JP2002327381A - ワイヤロープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】柔軟でロープ径が細く軽量化されながらも高い
鋼材断面密度により必要強度を維持でき、しかもシーブ
径を小さくしても必要な疲労性を維持しつつシーブとの
良好な摩擦接触を実現することができ、また油の塗布や
補給を要さずボデイや周辺の環境をきれいに保つことが
できるエレベータ用およびクレーン用で代表される荷役
機械用の動索として好適なワイヤロープを提供する。 【解決手段】高強度鋼素線を使用した被覆芯シェンケル
側ストランドからなるワイヤロープであり、素線を撚り
合わせて構成した芯ストランドの周りに複数本の側スト
ランドを配して撚り合わせかつ外周を高分子化合物被覆
を施した１本の被覆芯シェンケルの周りに、素線を撚り
合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚
り合わせしかも前記被覆芯シェンケルよりも外径が相対
的に小さい複数本の側ストランドを配して撚合し、かつ
前記側ストランドを含む全体を高分子化合物により外装
被覆している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はエレベータ用あるい
はクレーン用で代表される荷役機械用の動索として好適
なワイヤロープに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤロープは静索のほか動索として汎
用されている。かかる動索の代表的なものとしては、エ
レベータ用ロープやクレーン用ロープがある。エレベー
タは一般にロープとシーブとの摩擦力を利用してロープ
に連結したかごを上下に動かすシステムであり、エレベ
ータかごとカウンターウェイトがシーブを経由して結合
されている。こうした吊り上げ及び駆動を行なうメイン
ロープとして、従来のエレベータ用ロープは、一般に中
心に繊維芯を配した６×Ｓ（１９）、８×Ｓ（１９）、
６×Ｗ（１９）、８×Ｗ（１９）、６×Ｆｉ（２５）、
８×Ｆｉ（２５）の構造を持ち、直径約１２ｍｍ、破断
荷重６４．４ｋＮクラスのワイヤロープが用いられてい
た。また、ロープを構成する素線材質に関し、シーブが
高価で交換に多大な手間と時間がかかることを考慮して
シーブの摩耗を防止すべく低炭素鋼を使用していた。

【０００３】また、クレーン用ロープとしては、古くか
ら６×３７、６×１９の構造のものが用いられ、これに
代って、６×Ｆｉ（２２＋７）や６×Ｆｉ（１９＋６）
のロープが多く採用されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のエベー
タ用ロープは、ロープの素線径が太いために図１４
（ｂ）のようにシーブ４００の径ＳＤが５００ｍｍ程度
と大きなものになり、これに関連してモータなどの駆動
機械類も大型化していた。このため、屋上に設置される
機械室の小型化を図ることができず、ことにビルが高層
化すると、ロープの自重増加により設備がさらに大型化
することを避けられなかった。

【０００５】さらに、従来のエレベータ用ロープでは、
シーブの摩耗を防止するために低炭素鋼を使用して硬さ
を意図的に抑えていたため、ロープの強度の向上が制約
を受け、これがまた高層ビルへの適用上問題となってい
た。

【０００６】また、従来のエレベータ用ロープは、錆の
発生や疲労性向上のために塗油が必要であり、その結果
摩擦係数が小さくなり、シーブとロープの間に滑りが生
じやすい。この滑りによりモータの回転によるシーブの
回転運動がロープに正確に伝わらず、シーブの回転運動
とかごの上下運動が連動しなくなり、かごの正確な位置
制御ができなくなる。そこで、従来では、シーブ４００
の溝４０１にアンダーカット４０２を形成する特別な加
工を施したり、ダブルラップ方式でロープを巻回したり
しており、このため、設備コストが高価になったり、ロ
ープの取り付け及び交換作業に非常に手間がかかるとい
う問題があった。

【０００７】一方、従来のクレーン用ロープも、同様な
理由からシーブ径やドラム径が大きくなって大型化を避
けられず、金属同士の接触であるため摩耗が多く、シー
ブ、ドラムおよびロープの寿命が短くなり、またさびの
発生が起りやすく、これを低減するため塗油を必要とす
るので、油がシーブやドラムに多量に付着したり周囲に
飛散し、クレーンボデイや周辺を汚すなどの問題があっ
た。

【０００８】本発明は前記のような問題点を解決するた
めになされたもので、その目的とするところは、柔軟で
ロープ径が細く軽量化されながらも高い鋼材断面密度に
より必要強度を維持でき、しかもシーブ径を小さくして
も必要な疲労性を維持しつつシーブとの良好な摩擦接触
を実現することができ、また油の塗布や補給を要さずボ
デイや周辺の環境をきれいに保つことができ、エレベー
タ用およびクレーン用で代表される荷役機械用の動索と
して好適なワイヤロープを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、外装被覆前のロープ径（ＤＲ）との関係で素
線径（ＷＲ）を１５≦ＤＲ／ＷＲ≦１００とした高強度
鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わ
せて構成した芯ストランドの周りに複数本の側ストラン
ドを配して撚り合わせかつ外周を高分子化合物被覆を施
した１本の被覆芯シェンケルの周りに、素線を撚り合わ
せた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合
わせしかも外径が前記被覆芯シェンケルよりも相対的に
小さい複数本の側ストランドを配して撚合し、かつ前記
側ストランドを含む全体を高分子化合物により外装被覆
していることを特徴としている。

【００１０】本発明ワイヤロープは、シーブと良好な摩
擦係数が得られるので、動力を伝達するエレベーター用
たとえば吊り上げ及び駆動を行なうメインロープ、異常
速度検出用のガバナロープなどに好適である。また、エ
レベータ用のほかクレーンで代表される荷役設備や機械
の動索としても好適である。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施例を添付図面を
参照して説明する。図１（ａ）は本発明によるワイヤロ
ープを適用したトラクション式エレベータを模式的に示
しており、１は本発明によるワイヤロープ、ａは前記ワ
イヤロープ１の端末に固定されたかご、ｂはワイヤロー
プ１の他端末に固定されたカウンターウエイト、ｃはワ
イヤロープ１の移動を制御する駆動シーブ、ｄは駆動シ
ーブｃを駆動するモータ、ｅはそらせ用のガイドシーブ
である。

