JP2002352735A - Plasma display panel and manufacturing method therefor - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a plasma display panel enabling high luminous efficiency operation, even when using fine cell structure by enhancing the luminous efficiency to be higher than that of conventional plasma display panels, and to provide a manufacturing method therefor. SOLUTION: A first phosphor layer 31 of every cell is formed uniformly over substantially the whole surface of a protective layer 14 in the cell on a front panel 10, where the first phosphor layer 31 is cut off at a portion opposite to the surface of a display electrode 12. A second phosphor layer 32 between adjacent partitioning ribs 30 on a rear panel 20 is formed over a surface of a visible-ray reflecting layer 23 and side surfaces of the partitioning ribs 30. An average thickness d1 of the first phosphor layer 31 is preferably set to be less than an average thickness d2 of a portion 32a of the second phosphor layer 32 along a surface of a rear glass substrate 21 and also the average thickness d3 of a portion 32b of the second phosphor layer 32 along the surfaces of the partitioning ribs 30.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、文字あるいは画像
表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に
使用するプラズマディスプレイパネルに関するものであ
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plasma display panel used for a color television receiver or display for displaying characters or images.

【０００２】[0002]

【従来の技術】近年、ハイビジョンをはじめとする高品
位で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、
ＣＲＴ，液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤと記載す
る），プラズマディスプレイパネル（Plasma Display P
anel，以下ＰＤＰと記載する）といった各ディスプレイ
の分野において、これに適したディスプレイの開発が進
められている。2. Description of the Related Art In recent years, expectations for high-definition and large-screen televisions such as high-definition televisions have been increasing.
CRT, liquid crystal display (hereinafter abbreviated as LCD), plasma display panel (Plasma Display P)
Anel, hereafter referred to as PDP), the development of a display suitable for this is being promoted.

【０００３】従来からテレビのディスプレイとして広く
用いられているＣＲＴは、解像度・画質の点で優れてい
るが、画面の大きさに伴って奥行き及び重量が大きくな
る点で４０インチ以上の大画面には不向きである。ま
た、ＬＣＤは、消費電力が少なく、駆動電圧も低いとい
う優れた性能を有しているが、大画面を作製するのに技
術上の困難性があり、視野角にも限界がある。Conventionally, CRTs, which have been widely used as television displays, are excellent in resolution and image quality, but have a large screen of 40 inches or more in that the depth and weight increase with the screen size. Is not suitable. In addition, LCDs have excellent performance such as low power consumption and low driving voltage, but have technical difficulties in producing a large screen and have a limited viewing angle.

【０００４】これに対して、ＰＤＰは、小さい奥行きで
大画面を実現することが可能であって、既に４０インチ
クラスの製品も開発されている。ＰＤＰは、駆動方式に
よって直流型（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）とに大別さ
れ、ＤＣ型では、一般的に電極が放電空間に露出し隔壁
が井桁状に形成されているのに対して、ＡＣ型では、電
極上に誘電体ガラス層が配設され隔壁がストライプ状に
形成されており、微細なセル構造を形成するのに適した
構造となっている。On the other hand, the PDP can realize a large screen with a small depth, and a 40-inch class product has already been developed. PDPs are roughly classified into a direct current type (DC type) and an alternating current type (AC type) according to a driving method. In the DC type, generally, electrodes are exposed to a discharge space and partition walls are formed in a grid shape. On the other hand, in the AC type, a dielectric glass layer is provided on the electrode and the partition walls are formed in stripes, which is a structure suitable for forming a fine cell structure.

【０００５】図６は、交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの一例
を示す概略断面図である。図６において、６１は前面ガ
ラス基板であり、この前面ガラス基板６１上に表示電極
６２が配設され、その上から誘電体ガラス層６３及び酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる誘電体保護層６４で
覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号公報参
照）。FIG. 6 is a schematic sectional view showing an example of an AC type (AC type) PDP. In FIG. 6, reference numeral 61 denotes a front glass substrate, on which a display electrode 62 is provided, and a display electrode 62 is covered on the front glass substrate 61 with a dielectric glass layer 63 and a dielectric protection layer 64 made of magnesium oxide (MgO). (See, for example, JP-A-5-342991).

【０００６】また、６５は背面ガラス基板であり、この
背面ガラス基板６５上には、アドレス電極６６及び隔壁
６７が設けられ、隔壁６７と隔壁６７との間の凹部に
は、蛍光体層６８が配設されている。蛍光体層６８は、
カラー表示するために、赤色蛍光体層６８Ｒ，緑色蛍光
体層６８Ｇ，青色蛍光体層６８Ｂの３色が順に配置され
た構成である。また、この凹部には放電ガスが封入され
て、放電空間６９が形成されている。Reference numeral 65 denotes a rear glass substrate. On the rear glass substrate 65, an address electrode 66 and a partition 67 are provided. In a recess between the partitions 67, a phosphor layer 68 is provided. It is arranged. The phosphor layer 68
In order to perform color display, three colors of a red phosphor layer 68R, a green phosphor layer 68G, and a blue phosphor layer 68B are sequentially arranged. Further, a discharge gas is sealed in the concave portion to form a discharge space 69.

【０００７】ＰＤＰの発光原理は、基本的に蛍光灯と同
様であって、放電に伴って放電ガスから紫外線が放出さ
れ、蛍光体層の蛍光体粒子（赤，緑，青）がこの紫外線
を受けて励起発光するが、放電エネルギーが紫外線へ変
換する効率や、蛍光体における可視光への変換効率が低
いので、蛍光灯のように高い輝度を得ることは難しい。[0007] The principle of light emission of a PDP is basically the same as that of a fluorescent lamp. Ultraviolet rays are emitted from a discharge gas upon discharge, and phosphor particles (red, green, blue) of a phosphor layer emit the ultraviolet rays. Upon receiving and exciting light emission, it is difficult to obtain a high luminance like a fluorescent lamp because the efficiency of converting discharge energy to ultraviolet light and the efficiency of converting phosphor into visible light are low.

【０００８】[0008]

【発明が解決しようとする課題】ところで、高品位ディ
スプレイに対する要求が高まるのに伴い、ＰＤＰにおい
ても微細なセル構造の実用化が望まれるが、紫外線の放
射効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなるので、
詳細なセル構造のＰＤＰを実用化するためには、従来よ
りも更にセルの発光効率を高める必要がある。As the demand for a high-quality display increases, it is desired to use a fine cell structure in a PDP, but the radiation efficiency of ultraviolet rays becomes worse as the discharge space becomes smaller. So
In order to put a PDP having a detailed cell structure into practical use, it is necessary to further increase the luminous efficiency of the cell as compared with the related art.

【０００９】例えば、従来のＮＴＳＣではセル数が６４
０×４８０で、４０インチクラスではセルピッチが０．
４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積が約０．５５ｍｍ
²でパネルの輝度は約２５０ｃｄ／ｍ²である（例えば、
機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ペ
ージ７）。これに対して、フルスペックのハイビジョン
テレビの画素レベルでは、画素数が１９２０×１１２５
となり、４２インチクラスでのセルピッチは０．１５ｍ
ｍ×０．４８ｍｍ、１セルの面積は０．０７２ｍｍ²の
細かさとなる。そして、４２インチのハイビジョンテレ
ビ用のＰＤＰを従来通りのセル構成で作製した場合、パ
ネル発光効率が、ＮＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／
８程度になり、０．１５〜０．１７ ｌｍ／Ｗ程度に低
下する。For example, in the conventional NTSC, the number of cells is 64.
It is 0x480, and the cell pitch is 0.4 in the 40-inch class.
43mm x 1.29mm, cell area is about 0.55mm
² , the brightness of the panel is about 250 cd / m ² (for example,
Functional Materials, February 1996, Vol. 16, No. 2, page 7). In contrast, at the pixel level of a full-spec high-definition television, the number of pixels is 1920 × 1125.
The cell pitch in the 42 inch class is 0.15m
m × 0.48 mm, the area of one cell is as fine as 0.072 mm ² . When a PDP for a 42-inch high-definition television is manufactured with a conventional cell configuration, the panel luminous efficiency is reduced to 1/7 to 1 / compared to the case of NTSC.
8 and decrease to about 0.15 to 0.17 lm / W.

