JP2002373593A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネル及びその製造方法Info
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- H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
- H01J11/12—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided on both sides of the discharge space
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性を低下させることなく高精細化に対応
することができるプラズマディスプレイパネル及びその
製造方法を提供する。 【解決手段】 スクリーン印刷法により、蛍光体層１０
Ｒ及び１１Ｒ、蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ並びに蛍光体
層１０Ｂ及び１１Ｂを列毎に形成する。この結果、隔壁
９の列方向に延びる領域と保護層との間に蛍光体層１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂの厚さと同程度の空間が存在す
る。従って、排気効率及び放電ガスの封入効率の低下を
回避することができる。この結果、確実に放電空間内に
適正な放電ガスを存在させることが可能であり、良好な
表示特性を得ることができる。更に、列方向において隣
り合う表示セルが隔壁９により隔てられているため、誤
放電が発生しない。従って、非放電ギャップを狭めるこ
とが可能となり、高精細化に容易に対応することが可能
である。
することができるプラズマディスプレイパネル及びその
製造方法を提供する。 【解決手段】 スクリーン印刷法により、蛍光体層１０
Ｒ及び１１Ｒ、蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ並びに蛍光体
層１０Ｂ及び１１Ｂを列毎に形成する。この結果、隔壁
９の列方向に延びる領域と保護層との間に蛍光体層１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂの厚さと同程度の空間が存在す
る。従って、排気効率及び放電ガスの封入効率の低下を
回避することができる。この結果、確実に放電空間内に
適正な放電ガスを存在させることが可能であり、良好な
表示特性を得ることができる。更に、列方向において隣
り合う表示セルが隔壁９により隔てられているため、誤
放電が発生しない。従って、非放電ギャップを狭めるこ
とが可能となり、高精細化に容易に対応することが可能
である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はフラットディスプレ
イパネルとして好適なプラズマディスプレイパネル及び
その製造方法に関し、特に、製造工程数の低減による生
産性の向上を図ったプラズマディスプレイパネル及びそ
の製造方法に関する。
イパネルとして好適なプラズマディスプレイパネル及び
その製造方法に関し、特に、製造工程数の低減による生
産性の向上を図ったプラズマディスプレイパネル及びそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）には、
その動作方式により、電極が誘電体で被覆されて間接的
に交流放電の状態で動作させるＡＣ型のものと、電極が
放電空間に露出して直流放電の状態で動作させるＤＣ型
のものとがある。更に、ＡＣ型のプラズマディスプレイ
には、駆動方式として表示セルのメモリを利用するメモ
リ動作型と、それを利用しないリフレッシュ動作型とが
ある。なお、プラズマディスプレイの輝度は、放電回数
に比例する。上記のリフレッシュ型の場合は、表示容量
が大きくなると輝度が低下するため、小表示容量のプラ
ズマディスプレイに対して主として使用されている。
その動作方式により、電極が誘電体で被覆されて間接的
に交流放電の状態で動作させるＡＣ型のものと、電極が
放電空間に露出して直流放電の状態で動作させるＤＣ型
のものとがある。更に、ＡＣ型のプラズマディスプレイ
には、駆動方式として表示セルのメモリを利用するメモ
リ動作型と、それを利用しないリフレッシュ動作型とが
ある。なお、プラズマディスプレイの輝度は、放電回数
に比例する。上記のリフレッシュ型の場合は、表示容量
が大きくなると輝度が低下するため、小表示容量のプラ
ズマディスプレイに対して主として使用されている。
【０００３】図２は従来のＡＣ型プラズマディスプレイ
パネルの一つの表示セルを示す分解斜視図である。
パネルの一つの表示セルを示す分解斜視図である。
【０００４】表示セルには、ガラスからなる２つの絶縁
基板１０１及び１０２が設けられている。絶縁基板１０
１は背面パネル基板となり、絶縁基板１０２は前面パネ
ル基板となる。
基板１０１及び１０２が設けられている。絶縁基板１０
１は背面パネル基板となり、絶縁基板１０２は前面パネ
ル基板となる。
【０００５】絶縁基板１０２における絶縁基板１０１と
の対向面側には、透明電極１０３及び１０４が設けられ
ている。透明電極１０３及び１０４は、パネルの水平方
向（横方向）に延びている。また、夫々透明電極１０３
及び共通電極１０４に重なるようにバス電極１０５及び
１０６が配置されている。バス電極１０５及び１０６
は、例えばＣｒＣｕ薄膜及びＣｒ薄膜からなり厚さが１
乃至４μｍ程度の薄膜電極であり、各電極と外部の駆動
装置との間の電極抵抗値を小さくするために設けられて
いる。透明電極１０３及びバス電極１０５から走査電極
１１５が構成され、透明電極１０４及びバス電極１０６
から共通電極１１６が構成されている。更に、透明電極
１０３及び１０４を覆う誘電体層１１２並びにこの誘電
体層１１２を放電から保護する酸化マグネシウム等から
なる保護層１１４が設けられている。
の対向面側には、透明電極１０３及び１０４が設けられ
ている。透明電極１０３及び１０４は、パネルの水平方
向（横方向）に延びている。また、夫々透明電極１０３
及び共通電極１０４に重なるようにバス電極１０５及び