【００１２】図１（ｂ）は本発明によるワイヤロープを
適用したクレーンを示しており、ｆは走行体、ｇはブー
ム、ｈは巻き上げドラム、ｉはブーム伏仰ドラムであ
り、本発明ロープ１は巻き上げドラムからブーム頂のシ
ーブｊを経由して導かれており、また別の本発明ロープ
１はブーム伏仰ドラムｉからブームｇに連結されてい
る。図示するものはジブクレーンであるが、クレーンと
しては、天井クレーンジブクレーン、橋形クレーン、ア
ンローダ、さらにトラッククレン、ホイストクレーン、
クローラクレーンなどの各種移動式クレーンが対象とさ
れる。

【００１３】図２と図３は前記ワイヤロープ１の一例を
拡大して示しており、全体として（７×７）＋７×（３
＋９＋１５）の構造、詳しくは、｛（１＋６）＋６×
（１＋６）｝＋８×｛（３＋９＋１５）｝の構造式のス
トランドタイプロープからなっている。ワイヤロープ１
は、中心の芯シェンケル２と、これを囲むように配置さ
れた複数本（図面では８本）の側ストランド３とを有
し、しかも前記芯シェンケル２は高分子化合物被覆５が
施され、側ストランド３間を含む外側には全体に高分子
化合物からなる外装被覆６が施され、断面が円形状をな
している。

【００１４】前記芯シェンケル２は、図３のように、中
心の芯ストランド２ａのまわりに複数本（図面では６
本）の側ストランド２ｂを配して撚合してなり、この状
態で全体に高分子化合物被覆５が施されている。各側ス
トランド３は、複層すなわちこの例では芯部（第１層）
３ａと、これのまわりに複数本の素線を配して撚合する
ことにより構成した第２層３ｂと、該第２層３ｂのまわ
りに複数本の素線を配して撚合した第３層３ｃとからな
っており、各側ストランド３は個別的に高分子化合物被
覆は施されていない。

【００１５】各部の構成を製作工程を加味して詳細に説
明すると、芯シェンケル２の芯ストランド２ａと側スト
ランド２ｂは、それぞれ所要本数たとえばこの例では７
本の鋼素線を撚り合わせて構成されている。また、側ス
トランド３の各層３ａ，３ｂ，３ｃはそれぞれ複数本こ
の例では３本と、９本と１５本の鋼素線を３工程で撚り
合わせることにより構成されている。

【００１６】芯シェンケル２と側ストランド３における
鋼素線の径（ＷＲ）は、外装被覆６を施す前のロープ径
（ＤＲ）との関係で、１５≦ＤＲ／ＷＲ≦１００の範囲
のものが使用される。これは、１５＜ＤＲ／ＷＲではシ
ーブとの繰り返し曲げにより比較的早期に疲労限に達し
て安全性に問題が生ずるとともに短寿命になるためであ
り、ＤＲ／ＷＲ＞１００ではコスト高になるためであ
る。さらに好適には、３３≦ＤＲ／ＷＲ≦７５である。

【００１７】鋼素線は、引張り強度２８０kg/mm²以上の
特性を有することが好適である。その理由は細径化によ
っても十分な破断荷重を実現するためであり、引張り強
度２８０kg/mm²未満ではこの目的を達成しがたいからで
ある。かかる鋼素線は、一般的に、炭素含有量が０．８
０ｗｔ％以上の炭素鋼線材を伸線することによって作ら
れる。そして、鋼素線の表面には耐食性被覆層たとえ
ば、亜鉛、あるいは亜鉛・アルミニウム合金めっき、黄
銅めっきなどのいずれかが施されている。

【００１８】芯シェンケル２の芯ストランド２ａは、図
４（ａ）のように中心の芯素線２００と、これと同等か
あるいは相対的に径の細い多数の側素線２００’から構
成されている。同じく芯シェンケル２の側ストランド２
ｂは、図４（ｂ）のように、中心の芯素線２０１と、こ
れと同等かあるいは相対的に径の細い多数の側素線２０
１’から構成されている。かかる構成は、中心の芯素線
２００と側素線２００’を一括して撚り合わせることに
より得られる。前記芯ストランド２ａの撚り方向と側ス
トランド２ｂの撚り方向は同じ方向たとえばＳ方向とな
っている。

【００１９】側ストランド２ｂの芯素線２０１の直径
は、好ましくは芯ストランド２ａの芯素線２００の直径
よりも相対的に小さいことが好ましく、それにより、芯
ストランド２ａの直径ｄ１を側ストランド２ｂの直径ｄ
２よりも適度に大きくしている。なお、「ストランドの
直径」とはストランドを構成する外層の素線群の外接円
を意味する。

【００２０】上記のように芯ストランド２ａの直径ｄ１
を側ストランド２ｂの直径ｄ２よりも大きくするのは、
芯シェンケルを作ったときに、各側ストランド２ｂ間に
合成高分子化合物の浸透を許容する隙間を形成するため
であり、その（ｄ１−ｄ２）／ｄ２×１００は、通常、
約１．４〜６．８％程度が好ましい。

【００２１】上記のようにして得た１本の芯ストランド
２ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド２
ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般
に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は
芯ストランド２ａおよび側ストランド２ｂの撚り方向と
異なる方向すなわちこの例ではＺ方向とする。これは製
造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないか
らである。以上により図５（ａ）のような素芯シュンケ
ル２’が作られる。なお図では１つの側ストランドのみ
素線を示し、他は省略している。そして本発明は、この
素芯シュンケル２’を高分子化合物５にて被覆し、図５
（ｂ）のように高分子化合物被覆芯シェンケル２を形成
する。

