JP2002326589A - 車体パネルの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 車体パネルの成形方法は、平板を一方へ
送りながら第１板厚部および第２板厚部を、第１板厚部
の板厚ならびに第３板厚部の板厚との中間の板厚に圧延
する第１圧延工程と、平板を他方へ送りながら第２板厚
部の板厚に圧延する第２圧延工程と、第１板厚部ならび
に第２板厚部の境界で圧延ロール間隔を第１板厚部の板
厚用に設定し、この条件で平板を他方へ送りながら第１
板厚部の板厚に圧延する第３圧延工程と、ブランク材を
成形する成形工程と、からなる。 【効果】 第１〜第３圧延工程を実施することで、平板
の他方の端を基準部としたブランク材を形成するととも
に、基準部に対して第１〜第３板厚部の各々の段差部の
位置を正確に決定することができる。成形工程で基準部
を基準にセットするので、車体パネルの寸法精度の向上
を図るこができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は板厚の異なるブラン
ク材を用いた車体パネルの成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】板厚の異なる板材を製造する方法には、
例えば、特開昭５９−２３２６１１号公報「板厚変更点
トラッキング修正方法」に示されたものがある。同公報
の第３頁左上欄第１５行〜同左下欄第１６行によれば、
この板厚変更点トラッキング修正方法は次の通りであ
る。ただし、以下の説明は原文の要約である。圧延機３
（符号は公報記載のものを流用した。以下同様。）の正
転で正パス圧延し、逆転で逆パス圧延し、このような圧
延を繰り返して板厚が異なる圧延材１（第２図）を形成
する。その際に、ロール間隔の変更点が圧延機３の真下
に到着したのを検出するとともに、調整し、板厚変更開
始点のトラッキングを行う。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報の方
法では、正パス圧延ならびに逆パス圧延を行うために、
圧延材１の圧延方向の長さにばらつきが生じやすい。長
さのばらつきに伴い段差部の位置が左または右へ移動す
ると、後工程のプレス成形の際、圧延材１の段差部を金
型の所定位置に一致させ難く、車体パネルの寸法精度は
低下する。

【０００４】そこで、本発明の目的は、車体パネルの寸
法精度の向上を図るこができる車体パネルの成形方法を
提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、３種類の異なる板厚を有する平板を圧延
装置で形成し、プレス機で所定の形状に成形する車体パ
ネルの成形方法であって、平板を一方へ送りながら第１
板厚部および第２板厚部を、第１板厚部の板厚ならびに
第３板厚部の板厚との中間の板厚に圧延する第１圧延工
程と、平板を他方へ送りながら第２板厚部の板厚に圧延
する第２圧延工程と、第１板厚部ならびに第２板厚部の
境界で圧延ロール間隔を第１板厚部の板厚用に設定し、
この条件で平板を他方へ送りながら第１板厚部の板厚に
圧延する第３圧延工程と、得られたブランク材をプレス
機で所定の形状に成形する成形工程と、からなる。

【０００６】第１圧延工程では、平板を一方へ送りなが
ら、圧延装置の一方側へ中間の板厚に圧延した部分を出
すので、圧延装置の他方側に残した平板を第３板厚部と
して使用すると、平板の他方の端の基準部から第３板厚
部の終端までの長さを圧延方向の延びに関係することな
く決定することができ、第３板厚部の長さの精度は向上
する。

【０００７】第２圧延工程では、第１圧延工程の完了位
置でロールを逆回転させ、平板を他方へ送りながら、圧
延装置の他方側に第２板厚部の範囲のみを第２板厚部の
板厚に圧延して出し、基準部から第２板厚部の終端まで
の長さを決定する。従って、第２板厚部の長さを正確に
確保するのは容易である。

【０００８】成形工程では、第１〜第３圧延工程で形成
したブランク材を用いるので、車体パネルの寸法精度は
向上する。すなわち、プレス機の金型にブランク材をセ
ットする際、基準部を用いて位置決めすると、金型の所
定位置に第１板厚部、第２板厚部、第３板厚部を一致さ
せることができ、塑性加工後の車体パネルの寸法精度は
向上する。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。図１は本発明に係る車体パネル
の成形方法で製造したブランク材の正面図であり、ブラ
ンク材１０は、図の左側、一方１０ａから順に第１板厚
部１１、第２板厚部１２、第３板厚部１３を形成し、一
つの平板１４に３種類の異なる板厚を設けたものであ
る。１５は、ブランク材１０の他方１０ｂの端に設けた
基準部であるとともに、平板１４の基準部であり、ｔ１
は第１板厚部１１の板厚、ｔ２は第２板厚部１２の板
厚、ｔ３は第３板厚部１３の板厚である。