１０６が配置されている。バス電極１０５及び１０６
は、例えばＣｒＣｕ薄膜及びＣｒ薄膜からなり厚さが１
乃至４μｍ程度の薄膜電極であり、各電極と外部の駆動
装置との間の電極抵抗値を小さくするために設けられて
いる。透明電極１０３及びバス電極１０５から走査電極
１１５が構成され、透明電極１０４及びバス電極１０６
から共通電極１１６が構成されている。更に、透明電極
１０３及び１０４を覆う誘電体層１１２並びにこの誘電
体層１１２を放電から保護する酸化マグネシウム等から
なる保護層１１４が設けられている。
【０００６】絶縁基板１０１における絶縁基板１０２と
の対向面側には、走査電極１０３及び共通電極１０４と
直交するデータ電極１０７が設けられている。従って、
データ電極１０７は、パネルの垂直方向（縦方向）に延
びる。また、縦方向に延びて水平方向において隣り合う
表示セルを区切る隔壁１０９が設けられている。また、
データ電極１０７を覆う誘電体層１１３が設けられ、隔
壁１０９の側面及び誘電体層１１３の表面上に放電ガス
の放電により発生する紫外線を可視光１１０に変換する
蛍光体層１１１が形成されている。そして、絶縁基板１
０１及び１０２の空間に隔壁１０９により放電ガス空間
１０８が確保され、この放電ガス空間１０８内に、ヘリ
ウム、ネオン若しくはキセノン等又はこれらの混合ガス
からなる放電ガスが充填される。
の対向面側には、走査電極１０３及び共通電極１０４と
直交するデータ電極１０７が設けられている。従って、
データ電極１０７は、パネルの垂直方向（縦方向）に延
びる。また、縦方向に延びて水平方向において隣り合う
表示セルを区切る隔壁１０９が設けられている。また、
データ電極１０７を覆う誘電体層１１３が設けられ、隔
壁１０９の側面及び誘電体層１１３の表面上に放電ガス
の放電により発生する紫外線を可視光１１０に変換する
蛍光体層１１１が形成されている。そして、絶縁基板１
０１及び１０２の空間に隔壁１０９により放電ガス空間
１０８が確保され、この放電ガス空間１０８内に、ヘリ
ウム、ネオン若しくはキセノン等又はこれらの混合ガス
からなる放電ガスが充填される。
【０００７】なお、隔壁１０９は、例えばフリットガラ
スの層を誘電体層１１３上に堆積した後、これをサンド
ブラスト法により所定形状に加工することにより、形成
されている。
スの層を誘電体層１１３上に堆積した後、これをサンド
ブラスト法により所定形状に加工することにより、形成
されている。
【０００８】このように構成されたプラズマディスプレ
イパネルにおいては、走査電極１１５及び共通電極１１
６間の電位差が所定値を超えると、放電が発生し、これ
に伴って発光１１０が得られる。
イパネルにおいては、走査電極１１５及び共通電極１１
６間の電位差が所定値を超えると、放電が発生し、これ
に伴って発光１１０が得られる。
【０００９】近時、プラズマディスプレイパネルには高
精細化が要求されており、行電極である走査電極１０３
及び共通電極１０４のピッチを狭めることが必要とされ
ている。しかし、上述のような構成の従来のプラズマデ
ィスプレイパネルにおいて、単純に行電極のピッチを狭
めたのでは、垂直方向において隣り合う表示セル間で放
電が干渉しあって誤放電が発生し、これに伴って画質が
劣化することがある。
精細化が要求されており、行電極である走査電極１０３
及び共通電極１０４のピッチを狭めることが必要とされ
ている。しかし、上述のような構成の従来のプラズマデ
ィスプレイパネルにおいて、単純に行電極のピッチを狭
めたのでは、垂直方向において隣り合う表示セル間で放
電が干渉しあって誤放電が発生し、これに伴って画質が
劣化することがある。
【００１０】そこで、垂直方向のみに延びるのではな
く、水平方向に延びて垂直方向において隣接する表示セ
ルを区切る部分をも備えた井桁状の隔壁が背面パネル基
板に設けられたプラズマディスプレイパネルが種々提案
されている（特開２００１−９３４２５号公報等）。
く、水平方向に延びて垂直方向において隣接する表示セ
ルを区切る部分をも備えた井桁状の隔壁が背面パネル基
板に設けられたプラズマディスプレイパネルが種々提案
されている（特開２００１−９３４２５号公報等）。
【００１１】井桁状の隔壁を採用する場合、隔壁の高さ
が均一であると、前面パネル基板と背面パネル基板とを
貼り合わせた後に行う放電空間内の排気及び放電空間へ
の放電ガスの封入の際に、気体の通路が確保されず、そ
の製造が極めて困難である。隔壁の表面及び保護層の表
面は完全な平坦ではないため、若干気体が流れることは
可能であるが、それだけでは効率が極めて低く、生産性
が著しく低下する。
が均一であると、前面パネル基板と背面パネル基板とを
貼り合わせた後に行う放電空間内の排気及び放電空間へ
の放電ガスの封入の際に、気体の通路が確保されず、そ
の製造が極めて困難である。隔壁の表面及び保護層の表
面は完全な平坦ではないため、若干気体が流れることは
可能であるが、それだけでは効率が極めて低く、生産性
が著しく低下する。
【００１２】そこで、特開２００１−９３４２５号公報
に記載されたプラズマディスプレイパネルでは、縦方向
に延びる部分の高さが横方向に延びる部分の高さよりも
高くされ、更にそれらの交差部の高さが縦方向に延びる
部分の高さよりも高くされている。
に記載されたプラズマディスプレイパネルでは、縦方向
に延びる部分の高さが横方向に延びる部分の高さよりも
高くされ、更にそれらの交差部の高さが縦方向に延びる
部分の高さよりも高くされている。
【００１３】このような構造においては、排気及び封入
時の気体の通路を確保することが可能となり、効率が向
上する。
時の気体の通路を確保することが可能となり、効率が向
上する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開２
００１−９３４２５号公報に記載されたプラズマディス
プレイパネルを製造する際には、隔壁の横方向に延びる
部分を形成した後に、縦方向に延びる部分を形成する必
要がある。それまでの縦方向に延びる部分だけからなる
隔壁が設けられているものと比較すると、隔壁の横方向
に延びる部分を形成する工程の分だけ工程数が増加し、
コストが上昇してしまう。
００１−９３４２５号公報に記載されたプラズマディス