【００２２】この高分子化合物は、特性として、鉄鋼と
の接着性がよく、耐摩耗性、耐油性、耐水性、温度特
性、耐侯性、柔軟性（耐ストレスクラック性）を有して
いることが好ましく、代表的な高分子化合物としては、
ポリエチレン、ポリプロピレン、弗素樹脂などの汎用合
成樹脂が挙げられるが、そのほかエンジニアリングプラ
スチックを使用してもよい。あるいは、ジエン系、オレ
フイン系、ウレタン系などのゴムであってもよい。

【００２３】前記高分子化合物被覆５の形成方法は任意
であり、溶解物中に素芯シュンケル２’を連続的に通過
させてもよいし、素芯シュンケル２’の周りに押出し機
により押し出してもよい。高分子化合物被覆５は、素芯
シュンケル２’と側ストランド３とのフレッティングを
防止するとともに、最終の外装高分子化合物被覆６の形
成時に側シェンケル相互間に高分子化合物が充填される
のに十分なスペースを確保することができるよう、被覆
厚さｔを設定する。このとき、側シェンケル間のスペー
スは、０．３〜１．５ｍｍ程度が望ましい。高分子化合
物は各側ストランド２ｂ，２ｂ間の隙間を通して芯スト
ランド２ａの表面に達することにより、緩衝性能のある
膜を形成する。高分子化合物の一部５０は側ストランド
２ｂの素線間にも浸透し、また芯ストランド２ａの素線
間にも浸透していてもよい。

【００２４】次に、側ストランド３について説明する
と、基本的には複層構造であれば構造を問わず、また製
作法も問わないが、いま、一例を挙げると、図６（ａ）
（ｂ）（ｃ）はかかる側ストランド３の１本の製作工程
を例示している。側ストランド３の芯部（第１層）３ａ
は、径が同等の複数本（図面では３本）の素線３００か
ら構成されており、それら素線径は芯シュンケル２の芯
ストランド２ａの素線と同等かまたは適度に小さく側ス
トランド２ｂよりも適度に大きい。第１工程としてまず
図６（ａ）のように、複数本の素線３００を所定の撚り
ピッチで撚り合わせる。

【００２５】次いで、図６（ｂ）のように、第２工程と
して、前記芯部（第１層）３ａの周りに芯部素線と同等
または適度に細い径の複数本（図面では９本）の側素線
３０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせて第２層
３ｂを形成する。ついで、第３工程として、第１層＋第
２層からなる撚合体の外周に、第２層の素線と同等かま
たは適度に細い所要数（図面では１５本）の素線３０２
を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせ、これで図６
（ｃ）に示す側ストランド３を得る。この場合、第１工
程の撚り方向と第２工程の撚り方向は同一（たとえばＺ
方向）であるが、第３工程の撚り方向は逆方向（たとえ
ばＳ方向）とされる。

【００２６】この側ストランド３の外径Ｄ２は被覆芯シ
ェンケル２の外径Ｄ１よりも小さく、好ましくは、素芯
シェンケル２’の外径よりも小さくする。それにより側
ストランド３，３間に後述する外装被覆層６のための高
分子化合物を浸透させることができ、好都合である。

【００２７】次に、高分子化合物被覆５を有する芯シェ
ンケル２の周りに、側ストランドル３を複数本（図示す
るものでは７本）配し、それらを撚り合わせる。この最
終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選
択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、
かつ撚り方向を芯シェンケル２の撚り方向と一致させて
行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このように
して図７に示す素ロープ１’が完成する。

【００２８】素ロープ１’は最終的に全体を高分子化合
物によって被覆し、外装被覆層６を形成する。この外装
被覆層６は、側ストランド３，３間のフレッティングを
防止するとともに、シーブとの摩擦係数の調整を図るた
めのもので、高分子化合物は耐摩耗性、耐侯性がよく、
適度の弾性を持ち摩擦係数が比較的高い特性を有し、か
つ加水分解しない特性であることが好ましい。その例と
しては、ポリウレタン系、エーテル系のポリウレタンエ
ラストマーなどの合成樹脂、あるいはゴムが挙げられ
る。

【００２９】高分子化合物６００は側ストランドの外径
（外接円）から所定の厚さＴの層６０１を形成する。好
適には、各側ストランド３，３間の隙間を通して芯シュ
ンケル２の表面の高分子化合物被覆５と接着される。外
装被覆層６の被覆厚さＴは、これがあまり薄いと耐久性
に乏しくまた摩耗寿命も低下する。厚すぎるとロープの
柔軟性が損なわれるばかりかロープ径が大きくなり、強
度効率が低下するので、通常０．３〜１．０ｍｍとする
ことが好ましい。外装被覆層６の形成方法はたとえば押
出し機を使用するなど任意である。

【００３０】なお、製造上は、素ロープ１’を撚る工程
で千鳥状に配置した３本程度のロール間に側ストランド
３を通過させて螺旋状の型付けを行い、ボイス通過後、
ならしロールを通すことによって行われる。型付率は
０．６０〜０．９０程度より好ましくは、０．６５〜
０．８５で行なえばよい。ここで、型付率とは、ロープ
径とロープからストランドを取り出したときの、ストラ
ンドの高さの比をいう。この工程により、ロープの回転
性を防止するとともにばらけを防止し、かつ側ストラン
ド間の隙間を均等で最適なものに調整することができ
る。

【００３１】図８〜図１３は本発明の別の実施例を示し
ており、（７×１９）＋１０×（３７）とした本発明ロ
ープを示している。詳しくは、構造式は、｛（１＋６）
＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２）｝＋１０×｛（１
＋６）＋１２＋１８｝としている。この実施例も第１実
施例と同じく被覆芯シェンケル２と、これを囲む複数本
（図面では１０本）の側ストランド３とを有し、しかも
前記芯シェンケル２は高分子化合物被覆５が施され、側
ストランド３間を含む外側には全体に高分子化合物から
なる外装被覆６が施され、断面が円形状をなしている。

【００３２】芯シェンケル２の芯ストランド２ａは、図
９（ａ）のように、中心の１本の芯素線２００と、これ
よりも相対的に径の細い多数の側素線２０１，２０２か
ら構成されている。かかる構成を得るには、芯素線２０
０と側素線２０１，２０２を一括して撚り合わせてもよ
い。しかし、好ましくは回転性が生じないようにするた
め、２工程撚りにて構成する。

