塑性パウダ
ーに係るものである。また、本発明における第三の発明
は、さらに１次粒径が３００ｎｍを超え１０μｍ以下で
ある粉体が特定量配合されてなる前記第二の発明の熱可
塑性パウダーに係るものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の微細粉体組成物は、下記
（Ａ）及び（Ｂ）からなる。 （Ａ）：表面がシリコーンオイルにより処理されていな
い微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍで
ある微細粉体 （Ｂ）：表面がシリコーンオイルにより処理されている
微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍであ
る微細粉体

【００１０】（Ａ）は、表面がシリコーンオイルにより
処理されていない微細粉体であって、かつ１次粒径が５
〜３００ｎｍである微細粉体である。（Ａ）としては、
無機酸化物、顔料、ペースト用塩化ビニル樹脂、脂肪酸
金属塩等があげられる。また、特開２０００−３３６２
１９号公報や特開２００１−１２３０１９号公報に記載
されている、ガラス転移温度が６０℃以上のアクリレー
ト系重合体や特定の真球度の非ハロゲン系樹脂を使用す
ることもできる。

【００１１】（Ａ）の１次粒径は３００ｎｍ以下である
ことが必要であり、２００ｎｍ以下、更には５ｎｍ〜１
５０ｎｍであることが好ましい。１次粒径が３００ｎｍ
を超えると、得られる熱可塑性パウダーの粉体流動性の
改良が十分でなく、得られる粉成形体に、欠肉・ピンホ
ール等の不具合が発生する。ここで１次粒径とは、透過
型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により（Ａ）の写真を撮影し、
任意に１０００個程度の粒子を選択して粒子の直径を測
定し、これらの粒子の直径を粒子の個数で除した値であ
る。

【００１２】無機酸化物としては、アルミナ、シリカ、
アルミナシリカ等があげられる。

【００１３】アルミナはそのほとんどが、化学式Ａｌ₂
Ｏ₃単位で構成される微細粉体である。アルミナは種々
の結晶形態を有するが、いずれの結晶形態のものを用い
ることができる。これらは結晶形態によって、α―アル
ミナ、β−アルミナ、γ−アルミナなどと呼ばれてい
る。デグサ社製のアルミナＣ（γ−アルミナ）、住友化
学工業株式会社製のＡＫＰ−Ｇ００８（α−アルミナ）
などがあげられる。

【００１４】シリカは、そのほとんどが、化学式ＳiＯ₂
単位で構成される微細粉体である。天然珪草土の粉砕、
珪酸ナトリウムの分解等の方法によって製造される。デ
グサ社製のＯＸ５０などがあげられる。アルミナシリカ
とは、前述のアルミナ及びシリカを主成分として含有す
る無機酸化物である。

【００１５】また、エルカ酸アミドのような脂肪酸エス
テル系の有機滑剤により表面が処理されている無機酸化
物を使用することもできる。

【００１６】顔料としては、アゾ系、フタロシアン系、
スレン系、染色レーキ等の有機顔料、酸化チタン等の酸
化物系、クロモ酸モリブデン酸系、硫化セレン化合物、
フェロシアン化合物、カーボンブラック等の無機顔料が
用いられる。また、顔料を用いる場合は、炭酸カルシウ
ム、金属石鹸、酸化マグネシウム等の担体に担持させた
ものを用いることもできる。

【００１７】（Ａ）は単独で、あるいは１次粒径が３０
０ｎｍ以下のもの同士を複数組み合わせて使用される。
たとえば、無機酸化物単独を用いることもできるし、顔
料と無機酸化物とを組み合わせて用いることも可能であ
る。

【００１８】（Ｂ）は、表面がシリコーンオイルにより
処理されている微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜
３００ｎｍである微細粉体である。

【００１９】（Ｂ）は、先述の微細粉体をシリコーンオ
イルによりその表面を処理することによって製造され
る。

【００２０】（Ｂ）の１次粒径は３００ｎｍ以下である
ことが必要であり、２００ｎｍ以下、更には５ｎｍ〜１
５０ｎｍであることが好ましい。１次粒径が３００ｎｍ
を超えると、得られる熱可塑性パウダーの粉体流動性の
改良が十分でなく、得られる粉成形体に、欠肉・ピンホ
ール等の不具合が発生する。ここで１次粒径は、前記の
方法で測定される。

【００２１】シリコーンオイルは、表面処理前の微細粉
体１００重量部に対し、通常０．１〜１０重量部、好ま
しくは０．５〜５重量部配合される。表面処理に用いら
れるシリコーンオイルが０．１重量部未満の場合は、熱
可塑性パウダーを粉末成形してなる粉末成形体の離型性
が劣るという問題がある。また、１０重量部を超える場
合は、粉末成形時の熱可塑性パウダーの溶融凝着性が低
下するため、強度及び外観に優れる粉末成形体を得るこ
とができない。

【００２２】（Ｂ）を製造する方法としては、例えばヘ
ンシェルミキサーのような高速回転型ミキサーに、表面
処理される微細粉体及びシリコーンオイルを投入し攪拌
する方法が挙げられる。攪拌は通常室温で行われるが、
必要に応じて加温しても良い。

【００２３】シリコーンオイルの２５℃における粘度
は、０．５〜５万センチストークスであることが好まし
く、さらには１〜１万センチストークスであることが好
ましい。 該粘度が５万センチストークスを超える場合
は、表面処理される微細粉体にシリコーンオイルが均一
に付着しないため、得られる（Ｂ）に粘着性が生じう
る。

【００２４】（Ｂ）としては例えば、デグサ社製のＲ２
０２（表面がシリコーンオイルにより処理されているシ
リカ）などがあげられる。

【００２５】（Ｂ）は単独で、あるいは１次粒径が３０
０ｎｍ以下のもの同士を複数組み合わせて使用される。
たとえば、表面がシリコーンオイルにより処理されてい
る無機酸化物を単独で用いることもできるし、表面がシ
リコーンオイルにより処理されている顔料と組み合わせ
て使用することも可能である。

【００２６】本発明における微細粉体組成物は、上記
（Ａ）１０〜５０重量％及び上記（Ｂ）９０〜５０重量
％からなる。ここで（Ａ）及び（Ｂ）の合計量に対する
（Ａ）の配合量は、１５〜４５重量％であることが好ま
しく、さらには２０〜４０重量％であることが好まし
い。ここで、（Ａ）が１０重量％未満の場合は、熱可塑
性パウダーの溶融凝着性が劣るため、強度及び外観に優
れる粉末成形体を得ることができない。また、（Ａ）が
５０重量％を超える場合は、粉末成形体の離型性が不十
分となる。