プレイパネルを製造する際には、隔壁の横方向に延びる
部分を形成した後に、縦方向に延びる部分を形成する必
要がある。それまでの縦方向に延びる部分だけからなる
隔壁が設けられているものと比較すると、隔壁の横方向
に延びる部分を形成する工程の分だけ工程数が増加し、
コストが上昇してしまう。
【００１５】また、隔壁の形成方法としては、サンドブ
ラスト法の他に、印刷法等があるが、いずれの方法を採
用しても隔壁に高低差を設ける場合には、その分だけ工
程数が増加してしまう。
ラスト法の他に、印刷法等があるが、いずれの方法を採
用しても隔壁に高低差を設ける場合には、その分だけ工
程数が増加してしまう。
【００１６】その一方で、例えば特開平８−２５００２
９号公報には、前面パネル基板の誘電体層の隔壁と対向
する領域に突出部が設けられたプラズマディスプレイパ
ネルが記載されており、このような前面パネル基板を均
一な高さの井桁状の隔壁と組み合わせれば、隔壁を形成
する際の工程数の増加を避けながら気体の通路を確保す
ることは可能である。
９号公報には、前面パネル基板の誘電体層の隔壁と対向
する領域に突出部が設けられたプラズマディスプレイパ
ネルが記載されており、このような前面パネル基板を均
一な高さの井桁状の隔壁と組み合わせれば、隔壁を形成
する際の工程数の増加を避けながら気体の通路を確保す
ることは可能である。
【００１７】しかし、誘電体層に突出部を形成する工程
が新たに必要となるため全体的な工程数の増加を避ける
ことができず、この場合にも生産性が低下してコストが
上昇するという問題点がある。
が新たに必要となるため全体的な工程数の増加を避ける
ことができず、この場合にも生産性が低下してコストが
上昇するという問題点がある。
【００１８】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、生産性を低下させることなく高精細化に対
応することができるプラズマディスプレイパネル及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
のであって、生産性を低下させることなく高精細化に対
応することができるプラズマディスプレイパネル及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明に係るプラズマデ
ィスプレイパネルは、対向して配置された前面パネル基
板及び背面パネル基板を有するプラズマディスプレイパ
ネルにおいて、前記背面パネル基板は、絶縁基板と、こ
の絶縁基板における前記前面パネル基板との対向面側に
設けられ表示セルを区画し隣り合う表示セル間における
放電の伝達を遮る隔壁と、前記表示セル内に設けられそ
の表示セル内で発生した放電を可視光に変換する第１の
蛍光体層と、この第１の蛍光体層と同一の材料から構成
され前記隔壁上に選択的に形成された第２の蛍光体層
と、を有し、前記隔壁と前記前面パネル基板との間に選
択的に空間が形成されていることを特徴とする。
ィスプレイパネルは、対向して配置された前面パネル基
板及び背面パネル基板を有するプラズマディスプレイパ
ネルにおいて、前記背面パネル基板は、絶縁基板と、こ
の絶縁基板における前記前面パネル基板との対向面側に
設けられ表示セルを区画し隣り合う表示セル間における
放電の伝達を遮る隔壁と、前記表示セル内に設けられそ
の表示セル内で発生した放電を可視光に変換する第１の
蛍光体層と、この第１の蛍光体層と同一の材料から構成
され前記隔壁上に選択的に形成された第２の蛍光体層
と、を有し、前記隔壁と前記前面パネル基板との間に選
択的に空間が形成されていることを特徴とする。
【００２０】なお、前記第２の蛍光体層は、放電を互い
に同じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層が設けられ
互いに隣り合う表示セルの間において前記隔壁上に形成
されていてもよい。
に同じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層が設けられ
互いに隣り合う表示セルの間において前記隔壁上に形成
されていてもよい。
【００２１】また、前記表示セルはマトリクス状に配置
され、前記隔壁は井桁状の形状を有し、走査線が延びる
方向に対して垂直な方向において列をなす表示セルには
列毎に放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍
光体層が設けられ、前記第２の蛍光体層は、前記表示セ
ルの少なくとも１列において全ての互いに隣り合う表示
セルの間において前記隔壁上に形成されていてもよい。
され、前記隔壁は井桁状の形状を有し、走査線が延びる
方向に対して垂直な方向において列をなす表示セルには
列毎に放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍
光体層が設けられ、前記第２の蛍光体層は、前記表示セ
ルの少なくとも１列において全ての互いに隣り合う表示
セルの間において前記隔壁上に形成されていてもよい。
【００２２】更に、前記第２の蛍光体層の厚さは、５乃
至１５μｍであることが好ましい。
至１５μｍであることが好ましい。
【００２３】本発明においては、隔壁と前面パネル基板
との間に第２の蛍光体層の厚さと同程度の空間が存在す
るため、その製造工程において、前面パネル基板と背面
パネル基板との貼り合わせ後で放電ガス封入前の放電空
間内のガスを排気する際に、放電空間内のガスは前記空
間を排気通路（パス）として容易に排気管まで到達し、
外部に排出される。同様に、放電ガスの封入に際して
も、前記空間を導入通路（パス）として放電ガスが各放
電空間内に容易に到達する。従って、各表示セルを隔壁
によって取り囲んでも排気効率及び封入効率の低下を回
避することができる。この結果、確実に放電空間内に適
正な放電ガスを存在させることが可能であり、良好な表
示特性を得ることが可能となる。更に、列方向において
隣り合う表示セルは隔壁により隔てられているため、誤
放電は発生しない。従って、非放電ギャップを狭めるこ
とが可能となり、高精細化に容易に対応することが可能
である。また、第１及び第２の蛍光体層は、スクリーン
印刷等により互いに同一の工程で形成することが可能で