【００３３】図９（ａ）（ｂ）はこの芯シェンケル２の
芯ストランド２ａの製作工程を示しており、（ａ）のよ
うに、一本の芯素線２００の周りにこれよりも相対的に
径の細い複数本（図面では６本）の側素線２０１を配し
て所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋
ｎからなる内層２０ａを作り、（ｂ）のように、内層２
０ａの外周に複数本（図面では１２本）の側素線２０２
を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第２工程によ
り外層２０ａ’を形成している。この場合、第１工程の
撚り方向と第２工程の撚り方向は同一方向（たとえばＺ
方向）とする。図９において素線の断面中の符号は撚り
方向を示している。なお、内層２０ａの側素線２０１と
外層２０ａ’の側素線２０２は同等の径としているがこ
れに限られるものではない。

【００３４】図１０（ａ）（ｂ）は芯シェンケル２の各
側ストランド２ｂの製作工程を示しており、一本の芯素
線２０３の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本
（図面では６本）の側素線２０４を配して所定の撚りピ
ッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層
２０ｂを作り、この内層２０ｂの外周に外層となるべき
複数本ｍ（図面では１２本）の側素線２０５を配して所
定の撚りピッチで撚り合わせる第２工程｛（１＋ｎ）＋
ｍ｝により形成している。この場合、第１工程の撚り方
向と第２工程の撚り方向は同じ方向（たとえばＳ方向）
とする。撚りピッチは芯ストランド２ａと側ストランド
２ｂとも同じである。

【００３５】側ストランド２ｂの芯素線２０３の径は、
好ましくは芯ストランド２ａの芯素線２０１の直径より
も相対的に小さく、たとえば、芯ストランド２ａの側素
線２０１，２０２と同等とする。側ストランド２ｂの側
素線２０４，２０５の径は芯ストランド２ａの側素線２
０１，２０２の径よりも小さく、それにより、芯ストラ
ンド２ａの直径ｄ１を側ストランド２ｂの直径ｄ２より
も適度に大きくしている。なお、「ストランドの直径」
とはストランドを構成する外層の素線群の外接円を意味
する。

【００３６】上記のように芯ストランド２ａの直径ｄ１
を側ストランド２ｂの直径ｄ２よりも大きくするのは、
芯シェンケルを作ったときに、各側ストランド２ｂ間に
高分子化合物の浸透を許容する隙間を形成するためであ
り、その（ｄ１−ｄ２）／ｄ２×１００は、通常、約
１．４〜６．８％程度である。

【００３７】上記のようにして得た１本の芯ストランド
２ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド２
ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般
に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は
芯ストランド２ａの撚り方向と同じにする。これは製造
が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないから
である。以上により図１１（ａ）のような素芯シュンケ
ル２’が作られる。そして本発明は、この素芯シュンケ
ル２’を高分子化合物にて被覆し、図１１（ｂ）のよう
に高分子化合物被覆５を形成し、被覆芯シェンケル２と
する。高分子化合物は、第１実施例に説明したものと同
じであり、被覆方法も同様である。

【００３８】高分子化合物は各側ストランド２ｂ，２ｂ
間の隙間を通して芯ストランド２ａの表面に達すること
により、緩衝性能のある膜を形成する。高分子化合物の
一部は側ストランド２ｂの素線間にも浸透し、また芯ス
トランド２ａの素線間にも浸透していてもよい。

【００３９】次に、側ストランド３の例について製造工
程とあわせて説明すると、側ストランド３は複層たとえ
ば、芯部（第１層）３ａとこれを囲む第２層３ｂと、こ
れを囲む第３層３ｃからなっている。図１２（ａ）
（ｂ）（ｃ）はかかる側ストランド３の製作工程を示し
ており、第１工程として、図１２（ａ）のように、１本
の中心素線３００の周りにこれよりも適度に径の細い複
数本（図面では６本）の素線３０１を配して所定の撚り
ピッチで撚り合わせ、第１層３ａを得る。

【００４０】次いで、図１２（ｂ）のように、第２工程
として、前記芯部（第１層）３ａの周りに複数本（図面
では１２本）の側素線３０２を配して所定の撚りピッチ
で撚り合わせて第２層３ｂを形成する。側素線３０２の
径は第１層３ａの素線３０１と同等の太さであってもよ
い。ついで、第３工程として、第１層＋第２層からなる
撚合体の外周に、第２層の素線３０２より適度に細い所
要数（図面では１８本）の素線３０３を配し、所定の撚
りピッチで撚り合わせ、これで図１２（ｃ）に示す側ス
トランド３を得る。この場合、第１工程の撚り方向ない
し第３工程の撚り方向はすべて同一（たとえばＳ方向）
とされる。

【００４１】この側ストランド３の外径Ｄ２は被覆芯シ
ェンケル２の外径Ｄ１よりも小さく、さらには、素芯シ
ェンケル２’の外径よりも小さくする。それにより側ス
トランド３，３間に後述する外装被覆層６のための高分
子化合物を浸透させることができ、好都合である。な
お、側ストランド３の第１層３ａの素線径と芯シェンケ
ル２の芯ストランド２ａの素線径との関係は、素線２０
０と３００、素線２０１と３０１をおのおの同等として
よい。側ストランド３の第２層３ｂの素線３０２は芯シ
ェンケル２の芯ストランド２ａの素線２０２と同等でよ
い。さらに、側ストランド３の第３層３ｃの素線３０３
は芯シェンケル２の側ストランド２ｂの素線，２０４，
２０５と同等でよい。

【００４２】次に、高分子化合物被覆５を有する芯シェ
ンケル７の周りに側ストランド３を複数本配し、それら
を撚り合わせて本発明ロープとする。この最終撚りの撚
りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、
通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方
向を芯シェンケル２の撚り方向と一致させて行なう。た
とえばこの例ではＺ方向とする。このようにして図１３
に示す素ロープ１’が完成する。