【００１０】本発明は、このような背景の下でなされた
ものであって、発光効率を従来より高めることによっ
て、微細なセル構造の場合にも高い発光効率で動作させ
ることのできるＰＤＰ及びその製造方法を提供すること
を目的とする。The present invention has been made under such a background, and a PDP and a PDP capable of operating with high luminous efficiency even in a fine cell structure by increasing luminous efficiency as compared with the prior art. It is intended to provide a manufacturing method.

【００１１】[0011]

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、ＰＤＰの隔壁で仕切られた空間内に蛍光
体層を配設するに際して、フロントカバープレートの表
面上と、隔壁の表面上と、バックプレートの表面上とに
わたって配設するようにした。この構成によれば、従来
のパネル構成では前面パネル側に逃げていた紫外光を、
蛍光体層のフロントカバープレートの表面上に配設され
た部分によって可視光に変換することができるので、発
光効率を向上させることができる。In order to achieve the above object, the present invention provides a method for disposing a phosphor layer in a space partitioned by a partition of a PDP, the method comprising the steps of: providing a phosphor layer on a surface of a front cover plate; It was arranged over the top and on the surface of the back plate. According to this configuration, ultraviolet light that has escaped to the front panel side in the conventional panel configuration,
Since the visible light can be converted by the portion of the phosphor layer disposed on the surface of the front cover plate, the luminous efficiency can be improved.

【００１２】ここで、発光効率をより向上させるため
に、蛍光体層を、バックプレートの表面に沿って形成さ
れた背面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部
と、フロントカバープレートの表面に沿って形成された
前面部とを有する形状とすることが望ましい。また更
に、発光効率を向上させるために、蛍光体層は、背面部
の平均可視光透過率及び側面部の平均可視光透過率より
も、前面部の平均可視光透過率を高く設定することが好
ましく、前面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面
部の平均可視光透過率は５０％以下に設定することが好
ましい。Here, in order to further improve the luminous efficiency, a phosphor layer is formed by disposing a phosphor layer on a back surface formed along the surface of the back plate, a side surface formed on the surface of the partition, and a front cover plate. It is desirable to have a shape having a front surface portion formed along the surface of the substrate. Furthermore, in order to improve the luminous efficiency, the phosphor layer may be set to have a higher average visible light transmittance at the front part than the average visible light transmittance at the rear part and the average visible light transmittance at the side parts. Preferably, the average visible light transmittance of the front portion is set to 50% or more, and the average visible light transmittance of the side portion is set to 50% or less.

【００１３】なお、ここで「平均可視光透過率」という
のは、「蛍光体層に用いられてる蛍光体と同じ蛍光体か
ら発せられる可視光に対して蛍光体層が示す透過率の平
均値」を指すものとする。Here, the “average visible light transmittance” is defined as “the average value of the transmittance of the phosphor layer with respect to visible light emitted from the same phosphor as that used in the phosphor layer”. ".

【００１４】[0014]

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下、本発明の
一実施の形態に係るＰＤＰについて、図面を参照しなが
ら説明する。 〔ＰＤＰの全体構成〕図１は、本実施の形態の交流面放
電型ＰＤＰの概略を示す斜視図である。Embodiment 1 Hereinafter, a PDP according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. [Overall Configuration of PDP] FIG. 1 is a perspective view schematically showing an AC surface discharge type PDP of the present embodiment.

【００１５】また、図２は、図１のＸ−Ｘ線矢視断面
図、図３は、図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。このＰ
ＤＰは、前面ガラス基板１１上に表示電極（放電電極）
１２と誘電体ガラス層１３、保護層１４が配された前面
パネル（フロントカバープレート）１０と、背面ガラス
基板２１上にアドレス電極２２、可視光反射層２３が配
された背面パネル（バックプレート）２０とが、表示電
極１２とアドレス電極２２とを対向させた状態で間隔を
おいて互いに平行に配され、前面パネル１０と背面パネ
ル２０との間隙は、隔壁３０で仕切られてセル空間４０
が形成され、当該空間４０内に放電ガスが封入されてい
る。また、このセル空間４０内において、前面パネル１
０側に第１の蛍光体層３１、背面パネル２０側に第２の
蛍光体層３２が配設された構成となっている。FIG. 2 is a sectional view taken along line XX of FIG. 1, and FIG. 3 is a sectional view taken along line YY of FIG. This P
DP is a display electrode (discharge electrode) on the front glass substrate 11
A front panel (front cover plate) 10 on which a dielectric layer 12, a dielectric glass layer 13, and a protective layer 14 are arranged, and a rear panel (back plate) on which an address electrode 22 and a visible light reflecting layer 23 are arranged on a rear glass substrate 21 20 are arranged in parallel with each other with the display electrode 12 and the address electrode 22 facing each other, and the gap between the front panel 10 and the rear panel 20 is partitioned by the partition 30 to form the cell space 40.
Is formed, and a discharge gas is sealed in the space 40. Also, in the cell space 40, the front panel 1
The first phosphor layer 31 is provided on the 0 side, and the second phosphor layer 32 is provided on the back panel 20 side.

【００１６】表示電極１２及びアドレス電極２２は、共
にストライプ状の銀電極であって、直交マトリックスを
組む方向に配設されている。誘電体ガラス層１３は、前
面ガラス基板１１の表示電極１２が配された表面全体を
覆い、２０μｍ程度の厚さを有する鉛ガラスなどからな
る層である。保護層１４は、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなる薄層であって、誘電体ガラス層１３の表面
全体を覆っている。The display electrode 12 and the address electrode 22 are both stripe-shaped silver electrodes, and are arranged in a direction forming an orthogonal matrix. The dielectric glass layer 13 covers the entire surface of the front glass substrate 11 on which the display electrodes 12 are arranged, and is a layer made of lead glass or the like having a thickness of about 20 μm. The protective layer 14 is made of magnesium oxide (Mg)
O) and covers the entire surface of the dielectric glass layer 13.

【００１７】可視光反射層２３は、背面ガラス基板２１
のアドレス電極２２が配されている表面全体を覆い、酸
化チタンを含む誘電体ガラス（鉛ガラス）からなる層で
あって、可視光反射機能と誘電体層としての機能を合わ
せ持つものである。隔壁３０は、背面パネル２０の可視
光反射層２３の表面上に突設されており、アドレス電極
２２に沿ってストライプ状に形成されている。The visible light reflecting layer 23 is formed on the back glass substrate 21.
Is a layer made of a dielectric glass (lead glass) containing titanium oxide, which has both a visible light reflecting function and a function as a dielectric layer. The partition 30 protrudes from the surface of the visible light reflecting layer 23 of the back panel 20 and is formed in a stripe shape along the address electrode 22.

【００１８】〔蛍光体層の形状並びに発光機能につい
て〕各セル内において、第１の蛍光体層３１は、前面パ
ネル１０上の保護層１４上のほぼ全面に均一的に形成さ
れている。ただし、図３に示されるように、表示電極１
２の表面上の箇所では切り欠かれている（図中１４
ａ）。このように切り欠け１４ａを設ければ、この場所
において、保護層１４の表面が放電空間に対して露出す
るので、ＰＤＰ駆動時において、表示電極１２による放
電空間に対する放電が蛍光体層によって妨げられること
なく行われる。[Shape of Phosphor Layer and Light Emitting Function] In each cell, the first phosphor layer 31 is uniformly formed on almost the entire surface of the protective layer 14 on the front panel 10. However, as shown in FIG.
2 is notched at the point on the surface (14 in the figure).
a). If the notch 14a is provided in this manner, the surface of the protective layer 14 is exposed to the discharge space at this location, so that the discharge of the display electrode 12 to the discharge space is prevented by the phosphor layer during PDP driving. Done without.