あるため、工程数の増加に伴うコストの上昇を回避する
ことも可能である。
との間に第２の蛍光体層の厚さと同程度の空間が存在す
るため、その製造工程において、前面パネル基板と背面
パネル基板との貼り合わせ後で放電ガス封入前の放電空
間内のガスを排気する際に、放電空間内のガスは前記空
間を排気通路（パス）として容易に排気管まで到達し、
外部に排出される。同様に、放電ガスの封入に際して
も、前記空間を導入通路（パス）として放電ガスが各放
電空間内に容易に到達する。従って、各表示セルを隔壁
によって取り囲んでも排気効率及び封入効率の低下を回
避することができる。この結果、確実に放電空間内に適
正な放電ガスを存在させることが可能であり、良好な表
示特性を得ることが可能となる。更に、列方向において
隣り合う表示セルは隔壁により隔てられているため、誤
放電は発生しない。従って、非放電ギャップを狭めるこ
とが可能となり、高精細化に容易に対応することが可能
である。また、第１及び第２の蛍光体層は、スクリーン
印刷等により互いに同一の工程で形成することが可能で
あるため、工程数の増加に伴うコストの上昇を回避する
ことも可能である。
【００２４】本発明に係るプラズマディスプレイパネル
の製造方法は、前面パネル基板を形成する工程と、背面
パネル基板を形成する工程と、前記前面パネル基板と前
記背面パネル基板とを貼り合わせる工程と、有するプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法において、前記背面
パネル基板を形成する工程は、絶縁基板上に表示セルを
区画し隣り合う表示セル間における放電の伝達を遮る隔
壁を形成する工程と、前記表示セル内にその表示セル内
で発生した放電を可視光に変換する第１の蛍光体層を形
成し前記第１の蛍光体層と同一の材料から構成された第
２の蛍光体層を前記隔壁上に選択的に形成する工程と、
を有することを特徴とする。
の製造方法は、前面パネル基板を形成する工程と、背面
パネル基板を形成する工程と、前記前面パネル基板と前
記背面パネル基板とを貼り合わせる工程と、有するプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法において、前記背面
パネル基板を形成する工程は、絶縁基板上に表示セルを
区画し隣り合う表示セル間における放電の伝達を遮る隔
壁を形成する工程と、前記表示セル内にその表示セル内
で発生した放電を可視光に変換する第１の蛍光体層を形
成し前記第１の蛍光体層と同一の材料から構成された第
２の蛍光体層を前記隔壁上に選択的に形成する工程と、
を有することを特徴とする。
【００２５】なお、前記第１及び第２の蛍光体層を形成
する工程は、放電を互いに同じ色の可視光に変換する第
１の蛍光体層を形成し互いに隣り合う表示セルの間にお
いて前記第２の蛍光体層を前記隔壁上に形成する工程を
有してもよい。
する工程は、放電を互いに同じ色の可視光に変換する第
１の蛍光体層を形成し互いに隣り合う表示セルの間にお
いて前記第２の蛍光体層を前記隔壁上に形成する工程を
有してもよい。
【００２６】また、前記表示セルはマトリクス状に配置
され、前記隔壁は井桁状の形状を有し、前記第１及び第
２の蛍光体層を形成する工程は、走査線が延びる方向に
対して垂直な方向において列をなす表示セルには列毎に
放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層
を形成し前記表示セルの少なくとも１列において全ての
互いに隣り合う表示セルの間において前記第２の蛍光体
層を前記隔壁上に形成する工程を有してもよい。
され、前記隔壁は井桁状の形状を有し、前記第１及び第
２の蛍光体層を形成する工程は、走査線が延びる方向に
対して垂直な方向において列をなす表示セルには列毎に
放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層
を形成し前記表示セルの少なくとも１列において全ての
互いに隣り合う表示セルの間において前記第２の蛍光体
層を前記隔壁上に形成する工程を有してもよい。
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に係るプラ
ズマディスプレイパネル及びその製造方法について、添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係るプラズマディスプレイパネルにおける背面
パネル基板を示す斜視図である。
ズマディスプレイパネル及びその製造方法について、添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係るプラズマディスプレイパネルにおける背面
パネル基板を示す斜視図である。
【００２８】本実施例に係るプラズマディスプレイパネ
ルは、従来と同様に、前面パネル基板２と背面パネル基
板３とが互いに貼り合わされて構成されている。前面パ
ネル基板２の構成は、その詳細は図示しないが、図２に
示す従来のものと同様である。
ルは、従来と同様に、前面パネル基板２と背面パネル基
板３とが互いに貼り合わされて構成されている。前面パ
ネル基板２の構成は、その詳細は図示しないが、図２に
示す従来のものと同様である。
【００２９】一方、背面パネル基板３においては、絶縁
基板１における前面パネル基板２との対向面側には、行
電極である走査電極及び共通電極と直交するデータ電極
７が設けられている。また、データ電極７を覆う誘電体
層１３が全面に形成されている。更に、表示セルを区画
する井桁状の隔壁９が誘電体層１３上に形成されてい
る。例えば隔壁９の高さは均一である。そして、隔壁９
の側面及び誘電体層１３の表面上に放電ガスの放電によ
り発生する紫外線を、夫々赤色、緑色、青色の可視光に
変換する蛍光体層（第１の蛍光体層）１１Ｒ、１１Ｇ及
び１１Ｂが形成されている。なお、紫外線を同色の可視
光に変換する蛍光体層は列をなして配列されており、蛍
光体層１１Ｒ、１１Ｇ及び１１Ｂの列は、例えばこの順
で行方向（走査線が延びる方向）に繰り返し設けられて
いる。更に、本実施例においては、隔壁９の列方向にお
いて隣り合う表示セル間に位置する領域上に、例えば厚