【００４３】素ロープ１’は最終的に全体を高分子化合
物によって被覆し、外装被覆層６を形成する。高分子化
合物とその被覆法は第１実施例に述べたとおりであり、
高分子化合物６００は側ストランドの外径（外接円）か
ら所定の厚さＴの層６０１を形成する。好適には、各側
ストランド３，３間の隙間を通して芯シュンケル２の表
面の高分子化合物被覆５と接着される。また、外装被覆
層６の被覆厚さＴは、これがあまり薄いと耐久性に乏し
くまた摩耗寿命も低下する。厚すぎるとロープの柔軟性
が損なわれるばかりかロープ径が大きくなり、強度効率
が低下するので、通常０．３〜１．０ｍｍとすることが
好ましい。外装被覆層６の形成方法はたとえば押出し機
を使用するなど任意である。

【００４４】なお、上記実施例は本発明の数例であり、
これに限定されるものではなく、被覆芯シェンケル２の
周りに複層の側ストランドを形成し、その側ストランド
の外周を含む全体を高分子化合物で被覆した構造のワイ
ヤロープをすべて含む。芯シェンケルの構成および側ス
トランドの構成は、実施例のもののほか、（１＋６）＋
６×（１＋６）＋８×（１＋６＋１２）などを含む。

【００４５】さらに本発明において、芯シェンケルや側
ストランドの撚り形式は、多層撚り、平行撚り（各層同
一撚りピッチ）のいずれも含んでいる。多層撚りの例を
あげると、次のとおりである。 ｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（３＋９＋１
５） （１＋６＋１２)＋６×{(１＋６＋１２)｝＋１０×
{(１＋６＋１２＋１８) ｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（１＋６＋１
２） （１＋６＋１２）＋６×（１＋６＋１２） （１＋６＋１２＋１８）＋６×（１＋６＋１２＋１
８）

【００４６】平行撚りの例を挙げると、次のとおりであ
る。 ｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（２７） ｛（１＋６＋１２)＋６×{(１＋６＋１２)｝＋１０×
（３７） ｛（１×１９）＋６×(１９）｝＋１０×（３７） ｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（１９） （１×１９）＋６×(１９） （１×３７）＋６×(３７） ｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝×６ｏｒ８｛Ｓ（１
９），Ｗ（１９），Ｆｉ（２５）｝ このような平行撚り形式とした場合、内外層の素線が互
いに相接して線接触の状態となり、ストランドの締りが
よいため形崩れを起しにくく、またストランドの内部摩
耗が少なく、さらに素線間の空隙が少なく有効断面積が
大きくなるので、切断荷重が大となる利点がある。

【００４７】実施例のものにおいて、芯シェンケル２の
撚り方向と側ストランド３の撚り方向、芯シェンケル２
のストランド２ａ，２ｂの撚り方向、側ストランド３の
各層３ａ，３ｂ，３ｃの撚り方向は上記説明の方向に限
られない。

【００４８】

【実施例の作用】本発明によるワイヤロープの特性を述
べると、伸びが４〜６％と少ないためエレベータ用や、
クレーン用などの荷役機械用として適切である。可撓性
は８００〜１８００であるためかなり曲げやすい。弾性
係数は従来の繊維芯タイプが４００００〜６００００Ｎ
／ｍｍ²であるのに対して、７４０００Ｎ／ｍｍ²以上で
あり、これもエレベータ用や荷役用のロープとして好適
な特性である。Ｓ曲げ疲労試験においては、Ｄ／ｄ＝２
０、ＳＦ＝１０すなわち計算破断荷重の１／１０の荷重
でのテストの条件で従来の繊維芯タイプが２００００〜
４００００回であるが、本発明ロープは４５００００回
を越えるきわめて高い耐疲労性を示す。

【００４９】本発明によるロープは、直径が小さな高強
度鋼線材からなる素線を多数本撚り込むことにより芯シ
ュンケル２と側ストランド３を構成しているので、要求
強度を実現しつつロープの径を細くして軽量化すること
ができ、さらに良好な疲労性を実現し得るため、ドラム
やシーブ４の径を小さくすることができる。すなわちた
とえば被覆も含めてロープ重量を従来比で２０％以上軽
くすることができるため、図１３（ａ）のようにシーブ
４の径ＳＤを従来比の５０％以下とすることができる。
また、ドラムやシーブ４の小型化によりこれを駆動する
モーター類のトルクを小さくすることができるので、寸
法を小さくすることができる。またロープを軽量化する
ことができるので、モーター類の容量も小さいものにす
ることができ、クレーンに適用した場合には、クレーン
本体を小型化することができる。ドラムやシーブの径を
極限まで小さくしなければ、ロープの長寿命化を図るこ
とができる。

【００５０】また、芯シュンケル２に高分子化合物被覆
９を施して外径を増径することにより、側ストランド相
互間に隙間を形成することができ、また、全体被覆をす
るときに前記側ストランド相互間の隙間から高分子化合
物が内部に入りやすくなる。そして、芯シュンケル２の
径を変えることなく被覆径すなわち高分子化合物被覆５
の厚さを変えてやるだけで、側ストランド相互間の隙間
寸法を容易にコントロールすることができる。

【００５１】このように芯シュンケル２が高分子化合物
被覆５を有し、その高分子化合物被覆９の周りに側スト
ランド３を配して撚合しているので、芯シュンケル２と
側ストランド３とがメタルタッチせず、フレッティング
が防止されるので、ロープ寿命を向上させることができ
る。また、外装被覆層６によりロープ表面を被覆してお
り、ロープがシーブやドラムと金属接触しないので両者
の摩耗が低減され、これによってもロープやシーブやド
ラムの長寿命化を図ることができる。

【００５２】また、芯シュンケル２が高分子化合物被覆
５の分だけ増径しているので、スペーサとしての機能を
発揮し、側ストランド３，３に外装被覆層１０の高分子
化合物が浸透充填しやすい隙間を形成することができ
る。このため、側ストランド３，３間のフレッティング
が緩和され、疲労性を向上することができる。