【００２７】本発明において、微細粉体組成物を後述す
る粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに配合
することにより、溶融凝着性に優れ、金型の成形面上か
ら取り出す際の離型性に優れる粉末成形体を与える熱可
塑性パウダーを製造することができる。

【００２８】微細粉体組成物は、後述する粒状の熱可塑
性樹脂又は熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、
合計０．１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部
であり、より好ましくは０．２〜３重量部配合される。
配合量が０．１重量部未満の場合は、得られる熱可塑性
パウダーの流動特性が劣るため、得られる粉末成形体に
欠肉及びピンホール等の不具合が発生する。また、１０
重量部を超える場合は熱可塑性パウダーの溶融凝着性が
劣るため、得られる粉末成形体の強度が低下するという
問題が発生する。

【００２９】微細粉体組成物を後述する粒状の熱可塑性
樹脂又は熱可塑性エラストマーに配合する方法として
は、微細粉体組成物が該粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑
性エラストマー上に均一付着する方法であれば、特に限
定されるものではない。たとえば、ジャケットのついた
ブレンダーや高速回転型ミキサーやナウターミキサー等
を使用してブレンドする方法などがあげられる。中でも
ヘンシェルミキサーやスーパーミキサーのように、せん
断力を加えることにより互着を防止して均一に分散させ
る方法が好ましい。また、配合は通常室温で行われる。

【００３０】この時、（Ａ）及び（Ｂ）からなる微細粉
体組成物を予めブレンダー等で製造した後で粒状の熱可
塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに配合してもよい
し、（Ａ）、（Ｂ）及び粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑
性エラストマーを一括で配合しても良い。また、例えば
粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー及び
（Ａ）を配合した後で残りの（Ｂ）を配合してもよい
し、その逆の順序で行っても良い。

【００３１】本発明に用いられる熱可塑性パウダーは、
熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーからなる。

【００３２】熱可塑性樹脂としては、後述するポリオレ
フィン系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体）樹脂、ポリスチレン等から選ばれ
る少なくとも１種類である。

【００３３】熱可塑性エラストマーとしては、スチレン
系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラス
トマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリエス
テル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エ
ラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー又は
これらのブレンド物等が挙げられる（例えば、松崎昭二
著 化学工業日報社１９９１年発行「熱可塑性エラスト
マー組成物」を参照）。

【００３４】スチレン系熱可塑性エラストマーとは、共
役ジエンとビニル芳香族化合物との共重合体又はその水
添物である。

【００３５】共役ジエンとしては、たとえばブタジエ
ン、イソプレン、ペンタジエン、２，３−ジメチルブタ
ジエンなどの炭素原子数４〜８の共役ジエンがあげられ
る。

【００３６】ビニル芳香族化合物は、そのビニル基の１
位又は２位がメチル基などのアルキル基などで置換され
ていてもよい。ビニル芳香族化合物の例としては、スチ
レン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレンなどの
炭素原子数８〜１２のビニル芳香族化合物があげられ
る。

【００３７】スチレン系熱可塑性エラストマーとして
は、たとえばブタジエン−スチレン共重合体ゴム、イソ
プレン−スチレン共重合体ゴム、ブタジエン・イソプレ
ン−スチレン共重合体ゴム、ブタジエン−ｐ−メチルス
チレン共重合体ゴム又はこれらの水添物などがあげられ
る。

【００３８】これらスチレン系熱可塑性エラストマー
は、少なくとも１種類の構造単位からなる。該構造単位
としては、ビニル芳香族化合物重合体ブロック、ビニル
芳香族化合物と共役ジエンのランダム共重合体ブロッ
ク、共役ジエン重合体ブロックが水添されてなるブロッ
ク又はこれらの共役ジエン単位が水添されてなるブロッ
ク等があげられる。

【００３９】該スチレン系熱可塑性エラストマーとして
は、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・イソプ
レン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレ
ン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチ
レン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合
体、スチレン−ブタジエン・イソプレン−スチレン共重
合体、スチレン−スチレン・ブタジエン−スチレン共重
合体、スチレン−スチレン・イソプレン−スチレン共重
合体又はこれらの水添物があげられる。なお、「−」は該
構造単位の境界を、「・」は該構造単位内で二種以上の化
合物が併用されて用いられていることを示す。

【００４０】なお、スチレン系熱可塑性エラストマーに
おけるビニル芳香族化合物単位の含有量は５０重量％以
下、好ましくは２０重量％以下であることが、柔軟性に
優れた粉末成形体が得られる点で好ましい。この含有量
が５０重量％を超えると、得られる粉末成形体が脆くな
る傾向がある。

【００４１】このようなスチレン系熱可塑性エラストマ
ーは、たとえば特開平２−３６２４４号公報、特開平３
―７２５１２号公報、特開平７―１１８３３５号公報、
特開昭５６−３８３３８号公報、特開昭６１−６０７３
９号公報などに記載された方法によって容易に製造する
ことができる。

【００４２】オレフィン系熱可塑性エラストマーとして
は、例えばポリオレフィン系樹脂及びゴム質重合体から
なる組成物やオレフィン系ゴム質重合体が挙げられる。
該オレフィン系熱可塑性エラストマーは、例えば特開平
５−５０５０号公報、特開平１０−３００３６号公報、
特開平１０−２３１３９２号公報等に記載されている方
法で製造することができる。

【００４３】ポリオレフィン系樹脂とは、高い結晶性を
有するオレフィンの単独重合体又は共重合体から選ばれ
る少なくとも１種類である。該オレフィンとしては、エ
チレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−
オクテンなどの炭素原子数が２〜８のオレフィンがあげ
られる。該ポリオレフィン系樹脂の例には、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ（１−ブテン）、プロピレン
とエチレンとの共重合体、プロピレンとそれ以外のα−
オレフィン（たとえば１−ブテンなど）との共重合体が
あげられる。該ポリオレフィン系樹脂がプロピレン−エ
チレン共重合体樹脂又はプロピレン−１−ブテン共重合
体樹脂である場合には、本発明の熱可塑性エラストマー
は、耐熱性及び柔軟性に優れた粉末成形体を与えうる点
で好ましい。

【００４４】該ポリオレフィン系樹脂の結晶化度は５０
％以上であることが必要であり、６０％以上であること
が得られた粉末成形体の耐熱性及び強度の観点から好ま
しい。ここで結晶化度とはＸ線回折法により求められ
る。