【００１０】ここで、板厚の一例を示すと、例えば、第
１板厚部１１の板厚ｔ１を１．２ｍｍとし、第２板厚部
１２の板厚ｔ２を０．９ｍｍとし、第３板厚部１３の板
厚ｔ３を２．３ｍｍとする。

【００１１】図２は本発明に係る車体パネルの成形方法
のフローチャートであり、ＳＴはステップを示す。 ＳＴ０１：平板を一方へ送りながら第１板厚部の板厚な
らびに第３板厚部の板厚との中間の板厚に圧延する。 ＳＴ０２：平板を他方へ送りながら第２板厚部の板厚に
圧延する。 ＳＴ０３：第１板厚部ならびに第２板厚部の境界で圧延
ロール間隔を第１板厚部の板厚用に設定し、この条件で
平板を他方へ送りながら第１板厚部の板厚に圧延する。 ＳＴ０４：得られたブランク材をプレス機で所定の形状
に成形する。 次に、ＳＴ０１〜ＳＴ０４を具体的に説明する。

【００１２】図３（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る車体パ
ネルの成形方法の第１説明図であり、圧延の模式図であ
る。 （ａ）：まず、平板１４を圧延装置２１にセットする。
具体的には、圧延装置２１は、上ワークロール２２と、
下ワークロール２３と、圧延装置２１の一方側２１ａに
設けた送りロール２４，２５と、他方側２１ｂに設けた
ガイドロール２６，２７ならびにスライド可能なクラン
プ手段３１と、図に示していない制御盤ならびに操作盤
と、を有する。この操作盤で予め所望の圧延条件、例え
ば、圧延ロール間隔であるところのロールギャップをＧ
１、上・下ワークロール２２，２３の回転数をＮに設定
する。

【００１３】その次に、圧延装置２１の他方側２１ｂに
平板１４を二点鎖線で示すように載せるとともに、平板
１４の一端３２をクランプ手段３１に通し、一端３２を
ガイドロール２７に載せる。そして、操作盤の所定ぼた
んを「ＯＮ」にし、クランプ手段３１によって他端３３
を把持した状態で、平板１４を矢印の如く所定の速度
Ｖで上・下ワークロール２２，２３へ送るとともに、ガ
イドロール２６，２７で一端３２を挟み、平板１４を案
内する。なお、ガイドロール２６，２７を駆動させず
に、従動としたが、ガイドロール２６，２７の構成は任
意である。

【００１４】（ｂ）：引き続き、第１圧延工程を開始
し、平板１４を一方（矢印の方向）へ送りながら第１
板厚部１１ならびに第２板厚部１２を圧延する。詳細に
は、上・下ワークロール２２，２３に平板１４の一端３
２を噛み込ませるとともに、圧延し、圧延装置２１の一
方側２１ａに出てきた一端３２を送りロール２４，２５
に通して支持しつつ、送り、第１板厚部１１の板厚ｔ１
（図１参照）と第３板厚部１３の板厚ｔ３との中間の板
厚ｔ４を形成し続け、上・下ワークロール２２，２３の
回転軸心間に長さＬ１の終点３４が達した時点で送りを
一旦止める。つまり、上・下ワークロール２２，２３の
回転ならびにクランプ手段３１の送りを止める。

【００１５】ここで、板厚ｔ４の一例を示すと、例え
ば、第１板厚部１１（図１参照）の板厚ｔ１を１．２ｍ
ｍとし、第３板厚部１３の板厚ｔ３を２．３ｍｍとした
場合、第１板厚部１１の板厚ｔ１と第３板厚部１３の板
厚ｔ３との中間の板厚としての板厚ｔ４は、１．８ｍｍ
程度にすればよい。

【００１６】なお、長さＬ１を検出する手段は任意であ
る。例えば、基準部１５を図に示していないセンサによ
って接触または非接触で直接検出してもよく、クランプ
手段３１を直接検出してもよく、クランプ手段３１の送
り量をセンサで計測してもよく、これらを組み合わせて
もよい。

【００１７】（ｃ）：続けて、第３板厚部１３の終端段
差部１３ａを形成する。具体的には、長さＬ１の終点３
４の位置で上ワークロール２２を矢印の如く圧下し、
ロールギャップをＧ２に変更することで、第３板厚部１
３の終端段差部１３ａの形成が完了する。

【００１８】このように、第１圧延工程では、平板１４
を一方（矢印の方向）へ送りながら第１板厚部１１お
よび第２板厚部１２を、第１板厚部１１の板厚ｔ１なら
びに第３板厚部１３の板厚ｔ３との中間の板厚ｔ４に圧
延するので、圧延装置２１の他方側２１ｂに残した平板
１４を第３板厚部１３として使用すると、一方側２１ａ
に出てきた板厚ｔ４の延びに関係することなく、基準部
１５に対する第３板厚部１３の終端段差部１３ａの位置
を検出することができ、第３板厚部１３の終端段差部１
３ａの位置を正確に決定することができるとともに、第
３板厚部１３の長さＬ１を正確に確保することができ
る。