【００５３】また、外装被覆層６として使用する高分子
化合物の選択により摩擦係数を制御することができ、シ
ーブ４の溝は図１４（ａ）に示すような丸溝で足りるこ
とになるので、コストを低減することができる。それで
いてモータの回転によるシーブの回転運動をロープに正
確に伝えて、シーブの回転運動と荷重物の上下運動をよ
く連動させ、正確な位置制御を行なえるので、乗り心地
をよくすることができる。またロープ断面が円形状であ
るため、自転やねじれの影響（片荷重による部分断線）
が軽減される。さらに、無給油とすることができるの
で、その手間が省けるとともにドラムやシーブに油が付
着したり、周辺に飛散することがなくなるので機械室や
クレーンなどの機械を清潔にすることができる。

【００５４】また、芯シェンケル２は芯ストランド２ａ
の外径が側ストランド２ｂの外径よりも大きく構成さ
れ、また側ストランド３は芯シェンケル２と撚り方向が
異なっているので、不都合なロープの回転性を排除する
ことができ、これにより高分子化合物被覆５や外装被覆
層６の接着関係が安定し、耐久性を高いものとすること
ができる。

【００５５】本発明はまた側ストランド３を用いたスト
ランド形であるため、ケーブルレイド形のロープ（シェ
ンケルタイプ）と比べて、次のような特徴がある。 ケーブルレイド形のロープは基本的に側が６つのシェ
ンケルからなっているため、軸線と直角方向の断面形状
が６角形に近い形状となるが、ストランド形は使用する
ストランド数が多くなるので、ロープの断面形状をより
丸いものとすることができる。それにより、出来上がっ
たロープの使用時に、側ストランドとシーブ間に介在す
る外装被覆６にかかる面圧を緩和することができる。そ
の結果、外装被覆６とこれを有するロープの長寿命化を
実現できるとともに、外装被覆６の変形が少なくなるた
め、エレベータに適用した場合に振動を減少することが
できる。

【００５６】ケーブルレイド形のロープよりも鋼材断
面密度を高くすることができるので、ロープ径が小さく
てもケーブルレイド形ロープと同一強度を得ることがで
き、これにより、ロープを巻収するドラムを小さくする
ことができ、ハンドリング性がよくなる。また、外装被
覆を同じ厚さにした場合にも高分子化合物の量を少なく
することができ、コストを削減できる。ロープを同一寿
命に設定した場合、シーブ径の小型化と動力系の小型化
を図ることができる。

【００５７】側ストランドをフライヤー数の多い撚線
機で一度に撚ることができるので、ケーブルレイド形に
比較して撚り線工程を減少させることができる。 ケーブルレイド形の側シェンケルの場合のように複数
本のストランドを作り、それらさらに撚り合わせるので
ないため、各ストランドのフレッティングを減少させる
ことができ、これにより摩耗による寿命低下を改善する
ことができる。ことに平行撚りあるいはこれに準ずるも
のととすることによりフレッティングをさらに減じて寿
命を伸ばすことができる。

【００５８】

【実施例】実施例１ （１）素線 原料として直径５．５ｍｍの高炭素鋼線材（Ｃ：０．８
２％、Ｓｉ：０．２１％、Ｍｎ：０．４８％、残部鉄及
び不可避的不純物）を用いた。この鋼線材を次の工程で
伸線して素線を得た。 １）酸洗い後、１０パス程度で冷間伸線を行って線径
２．０ｍｍとし、これを９８０℃程度で空気パテインテ
ィングし、酸洗い後、４パス程度の冷間伸線を行って線
径１．６５ｍｍとし、９８０℃程度で加熱後、５５０℃
程度で鉛パテンティングを行い、酸洗い、湯洗い後に電
気メッキ法にて亜鉛めっきを施し、水性タイプ潤滑剤を
使用して２０パス程度の湿式伸線を行い、最終径０．２
９０ｍｍ〜０．３１０ｍｍの素線を得た。各素線の特性
は、引張り強さ３２０kg/mm²、破断時伸び２％であっ
た。

【００５９】（２）芯シェンケルの製作 ２−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程 第１工程：１＋６ 径０．３１０ｍｍの芯素線１本と、径０．３１０ｍｍの
６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍにてＳ方向に
撚り合せ、外径０．９３ｍｍの芯ストランドを作った。

【００６０】２−２）芯シェンケルの側ストランドの製
作工程 第１工程：１＋６ 径０．２９０ｍｍの芯素線１本と、径０．２９０ｍｍの
６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍでＳ方向に撚
り合せ、外径０．８７ｍｍの側ストランドを得た。

【００６１】２−３）芯シェンケル撚り工程（１×１
２）＋６×（１×１２） 前記２−１）で得た１本の芯シェンケル芯ストランドの
回りに、２−２）で得た６本の芯シェンケル側ストラン
ドを配し、撚りピッチ２２．００ｍｍでＺ方向に撚り合
せ、外径２．６７ｍｍの芯シェンケルを得た。

【００６２】（３）芯シェンケルの被覆 溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記
芯シェンケルに０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径
３．２７ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。

【００６３】（４）側ストランドの製作 ４−１）第１工程：１×３ 径０．３００ｍｍの３本の素線を撚りピッチ８．０ｍｍ
でＺ方向に撚り合わせ、外径０．６５ｍｍの芯部（第１
層）を得た。 ４−２）第２工程：第１層＋第２層 前記第１層の周りに、径０．３００ｍｍの９本の素線を
配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外
径１．２５ｍｍの複層撚合体を得た。

【００６４】４−３）第３工程：第１層＋第２層＋第３
層 前記第２層の周りに径０．３００ｍｍの素線を１５本配
し、撚りピッチ２２．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、径
１．８５ｍｍの側ストランドを得た。

【００６５】（５）ロープ撚り工程 チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケル
の周りに、側ストランドを８本を配し、ピッチ５０．０
０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径６．９７ｍｍの
素ロープを得た。