さが５乃至１５μｍの蛍光体層（第２の蛍光体層）１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂが形成されている。蛍光体層１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂは、夫々蛍光体層１１Ｒ、１１Ｇ
及び１１Ｂの列内に設けられている。
基板１における前面パネル基板２との対向面側には、行
電極である走査電極及び共通電極と直交するデータ電極
７が設けられている。また、データ電極７を覆う誘電体
層１３が全面に形成されている。更に、表示セルを区画
する井桁状の隔壁９が誘電体層１３上に形成されてい
る。例えば隔壁９の高さは均一である。そして、隔壁９
の側面及び誘電体層１３の表面上に放電ガスの放電によ
り発生する紫外線を、夫々赤色、緑色、青色の可視光に
変換する蛍光体層（第１の蛍光体層）１１Ｒ、１１Ｇ及
び１１Ｂが形成されている。なお、紫外線を同色の可視
光に変換する蛍光体層は列をなして配列されており、蛍
光体層１１Ｒ、１１Ｇ及び１１Ｂの列は、例えばこの順
で行方向（走査線が延びる方向）に繰り返し設けられて
いる。更に、本実施例においては、隔壁９の列方向にお
いて隣り合う表示セル間に位置する領域上に、例えば厚
さが５乃至１５μｍの蛍光体層（第２の蛍光体層）１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂが形成されている。蛍光体層１０
Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂは、夫々蛍光体層１１Ｒ、１１Ｇ
及び１１Ｂの列内に設けられている。
【００３０】そして、蛍光体層１０Ｒ、１０Ｇ及び１０
Ｂの表面と前面パネル基板２における保護層の表面とを
当接させて前面パネル基板２と背面パネル基板３とが互
いに貼り合わされている。
Ｂの表面と前面パネル基板２における保護層の表面とを
当接させて前面パネル基板２と背面パネル基板３とが互
いに貼り合わされている。
【００３１】このように構成された本実施例において
は、隔壁９の列方向に延びる領域と保護層との間に蛍光
体層１０Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂの厚さと同程度の空間が
存在する。従って、貼り合わせ後で放電ガス封入前の放
電空間内のガスを排気する際に、放電空間内のガスは前
記空間を排気通路として容易に排気管まで到達し、外部
に排出される。従って、列方向に延びる領域のみからな
るストライプ状の隔壁が設けられている従来のプラズマ
ディスプレイパネルと比較したときの排気効率の低下を
回避することができる。同様に、放電ガスの封入に際し
ても、前記空間を導入通路として放電ガスが各放電空間
内に容易に到達する。従って、ストライプ状の隔壁が設
けられている従来のプラズマディスプレイパネルと比較
したときの放電ガスの封入効率の低下を回避することが
できる。この結果、確実に放電空間内に適正な放電ガス
を存在させることが可能であり、良好な表示特性を得る
ことができる。更に、列方向において隣り合う表示セル
が隔壁９により隔てられているため、放電の干渉が発生
しない。従って、非放電ギャップを狭めることが可能と
なり、高精細化に容易に対応することが可能である。
は、隔壁９の列方向に延びる領域と保護層との間に蛍光
体層１０Ｒ、１０Ｇ及び１０Ｂの厚さと同程度の空間が
存在する。従って、貼り合わせ後で放電ガス封入前の放
電空間内のガスを排気する際に、放電空間内のガスは前
記空間を排気通路として容易に排気管まで到達し、外部
に排出される。従って、列方向に延びる領域のみからな
るストライプ状の隔壁が設けられている従来のプラズマ
ディスプレイパネルと比較したときの排気効率の低下を
回避することができる。同様に、放電ガスの封入に際し
ても、前記空間を導入通路として放電ガスが各放電空間
内に容易に到達する。従って、ストライプ状の隔壁が設
けられている従来のプラズマディスプレイパネルと比較
したときの放電ガスの封入効率の低下を回避することが
できる。この結果、確実に放電空間内に適正な放電ガス
を存在させることが可能であり、良好な表示特性を得る
ことができる。更に、列方向において隣り合う表示セル
が隔壁９により隔てられているため、放電の干渉が発生
しない。従って、非放電ギャップを狭めることが可能と
なり、高精細化に容易に対応することが可能である。
【００３２】次に、上述の本発明の実施例に係るプラズ
マディスプレイパネルにおける背面パネル基板３を製造
する方法について説明する。
マディスプレイパネルにおける背面パネル基板３を製造
する方法について説明する。
【００３３】先ず、絶縁基板１上の所定の位置にデータ
電極７を形成し、全面に誘電体層１３を形成する。
電極７を形成し、全面に誘電体層１３を形成する。
【００３４】次いで、誘電体層１３上にフリットガラス
（図示せず）を堆積させ、サンドブラスト法によりフリ
ットガラスを井桁状に加工することにより、隔壁９を形
成する。
（図示せず）を堆積させ、サンドブラスト法によりフリ
ットガラスを井桁状に加工することにより、隔壁９を形
成する。
【００３５】その後、例えばスクリーン印刷法により、
蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒ、蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ
並びに蛍光体層１０Ｂ及び１１Ｂを列毎に形成する。よ
り具体的には、例えば蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒを形成
する場合には、その列の両側に位置する隔壁９の列方向
に延びる領域を直線状にマスクするスクリーン版を介し
て、スキージにより、隔壁９により囲まれた領域を蛍光
体層１０Ｒ及び１１Ｒの原料ペーストで満たすと共に、
隔壁９の行方向に延びる領域上に蛍光体層１０Ｒ及び１
１Ｒの原料ペーストを印刷する。次いで、その原料を乾
燥させることにより、原料ペースト中の溶剤成分を蒸発
させすり鉢状の蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒを得ることが