【００４５】また、２段階以上で、エチレン及び炭素原
子数が３〜８のα−オレフィンから選ばれる２種類以上
のモノマーが共重合されてなる共重合体を用いることも
できる。たとえば、第一段階でプロピレンを単独重合さ
せ、第二段階でプロピレンと、エチレン、又はプロピレ
ン以外のα−オレフィンとを共重合させて得られる共重
合体を用いることができる。なお、粉末成形法により得
られる成形体の強度の観点から、該ポリオレフィン系樹
脂のＪＩＳ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、荷重
２．１６ｋｇｆで測定したメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）は、通常は２０〜５００ｇ／１０分、好ましくは５
０〜 ３００ｇ／１０分、特に好ましくは１００〜３０
０ｇ／１０分の範囲内である。なお、該該ポリオレフィ
ン系樹脂として、有機過酸化物等を用いて分解して得ら
れて高流動化させたものを使用することもできる。

【００４６】ゴム質重合体とは、エチレン−α−オレフ
ィン系共重合体、プロピレン−α−オレフィン系共重合
体、共役ジエン系重合体等のオレフィン系ゴム質重合体
や、先述のスチレン系熱可塑性エラストマー等から選ば
れる少なくとも１種類である。

【００４７】エチレン−α−オレフィン系共重合体と
は、エチレン及びα−オレフィンの共重合体、エチレ
ン、α−オレフィン及び非共役ジエンの共重合体などで
あって、結晶性をほとんど有しない重合体又は結晶化度
が５０％未満である重合体である。ここで結晶化度と
は、先述のＸ線回折法により求められる。

【００４８】ここで、エチレン−α−オレフィン系共重
合体に用いられるα−オレフィンとしては、プロピレ
ン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどの炭
素原子数が３〜８のα−オレフィンが好ましく用いられ
る。なお、エチレン−α−オレフィン系共重合体は、
１、４−ヘキサジエン、１、６−オクタジエン、シクロ
ペンタジエン、２−メチル−２，５−ノルボルナジエ
ン、５−エチリデン−２−ノルボルネンなどの非共役ジ
エンや、スチレン、α−メチルスチレン、２、４−ジメ
チルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどのビニル芳香族
化合物等の単量体が共重合されていてもよい。

【００４９】かかるエチレン−α−オレフィン系共重合
体としては、たとえばエチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共
重合体、エチレン−１−オクテン共重合体及びエチレン
−プロピレン−５―エチリデン２―ノルボルネン共重合
体などがあげられる。かかるエチレン−α−オレフィン
系共重合体は、架橋されていてもよい。

【００５０】α−オレフィン単位含有量は、通常は５〜
４０重量％、より好ましくは１０〜３５重量％の範囲で
あり、エチレン単位含有量は、通常は６０〜９５重量
％、好ましくは６５〜９０重量％である。α−オレフィ
ン単位含有量及びエチレン単位含有量は、¹³Ｃ−ＮＭＲ
法や、赤外線吸光分光法などによって求めることができ
る。

【００５１】なお、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物を成形して得られる成形体の強度の観点から、このエ
チレン−α−オレフィン系共重合体の、ＡＳＴＭ Ｄ−
９２７−５７Ｔに準じて１００℃で測定したムーニー粘
度｛ＭＬ₁₊₄(１００℃)｝は、通常は１０〜３５０、よ
り好ましくは１５〜３００の範囲内である。

【００５２】プロピレン−α−オレフィン系共重合体と
は、プロピレン及びα−オレフィンの共重合体、プロピ
レン、エチレン及びα−オレフィンの共重合体などであ
って、結晶性をほとんど有しない重合体又は結晶化度が
５０％未満である重合体である。ここで結晶化度とは、
Ｘ線回折法により求められる値である。このようなプロ
ピレン−α−オレフィン系共重合体は、例えば特開平１
１−３２３０３４号公報等に記載されている。

【００５３】共役ジエン系重合体とは、共役ジエン重合
体又は共役ジエン重合体の水添物である。

【００５４】共役ジエン重合体とは、少なくとも１種の
共役ジエンが重合もしくは共重合してなる重合体であ
る。共役ジエンの例としては、たとえばブタジエン、イ
ソプレン、ペンタジエン、２，３−ジメチルブタジエン
などの炭素原子数４〜８の共役ジエンがあげられる。共
役ジエン重合体の例としては、ポリブタジエン、ポリイ
ソプレン、ポリペンタジエン、ブタジエン−イソプレン
共重合体などがあげられる。

【００５５】共役ジエン重合体の水添物とは、前記共役
ジエン重合体が水添されてなる水添共役ジエン重合体で
ある。かかる水添共役ジエン重合体としては、水添ポリ
ブタジエン、水添ポリイソプレン、水添ポリペンタジエ
ン、水添ブタジエン−イソプレン共重合体などがあげら
れる。

【００５６】このような共役ジエン系重合体は、たとえ
ば特開平２−３６２４４号公報、特開平３―７２５１２
号公報、特開平７―１１８３３５号公報、特開昭５６−
３８３３８号公報、特開昭６１−６０７３９号公報など
に記載された方法によって容易に製造することができ
る。

【００５７】また、ゴム質重合体として先述のスチレン
系熱可塑性エラストマーの一種である共役ジエンとビニ
ル芳香族化合物との共重合体の水添物を用いる場合、水
添された全共役ジエン単位の数に対する炭素数２以上の
側鎖を有する水添された共役ジエン単位の数の割合が、
重合の際に用いられる共役ジエン単量体の種類によって
異なるが、通常は５０％以上であり、好ましくは６０〜
９５％、更には７０〜９０％であることが、得られる熱
可塑性エラストマーからなる粉末成形体の柔軟性に優
れ、かつ前記第四工程で金型から取り出す際に、該粉末
成形体に折れじわが白化し難い点で好ましい。かかる割
合は、¹Ｈ−ＮＭＲ測定により求めることができる。ま
た、この場合スチレン系熱可塑性エラストマーの水添率
は８０％以上であることが必要であり、好ましくは９０
％以上、特には９５％以上であることが、得られる粉末
成形体の耐熱性及び耐光性の観点から好ましい。

【００５８】これらゴム質重合体のＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ
−７２１０に準拠して２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで
測定）メルトフローレートは、２〜２００ｇ／１０分が
好ましく、更に好ましくは５〜１００ｇ／１０分、特に
好ましくは１０〜１００ｇ／１０分であることが、粉末
成形法によって外観、強度に優れる成形体が得られる点
で好ましい。