【００６６】（６）型付けおよびならし 撚線機に直径が８．０ｍｍの３本のロールを千鳥状に配
置した型付装置を配し、ボイスの下流に直径が５０ｍｍ
の上下で対をなす９＋１０組のならしロールを配してお
き、型付率平均７０％程度の型付けとならしを行なっ
た。

【００６７】（７）全体被覆 型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタ
ンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆
し、径７．９７ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロ
ープの鋼材断面密度は３７．２％、表面の摩擦係数
（μ）は０．３、破断荷重は４０ｋＮであった。

【００６８】本発明ロープ３本を、かごとカウンターウ
エイトの重量２ｔｏｎの模擬エレベータに使用したとこ
ろ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．２５ｍｍの丸溝付
きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転すること
ができた。比較のため、素線径０．４７５〜０．９５５
ｍｍの低炭素鋼素線（Ｃ：０．４２ｗｔ％）を用いた比
較ロープ：構造８×Ｓ（１９）、径１２．５ｍｍ、強度
６３．５ＫＮ×３本を作成し、前記模擬エレベータに使
用したところ、シーブ径５００ｍｍ、シーブ溝３個、溝
Ｒ６．２ｍｍアンダーカット付きでなければ、円滑な運
転ができなかった。

【００６９】実施例２ 本発明を適用して図８に示す（７×１９）＋１０×（３
７）構造のロープを製作した。素線としては、０．２７
８〜０．２８６ｍｍの範囲の亜鉛めっき付ワイヤ（引張
り強さおよび伸び特性は実施例１と同じ）を５０３本使
用した。

【００７０】（１）芯シェンケルの製作 １−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程 第１工程：１＋６ 径０．２８６ｍｍの芯素線１本と、径０．２８２ｍｍの
６本の側素線を、撚りピッチ９．０ｍｍにてＺ方向に撚
り合せ、外径０．８５ｍｍの内層を作った。 第２工程：（１＋６）＋１２ 前記内層（１＋６）の周りに外層用の径０．２８２ｍｍ
の側素線１２本を配し、撚りピッチ１４ｍｍでＺ方向で
撚り合せ、外径１．４１ｍｍの芯ストランドを得た。

【００７１】１−２）芯シェンケルの側ストランドの製
作工程 第１工程：１＋６ 径０．２８２ｍｍの芯素線１本と、径０．２７８ｍｍの
６本の側素線を、撚りピッチ９．０ｍｍでＳ方向に撚り
合せ、外径０．８４ｍｍの内層を得た。 第２工程：（１＋６）＋１２ 内層（１＋６）の周りに、外層用の径０．２７８ｍｍの
１２本の側素線を配し、撚りピッチ１４．０ｍｍでＳ方
向に撚合せ、外径１．４０ｍｍの側ストランドを得た。

【００７２】１−３）芯シェンケル撚り工程｛（１＋
６）＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２｝ 前記１−
１）で得た１本の芯シェンケル芯ストランドの回りに、
２−２）で得た６本の芯シェンケル側ストランドを配
し、撚りピッチ３０．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径
４．２１ｍｍの芯シェンケルを得た。

【００７３】（２）芯シェンケルの被覆 溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記
芯シェンケルに０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径
４．８１ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。

【００７４】（３）側ストランドの製作 ３−１）第１工程：１＋６ 径０．２８６ｍｍの１本の芯素線のまわりに０．２８２
ｍｍの６本の側素線を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍで
Ｓ方向に撚り合わせ、外径０．８５ｍｍの芯部（第１
層）を得た。 ３−２）第２工程：第１層＋第２層 前記第１層の周りに、径０．２８２ｍｍの１２本の素線
を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、
外径１．４１ｍｍの複層撚合体を得た。

【００７５】３−３）第３工程：第１層＋第２層＋第３
層 前記第２層の周りに径０．２７８ｍｍの素線を１８本配
し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、径
１．９７ｍｍの側ストランドを得た。

【００７６】（４）ロープ撚り工程 チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケル
の周りに、側ストランドを１０本を配し、ピッチ６５．
００ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径径８．７５ｍ
ｍの素ロープを得た。

【００７７】（５）型付けおよびならし 撚線機に直径が９．０ｍｍの３本のロールを千鳥状に配
置した型付装置を配し、ボイスの下流に直径が５５ｍｍ
の上下で対をなす９＋１０組のならしロールを配してお
き、型付率平均７０％程度の型付けとならしを行なっ
た。

【００７８】（６）全体被覆 型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタ
ンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆
し、径９．７５ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロ
ープの鋼材断面密度は４１．４％、表面の摩擦係数
（μ）は０．３、破断荷重は６４ｋＮであった。本発明
ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量２ｔｏ
ｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、
溝３個で溝Ｒ５．２５ｍｍの丸溝付きシーブを使用し
て、安全率１０で円滑に運転することができた。

【００７９】

【発明の効果】以上説明した本発明によるときには、外
装被覆前のロープ径（ＤＲ）との関係で素線径（ＷＲ）
を１５≦ＤＲ／ＷＲ≦１００とした高強度鋼素線を使用
したワイヤロープにして、素線を撚り合わせて構成した
芯ストランドの周りに複数本の側ストランドを配して撚
り合わせかつ外周を高分子化合物被覆を施した１本の被
覆芯シェンケルの周りに、素線を撚り合わせた芯部の周
りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせしかも前
記被覆芯シェンケルよりも外径が相対的に小さい複数本
の側ストランドを配して撚合し、かつ前記側ストランド
を含む全体を高分子化合物により外装被覆しているた
め、次のようなすぐれた効果が得られる。

【００８０】１）高強度材質の細径の素線を多数撚り込
んでいるため、疲労性が良好な細径かつ軽量で要求強度
を満足するロープとすることができ、それによりシー
ブ、ドラム、モータ類を小型化できて、省スペースを図
ることができる。