【００１９】また、放電空間で放電中に発生するイオン
は、表示電極１２に向かって移動するので、切り欠け１
４ａ以外の部分では、放電時に蛍光体層に加わるイオン
衝撃は大きくないけれども、この切り欠け１４ａのとこ
ろに蛍光体層があると、その部分がイオン衝撃によって
経時的に劣化しやすいことになる。従って、上記のよう
に切り欠け１４ａを設ければ、蛍光体層の経時的な劣化
を抑え、発光効率の経時的な低下を抑えることができ
る。Further, ions generated during the discharge in the discharge space move toward the display electrode 12, so that the notch 1
In portions other than the portion 4a, the ion bombardment applied to the phosphor layer at the time of discharge is not large. Therefore, if the notch 14a is provided as described above, the deterioration of the phosphor layer over time can be suppressed, and the deterioration of the luminous efficiency over time can be suppressed.

【００２０】一方、図２に示されるように、第２の蛍光
体層３２は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０の
間において、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の側
面上にわたって形成されている。詳しくは、蛍光体層の
表面積が大きく且つ放電空間の容積が大きく確保される
ように、第２の蛍光体層３２には、背面ガラス基板２１
の表面に沿って形成された背面部３２ａと隔壁３０の表
面に沿って形成された側面部３２ｂとを有する形状とな
っている。On the other hand, as shown in FIG. 2, the second phosphor layer 32 is provided between the partitions 30 on the back panel 20, on the surface of the visible light reflecting layer 23 and on the side surfaces of the partitions 30. It is formed over. Specifically, the second phosphor layer 32 includes a rear glass substrate 21 so that the surface area of the phosphor layer is large and the volume of the discharge space is large.
And a side surface portion 32b formed along the surface of the partition wall 30.

【００２１】次に、本実施の形態のＰＤＰにおいて、図
６のような従来例と比べて発光効率を向上できる理由に
ついて、図２を参照しながら説明する。ＰＤＰの駆動時
には、表示電極１２間の放電に伴って放電空間では紫外
光が発生する。この紫外光には、第１の蛍光体層３１の
方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ1）と、第２の
蛍光体層３２の方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ
2）とが含まれている。そして、第１の蛍光体層３１
が、前者の紫外光Ｕ1を可視光に変換する働きをなし、
第２の蛍光体層３２は、後者の紫外光Ｕ2を可視光に変
換する働きをなす。Next, the reason why the luminous efficiency of the PDP of this embodiment can be improved as compared with the conventional example as shown in FIG. 6 will be described with reference to FIG. When the PDP is driven, ultraviolet light is generated in the discharge space along with the discharge between the display electrodes 12. The ultraviolet light is directed toward the first phosphor layer 31 (open arrow U1 in FIG. 2) and the ultraviolet light is directed toward the second phosphor layer 32 (open arrow U1 in FIG. 2). U
2) and is included. Then, the first phosphor layer 31
Works to convert the former ultraviolet light U1 to visible light,
The second phosphor layer 32 functions to convert the latter ultraviolet light U2 into visible light.

【００２２】第２の蛍光体層３２で変換された可視光の
中で第１の蛍光体層３１及び前面パネル１０を通過する
もの（図２中の太線矢印Ｖ2）と、第１の蛍光体層３１
で変換された可視光の中で前面パネル１０を通過するも
の（図２中の太線矢印Ｖ1）との２つが、主としてパネ
ルの輝度に寄与するものと考えられる。即ち、図６の従
来例のように、前面ガラス基板６１側に蛍光体層が配設
されていないない場合には、放電により発生した紫外線
Ｕ1は前面パネル側に逃げてしまうが、本実施の形態の
ように第１の蛍光体層３１が存在する場合には、この紫
外線Ｕ1が変換されて可視光Ｖ１が発生するので、それ
だけ発光効率が向上する。The visible light converted by the second phosphor layer 32 which passes through the first phosphor layer 31 and the front panel 10 (thick arrow V2 in FIG. 2) and the first phosphor Layer 31
It is considered that two of the visible light components that have passed through the front panel 10 (thick arrow V1 in FIG. 2) mainly contribute to the luminance of the panel. That is, when the phosphor layer is not provided on the front glass substrate 61 side as in the conventional example of FIG. 6, the ultraviolet rays U1 generated by the discharge escape to the front panel side. When the first phosphor layer 31 exists as in the embodiment, the ultraviolet light U1 is converted to generate the visible light V1, so that the luminous efficiency is improved accordingly.

【００２３】ただし、第１の蛍光体層３１の可視光透過
率が小さいとセル内で発生した可視光Ｖ2が有効に取り
出せなくなるので、発光効率を向上させるためには、第
１の蛍光体層３１の可視光透過率を適当な範囲に設定す
る必要がある。発光効率を向上させるのに好ましい条件
については、次のように考えられる。先ず、第１の蛍光
体層３１と第２の蛍光体層３２とを比べると、上記のよ
うに第１の蛍光体層３１は可視光を透過させる必要があ
るのに対して、第２の蛍光体層３２は可視光を透過させ
る必要がないので、第１の蛍光体層３１の平均可視光透
過率は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均可視
光透過率及び第２の蛍光体層３２の側面部３２ｂの平均
可視光透過率のいずれよりも大きくなるよう設定するこ
とが好ましい。However, if the visible light transmittance of the first phosphor layer 31 is small, the visible light V2 generated in the cell cannot be effectively taken out. It is necessary to set the visible light transmittance of No. 31 in an appropriate range. The preferable conditions for improving the luminous efficiency are considered as follows. First, when the first phosphor layer 31 and the second phosphor layer 32 are compared, the first phosphor layer 31 needs to transmit visible light as described above, whereas the second phosphor layer 31 does not. Since the phosphor layer 32 does not need to transmit visible light, the average visible light transmittance of the first phosphor layer 31 is equal to the average visible light transmittance of the back surface 32a of the second phosphor layer 32 and the second visible light transmittance. It is preferable to set so as to be larger than any of the average visible light transmittances of the side surface portions 32b of the phosphor layer 32.

【００２４】蛍光体層内において通常は蛍光体の充填密
度がほぼ均一であるから、上記のような可視光透過率の
関係に設定するためには、第１の蛍光体層３１の平均厚
さｄ1は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均厚
さｄ2及び側面部３２ｂの平均厚さｄ3のいずれよりも小
さく（即ち、ｄ1＜ｄ2、ｄ1＜ｄ3）設定すればよい。ま
た、第１の蛍光体層３１の可視光透過率は、５０％以上
となるように設定することが好ましい。そのため、第１
の蛍光体層３１の平均厚さｄ1は１５μｍ未満とし、特
に５〜１０μｍ程度に設定することが好ましい。Since the filling density of the phosphor is usually substantially uniform in the phosphor layer, the average thickness of the first phosphor layer 31 must be set in order to set the relationship of the visible light transmittance as described above. d1 may be set to be smaller than both the average thickness d2 of the back surface portion 32a of the second phosphor layer 32 and the average thickness d3 of the side surface portion 32b (that is, d1 <d2, d1 <d3). The visible light transmittance of the first phosphor layer 31 is preferably set to be 50% or more. Therefore, the first
The average thickness d1 of the phosphor layer 31 is less than 15 μm, and is preferably set to about 5 to 10 μm.

【００２５】また、第２の蛍光体層３２の形状について
は、次のように考察される。背面部３２ａは、下に可視
光反射層２３が敷かれているので、可視光透過率が比較
的高くても（即ち、層の厚さが小さくても）可視光Ｖ2
の発光量を確保しやすいのに対して、側面部３２ｂで
は、下に可視光反射層がないので、可視光透過率が低く
なければ可視光Ｖ2の発生量を確保しにくい。The shape of the second phosphor layer 32 is considered as follows. Since the visible light reflecting layer 23 is laid under the rear portion 32a, even if the visible light transmittance is relatively high (that is, the thickness of the layer is small), the visible light V2 is formed.
Is easy to secure, but since the visible light reflection layer is not provided below the side surface portion 32b, it is difficult to secure the amount of visible light V2 unless the visible light transmittance is low.