できる。蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ並びに蛍光体層１０
Ｂ及び１１Ｂについても同様である。
蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒ、蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ
並びに蛍光体層１０Ｂ及び１１Ｂを列毎に形成する。よ
り具体的には、例えば蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒを形成
する場合には、その列の両側に位置する隔壁９の列方向
に延びる領域を直線状にマスクするスクリーン版を介し
て、スキージにより、隔壁９により囲まれた領域を蛍光
体層１０Ｒ及び１１Ｒの原料ペーストで満たすと共に、
隔壁９の行方向に延びる領域上に蛍光体層１０Ｒ及び１
１Ｒの原料ペーストを印刷する。次いで、その原料を乾
燥させることにより、原料ペースト中の溶剤成分を蒸発
させすり鉢状の蛍光体層１０Ｒ及び１１Ｒを得ることが
できる。蛍光体層１０Ｇ及び１１Ｇ並びに蛍光体層１０
Ｂ及び１１Ｂについても同様である。
【００３６】このようにして、背面パネル基板３を製造
することができる。
することができる。
【００３７】プラズマディスプレイパネルを完成させる
には、別途前面パネル基板２を製造し、その後前面パネ
ル基板と背面パネル基板とを貼り合わせ、放電空間内の
排気及び放電ガスの封入等を行えばよい。
には、別途前面パネル基板２を製造し、その後前面パネ
ル基板と背面パネル基板とを貼り合わせ、放電空間内の
排気及び放電ガスの封入等を行えばよい。
【００３８】このような製造方法によれば、隔壁９の形
成については、フリットガラスの堆積及び加工が必要と
される回数はいずれも１回であるため、ストライプ状の
隔壁を形成する場合と比較しても工程数は増加しない。
成については、フリットガラスの堆積及び加工が必要と
される回数はいずれも１回であるため、ストライプ状の
隔壁を形成する場合と比較しても工程数は増加しない。
【００３９】また、スクリーン印刷に際しては、隔壁９
の行方向に延びる領域をマスクする必要がないため、ス
クリーン版の形状が簡素化される。
の行方向に延びる領域をマスクする必要がないため、ス
クリーン版の形状が簡素化される。
【００４０】なお、隔壁上の蛍光体層の厚さは特に限定
されるものではないが、その厚さが５μｍ未満であると
十分な排気効率が得られなくなりやすい。一方、その厚
さが１５μｍを超えると、隣り合う表示セル間、特に行
方向において隣り合う表示セル間で、放電の干渉が発生
しやすくなる。従って、隔壁上の蛍光体層の厚さは５乃
至１５μｍであることが好ましい。なお、セル内の蛍光
体層の厚さは、通常１０乃至２５μｍ程度であり、隔壁
上のそれよりも厚くなる。これは、蛍光体層の原料ペー
ストの塗布時に、セル内にはその窪みの容積分の大量の
原料ペーストがあるためである。実際には、底部におけ
る厚さが最も厚く、側面における厚さはそれよりも薄く
なり、隔壁上の蛍光体層の厚さは、側面の上部における
厚さと同程度又はそれよりも薄いものとなる。
されるものではないが、その厚さが５μｍ未満であると
十分な排気効率が得られなくなりやすい。一方、その厚
さが１５μｍを超えると、隣り合う表示セル間、特に行
方向において隣り合う表示セル間で、放電の干渉が発生
しやすくなる。従って、隔壁上の蛍光体層の厚さは５乃
至１５μｍであることが好ましい。なお、セル内の蛍光
体層の厚さは、通常１０乃至２５μｍ程度であり、隔壁
上のそれよりも厚くなる。これは、蛍光体層の原料ペー
ストの塗布時に、セル内にはその窪みの容積分の大量の
原料ペーストがあるためである。実際には、底部におけ
る厚さが最も厚く、側面における厚さはそれよりも薄く
なり、隔壁上の蛍光体層の厚さは、側面の上部における
厚さと同程度又はそれよりも薄いものとなる。
【００４１】また、隔壁を形成する方法は、サンドブラ
スト法に限定されるものではなく、スクリーン印刷を例
えば８乃至１０回繰り返して積層膜を隔壁として形成す
る方法又は感光性の隔壁材料に対してフォトリソグラフ
ィ技術を適用してパターニングを行う方法等を採用して
もよい。
スト法に限定されるものではなく、スクリーン印刷を例
えば８乃至１０回繰り返して積層膜を隔壁として形成す
る方法又は感光性の隔壁材料に対してフォトリソグラフ
ィ技術を適用してパターニングを行う方法等を採用して
もよい。
【００４２】同様に、蛍光体層を形成する方法は、スク
リーン印刷に限定されるものではなく、ディスペンサに
より原料を塗布してもよい。従来のプラズマディスプレ
イパネルに対してディスペンサによる塗布を行う場合に
は、表示セル毎に原料の吐出及びその停止を繰り返す必
要があるが、本発明においては、原料の吐出を停止させ
る必要がないため、その操作が簡素化される。また、感
光性の蛍光体層の材料に対してフォトリソグラフィ技術
を適用してパターニングを行ってもよい。この場合に
も、パターンが簡素化され、欠陥の発生が抑制されると
いう利点がある。
リーン印刷に限定されるものではなく、ディスペンサに
より原料を塗布してもよい。従来のプラズマディスプレ
イパネルに対してディスペンサによる塗布を行う場合に
は、表示セル毎に原料の吐出及びその停止を繰り返す必
要があるが、本発明においては、原料の吐出を停止させ
る必要がないため、その操作が簡素化される。また、感
光性の蛍光体層の材料に対してフォトリソグラフィ技術
を適用してパターニングを行ってもよい。この場合に
も、パターンが簡素化され、欠陥の発生が抑制されると
いう利点がある。
【００４３】更に、隔壁の蛍光体層が形成される領域
は、行方向に延びる領域上に限定されるものではなく、
紫外線を他の色の可視光に変換する蛍光体層との間で混
色を生じさせないのであれば、例えば列方向に延びる領
域上に蛍光体層が形成されていてもよい。また、隔壁上
の蛍光体層は全ての表示セル間に設けられている必要は
なく、例えば上述の実施例では、蛍光体層１０Ｒのみが
設けられて、他の蛍光体層１０Ｇ及び１０Ｂが設けられ
ていなくてもよい。この場合には、気体の排出及び導入
の際の通路がより広く確保される。更に、一の表示セル
の列内においても、例えば３個の表示セルにつき１個の