【００５９】また、ゴム質重合体としては、他に天然ゴ
ム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリ
ンゴム、アクリルゴム等のゴム質重合体、エチレン−ア
クリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体及び
そのけん化物、エチレン−メタクリル酸メチル共重合
体、エチレン−アクリル酸グリシジル−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−メタクリル酸グリシジル−酢酸ビニル
共重合体などが挙げられる。

【００６０】これらゴム質重合体の中でも、ポリオレフ
ィン系樹脂と混練して得られる組成物の固体粘弾性測定
により得られたｔａｎδ−温度依存性曲線において、−
７０〜３０℃の温度範囲にポリオレフィン系樹脂のｔａ
ｎδピーク温度及びゴム質重合体のｔａｎδピーク温度
のいずれとも異なる温度に新たな単一のｔａｎδピーク
を与えるゴム質重合体が、得られる粉末成形体の柔軟性
に優れ、折り曲げたときに折り曲げた部分が白化しない
という性質を有する点で好ましく用いられる。また、該
性質を有さないゴム質重合体であっても、配合すること
により得られる粉末成形体の耐寒衝撃性が向上するとい
う利点がある。

【００６１】これらのオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーは、ポリオレフィン系樹脂、ゴム質重合体及び必要に
応じて配合される各種成分を溶融混練することによって
得ることができる。また、溶融混練時に有機過酸化物及
び架橋助剤を配合することにより、主にゴム質重合体部
が架橋された部分架橋型組成物を得ることができる。

【００６２】混練には、公知の一軸押出機、二軸押出
機、ニーダー、ロール等が使用される。なお、先述の各
種成分添加剤及び各種重合体の配合は、たとえば、これ
らの添加剤が予め配合されたポリオレフィン系樹脂又は
ゴム質重合体を用いる方法や、上記成分の混練や動的架
橋の際に行われる。

【００６３】ポリオレフィン系樹脂及びゴム質重合体か
らなるオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いる場
合、その重量比は、通常は５：９５〜９５：５、好まし
くは２０：８０〜５０：５０、より好ましくは３０：７
０〜４５：５５である。ポリオレフィン系樹脂の含有量
が５重量％未満の場合は、得られる粉末成形体に粘着性
が生じ、耐熱性及び耐寒性が不十分であるという場合が
ある。また、ポリオレフィン系樹脂の含有量が９５重量
％を超える場合は、得られる粉末成形体の柔軟性が不十
分であり、触感及び耐傷付き性等に優れた粉末成形体が
得られない。

【００６４】また、先述のゴム質重合体のうち、エチレ
ン−α−オレフィン系共重合体、プロピレン−α−オレ
フィン系共重合体、共役ジエン系重合体等のオレフィン
系ゴム質重合体を、本発明のオレフィン系熱可塑性エラ
ストマーとして使用することもできる。しかし、この場
合使用されるオレフィン系ゴム質重合体のパウダーが常
温で粘着性を有する場合、粉末成形体の製造が困難とな
るため、粘着性を有さないことが必要である。

【００６５】オレフィン系ゴム質重合体を、本発明のオ
レフィン系熱可塑性エラストマーとして使用する場合、
オレフィン系ゴム質重合体としては、エチレン−１−ブ
テン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチ
レン−１−オクテン共重合体等のエチレン−α−オレフ
ィン系共重合体が通常使用される。これらのＸ線回折法
により求まる結晶化度は２０〜４５％であることが好ま
しい。

【００６６】該エチレン−α−オレフィン系共重合体の
通常及び好ましいα−オレフィン単位含有量及びエチレ
ン単位含有量、ムーニー粘度｛ＭＬ₁₊₄(１００℃)｝
は、先述に記載されている通りである。

【００６７】なお、この場合、得られる粉末成形体の柔
軟性及び耐傷付き性には優れるものの、該共重合体の融
点が通常１００℃以下と低いため、耐熱性を必要とする
用途への適用は制限される。

【００６８】塩化ビニル系熱可塑性エラストマーとは、
ポリ塩化ビニル樹脂、可塑剤及び必要に応じて安定剤や
顔料が配合されている熱可塑性エラストマーである。塩
化ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば住友
化学工業株式会社製スミリットＦＬＸが挙げられる。ま
た、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーは、さらにＮＢ
Ｒ（アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム）や、
ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体ゴム）等のゴム
質重合体が配合されていてもよい。この場合、耐寒衝撃
性の優れた粉末成形体を得ることができる。

【００６９】ポリエステル系熱可塑性エラストマーと
は、例えば芳香族ポリエステル（例えば１，４−ブタン
ジオールとテレフタル酸の縮合物）からなるハードセグ
メント及び脂肪族ポリエーテル（例えばポリテトラメチ
レングリコールとテレフタル酸の縮合物）又は脂肪族ポ
リエステルからなるソフトセグメントからなり、必要に
応じて顔料や安定剤が配合されてなる熱可塑性エラスト
マーである。また、ポリエステル系熱可塑性エラストマ
ーは、さらにＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエン共
重合体ゴム）や、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合
体ゴム）等のゴム質重合体が配合されていてもよく、こ
の場合より耐寒衝撃性の優れた粉末成形体を得ることが
できる。

【００７０】ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、
結晶性で溶融温度の高いポリアミドをハードセグメント
として有し、非晶性でガラス転移温度の低いポリエーテ
ルやポリエステルをソフトセグメントとして有するブロ
ックコポリマーである。必要に応じて顔料や安定剤が配
合される。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、ポ
リエーテルエステルアミドタイプ及びポリエステルアミ
ドタイプの２種類に大別される。また、ポリアミド系熱
可塑性エラストマーは、さらにＮＢＲ（アクリロニトリ
ル−ブタジエン共重合体ゴム）や、ＥＶＡ（エチレン−
酢酸ビニル共重合体ゴム）等のゴム質重合体が配合され
ていてもよく、この場合より耐寒衝撃性の優れた粉末成
形体を得ることができる。

【００７１】ポリウレタン系熱可塑性エラストマーと
は、ポリウレタンをハードセグメントに、ポリオールや
ポリエステルをソフトセグメントに有する熱可塑性エラ
ストマーでである。必要に応じて顔料や安定剤が配合さ
れる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーからなるパ
ウダーとしては、三洋化成工業株式会社製のメルテック
スＬＡ等が挙げられる。

【００７２】なお、これら熱可塑性樹脂又は熱可塑性エ
ラストマーは、鉱物油系軟化剤や、フェノール系、サル
ファイト系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、
アミン系、アミド系等の耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電
防止剤、顔料、金属石けん、ワックス、防かび剤、抗菌
剤、フィラーなどの各種添加剤などを含有していてもよ
い。