【００２６】従って、第２の蛍光体層３２の側面部３２
ｂでは、可視光透過率を５０％以下に設定することが好
ましく、そのために、層の厚さを１５μｍ以上、好まし
くは２０μ以上に設定する。一方、可視光反射層２３の
上に形成されている背面部３２ａは、可視光反射層２３
の作用により、層を薄くしても可視光の発光量を確保で
きるので、側面部３２ｂよりも厚さを若干小さく設定す
ることが望ましい。Therefore, the side surface portion 32 of the second phosphor layer 32
In b, the visible light transmittance is preferably set to 50% or less, and for that purpose, the thickness of the layer is set to 15 μm or more, preferably 20 μ or more. On the other hand, the back surface 32a formed on the visible light reflecting layer 23 is
, The amount of visible light emitted can be ensured even if the layer is thinned, so that it is desirable to set the thickness slightly smaller than that of the side surface portion 32b.

【００２７】これは、可視光反射層２３を設けることに
よって、背面部３２ａの厚さをを小さく設定し、それに
よって放電空間を広く確保し、輝度の向上を図ることが
できることを意味する。なお、本実施の形態では、可視
光反射層２３を設けているが、可視光反射層２３が配設
されていないような構成の場合（例えば、可視光反射層
２３の代わりに通常の誘電体ガラス層が配設されている
場合や第２の蛍光体層３２が背面ガラス基板２１上に直
接配設されている場合）には、背面ガラス基板２１に沿
った部分も層の厚さを１５μｍ以上とすることが好まし
い。This means that the provision of the visible light reflecting layer 23 makes it possible to set the thickness of the back surface portion 32a to be small, thereby securing a wide discharge space and improving the luminance. In this embodiment, the visible light reflecting layer 23 is provided. However, in the case where the visible light reflecting layer 23 is not provided (for example, a normal dielectric material is used instead of the visible light reflecting layer 23). In the case where a glass layer is provided or the second phosphor layer 32 is provided directly on the rear glass substrate 21), the thickness of the layer along the rear glass substrate 21 is also 15 μm. It is preferable to make the above.

【００２８】〔放電ガスの組成及び封入圧力について〕
放電ガスは、従来から用いられてるヘリウム−キセノン
系やネオン−キセノン系といったガス組成のものを用い
ることもできるが、本実施の形態では、ヘリウム（Ｈ
ｅ），ネオン（Ｎｅ），キセノン（Ｘｅ），アルゴン
（Ａｒ）を含む希ガスの混合物を用いることとする。こ
のような組成の放電ガスを用いることによって、発光効
率の向上と放電電圧の低下を図ることができる。[Composition of discharge gas and sealing pressure]
As the discharge gas, a gas having a gas composition such as a helium-xenon system or a neon-xenon system which has been conventionally used can be used. In the present embodiment, helium (H) is used.
e), a mixture of a rare gas containing neon (Ne), xenon (Xe), and argon (Ar) is used. By using a discharge gas having such a composition, the luminous efficiency can be improved and the discharge voltage can be reduced.

【００２９】ここで、キセノンの含有量は５体積％以
下、アルゴンの含有量は０．５体積％以下、ヘリウムの
含有量は５５体積％未満とすることが好ましい。また、
放電ガスの封入圧力は、従来の一般的な封入圧力よりも
高い５００〜４０００Ｔｏｒｒに設定するが、このよう
に高い封入圧力とすることも、発光効率の向上に寄与す
る。特に大気圧以上の７６０〜４０００Ｔｏｒｒの範囲
に設定することが、高い発光効率を得るのに好ましい。Here, it is preferable that the content of xenon is 5% by volume or less, the content of argon is 0.5% by volume or less, and the content of helium is less than 55% by volume. Also,
The charging pressure of the discharge gas is set at 500 to 4000 Torr, which is higher than a conventional general charging pressure. However, such a high charging pressure also contributes to an improvement in luminous efficiency. In particular, it is preferable to set the pressure in the range of 760 to 4000 Torr which is equal to or higher than the atmospheric pressure in order to obtain high luminous efficiency.

【００３０】ただし、封入ガス圧の増加に伴って放電開
始電圧が増加するので、１０００〜２０００Ｔｏｒｒ付
近の封入圧力とすることが、パネル特性にとって最も良
好と考えられる。なお、上記の様に封入圧力を高く設定
すると、放電中に発生するイオンのエネルギーが低くな
るので、第１の蛍光体層３１の経時的な劣化を防止し、
パネル輝度の低下を抑えるという効果も奏する。However, since the discharge starting voltage increases with an increase in the filling gas pressure, setting the filling pressure in the vicinity of 1000 to 2000 Torr is considered to be the best for panel characteristics. When the sealing pressure is set high as described above, the energy of ions generated during discharge decreases, so that the first phosphor layer 31 is prevented from deteriorating with time,
An effect of suppressing a decrease in panel luminance is also achieved.

【００３１】〔ＰＤＰの製造方法について〕上記構成の
ＰＤＰは、次のようにして作製することができる。 前面パネルの作製：前面ガラス基板１１上に、先ず、銀
電極用のペーストをスクリーン印刷で塗布した後に焼成
する方法で表示電極１２をストライプ状に形成する。[Regarding Method of Manufacturing PDP] The PDP having the above structure can be manufactured as follows. Preparation of Front Panel: First, display electrodes 12 are formed in a stripe shape on front glass substrate 11 by applying a paste for silver electrodes by screen printing and then firing.

【００３２】そして、表示電極１２を形成した前面ガラ
ス基板１１の表面全体に、スクリーン印刷法で鉛ガラス
を塗布し、焼成することによって、誘電体ガラス層１３
を形成する。次に、誘電体ガラス層１３の表面全体に、
ＣＶＤ法（化学蒸着法）を用いて、酸化マグネシウムの
保護層１４を形成することによって、前面パネル１０を
作製する。The entire surface of the front glass substrate 11 on which the display electrodes 12 are formed is coated with lead glass by a screen printing method and baked to form a dielectric glass layer 13.
To form Next, over the entire surface of the dielectric glass layer 13,
The front panel 10 is manufactured by forming the protective layer 14 of magnesium oxide using a CVD method (chemical vapor deposition method).

【００３３】ＣＶＤによる保護層の形成においては、Ｃ
ＶＤの装置内にガラス基板をセットし、これにソースと
してのマグネシウム化合物及び酸素を送り込んで反応さ
せることによって、基板上に酸化マグネシウムの層を形
成する。ここで用いるソースの具体例としては、アセチ
ルアセトンマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）₂］，シク
ロペンタジエニルマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₅）₂］を
挙げることができる。In forming the protective layer by CVD, C
A glass substrate is set in a VD apparatus, and a magnesium compound and oxygen as a source are fed into the glass substrate and reacted to form a magnesium oxide layer on the substrate. Examples of sources for use herein, magnesium acetylacetone _{[Mg (C 5 H 7 O} 2) 2], cyclopentadienyl magnesium _{[Mg (C 5 H 5)} 2] can be exemplified.

【００３４】背面パネルの作製：背面ガラス基板２１の
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後
焼成する方法によってアドレス電極２２をストライプ状
に形成する。そして、アドレス電極２２を形成した背面
ガラス基板２１の表面上に、スクリーン印刷法で、酸化
チタン粒子を含む誘電体ガラスを塗布し、焼成すること
によって、可視光反射層２３を形成して、背面パネル２
０を作製する。Fabrication of rear panel: A paste for a silver electrode is screen-printed on rear glass substrate 21, and then address electrodes 22 are formed in a stripe shape by a method of baking. Then, a dielectric glass containing titanium oxide particles is applied by a screen printing method on the surface of the rear glass substrate 21 on which the address electrodes 22 are formed, and is fired to form the visible light reflecting layer 23. Panel 2
0 is produced.