【００１９】（ｄ）：引き続き、第２圧延工程を開始
し、平板１４を他方側２１ｂへ送りながら第２板厚部１
２の板厚ｔ２に圧延する。詳しくは、ロールギャップＧ
２の状態で上・下ワークロール２２，２３を逆に回転
（矢印，の方向）させ、板厚ｔ２を形成するととも
に、第２板厚部１２を形成しながら、クランプ手段３１
で平板１４の他端３３を矢印の如く引っ張りつつ、圧
延を続ける。

【００２０】図４（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る車体パ
ネルの成形方法の第２説明図であり、圧延の模式図であ
る。 （ａ）：第２板厚部１２を完成させる。第２板厚部１２
を他方側２１ｂへ送り出し、上・下ワークロール２２，
２３の回転軸心間に長さＬ２の終点３５が達した時点で
送りを一旦止める。つまり、板厚ｔ４から板厚ｔ２へ板
厚を薄くし、長さＬ２の位置で第２板厚部１２が完成す
る。

【００２１】このように第２圧延工では、平板１４を他
方（矢印の方向）へ送りながら第２板厚部１２の板厚
ｔ２に圧延するので、他方側２１ｂに第２板厚部１２を
出しつつ、基準部１５に対する第２板厚部１２の終端段
差部１２ａの位置を検出することができ、第２板厚部１
２の終端段差部１２ａの位置を正確に決定することがで
きるとともに、第２板厚部１２の長さＬ２を正確に確保
することができる。

【００２２】また、第２圧延工程では、第１圧延工程で
形成した板厚ｔ４を用いて板厚ｔ４をさらに板厚ｔ２ま
で薄くするので、第３板厚部１３の板厚ｔ３に対して高
い圧下率を達成することができる。その結果、比較的小
さな圧下荷重で高い圧下率を達成することがで、圧延装
置の小型化を図ることができる。

【００２３】（ｂ）：次いで、第３圧延工程を開始し、
ロールギャップの変更を行う。つまり、一旦停止した状
態で第１板厚部１１ならびに第２板厚部１２の境界とし
ての終端段差部１２ａでロールギャップを第１板厚部１
１の板厚ｔ１（図１参照）用に設定する。ここでは、上
ワークロール２２を矢印の如く上昇させ、ロールギャ
ップをＧ３に設定した。

【００２４】（ｃ）：続けて、第１板厚部１１を形成す
る。具体的には、ロールギャップＧ３の条件で平板１４
を他方（矢印の方向）へ送りながら第１板厚部１１の
板厚ｔ１に圧延する。つまり、板厚ｔ４から板厚ｔ１へ
板厚を薄くする。

【００２５】（ｄ）：引き続き、平板１４を他方側２１
ｂへ送り、ロールギャップＧ３の上・下ワークロール２
２，２３から第１板厚部１１を全て送り出して第１板厚
部１１を完成させると、ブランク材１０は完成する。そ
して、完成したブランク材１０を圧延装置２１から取り
出し、次工程の成形工程へ搬送する。

【００２６】図５は本発明に係る車体パネルの成形方法
の第３説明図であり、ブランク材１０の基準部１５から
長さＬ１で第３板厚部１３の終端段差部１３ａを形成
し、基準部１５から長さＬ２で第２板厚部１２の終端段
差部１２ａを形成したことを示し、また、このブランク
材１０を次工程の成形工程で成形する際には、基準部１
５を二点鎖線で示す位置決め部３６，３６に矢印，
の如く当てて、ブランク材１０をセットすることを示
す。

【００２７】図６は本発明に係る車体パネルの成形方法
の第４説明図であり、プレス成形の一例を示す模式図で
ある。次に、成形工程を開始し、ブランク材１０をプレ
ス機４１で所定の形状に成形する。具体的には、プレス
機４１に取り付けたプレス金型４２（上金型４２ａ、下
金型４２ｂ、型面４２ｃ，４２ｃ）の位置決め部３６に
ブランク材１０の基準部１５を矢印の如く当てなが
ら、下金型４２ｂに載せる。その後、上金型４２ａを下
降させてブランク材１０を所定の形状に成形して、所定
の車体パネル４３を得る。若しくは、さらにプレス成形
を続けて所定の車体パネルを得る。

【００２８】このようにブランク材１０を成形する成形
工程では、基準部１５をプレス金型４２の位置決め部３
６に当てると、プレス金型４２の型面４２ｃ，４２ｃの
所定位置に第３板厚部１３の終端段差部１３ａならびに
第２板厚部１２の終端段差部１２ａを正確に一致させる
ことができ、車体パネルの寸法精度の向上を図るこがで
きる。すなわち、前工程の第１〜第３圧延工程で基準部
１５からの長さＬ１およびＬ２を正確に確保し同時に、
基準部１５に対する終端段差部１３ａの位置ならびに終
端段差部１２ａの位置を正確に決定したので、塑性加工
後の車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。