【００７３】また、本発明の熱可塑性パウダーは、微細
粉体組成物のほかに、粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性
エラストマーの粉砕物１００重量部に対して、さらに
（Ｃ）１次粒径が３００ｎｍを超え１０μｍ以下である
粉体が０．１〜５重量部配合されていてもよい。この場
合、該微細粉体組成物を単独で用いた場合と比較して、
さらにかさ比重（パッキング性）及び耐凝集性の優れた
熱可塑性パウダーを得ることができる。

【００７４】粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト
マーに、先述の微細粉体及び（Ｃ）を配合する方法は特
に限定されるものではない。たとえば、ジャケットのつ
いたブレンダーや高速回転型ミキサーやナウターミキサ
ー等を使用してブレンドする方法などがあげられる。中
でもヘンシェルミキサーやスーパーミキサーのように、
せん断力を加えることにより互着を防止して均一に分散
させる方法が好ましい。また、配合は通常室温で行われ
る。

【００７５】この時、粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性
エラストマー、先述の微細粉体組成物及び（Ｃ）をすべ
て一括で配合しても良いし、該粒状の熱可塑性樹脂又は
熱可塑性エラストマー及び該微細粉体組成物を配合した
後で、（Ｃ）を配合してもよいし、該粒状の熱可塑性樹
脂又は熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）を配合した後
で、該微細粉体組成物を配合してもよい。また、該微細
粉体組成物及び（Ｃ）を予め混合した後で、該粒状の熱
可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを配合してもよ
い。

【００７６】（Ｃ）を構成する成分としては、先述の無
機酸化物、顔料、ペースト用塩化ビニル樹脂、脂肪酸金
属塩等からなどがあげられる。また、特開２０００−３
３６２１９号公報や特開２００１−１２３０１９号公報
に記載されているガラス転移温度が６０℃以上のアクリ
レート系重合体や特定の真球度の非ハロゲン系樹脂を使
用することもできる。

【００７７】上記の熱可塑性パウダーを粉末成形する場
合、該熱可塑性パウダーを構成する熱可塑性樹脂又は熱
可塑性エラストマーの２５０℃における複素動的粘度η
^*（１）は１×１０²〜５×１０⁴ポイズであることが好
ましく、更には３×１０²〜８×１０³ポイズの範囲であ
ることが好ましい。ここで複素動的粘度η^*（ω）と
は、温度２５０℃、振動周波数ωにおける貯蔵弾性率
Ｇ’（ω）及び損失弾性率Ｇ''（ω）を用いて、下記計
算式（１）によって算出される値であり、複素動的粘度
η^*（１）とはω＝１ラジアン／秒における複素動的粘
度である。 η^*（ω）＝｛〔Ｇ’（ω）〕²＋〔Ｇ''（ω）〕²｝^1/2／ω （１） η^*（１）が上記の上限を超えると、熱可塑性パウダー
の溶融流動性が劣り、粉末成形法のような成形時の剪断
速度が通常１秒^-1以下と低い値の成形方法によって粉末
成形体を製造することが困難となる傾向にある。

【００７８】本発明の熱可塑性パウダーを粉末成形する
場合、０．２８以下であることが必要であり、好ましく
は０．０１〜０．２０の範囲が好ましく、更には０．０
３〜０．１５の範囲であることが好ましい。ここでニュ
ートン粘性指数ｎとは前記の複素動的粘度η^*（１）と
温度２５０℃、振動周波数ω＝１００ラジアン／秒で測
定される複素動的粘度η^*（１００）とを用いて下記計
算式（２）によって算出される値である。 ｎ＝｛ｌｏｇη^*（１）−ｌｏｇη^*（１００）｝／２ （２） ニュートン粘性指数ｎが先述の上限を超えると、得られ
る粉末成形体の機械的強度が低くなる傾向にある。

【００７９】なお、本発明の熱可塑性パウダーが熱可塑
性エラストマーからなるパウダーである場合は、前記し
た複素動的粘度やニュートン粘性指数で示される物性値
を満足するよう、上記の混練や動的架橋の程度、該熱可
塑性エラストマーを構成する各成分の種類やその使用
量、動的架橋における架橋剤や架橋助剤の種類やその使
用量、添加剤の種類やその使用量などが適宜選択され
る。中でも混練や動的架橋における剪断速度が上記の物
性値に与える影響は大きく、剪断速度１×１０³秒^{- 1}以
上で混練や動的架橋することが好ましい。

【００８０】熱可塑性パウダーは、前述の熱可塑性樹脂
又は熱可塑性エラストマーを機械的に粉砕する方法、ス
トランドカット法、ダイフェースカット法、溶剤処理法
等によって製造することができる。

【００８１】熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを
機械的に粉砕する方法として、冷凍粉砕法又は常温粉砕
法があげられる。冷凍粉砕法は、該熱可塑性樹脂又は熱
可塑性エラストマーをそのガラス転移温度以下、好まし
くは−７０℃以下、さらに好ましくは−９０℃以下に冷
却し、冷却状態を保ったまま粉砕する方法である

【００８２】また、該熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラス
トマーの冷却状態を保ちながら粉砕するためには、粉砕
効率がよく、発熱が少ない方法で粉砕することが好まし
く、たとえばボールミルなどの衝撃式粉砕機を用いる機
械的粉砕法などが用いられる。この方法での該熱可塑性
樹脂又は熱可塑性エラストマーからなるパウダーは通
常、タイラー標準篩２４メッシュ（目開き７００μｍ×
７００μｍ）を通過する大きさであり、好ましくは２８
メッシュ（目開き５９０μｍ×５９０μｍ）を通過する
大きさであり、更に好ましくは３２メッシュ（目開き５
００μｍ×５００μｍ）、特に好ましくは４２メッシュ
（目開き３５５μｍ×３５５μｍ）を通過する大きさで
ある。

【００８３】熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーか
らなるパウダーに微細粉体を配合する方法としては、微
細粉体が熱可塑性エラストマーの粉砕物上に均一付着す
る方法であれば、特に限定されるものではない。たとえ
ば、ジャケットのついたブレンダーや高速回転型ミキサ
ー等を使用してブレンドする方法などがあげられる。中
でもヘンシェルミキサーやスーパーミキサーのように、
せん断力を加えることにより粉体の互着を防止して均一
に分散させる方法が好ましい。また、配合は通常室温で
行われる。

【００８４】熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーか
らなるパウダーは、下記の方法によっても製造すること
ができる。この場合、先述の微細粉体を配合しなくて
も、粉体流動性に優れたパウダーを得ることができる
が、該微細粉体を配合すると更に粉体流動性を改良する
こともできる。