【００３５】なお、可視光反射層の形成方法としては、
背面ガラス基板の表面上に先ず隔壁を設置した後に、隔
壁の間に酸化チタンを含むインキを塗布して形成するこ
ともできる。 隔壁及び蛍光体層の形成：背面パネル２０の可視光反射
層２３の上に、ガラス製の隔壁材料をスクリーン印刷法
で所定間隔のストライプ状に繰り返し塗布した後、焼成
することによって、隔壁３０を形成する。The method for forming the visible light reflecting layer is as follows.
It is also possible to first form a partition on the surface of the rear glass substrate and then apply an ink containing titanium oxide between the partitions to form the partition. Formation of Partition Walls and Phosphor Layer: A partition wall material made of glass is repeatedly applied on the visible light reflecting layer 23 of the back panel 20 in a stripe pattern at a predetermined interval by a screen printing method, and then fired to form the partition walls 30. Form.

【００３６】前面パネル１０の保護層１４の上の所定領
域に、赤，緑，青の蛍光体を塗布し、焼成を行うことに
よって、第１の蛍光体層３１を形成する。各色の蛍光体
としては、一般的にＰＤＰで用いられている蛍光体を用
いることができるが、ここでは、赤色蛍光体として（Ｙ
_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺、緑色蛍光体としてＺｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅ
ｕ ²⁺を用いることとする。A predetermined area on the protective layer 14 of the front panel 10
To apply red, green and blue phosphors to the area
Therefore, the first phosphor layer 31 is formed. Phosphor of each color
As the phosphor used in general PDP
However, here, (Y
_xGd_1-x) BO_Three: Eu³⁺, Zn as a green phosphor_TwoSi
O_Four: Mn, BaMgAl as blue phosphor_TenO₁₇: E
u ²⁺Shall be used.

【００３７】この蛍光体の塗布方法としては、スクリー
ン印刷法で蛍光体インキを塗布する方法以外に、半導体
の製造において通常用いられているフォトリソグラフィ
技術を用いる方法もある。即ち、感光性樹脂に蛍光体を
練り込んだ蛍光体ペーストを全面に塗布した後、フォト
リソグラフィ法でパターニングを行うという工程を、各
色ごとに順に行うことによって、３色の蛍光体層を形成
することもできる。As a method for applying the phosphor, there is a method using a photolithography technique commonly used in the production of semiconductors, in addition to a method for applying the phosphor ink by a screen printing method. That is, a phosphor paste in which a phosphor is kneaded into a photosensitive resin is applied to the entire surface, and then, a process of patterning by photolithography is sequentially performed for each color to form a phosphor layer of three colors. You can also.

【００３８】高精細のパネル構造の場合、スクリーン印
刷法では充分な精度が得られにくく混色などが発生する
こともあるが、このフォトリソグラフィ法を用いれば、
高精細のパネル構造でも精度よく蛍光体層を形成するこ
とができる。一方、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁
３０との間に形成されている凹部に、赤，緑，青の蛍光
体を含むインキ或はペーストを塗布し、焼成することに
よって、第２の蛍光体層３２を形成する。ここで用いる
蛍光体は、第１の蛍光体層３１に用いるものと同様のも
のである。In the case of a high-definition panel structure, it is difficult to obtain sufficient accuracy by the screen printing method and color mixing may occur. However, if this photolithography method is used,
Even with a high-definition panel structure, a phosphor layer can be accurately formed. On the other hand, an ink or paste containing red, green, and blue phosphors is applied to a concave portion formed between the partition walls 30 on the rear panel 20 and baked, whereby the second fluorescent light is applied. The body layer 32 is formed. The phosphor used here is the same as that used for the first phosphor layer 31.

【００３９】この隔壁３０間の凹部ヘの蛍光体の塗布に
際し、凹部の底面上（即ち可視光反射層２３の表面上）
と、凹部の側面上（即ち隔壁３０の側面上）との各々
に、適度な膜厚で蛍光体が付着するように塗布を行う。
そのような蛍光体の塗布は、蛍光体ペーストを用いてス
クリーン印刷法で行える場合もあるが、スクリーン印刷
法の場合は、凹部の側壁に蛍光体ペーストを付着させる
のが難しく、特に詳細なセル構造の場合には困難であ
る。、これに対して、図４に示すようなインキ充填装置
を用いて、以下のように、ノズルから蛍光体インキを吐
出させて蛍光体インキを架橋しながらノズルを隔壁に沿
って走査する方法によって塗布を行えば、比較的容易に
凹部の側壁にも蛍光体インキを付着させることができ
る。When the phosphor is applied to the concave portions between the partition walls 30, on the bottom surface of the concave portions (that is, on the surface of the visible light reflecting layer 23).
And on the side surface of the concave portion (that is, on the side surface of the partition wall 30), so that the phosphor is applied with an appropriate film thickness.
The application of such a phosphor may be performed by a screen printing method using a phosphor paste, but in the case of the screen printing method, it is difficult to attach the phosphor paste to the side wall of the concave portion, and particularly a detailed cell is used. Difficult in case of structure. On the other hand, a method of ejecting the phosphor ink from the nozzle and cross-linking the phosphor ink while scanning the nozzle along the partition wall by using an ink filling device as shown in FIG. If the coating is performed, the phosphor ink can be relatively easily attached to the side wall of the concave portion.

【００４０】図４のインキ充填装置５０では、加圧ポン
プ（不図示）からヘッダ５１に蛍光体インキが送り込ま
れ、ノズル５２から吐出されるようになっている。この
インキ充填装置５０を用いて、ノズル５２から蛍光体イ
ンキを吐出しながら、ノズル５２を隔壁３０の側面との
距離を、蛍光体インキが表面張力で架橋される程度に充
分近づけた状態に保ちつつ、ヘッダ５１を隔壁３０に沿
って走査することによって、蛍光体インキを隔壁３０間
の凹部に塗布する。In the ink filling device 50 shown in FIG. 4, the phosphor ink is fed into the header 51 from a pressure pump (not shown) and is discharged from the nozzle 52. Using this ink filling device 50, while discharging the phosphor ink from the nozzle 52, the distance between the nozzle 52 and the side surface of the partition wall 30 is maintained close enough that the phosphor ink is crosslinked by surface tension. The phosphor ink is applied to the recesses between the partition walls 30 by scanning the header 51 along the partition walls 30.

【００４１】この方法によれば、蛍光体インキを凹部の
底面だけでなく、隔壁３０の側面にも容易に付着させる
ことができる。また、形成される蛍光体層の形状（凹部
の底面上と側面上との厚さの比率）は、凹部の底面（可
視光反射層２３の表面）と隔壁３０の表面との蛍光体イ
ンキに対する吸着力によっても大きく左右されるので、
この表面状態を調整することによって、形成する蛍光体
層の形状を調節することができる。According to this method, the phosphor ink can be easily attached not only to the bottom surface of the concave portion but also to the side surface of the partition wall 30. The shape of the phosphor layer to be formed (the ratio of the thickness between the bottom surface and the side surface of the concave portion) is determined with respect to the phosphor ink between the bottom surface of the concave portion (the surface of the visible light reflecting layer 23) and the surface of the partition wall 30. Because it is greatly affected by the suction power,
By adjusting the surface state, the shape of the phosphor layer to be formed can be adjusted.

【００４２】図５は、隔壁３０間の凹部に充填された蛍
光体インキが乾燥する様子の一例を示すものであって、
（ａ）は蛍光体インキ塗布直後、（ｂ）は乾燥途中、
（ｃ）は乾燥後の状態を示す。例えば、隔壁３０を形成
する際に、蛍光体インキの隔壁３０の側面に対する接触
角が、蛍光体インキの可視光反射層２３に対する接触角
よりも小さくなるように、隔壁の材料を選択しておけ
ば、本図に示されるように、隔壁３０間の凹部に塗布さ
れた蛍光体インキが乾燥するときに、凹部の側面に多く
付着して残るので、凹部の側面上の厚さを大きく、底面
上の厚さを小さくすることができる。。FIG. 5 shows an example of a state in which the phosphor ink filled in the concave portion between the partition walls 30 dries.
(A) immediately after phosphor ink application, (b) during drying,
(C) shows the state after drying. For example, when forming the partition 30, the material of the partition may be selected such that the contact angle of the phosphor ink with respect to the side surface of the partition 30 is smaller than the contact angle of the phosphor ink with the visible light reflecting layer 23. For example, as shown in this drawing, when the phosphor ink applied to the concave portions between the partition walls 30 dries, a large amount of the phosphor ink remains on the side surfaces of the concave portions. The upper thickness can be reduced. .