蛍光体層が設けられるようにしてもよい。
は、行方向に延びる領域上に限定されるものではなく、
紫外線を他の色の可視光に変換する蛍光体層との間で混
色を生じさせないのであれば、例えば列方向に延びる領
域上に蛍光体層が形成されていてもよい。また、隔壁上
の蛍光体層は全ての表示セル間に設けられている必要は
なく、例えば上述の実施例では、蛍光体層１０Ｒのみが
設けられて、他の蛍光体層１０Ｇ及び１０Ｂが設けられ
ていなくてもよい。この場合には、気体の排出及び導入
の際の通路がより広く確保される。更に、一の表示セル
の列内においても、例えば３個の表示セルにつき１個の
蛍光体層が設けられるようにしてもよい。
【００４４】更にまた、各蛍光体層と隔壁及び誘電体層
との間に、蛍光体層の偏りを抑制することを目的として
酸化チタン等の微粒子を含有する膜が形成されていても
よい。
との間に、蛍光体層の偏りを抑制することを目的として
酸化チタン等の微粒子を含有する膜が形成されていても
よい。
【００４５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
隔壁と前面パネル基板との間に第２の蛍光体層の厚さと
同程度の空間が存在するため、各表示セルを隔壁によっ
て取り囲んでも排気効率及び封入効率の低下を回避する
ことができる。この結果、確実に放電空間内に適正な放
電ガスを存在させることができ、良好な表示特性を得る
ことができる。また、第１及び第２の蛍光体層は、スク
リーン印刷等により互いに同一の工程で形成することが
可能であるため、工程数の増加に伴うコストの上昇を回
避することができる。更に、列方向において隣り合う表
示セルは隔壁により隔てられているため、誤放電は発生
しない。従って、非放電ギャップを狭めることが可能と
なり、高精細化に容易に対応することができる。
隔壁と前面パネル基板との間に第２の蛍光体層の厚さと
同程度の空間が存在するため、各表示セルを隔壁によっ
て取り囲んでも排気効率及び封入効率の低下を回避する
ことができる。この結果、確実に放電空間内に適正な放
電ガスを存在させることができ、良好な表示特性を得る
ことができる。また、第１及び第２の蛍光体層は、スク
リーン印刷等により互いに同一の工程で形成することが
可能であるため、工程数の増加に伴うコストの上昇を回
避することができる。更に、列方向において隣り合う表
示セルは隔壁により隔てられているため、誤放電は発生
しない。従って、非放電ギャップを狭めることが可能と
なり、高精細化に容易に対応することができる。
【図１】本発明の実施例に係るプラズマディスプレイパ
ネルにおける背面パネル基板を示す斜視図である。
ネルにおける背面パネル基板を示す斜視図である。
【図２】従来のＡＣ型プラズマディスプレイパネルの一
つの表示セルを示す分解斜視図である。
つの表示セルを示す分解斜視図である。
１；絶縁基板 ２；前面パネル基板 ３；背面パネル基板 ７；データ電極 ９；隔壁 １０Ｒ、１０Ｇ、１０Ｂ、１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ；蛍
光体層 １０１、１０２；絶縁基板 １０３、１０４；透明電極 １０５、１０６；バス電極 １０７；データ電極 １０８；放電ガス空間 １０９；隔壁 １１０；可視光 １１１；蛍光体層 １１２、１１３；誘電体層 １１４；保護層 １１５；走査電極 １１６；共通電極
光体層 １０１、１０２；絶縁基板 １０３、１０４；透明電極 １０５、１０６；バス電極 １０７；データ電極 １０８；放電ガス空間 １０９；隔壁 １１０；可視光 １１１；蛍光体層 １１２、１１３；誘電体層 １１４；保護層 １１５；走査電極 １１６；共通電極
Claims (7)
- 【請求項１】 対向して配置された前面パネル基板及び
背面パネル基板を有するプラズマディスプレイパネルに
おいて、前記背面パネル基板は、絶縁基板と、この絶縁
基板における前記前面パネル基板との対向面側に設けら
れ表示セルを区画し隣り合う表示セル間における放電の
伝達を遮る隔壁と、前記表示セル内に設けられその表示
セル内で発生した放電を可視光に変換する第１の蛍光体
層と、この第１の蛍光体層と同一の材料から構成され前
記隔壁上に選択的に形成された第２の蛍光体層と、を有
し、前記隔壁と前記前面パネル基板との間に選択的に空
間が形成されていることを特徴とするプラズマディスプ
レイパネル。 - 【請求項２】 前記第２の蛍光体層は、放電を互いに同
じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層が設けられ互い
に隣り合う表示セルの間において前記隔壁上に形成され
ていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディ
スプレイパネル。 - 【請求項３】 前記表示セルはマトリクス状に配置さ
れ、前記隔壁は井桁状の形状を有し、走査線が延びる方
向に対して垂直な方向において列をなす表示セルには列
毎に放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍光
体層が設けられ、前記第２の蛍光体層は、前記表示セル
の少なくとも１列において全ての互いに隣り合う表示セ
ルの間において前記隔壁上に形成されていることを特徴
とする請求項１又は２に記載のプラズマディスプレイパ
ネル。 - 【請求項４】 前記第２の蛍光体層の厚さは、５乃至１
５μｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれ
か１項に記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項５】 前面パネル基板を形成する工程と、背面
パネル基板を形成する工程と、前記前面パネル基板と前
記背面パネル基板とを貼り合わせる工程と、有するプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法において、前記背面
パネル基板を形成する工程は、絶縁基板上に表示セルを
区画し隣り合う表示セル間における放電の伝達を遮る隔
壁を形成する工程と、前記表示セル内にその表示セル内
で発生した放電を可視光に変換する第１の蛍光体層を形
成し前記第１の蛍光体層と同一の材料から構成された第