【００８５】溶剤処理法：熱可塑性樹脂又は熱可塑性エ
ラストマーをそのガラス転移温度以下（通常は−７０℃
以下、好ましくは−９０℃以下）に冷却し、粉砕する。
次いで、上記の冷凍粉砕法によって製造されたパウダー
を、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーとの相溶性
に劣る溶剤中で、分散剤と乳化剤の存在下に、パウダー
の溶融温度以上、好ましくは該溶融温度よりも３０〜５
０℃高い温度で攪拌した後、冷却する（たとえば、特開
昭６２−２８０２２６号公報参照）。溶剤処理法におい
ては、溶剤としては、たとえばエチレングリコール、ポ
リエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなど
が、パウダー１００重量部あたり、通常は３００〜１０
００重量部、好ましくは４００〜８００重量部の範囲で
使用される。分散剤としては、たとえばエチレン−アク
リル酸共重合体、無水ケイ酸、酸化チタンなどが、パウ
ダー１００重量部あたり、通常は５〜２０重量部、好ま
しくは１０〜１５重量部の範囲で使用される。乳化剤と
しては、たとえばポリオキシエチレンソルビタンモノラ
ウレート、ポリエチレングリコールモノラウレート、ソ
ルビタントリステアレートなどが、パウダー１００重量
部あたり、通常は３〜１５重量部、好ましくは５〜１０
重量部の範囲で使用される。

【００８６】ストランドカット法：溶融している熱可塑
性樹脂又は熱可塑性エラストマーをダイスから空気中に
押し出してストランドとし、これを冷却して切断する
（たとえば、特開昭５０−１４９７４７号公報参照）。
前記のストランドカット法においては、ダイスの吐出口
径は、通常は０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍ
ｍの範囲にある。ダイスの吐出口1個あたり熱可塑性エ
ラストマーの吐出速度は、通常は０．１〜５ｋｇ／時、
好ましくは０．５〜３ｋｇ／時の範囲にある。ストラン
ドの引取速度は、通常は１〜１００ｍ／分、好ましくは
５〜５０ｍ／分の範囲にある。また、冷却されたストラ
ンドは、通常は１．４ｍｍ以下、好ましくは０．３〜
１．２ｍｍに切断される。

【００８７】ダイフェースカット法：溶融している熱可
塑性樹脂又は溶融している熱可塑性エラストマーをダイ
スから水中に押し出しながら切断する。ダイフェースカ
ット法においては、ダイスの吐出口径は、通常は０．１
〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍの範囲にある。ダ
イスの吐出口1個あたりの熱可塑性エラストマーの吐出
速度は、通常は０．１〜５ｋｇ／時、好ましくは０．５
〜３ｋｇ／時の範囲にある。水の温度は、通常は３０〜
７０℃、好ましくは４０〜６０℃の範囲にある。

【００８８】なお、熱可塑性エラストマーが、塩化ビニ
ル系熱可塑性エラストマー又はポリウレタン系熱可塑性
エラストマーである場合は、球状の該熱可塑性エラスト
マーパウダーを重合時に一段階で得ることも可能であ
る。

【００８９】上記の熱可塑性パウダーは、粉末スラッシ
ュ成形法、流動浸漬法、静電塗装法、粉末溶射法、粉末
回転成形法などの種々の粉末成形法に適用することがで
きる。たとえば、粉末スラッシュ成形法は次のようにし
て行われる。

【００９０】第一工程：金型の成形面上に、フッ素系及
び／又はシリコーン系離型剤を塗布する工程。 本発明の熱可塑性パウダーで粉末成形を行う際、形状に
よっては得られた粉末成形体の取り外し（第六工程）が
難しいことがあるので、金型の成形面を予めシリコーン
系スプレーやフッ素系スプレー等のスプレーでコートし
ておいてもよい。シリコーン系スプレーとしては、例え
ば信越シリコーン社製のＫＦ９６ＳＰ（有機溶剤希釈
品）等が、フッ素系スプレーとしては、ダイキン社製の
ダイフリーＧＡ−６０１０（有機溶剤希釈品）、ＭＥ−
４１３（水希釈品）等が挙げられる。

【００９１】第二工程：熱可塑性パウダーの溶融温度以
上に加熱された金型の成形面上に、熱可塑性パウダーを
供給する工程 熱可塑性パウダーを、該組成物の溶融温度以上、通常は
１６０〜３２０℃、好ましくは２１０〜３００℃に加熱
された金型の成形面上に供給する。この方法において、
金型は、たとえばガス加熱炉方式、熱媒体油循環方式、
熱媒体油内又は熱流動砂内への浸漬方式、高周波誘導加
熱方式などによって加熱される。熱可塑性パウダーを熱
融着させるための加熱時間は、目的とする成形体の大き
さや厚みなどに応じて適宜選択される。

【００９２】第三工程：第二工程の成形面上で熱可塑性
パウダーを所定の時間加熱し、少なくともその表面が溶
融したパウダーを、互いに融着させる工程 該成形面上で前記パウダーを所定の時間の間加熱し、少
なくとも表面が溶融したパウダーを、互いに融着させ
る。

【００９３】第四工程：第三工程における所定時間が経
過した後に、融着しなかったパウダーを回収する工程 該所定時間が経過した後に、融着しなかったパウダーを
回収する。

【００９４】第五工程：必要に応じて、溶融した熱可塑
性パウダーがのっている金型をさらに加熱する工程 必要であれば、溶融した熱可塑性パウダーがのっている
金型を更に加熱する。

【００９５】第六工程：第五工程の後、金型を冷却し
て、その上に形成された成形体を金型から取り外す工程 金型を冷却して、その上に形成された成形体を金型から
取り外す。

【００９６】なお、発泡剤を含有する本発明の熱可塑性
パウダーを粉末成形し、更に発泡させることにより、発
泡成形体を製造することができる。発泡剤は該パウダー
の内部に予め含有されていてもよいし、前述のヘンシェ
ルミキサー等の回転ミキサーによって、該パウダーの表
面にコーティングされていてもよい。

【００９７】発泡剤としては、通常は熱分解型発泡剤が
用いられる。かかる熱分解型発泡剤の例には、アゾジカ
ルボンアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリ
ル、ジアゾジアミノベンゼンなどのアゾ化合物、ベンゼ
ンスルホニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルホニ
ルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドなど
のスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−
Ｎ，Ｎ’−ジメチルテレフタルアミドなどのニトロソ化
合物、テレフタルアジドなどのアジド化合物、重炭酸ナ
トリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウムなど
の炭酸塩類などが含まれる。中でも、アゾジカルボンア
ミドが好ましく使用される。発泡剤の配合は、通常は発
泡剤の分解温度以下の温度で行われる。発泡剤は、前述
の微細粉体組成物と同時に配合することもできるし、個
別に配合することもできる。