【００４３】このような蛍光体インキの塗布技術を用い
ることによって、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの
厚さと側面部３２ｂの厚さとを容易にコントロールする
ことができる。 パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：上記のように作
製した前面パネル１０と、隔壁３０付きの背面パネル２
０とを、表示電極１２とアドレス電極２２が直交するよ
うに対向させて、封着用ガラスを用いて張り合せると共
に、隔壁３０で仕切られた放電空間内を、高真空（８×
１０^-7Ｔｏｒｒ）に排気した後、所定の組成の放電ガス
を所定の圧力で封入することによってＰＤＰを作製す
る。By using such a phosphor ink coating technique, the thickness of the back surface 32a and the thickness of the side surface 32b of the second phosphor layer 32 can be easily controlled. Production of PDP by panel bonding: front panel 10 produced as described above, and rear panel 2 with partition wall 30
0, and the display electrode 12 and the address electrode 22 are opposed to each other so as to be orthogonal to each other, and are adhered to each other by using sealing glass.
After evacuating to 10 ⁻⁷ Torr, a PDP is manufactured by filling a discharge gas having a predetermined composition at a predetermined pressure.

【００４４】〔その他の事項〕なお、本実施の形態にお
いては、隔壁をバックプレートの表面上に設置する例を
示したが、本発明は、隔壁の形態に限定されることなく
実施することができる。例えば、隔壁はフロントカバー
プレートの表面上に設置することも可能であるが、その
ようなＰＤＰの場合にも、上記の技術を応用して、フロ
ントカバープレート側の凹部の内面とバックプレート側
の表面とにわたって蛍光体層を配設することができ、同
様の効果を奏する。[Other Matters] In the present embodiment, an example in which the partition is provided on the surface of the back plate has been described. However, the present invention can be implemented without being limited to the form of the partition. it can. For example, the partition wall can be installed on the surface of the front cover plate. In the case of such a PDP, the above-described technology is applied to the inner surface of the recess on the front cover plate side and the back plate side. The phosphor layer can be provided over the surface and the same effect can be obtained.

【００４５】また、本実施の形態では、交流型のＰＤＰ
について説明したが、本発明は、交流型に限られること
なく、例えば、隔壁が井桁状に形成されている直流型の
ＰＤＰに対しても適用することができる。In the present embodiment, an AC type PDP is used.
However, the present invention is not limited to the AC type, and can be applied to, for example, a DC type PDP in which the partition walls are formed in a grid pattern.

【００４６】[0046]

【実施例】（実施例）上記実施の形態に基づいてＰＤＰ
を作製した。セルサイズは、４２インチのハイビジョン
テレビ用のディスプレイに合わせて、隔壁３０の高さを
０．１ｍｍ、隔壁３０の間隔（セルピッチ）を０．１５
ｍｍに設定した。EXAMPLE (Example) PDP based on the above embodiment
Was prepared. The cell size is such that the height of the partition walls 30 is 0.1 mm and the interval (cell pitch) between the partition walls 30 is 0.15 in accordance with the display for a 42-inch high-definition television.
mm.

【００４７】誘電体ガラス層１３は、酸化鉛［ＰｂＯ］
７０重量％と酸化硼素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％と酸化硅素
［ＳｉＯ₂］１５重量％とからなる鉛ガラスを、有機バ
インダー［α−ターピネオールに１０％のエチルセルロ
ースを溶解したもの］に混合してなるペーストを、スク
リーン印刷法で塗布した後、５８０℃で１０分間焼成す
ることによって形成し、その膜厚は２０μｍに設定し
た。The dielectric glass layer 13 is made of lead oxide [PbO]
The lead glass comprising 70% by weight boron oxide [B ₂ O _3] and 15% by weight of silicon oxide [SiO _2] and 15 wt% mixed, [obtained by dissolving a 10% ethyl cellulose in α- terpineol] Organic binder The resulting paste was applied by a screen printing method and then baked at 580 ° C. for 10 minutes to form a film having a thickness of 20 μm.

【００４８】保護層１４は、プラズマＣＶＤ法により、
厚さ１．０μｍに形成した。可視光反射層２３は、鉛ガ
ラスに酸化チタン粒子を混合する以外は誘電体ガラス層
１３と同様に形成した。第１の蛍光体層３１は、平均粒
径約３μｍの蛍光体を含有する各色蛍光体インキを、ス
クリーン印刷法で塗布し、焼成を行うことによって形成
した。The protective layer 14 is formed by a plasma CVD method.
It was formed to a thickness of 1.0 μm. The visible light reflecting layer 23 was formed in the same manner as the dielectric glass layer 13 except that titanium oxide particles were mixed with lead glass. The first phosphor layer 31 was formed by applying a phosphor ink of each color containing a phosphor having an average particle diameter of about 3 μm by a screen printing method and performing baking.

【００４９】前面パネル１０側の第１の蛍光体層３１の
平均厚さは１０μｍ、背面パネル２０側の第２の蛍光体
層３１は、可視光反射層２３上の平均厚さ及び隔壁３０
側面の平均厚さは共に２０μｍとなるようにした。封入
する放電ガスの組成は、Ｈｅ（３０％）−Ｎｅ（６７．
９％）−Ｘｅ（２％）−Ａｒ（０．１％）とし、１００
０Ｔｏｒｒの圧力で放電ガスを封入した。なお、上記ガ
ス組成式中の％は体積％を表わす。The average thickness of the first phosphor layer 31 on the front panel 10 side is 10 μm, and the average thickness of the second phosphor layer 31 on the rear panel 20 side is the average thickness on the visible light reflecting layer 23 and the partition wall 30.
The average thickness of both sides was set to 20 μm. The composition of the discharge gas to be enclosed is He (30%)-Ne (67.
9%)-Xe (2%)-Ar (0.1%) and 100
The discharge gas was sealed at a pressure of 0 Torr. In the above gas composition formula,% represents volume%.

【００５０】（実験１）実施例で用いたのと同じ青色蛍
光体で、様々な厚さの蛍光体層を形成し、その可視光透
過率を測定したところ、厚さ１０μｍでは可視光透過率
が８６％、厚さ２０μｍでは可視光透過率が４６％であ
った。なお、他の色の蛍光体についても、これに近い測
定値が得られた。(Experiment 1) The same blue phosphor as used in the examples was used to form phosphor layers of various thicknesses, and the visible light transmittance was measured. The visible light transmittance was 10 μm thick. Was 86%, and the visible light transmittance was 46% when the thickness was 20 μm. It should be noted that, for the phosphors of other colors, measured values close to this were obtained.

【００５１】（実験２）上記実施例のＰＤＰについて、
放電維持電圧１８０Ｖ、周波数３０ＫＨｚで駆動させた
時のパネル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル
の輝度は約４００ｃｄ／ｍ²、発光効率は約０．７ｌｍ
／Ｗであった。また、第１の蛍光体層３１の厚さを３０
μｍにした以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネ
ル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約
３３０ｃｄ／ｍ²、発光効率は約０．５８ｌｍ／Ｗであ
った。(Experiment 2) Regarding the PDP of the above embodiment,
When the panel luminance and the luminous efficiency when driven at a discharge sustaining voltage of 180 V and a frequency of 30 KHz were measured, the panel luminance was about 400 cd / m ² and the luminous efficiency was about 0.7 lm.
/ W. Further, the thickness of the first phosphor layer 31 is set to 30.
A PDP was produced in the same manner as in the example except that the thickness was set to μm, and the panel luminance and the luminous efficiency were measured. As a result, the panel luminance was about 330 cd / m ² and the luminous efficiency was about 0.58 lm / W.