【００２９】尚、本発明の実施の形態に示した図１のブ
ランク材１０では、板厚をｔ１，ｔ２，ｔ３の３種類と
したが、３種類に限定するものではない。車体パネルの
成形方法に用いた圧延装置２１、プレス機４１、プレス
金型４２の各々の構成は一例である。

【００３０】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、車体パネルの成形方法は、平板を
一方へ送りながら第１板厚部および第２板厚部を、第１
板厚部の板厚ならびに第３板厚部の板厚との中間の板厚
に圧延する第１圧延工程と、平板を他方へ送りながら第
２板厚部の板厚に圧延する第２圧延工程と、第１板厚部
ならびに第２板厚部の境界で圧延ロール間隔を第１板厚
部の板厚用に設定し、この条件で平板を他方へ送りなが
ら第１板厚部の板厚に圧延する第３圧延工程と、得られ
たブランク材をプレス機で所定の形状に成形する成形工
程と、からなる。第１圧延工程では、平板を一方へ送り
ながら、圧延装置の一方側へ中間の板厚に圧延した部分
を出すので、圧延装置の他方側に残した平板を第３板厚
部として使用すると、平板の他方の端の基準部から第３
板厚部の終端までの長さを圧延方向の延びに関係するこ
となく決定することができる。従って、第３板厚部の長
さを正確に確保することができるとともに、第３板厚部
の終端段差部の位置を正確に決定することができる。

【００３１】第２圧延工程では、第１圧延工程の完了位
置でロールを逆回転させ、平板を他方へ送りながら、圧
延装置の他方側に第２板厚部の範囲のみを第２板厚部の
板厚に圧延して出し、基準部から第２板厚部の終端まで
の長さを決定する。従って、第２板厚部の長さを正確に
確保することができるとともに、第２板厚部の終端段差
部の位置を正確に決定することができる。

【００３２】また、第２圧延工程では、第１圧延工程で
形成した中間の板厚をより薄い第２板厚部の板厚に圧延
するので、第３板厚部の板厚に対して高い圧下率を達成
することができる。その結果、比較的小さな圧下荷重で
高圧下率を得ることができ、圧延装置の小型化を図るこ
とができる。

【００３３】成形工程では、前工程の第１〜第３圧延工
程で製造したブランク材を用いるので、車体パネルの寸
法精度の向上を図るこができる。すなわち、プレス機の
金型にブランク材をセットする際、基準部を用いて位置
決めすると、金型の所定位置に第１板厚部、第２板厚
部、第３板厚部を一致させることができ、塑性加工後の
車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る車体パネルの成形方法で製造した
ブランク材の正面図

【図２】本発明に係る車体パネルの成形方法のフローチ
ャート

【図３】本発明に係る車体パネルの成形方法の第１説明
図

【図４】本発明に係る車体パネルの成形方法の第２説明
図

【図５】本発明に係る車体パネルの成形方法の第３説明
図

【図６】本発明に係る車体パネルの成形方法の第４説明
図

【符号の説明】

１０…ブランク材、１１…第１板厚部、１２…第２板厚
部、１２ａ…境界（第２板厚部の終端段差部）、１３…
第３板厚部、１４…平板、２１…圧延装置、４１…プレ
ス機、４３…車体パネル、Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３…圧延ロー
ル間隔（ロールギャップ）、ｔ１…第１板厚部の板厚、
ｔ２…第２板厚部の板厚、ｔ３…第３板厚部の板厚、ｔ
４…第１板厚部の板厚ならびに第３板厚部の板厚との中
間の板厚。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沼野 正慎 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3D114 AA01 BA01 CA03 4E002 AD11 BD01

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ３種類の異なる板厚を有する平板を圧延
   装置で形成し、プレス機で所定の形状に成形する車体パ
   ネルの成形方法であって、 平板を一方へ送りながら第１板厚部および第２板厚部
   を、前記第１板厚部の板厚ならびに第３板厚部の板厚と
   の中間の板厚に圧延する第１圧延工程と、 前記平板を他方へ送りながら前記第２板厚部の板厚に圧
   延する第２圧延工程と、 前記第１板厚部ならびに第２板厚部の境界で圧延ロール
   間隔を第１板厚部の板厚用に設定し、この条件で平板を
   他方へ送りながら第１板厚部の板厚に圧延する第３圧延
   工程と、 得られたブランク材をプレス機で所定の形状に成形する
   成形工程と、からなる車体パネルの成形方法。