【００９８】また、本発明の熱可塑性パウダーは、発泡
剤と共に、発泡助剤やセル調整剤を含有していてもよ
い。

【００９９】本発明の熱可塑性パウダーを成形して得ら
れる粉末成形体は表皮材として有用であるが、その一方
の面側に発泡層が積層されてなる二層成形体を表皮材と
して用いてもよい。かかる二層成形体は、粉末成形法
（特開平５―４７３号公報など参照）によって一体的に
製造することもできるし、上記で得た粉末成形体に、別
途製造した発泡体を接着剤などで接着させる方法によっ
て製造することもできる。

【０１００】更に、粉末成形法によって、非発泡層―発
泡層―非発泡層からなる複合成形体とすることも可能で
ある。この場合、非発泡層は同一のものであってもよい
し、異なるものであってもよい。

【０１０１】また、二層成形体又は複合成形体の発泡層
としてポリウレタン発泡体を用いることもできる。この
場合、非発泡層とポリウレタン発泡体の間の接着性が劣
る場合は、塩素化ポリエチレン等のプライマーで成形体
の接着面を前処理することで接着性を向上することがで
きる。なお、ポリウレタン発泡体は、上記成形体、後述
する芯材とを一定の間隙を開けて所定の位置に固定し、
その間隙にポリオール、ポリイソシアナートの混合液を
注入し、加圧下発泡させることにより成形される。

【０１０２】かかる成形体、二層成形体又は複合成形体
は熱可塑性樹脂芯材に積層される表皮材として好適であ
り、たとえば上記成形体はその一方の面側に熱可塑性樹
脂芯材が積層されてなる多層成形体に用いることがで
き、また二層成形体又は複合成形体はその発泡層側に熱
可塑性樹脂芯材が積層されてなる多層成形体に用いるこ
とができる。

【０１０３】熱可塑性樹脂芯材における熱可塑性樹脂と
しては、たとえばポリプロピレン、ポリエチレン等のポ
リオレフィン、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体）樹脂などの熱可塑性樹脂が用いら
れる。中でも、ポリプロピレンなどのポリオレフィンが
好ましく使用される。かかる多層成形体は、たとえば成
形体の一方の面側に熱可塑性樹脂溶融体を供給し加圧す
る方法又は二層成形体の発泡層側に熱可塑性樹脂溶融体
を供給し、加圧する方法によって容易に製造することが
できる。

【０１０４】また、二層成形体、複合成形体又は多層成
形体において、本発明の熱可塑性パウダーを粉末成形し
て得られる粉末成形体を塗料により塗装することによ
り、粉末成形体の耐傷つき性及び耐摩耗性を向上させる
ことも可能である。塗料としては、公知のウレタン系、
アクリル系等の１液型又は２液型の塗料を使用すること
ができる。

【０１０５】

【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明はこれらの実施例には限定されない。 ［１］実施例で使用したオレフィン系熱可塑性エラスト
マーの複素動的粘度η^* （１）及びニュートン粘性指数ｎ レオメトリックス社製ダイナミックアナライザー（ＲＤ
Ｓ−７７００型）を用いて貯蔵弾性率Ｇ’（ω）及び損
失弾性率Ｇ''（ω）を振動周波数ω＝１ラジアン／秒又
は１００ラジアン／秒で測定し、前記の計算式（１）に
よって複素動的粘度η^*（１）とη^*（１００）とを算出
した。なお、測定は平行平板モード、印加歪み５％、サ
ンプル温度２５０℃で行った。また、η^*（１）とη
^*（１００）とを用いて、前記の計算式（２）によって
ニュートン粘性指数ｎを求めた。 ［２］オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる熱可
塑性パウダーを粉末スラッシュ成形してなる粉末スラッ
シュ成形体の離型性評価 後述の方法で粉末スラッシュ成形して得られた粉末スラ
ッシュ成形体の、金型に接している部分の幅が１０ｃｍ
となるよう、粉末スラッシュ成形体の端部を剥がした。
次いで、力の方向が金型面に対して水平（１８０°）に
なるように保ちながら、粉末スラッシュ成形体を該金型
から取り出した。取り出しに要した、１０ｃｍ幅当たり
の力を、ばねばかりを用いて測定した。 ［３］オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる熱可
塑性パウダーを粉末スラッシュ成形してなる粉末スラッ
シュ成形体の溶融性評価 後述の方法で粉末スラッシュ成形して得られた粉末スラ
ッシュ成形体の、溶融性を下記基準で評価した。 ○：粉末スラッシュ成形体の裏面が均一に溶融してお
り、凹凸が見られなかった。 ×：粉末スラッシュ成形体の裏面が均一に溶融しておら
ず、凹凸が見られた。

【０１０６】実施例１ [オレフィン系熱可塑性エラストマーパウダーの製造]プ
ロピレン−エチレン共重合体樹脂〔住友化学工業株式会
社製、エチレン単位含有量５重量％、ＭＦＲ＝２２０ｇ
／１０分〕１００重量部、スチレン−ブタジエン−スチ
レン共重合体の水添物〔全スチレン単位含有量１５重量
％、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、水添率９８％〕１００重
量部及びエチレン・プロピレンゴム〔住友化学工業株式
会社製、プロピレン単位含有量２７重量％、ＭＦＲ＝１
ｇ／１０分〕５０重量部を、単軸混練機〔田辺プラスチ
ック機械株式会社製、ＶＳ４０ｍｍ エキストルーダ
ー〕を用いて、温度１７０℃で混練して組成物〔η
^*（１）＝１．２×１０³ポイズ、ｎ＝０．０７〕を得、
これを切断機で切断してペレットを得た。このペレット
を、液体窒素を用いて−１２０℃に冷却後、冷却状態を
保ったまま粉砕し、オレフィン系熱可塑性エラストマー
の粉砕物〔タイラー標準篩４２メッシュ（目開き３５５
μｍ×３５５μｍ）を通過〕を得た。次いで、この粉砕
物１００重量部あたりに、１次粒径が５０ｎｍの表面が
シリコーンオイルにより処理されていない微細粉体（デ
グサ社製シリカ、ＯＸ−５０）７０重量％及び１次粒径
が１４ｎｍの表面がシリコーンオイルにより処理されて
いる微細粉体（デグサ社製微細粉体Ｒ２０２、シリコー
ンオイルにより処理されたシリカ）３０重量％からなる
微細粉体組成物１重量部及び１次粒径が３μｎの微細粉
体（水沢化学社製アルミナシリカ、ＪＣ−３０）２重量
部をヘンシェルミキサーで配合し、オレフィン系熱可塑
性エラストマーからなる熱可塑性パウダーを得た。