【００８１】２）芯シェンケル２の周りだけでなく、側
ストランド３の周りに高分子化合物の外装被覆６を施し
ており、この部分がシーブやドラムと接触するので、ロ
ープとドラム、シーブの摩耗を防止することができると
ともに、被覆高分子化合物により摩擦係数が高くなるの
で、シーブやドラムの特殊な溝加工が不要になり、また
シーブに対するロープのダブルラップが不要になる。特
にダブルラップが不要になることでシーブ軸に作用する
力を軽減できるため、軸や軸受け小型化することがで
き、これによってもコストダウンを図ることができる。

【００８２】３）芯シェンケル２が高分子化合物で被覆
されているため、側ストランド３とのフレッティングが
緩和され、ロープ寿命を向上することができるととも
に、芯シェンケル２が高分子化合物被覆されて増径され
ているので、側ストランド３，３間に隙間を形成するこ
とも可能となり、全体を高分子化合物で被覆したときに
その高分子化合物が側ストランド３，３間に確実に充填
される。このため、側ストランド間３，３のフレッティ
ングが緩和され、疲労性を改善し、ロープの寿命を向上
することができる。

【００８３】４）芯シェンケル２の径を変えることな
く、高分子化合物の被覆厚さを変えるだけで側ストラン
ド間の高分子化合物の侵入隙間を容易にコントロールす
ることができるので、全体被覆高分子化合物の性質など
に即応することができる。これにより生産性を向上する
ことができる。

【００８４】５）芯シェンケル２と側ストランド３との
組合わせであるため、第１に鋼材断面密度を高くするこ
とができ、これによりロープ径が小さくても高い強度を
得ることができ、それによりハンドリング性がよくな
り、被覆材としての高分子化合物の量を少なくすること
ができ、またシーブ径や動力系を一段と小型化すること
ができる。第２に側ストランド３を使用しているためそ
の断面形状を丸い形状とすることができ、これによりシ
ーブとの間に介在する外装被覆にかかる面圧を緩和する
ことができ、それにより外装被覆の長寿命化を実現でき
るとともに外装被覆の変形が少なくなるため、エレベー
タに適用した場合に振動を減少することができる。第３
に側がシェンケルタイプ（ストランドをさらに撚り合わ
せたたもの）ではなくストランドタイプであるため、フ
レッティングを減少させることができ、摩耗による寿命
低下を改善することができる。

【００８５】６）さび止めのための給油を省略すること
ができるため、作業性がよくなるとともに、シーブ、ド
ラムあるいは周辺への油の付着や飛散がなくなり、ロー
プ使用機械や使用環境を清潔なものに改善することがで
きる。

【００８６】請求項２によれば、前記請求項１の特性に
よりシステムの省スペースやコストダウンが可能な実用
性の高いエレベータ用ロープを提供できるというすぐれ
た効果が得られる。

【００８７】請求項３によれば、前記請求項１の特性に
よりシーブ径、ドラム径が小型で、摩耗が少なく、長寿
命で低コストのクレ−ン類用のロープ提供できるという
すぐれた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明のロープを適用したエレベータ
の一例を模式的に示す説明図、（ｂ）は本発明のロープ
を適用したクレーンの一例を示す説明図である。

【図２】本発明ロープの第１実施例を示す部分切欠斜視
図である。

【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う拡大断面図であ
る。

【図４】（ａ）は第１実施例における芯シェンケルの芯
ストランドの断面図、（ｂ）は同じく芯シェンケルの側
ストランドの断面図である。

【図５】（ａ）は第１実施例における素芯シェンケルの
断面図、（ｂ）は被覆芯シェンケルの断面図である。

【図６】（ａ）は第１実施例における側ストランドの第
１層の断面図、（ｂ）は第２層撚合状態の断面図、
（ｃ）は第３層を撚合した側ストランドの断面図であ
る。

【図７】（ａ）は第１実施例における素ロープの断面図
である。

【図８】本発明によるワイヤロープの第２実施例を示す
拡大断面図である。

【図９】（ａ）は第２実施例の芯シェンケルの芯ストラ
ンドの製作第１工程の断面図、（ｂ）は第２工程により
得られた芯ストランドの断面図である。

【図１０】（ａ）は第２実施例の芯シェンケルの側スト
ランド製作第１工程の断面図、（ｂ）は第２工程により
得られた側ストランドの断面図である。

【図１１】（ａ）は第２実施例の素芯シェンケルの断面
図、（ｂ）は第２実施例の被覆芯シェンケルの断面図で
ある。

【図１２】（ａ）は第２実施例の側ストランドの第１層
を示す断面図、（ｂ）は第２層製作状態の断面図、
（ｃ）は完成した側ストランドの断面図である。

【図１３】第２実施例の素ロープの断面図である。

【図１４】（ａ）は本発明ロープが使用するシーブの側
面図、（ｂ）は従来ロープが使用するシーブの側面図で
ある。

【符号の説明】

１ ワイヤロープ ２ 芯シェンケル ２’ 素芯シェンケル ２ａ 芯シェンケルの芯ストランド ２ｂ 芯シェンケルの側ストランド ３ 側ストランド ３ａ 側ストランドの第１層 ３ｂ 側ストランドの第２層 ５ 高分子化合物被覆 ６ 外装被覆

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】外装被覆前のロープ径（ＤＲ）との関係で
   素線径（ＷＲ）を１５≦ＤＲ／ＷＲ≦１００とした高強
   度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合
   わせて構成した芯ストランドの周りに複数本の側ストラ
   ンドを配して撚り合わせかつ外周を高分子化合物被覆を
   施した１本の被覆芯シェンケルの周りに、素線を撚り合
   わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り
   合わせしかも前記被覆芯シェンケルよりも外径が相対的
   に小さい複数本の側ストランドを配して撚合し、かつ前
   記側ストランドを含む全体を高分子化合物により外装被
   覆していることを特徴とするワイヤロープ。
2. 【請求項２】ワイヤロープがエレベータ用ロープである
   請求項１に記載のワイヤロープ。
3. 【請求項３】ワイヤロープがクレーン用ロープ類である
   請求項１に記載のワイヤロープ。