２の蛍光体層を前記隔壁上に選択的に形成する工程と、
を有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル
の製造方法。 - 【請求項６】 前記第１及び第２の蛍光体層を形成する
工程は、放電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の
蛍光体層を形成し互いに隣り合う表示セルの間において
前記第２の蛍光体層を前記隔壁上に形成する工程を有す
ることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプ
レイパネルの製造方法。 - 【請求項７】 前記表示セルはマトリクス状に配置さ
れ、前記隔壁は井桁状の形状を有し、前記第１及び第２
の蛍光体層を形成する工程は、走査線が延びる方向に対
して垂直な方向において列をなす表示セルには列毎に放
電を互いに同じ色の可視光に変換する第１の蛍光体層を
形成し前記表示セルの少なくとも１列において全ての互
いに隣り合う表示セルの間において前記第２の蛍光体層
を前記隔壁上に形成する工程を有することを特徴とする
請求項５又は６に記載のプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001180357A JP4771618B2 (ja) | 2001-06-14 | 2001-06-14 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
| US10/167,404 US6646378B2 (en) | 2001-06-14 | 2002-06-13 | Plasma display panel and manufacturing method thereof |
| KR10-2002-0033410A KR100474781B1 (ko) | 2001-06-14 | 2002-06-14 | 플라즈마디스플레이패널 및 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001180357A JP4771618B2 (ja) | 2001-06-14 | 2001-06-14 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=19020792
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001180357A Expired - Fee Related JP4771618B2 (ja) | 2001-06-14 | 2001-06-14 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
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| JP (1) | JP4771618B2 (ja) |
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| US7208875B2 (en) | 2003-01-02 | 2007-04-24 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Plasma display panel |
| US7315122B2 (en) | 2003-01-02 | 2008-01-01 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Plasma display panel |
| US7323818B2 (en) | 2002-12-27 | 2008-01-29 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Plasma display panel |
| US7327083B2 (en) | 2003-06-25 | 2008-02-05 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Plasma display panel |
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| KR100874070B1 (ko) | 2007-02-21 | 2008-12-12 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시패널 및 그 제조방법 |
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| US7683545B2 (en) | 2003-11-29 | 2010-03-23 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Plasma display panel comprising common barrier rib between non-discharge areas |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2001093425A (ja) | 1999-09-28 | 2001-04-06 | Dainippon Printing Co Ltd | プラズマディスプレイパネルおよび隔壁形成方法 |
-
2001
- 2001-06-14 JP JP2001180357A patent/JP4771618B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-06-13 US US10/167,404 patent/US6646378B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-06-14 KR KR10-2002-0033410A patent/KR100474781B1/ko not_active IP Right Cessation
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