【０１０７】[粉末成形体の製造及び離型性評価] （１）表面に凹凸模様を有するニッケル製金型（１５ｃ
ｍ×１５ｃｍ×３ｍｍ厚）を、砂及びガラスビーズから
なる混合物を用いてホーニング処理（洗浄処理）した。 （２）該金型を、２９０℃に加熱された鉄板（ホットプ
レート）上に置き加熱した。該金型の表面温度が２６０
℃になった時点で先述の熱可塑性パウダーをふりかけ、
該熱可塑性パウダーを溶融させ、互いに融着させた。１
０秒後、融着しなかった該熱可塑性パウダーを払い落と
すことにより回収した。該金型を先述の鉄板上に６０秒
間置いた後該金型を水冷し、得られた粉末スラッシュ成
形体の離型性を評価した。結果を表１に示す。なお、粉
末スラッシュ成形の厚みは約１ｍｍであった。

【０１０８】比較例１ 実施例１において、粉砕物１００重量部あたり、１次粒
径が５０ｎｍの表面がシリコーンオイルにより処理され
ていない微細粉体（デグサ社製シリカ、ＯＸ−５０）１
重量部を配合した以外は、実施例１に準拠して離型性を
評価した。結果を表１に示す。

【０１０９】比較例２ 実施例１において、粉砕物１００重量部あたり、１次粒
径が１４ｎｍの表面がシリコーンオイルにより処理され
ている微細粉体（デグサ社製微細粉体Ｒ２０２、シリコ
ーンオイルにより処理されたシリカ）１重量部を配合し
た以外は、実施例１に準拠して離型性を評価した。結果
を表１に示す。

【０１１０】比較例３ 実施例１において、粉砕物１００重量部あたり、１次粒
径が５０ｎｍの表面がシリコーンオイルにより処理され
ていない微細粉体（デグサ社製シリカ、ＯＸ−５０）
０．３重量部及び１次粒径が１４ｎｍの表面がシリコー
ンオイルにより処理されている微細粉体（デグサ社製微
細粉体Ｒ２０２、シリコーンオイルにより処理されたシ
リカ）０．７重量部とした以外は、実施例１に準拠して
離型性を評価した。結果を表１に示す。

【０１１１】

【表１】

【０１１２】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明により、特
定の２種類の微細粉体からなる微細粉体組成物及び粒状
の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに該微細粉体
組成物が配合されてなる、溶融凝着性に優れ、金型の成
形面上から取り出す際の離型性に優れる粉末成形体を与
える熱可塑性パウダーを提供することができた。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１４年７月１２日（２００２．７．１
２）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３１】本発明に用いられる熱可塑性パウダーは、
粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに先述の
微細粉体組成物が配合されてなる。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００７９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００７９】なお、本発明の熱可塑性パウダーが粒状の
熱可塑性エラストマーからなる場合は、前記した複素動
的粘度やニュートン粘性指数で示される物性値を満足す
るよう、上記の混練や動的架橋の程度、該熱可塑性エラ
ストマーを構成する各成分の種類やその使用量、動的架
橋における架橋剤や架橋助剤の種類やその使用量、添加
剤の種類やその使用量などが適宜選択される。中でも混
練や動的架橋における剪断速度が上記の物性値に与える
影響は大きく、剪断速度１×１０³秒^-1以上で混練や動
的架橋することが好ましい。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８０】粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト
マーは、前述の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー
を機械的に粉砕する方法、ストランドカット法、ダイフ
ェースカット法、溶剤処理法等によって製造することが
できる。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８２】また、該熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラス
トマーの冷却状態を保ちながら粉砕するためには、粉砕
効率がよく、発熱が少ない方法で粉砕することが好まし
く、たとえばボールミルなどの衝撃式粉砕機を用いる機
械的粉砕法などが用いられる。この方法での粒状の熱可
塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーは通常、タイラー標
準篩２４メッシュ（目開き７００μｍ×７００μｍ）を
通過する大きさであり、好ましくは２８メッシュ（目開
き５９０μｍ×５９０μｍ）を通過する大きさであり、
更に好ましくは３２メッシュ（目開き５００μｍ×５０
０μｍ）、特に好ましくは４２メッシュ（目開き３５５
μｍ×３５５μｍ）を通過する大きさである。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８３】粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト
マーに微細粉体を配合する方法としては、微細粉体が熱
可塑性エラストマーの粉砕物上に均一付着する方法であ
れば、特に限定されるものではない。たとえば、ジャケ
ットのついたブレンダーや高速回転型ミキサー等を使用
してブレンドする方法などがあげられる。中でもヘンシ
ェルミキサーやスーパーミキサーのように、せん断力を
加えることにより粉体の互着を防止して均一に分散させ
る方法が好ましい。また、配合は通常室温で行われる。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８４】粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト
マーは、下記の方法によっても製造することができる。
この場合、先述の微細粉体を配合しなくても、粉体流動
性に優れたパウダーを得ることができるが、該微細粉体
を配合すると更に粉体流動性を改良することもできる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J002 AC011 AC021 AC031 AC061 AC091 AC141 BB001 BB021 BB031 BB041 BB111 BB121 BB141 BB151 BB161 BB171 BC031 BC041 BC051 BD031 BG041 BL011 BN151 BP011 CK021 CL081 DE046 DE146 DJ006 FB096 FD016 FD32 GF00 GH00 GH01

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記（Ａ）１０〜５０重量％及び（Ｂ）
   ９０〜５０重量％からなる微細粉体組成物。 （Ａ）：表面がシリコーンオイルにより処理されていな
   い微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍで
   ある微細粉体 （Ｂ）：表面がシリコーンオイルにより処理されている
   微細粉体であって、かつ１次粒径が５〜３００ｎｍであ
   る微細粉体
2. 【請求項２】 粒状の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラス
   トマー１００重量部に対し、請求項１記載の微細粉体組
   成物が合計０．１〜１０重量部配合されてなる熱可塑性
   パウダー。
3. 【請求項３】 さらに、下記（Ｃ）が０．１〜１０重量
   部配合されてなる請求項２記載の熱可塑性パウダー （Ｃ）：１次粒径が３００ｎｍを超え１０μｍ以下であ
   る粉体