【００５２】また、比較例として、第１の蛍光体層３１
を設けない以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネ
ル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約
３００ｃｄ／ ｍ²、発光効率は約０．５ｌｍ／Ｗであっ
た。これらの結果から、第１の蛍光体層３１を設けるこ
とによってパネル輝度及び発光効率が向上できること、
また、第１の蛍光体層３１の厚さは３０μｍ程度よりも
１０μｍ程度の方が、パネル輝度及び発光効率が向上の
効果が大きいことがわかる。As a comparative example, the first phosphor layer 31
A PDP was prepared in the same manner as in the example except that no PDP was provided, and the panel luminance and luminous efficiency were measured. The panel luminance was about 300 cd / m ² and the luminous efficiency was about 0.5 lm / W. From these results, it can be seen that panel luminance and luminous efficiency can be improved by providing the first phosphor layer 31,
Further, it is understood that the effect of improving the panel luminance and the luminous efficiency is greater when the thickness of the first phosphor layer 31 is about 10 μm than about 30 μm.

【００５３】なお、別途の実験で、第１の蛍光体層３１
の厚さを変化させたときの発光効率の変化を調べた結
果、５〜１０μｍ程度の厚さのときに特に良好な発光効
率を示した。 （実験３）実施例のＰＤＰについて、実験２と同じ駆動
条件で１０００時間点灯したときの、初期のパネル輝度
に対する輝度の低下率を測定したところ、５％程度であ
った。In a separate experiment, the first phosphor layer 31
As a result of examining the change of the luminous efficiency when the thickness of the film was changed, particularly good luminous efficiency was shown when the thickness was about 5 to 10 μm. (Experiment 3) With respect to the PDP of the example, when the lighting was performed for 1000 hours under the same driving conditions as in Experiment 2, the rate of decrease in luminance with respect to the initial panel luminance was measured to be about 5%.

【００５４】また、実施例のＰＤＰにおいて、第１の蛍
光体層３１の表示電極１２の表面上に切り欠け１４ａを
形成せず、放電ガスの封入圧力を、３００Ｔｏｒｒ，１
０００Ｔｏｒｒ，２０００Ｔｏｒｒに設定したものを作
製し、各ＰＤＰについて同様にパネル輝度の低下率を測
定したところ、封入圧力３００Ｔｏｒｒのものは輝度低
下率が１０％、封入圧力１０００Ｔｏｒｒのものは輝度
低下率が８％、封入圧力２０００Ｔｏｒｒのものは輝度
低下率が３％程度であった。Further, in the PDP of the embodiment, the notch 14a is not formed on the surface of the display electrode 12 of the first phosphor layer 31, and the discharge gas sealing pressure is set to 300 Torr, 1 Torr.
2,000 Torr and 2,000 Torr were prepared, and the reduction rate of panel luminance was measured in the same manner for each PDP. % And an enclosure pressure of 2000 Torr, the luminance reduction rate was about 3%.

【００５５】更に、従来例として、第１の蛍光体層３１
を設けず、封入圧力を３００Ｔｏｒｒとした以外は実施
例と同様のＰＤＰを作製して、同様にパネル輝度の低下
率を測定したところ、８％程度であった。これらの結果
から、第１の蛍光体層３１を設けると、従来のように第
１の蛍光体層３１を設けない場合と比べて、パネル輝度
の低下率が大きくなる傾向にあるが、封入圧力を１００
０Ｔｏｒｒ程度に設定すれば、パネル輝度の低下率を従
来と同程度に抑えることができ、更に第１の蛍光体層３
１に切り欠け１４ａを形成すれば、パネル輝度の低下率
を従来のレベルより低くできることがわかる。Further, as a conventional example, the first phosphor layer 31
A PDP was produced in the same manner as in the example except that the sealing pressure was set to 300 Torr, and the rate of decrease in panel luminance was measured. The result was about 8%. From these results, when the first phosphor layer 31 is provided, the rate of decrease in panel luminance tends to be larger than when the first phosphor layer 31 is not provided as in the related art. To 100
If it is set to about 0 Torr, the rate of decrease in panel luminance can be suppressed to the same level as in the past, and the first phosphor layer 3
It can be seen that if the notch 14a is formed in 1, the reduction rate of the panel luminance can be made lower than the conventional level.

【００５６】[0056]

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＰＤＰの隔壁で仕切られた空間内に蛍光体層を配設する
に際して、フロントカバープレートの表面上と、隔壁の
表面上と、バックプレートの表面上とにわたって配設す
ることによって、ＰＤＰの発光効率を従来より高め、微
細なセル構造の場合にも高い発光効率を得ることができ
る。As described above, according to the present invention,
When disposing the phosphor layer in the space partitioned by the partition walls of the PDP, the phosphor layer is disposed on the surface of the front cover plate, the surface of the partition walls, and the surface of the back plate, so that the luminous efficiency of the PDP is improved. , And high luminous efficiency can be obtained even in the case of a fine cell structure.

【００５７】ここで、発光効率をより高めるために、蛍
光体層を、バックプレートの表面に沿って形成された背
面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部と、フロ
ントカバープレートの表面に沿って形成された前面部と
を有する形状とすることが望ましい。更に、発光効率を
向上させるために、蛍光体層は、背面部の平均可視光透
過率及び側面部の平均可視光透過率よりも、前面部の平
均可視光透過率を高く設定することが好ましく、更に前
面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面部の平均可
視光透過率は５０％以下に設定することが好ましい。Here, in order to further enhance the luminous efficiency, the phosphor layer is provided with a back surface formed along the surface of the back plate, a side surface formed along the surface of the partition, and a front cover plate. It is desirable to have a shape having a front surface formed along the surface. Furthermore, in order to improve the luminous efficiency, the phosphor layer is preferably set to have a higher average visible light transmittance of the front portion than the average visible light transmittance of the rear portion and the average visible light transmittance of the side portion. Further, it is preferable that the average visible light transmittance of the front portion is set to 50% or more, and the average visible light transmittance of the side portion is set to 50% or less.

【００５８】そのため、背面部の平均厚さ及び側面部の
平均厚さよりも、前面部の平均厚さの方を小さく設定
し、更に、前面部の平均厚さを１５μｍ以下、側面部の
平均厚さを１５μｍ以上に設定することが好ましい。ま
た、蛍光体層の背面部とバックプレートとの間に、可視
光反射層を介挿させると、更に輝度を向上することがで
きる。Therefore, the average thickness of the front part is set smaller than the average thickness of the rear part and the average thickness of the side parts, and further, the average thickness of the front part is 15 μm or less, and the average thickness of the side parts is smaller. It is preferable to set the height to 15 μm or more. Further, if a visible light reflecting layer is interposed between the back surface of the phosphor layer and the back plate, the luminance can be further improved.

【００５９】また、フロントカバープレート側に放電電
極がある場合には、蛍光体層の前面部は、その放電電極
と対向する箇所が切り欠かれた形状とすれば、パネル輝
度の経時的な低下を抑えることができる、また、ガス媒
体の封入圧力を、７６０〜４０００Ｔｏｒｒに設定すれ
ば、パネル輝度の向上や、パネル輝度の経時的な低下の
抑制といった効果を奏する。When a discharge electrode is provided on the front cover plate side, the front surface of the phosphor layer may be cut off at a portion facing the discharge electrode, so that the luminance of the panel decreases with time. In addition, when the gas medium sealing pressure is set to 760 to 4000 Torr, effects such as improvement in panel luminance and suppression of decrease in panel luminance over time can be achieved.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】本発明の一実施形態に係る交流面放電型ＰＤＰ
の概略を示す斜視図である。FIG. 1 is an AC surface discharge type PDP according to an embodiment of the present invention.
It is a perspective view which shows the outline of.

【図２】図１のＸ−Ｘ線矢視断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line XX of FIG.

【図３】図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。FIG. 3 is a sectional view taken along line YY of FIG. 1;

【図４】実施の形態で蛍光体の塗布に用いるインキ充填
装置の概略図である。FIG. 4 is a schematic view of an ink filling device used for applying a phosphor in an embodiment.

【図５】隔壁間の凹部に充填された蛍光体インキが乾燥
する様子のを示す図である。FIG. 5 is a diagram showing a state in which phosphor ink filled in recesses between partition walls dries.

【図６】従来の交流型のＰＤＰの一例を示す概略断面図
である。FIG. 6 is a schematic sectional view showing an example of a conventional AC type PDP.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１０ 前面パネル １１ 前面ガラス基板 １２ 表示電極 １３ 誘電体ガラス層 １４ 保護層 ２０ 背面パネル ２１ 背面ガラス基板 ２２ アドレス電極 ２３ 可視光反射層 ３０ 隔壁 ３１ 第１の蛍光体層 ３２ 第２の蛍光体層 ４０ セル空間 ５０ インキ充填装置 ５１ ヘッダ ５２ ノズル DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Front panel 11 Front glass substrate 12 Display electrode 13 Dielectric glass layer 14 Protective layer 20 Back panel 21 Back glass substrate 22 Address electrode 23 Visible light reflection layer 30 Partition wall 31 1st fluorescent substance layer 32 2nd fluorescent substance layer 40 Cell space 50 Ink filling device 51 Header 52 Nozzle

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 青木 正樹 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 5C028 FF06 FF12 FF16 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG03 GG04 GG09 JA13 JA15 KA16 KB15 LA12 LA14 MA03 MA10 MA12  ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (72) Inventor Masaki Aoki 1006 Kazuma Kadoma, Osaka Prefecture Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. F term (reference) 5C028 FF06 FF12 FF16 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG03 GG04 GG09 JA13 JA15 KA16 KB15 LA12 LA14 MA03 MA10 MA12

Claims (9)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて平行に配されると共に、前記両プレ
ートの間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空
間内には、蛍光体層が配設されていると共に放電可能な
ガス媒体が封入されているプラズマディスプレイパネル
において、前記フロントカバープレートの表面に沿って
形成された前面部に第１の蛍光体層と、 前記バックプ
レートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁の表
面に沿って形成された側面部に第２の蛍光体層とを有
し、前記第１蛍光体層の平均可視光透過率の方が前記第
２蛍光体層の平均可視光透過率より高く、前記背面部の
蛍光体層の平均可視光透過率が前記側面部の蛍光体層の
平均可視光透過率より高く、前記背面部の蛍光体層と、
バックプレートとの間には、可視光反射層が介挿されて
いることを特徴とする請求項１〜３に記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。1. A state in which a front cover plate having a first electrode provided on a surface thereof and a back plate having a second electrode provided on a surface thereof face the first and second electrodes. In addition to being arranged in parallel at an interval, the gap between the two plates is partitioned by a partition, and in a space partitioned by the partition, a phosphor medium is provided and a dischargeable gas medium is provided. In the enclosed plasma display panel, a first phosphor layer is formed on a front surface formed along the surface of the front cover plate, and a back surface formed along the surface of the back plate and the surface of the partition wall. A second phosphor layer on a side surface portion formed along, the average visible light transmittance of the first phosphor layer is higher than the average visible light transmittance of the second phosphor layer, Average visible light of the phosphor layer on the back side Over rate is higher than the average visible light transmittance of the phosphor layer of the side portion, and a phosphor layer of the rear portion,
4. The plasma display panel according to claim 1, wherein a visible light reflecting layer is interposed between the plasma display panel and the back plate. 【請求項２】 前記第１の蛍光体層の平均可視光透過率
が５０％以上であり、前記第２の蛍光体層の平均可視光
透過率が５０％以下であることを特徴とする請求項１に
記載のプラズマディスプレイパネル。2. An average visible light transmittance of the first phosphor layer is 50% or more, and an average visible light transmittance of the second phosphor layer is 50% or less. Item 2. A plasma display panel according to item 1. 【請求項３】 前記蛍光体層は、前記第１の蛍光体層の
平均厚さが前記第２の蛍光体層の平均厚さよりも小さ
く、前記背面部の蛍光体層の平均厚さが前記側面部の蛍
光体層の平均厚さより小さいことを特徴とする請求項１
又は２に記載のプラズマディスプレイパネル。3. The phosphor layer, wherein the average thickness of the first phosphor layer is smaller than the average thickness of the second phosphor layer, and the average thickness of the phosphor layer on the back portion is less than the average thickness of the phosphor layer. 2. The phosphor layer according to claim 1, wherein the thickness of the phosphor layer is smaller than an average thickness of the phosphor layer.
Or the plasma display panel according to 2. 【請求項４】 前記蛍光体層は、前記第１の蛍光体層の
平均厚さが１５μｍ以下であり、前記第２の蛍光体層の
平均厚さが１５μｍ以上であることを特徴とする請求項
１〜３いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。4. The phosphor layer, wherein the first phosphor layer has an average thickness of 15 μm or less and the second phosphor layer has an average thickness of 15 μm or more. Item 4. The plasma display panel according to any one of Items 1 to 3. 【請求項５】 前記第１の蛍光体層は、前記第１の電極
と対向する箇所が切り欠かれていることを特徴とする請
求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパ
ネル。5. The plasma display panel according to claim 1, wherein a portion of the first phosphor layer facing the first electrode is cut off. 【請求項６】 電極が表面に配設されたフロントカバー
プレートの当該表面上に、第１の蛍光体層を形成する第
１ステップと、表面に隔壁が形成されると共に前記バッ
クプレートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁
の表面に沿って形成された側面部とで形成された凹部
に、前記第１の蛍光体層の平均可視光透過率より低い第
２の蛍光体層を形成しする第２ステップと、第１ステッ
プ及び第２ステップの後に、フロントカバープレートと
バックプレートとを、前記第１の蛍光体層と第２の蛍光
体層を対向させた状態で平行に配すると共に、前記凹部
に放電可能であるガス媒体を封入する第３ステップとを
備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
製造方法。6. A first step of forming a first phosphor layer on a front cover plate having electrodes disposed on a surface thereof, wherein a partition is formed on the surface and the first phosphor layer is formed on the surface of the back plate. A second phosphor layer, which is lower than the average visible light transmittance of the first phosphor layer, is formed in a concave portion formed by a rear portion formed along the side surface and a side surface portion formed along the surface of the partition wall. After the second step of forming, the first step and the second step, the front cover plate and the back plate are arranged in parallel with the first phosphor layer and the second phosphor layer facing each other. And a third step of sealing the dischargeable gas medium into the recess. 【請求項７】前記第２ステップでは、前記背面部の蛍光
体層の平均可視光透過率が前記側面部の蛍光体層の平均
可視光透過率より高く形成することを特徴とする請求項
６に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。7. The method according to claim 6, wherein in the second step, the average visible light transmittance of the phosphor layer on the back surface is formed higher than the average visible light transmittance of the phosphor layer on the side surface. 3. The method for manufacturing a plasma display panel according to item 1. 【請求項８】 前記第１のステップでは、感光性樹脂を
含む蛍光体インキを塗布してフォトリソグラフィ法でパ
ターニングすることによって、第１の蛍光体層を形成す
ることを特徴とする請求項６又は７に記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。8. The method according to claim 6, wherein in the first step, a first phosphor layer is formed by applying a phosphor ink containing a photosensitive resin and patterning by applying a photolithography method. Or the method for manufacturing a plasma display panel according to 7. 【請求項９】 前記第２のステップでは、ノズルから蛍
光体インキを吐出しながら当該ノズルを走査することに
よって、前記バックプレートの凹部に第２の蛍光体層を
形成することを特徴とする請求項６〜８いずれかに記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。9. The method according to claim 1, wherein in the second step, a second phosphor layer is formed in the concave portion of the back plate by scanning the nozzle while discharging the phosphor ink from the nozzle. Item 10. The method for manufacturing a plasma display panel according to any one of Items 6 to 8.