JP2002321532A - ガラスランチャンネルの製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 面倒な抜き取り検査を要さずに、最終製品に
おけるシールリップ反力を所定の規格内に確保する。 【解決手段】 ロアサッシュは、帯状金属板１を中間断
面形状までプリベンダで折り曲げた状態でもって押出機
に通すことにより、シールリップ４が一体に押出成形さ
れる。加硫槽および冷却槽の通過後、１次ベンダ１７に
よって最終断面形状に近似した状態まで加工し、シール
リップ４の反力を反力測定器１８によって測定する。そ
の後、２次ベンダ１９によって最終断面形状まで加工す
るが、測定した反力に応じて、２次ベンダ１９の締付量
を制御する。これにより、金属板１の最終断面形状が微
調整され、最終製品としてガラスに組み付けた状態での
シールリップ反力が常に規格内に保持される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車の艤装に
用いられる略Ｕ字状断面のガラスランチャンネル、特に
芯金となる金属板にシールリップを一体に押出成形して
なるガラスランチャンネルの製造方法および製造装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス端縁を保持するとともに摺動可能
に案内するガラスランチャンネルの一つとして、自動車
のドア内部に配置されるロアサッシュがある。このロア
サッシュは、例えば図５に示すように、一対の側壁２お
よび底壁３を備えた略Ｕ字状の金属板１を芯金とし、こ
れにゴムもしくは合成樹脂の弾性体からなるシールリッ
プ４を一体に成形したものであって、上記シールリップ
４は、一般に双方の側壁２に設けられ、それぞれの側壁
２から、中央のガラス保持溝５内へ延びるように形成さ
れている。

【０００３】このようなロアサッシュの製造に際し、近
年では、連続的に供給される帯状金属板を複数段のベン
ダによって所望の断面形状に徐々に折り曲げつつ、最終
断面形状に至る前の段階で、この帯状金属板を押出機の
口金に通し、ここでシールリップを連続的に押出成形す
るようにした製造方法が採用されている。

【０００４】図６は、このような従来の製造方法の工程
の一例を示したものであり、芯金となる帯状金属板１
は、一段もしくは複数段のベンダからなるプリベンダ５
１によって中間断面形状まで折り曲げられて、押出機５
２へ連続的に供給される。上記中間断面形状は、最終断
面形状である略Ｕ字状断面を若干押し広げたような形状
をなし、押出機５２の口金５３もこれに対応した形状に
形成されている。この中間断面形状の金属板が押出機５
２の口金５３を通過する際に、弾性体として例えばゴム
材料５４が押し出され、シールリップが一体に成形され
る。そして、加硫槽５５および冷却槽５６を順次通過し
た後、一段もしくは複数段のベンダ５７によって最終断
面形状まで帯状金属板１がさらに折り曲げられる。これ
により所望の断面形状のものが連続的に成形されるの
で、最後に、裁断機５８によって所定長ずつ切断すれ
ば、ロアサッシュが得られる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記のような方法でロ
アサッシュを製造する場合に、押出機５２における押出
条件のばらつき、あるいは材料のばらつき、等の種々の
要因によって、ガラスに摺接するシールリップ４の反力
が規格外となってしまうことがある。

【０００６】このような問題に対し、従来は、定期的な
抜き取り検査を行ってシールリップ反力を測定し、製品
が規格内にあることを保証している。従って、測定工数
が余分に掛かるとともに、測定に使用したサンプルは製
品として使えないため、歩留まりが悪くなってしまう。
さらに、規格外のサンプルが発見された場合は、製造ラ
インを止めて、押出条件を再度設定し直して作業をやり
直す必要があり、工数がさらに掛かるとともに、歩留ま
りが非常に悪くなる、という不具合がある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで、この発明は、ベ
ンダによる帯状金属板の最終的な断面形状を、実際のシ
ールリップ反力に応じて微調整し、最終の製品における
シールリップ反力が常に規格内のものとして得られるよ
うにした。

【０００８】すなわち、この発明に係るガラスランチャ
ンネルの製造方法は、請求項１のように、連続的に供給
される帯状の金属板を、複数段のベンダによって徐々に
折り曲げて、一対の側壁および底壁を備えた略Ｕ字状断
面に形成するとともに、少なくとも最終段のベンダより
も上流側の位置において、上記側壁の少なくとも一方
に、中央のガラス保持溝内へ延びる弾性体からなるシー
ルリップを一体に押出成形するようにしたガラスランチ
ャンネルの製造方法において、最終段のベンダの上流側
で上記シールリップの反力を測定し、この反力に基づい
て、最終段のベンダによる両側壁間の締付量を制御する
ことを特徴としている。

【０００９】また、この発明に係るガラスランチャンネ
ルの製造装置は、請求項２のように、連続的に供給され
る帯状の金属板を、一対の側壁および底壁を備えた略Ｕ
字状の最終断面形状よりも広がった中間断面形状まで加
工するプリベンダ手段と、この中間断面形状となった金
属板が口金を通過するように構成され、かつ、少なくと
も一方の側壁から中央のガラス保持溝内へ延びる弾性体
からなるシールリップを、この金属板に一体に押出成形
する押出機と、シールリップが一体となった帯状金属板
の一対の側壁をさらに内側へ締め付けて最終的な製品の
断面形状とする一段あるいは複数段のベンダからなるベ
ンダ手段と、このベンダ手段における最終段のベンダの
上流側に設けられたシールリップ反力測定器と、このシ
ールリップ反力測定器の出力に基づいて最終段のベンダ
による両側壁間の締付量を制御する制御手段と、を備え
ていることを特徴としている。

【００１０】本発明では、最終段のベンダが、金属板の
最終断面形状の微調整のために設けられており、このベ
ンダは、その締付量が可変制御可能となっている。押出
機によって金属板に一体に押出成形されたシールリップ
の反力が、この最終段のベンダよりも上流側において測
定される。なお、この段階では、金属板は、最終断面形
状にごく近い断面形状にまで折り曲げられていることが
望ましい。そして、測定されたシールリップの反力が小
さい場合には、最終段のベンダによる締付量を大きく与
える。これにより、最終製品においてはシールリップが
ガラス表面に相対的に近接するようになり、シールリッ
プ反力が増加し、規格内のものとなる。また測定された
反力が十分に大きい場合には、最終段のベンダによる締
付量をより小さくする。これにより、最終製品において
はガラス表面からシールリップが相対的に大きく離れる
ようになり、シールリップ反力が低下する。

【００１１】なお、最終段のベンダにおいて側壁間を拡
げることは現実的ではなく、基本的に、最終段のベンダ
で常に若干の加工を加えるようにして、その量の大小を
変化させることが望ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、この発明の好ましい実施の
形態を、前述した図５のロアサッシュを例にして、詳細
に説明する。

【００１３】図１は、この発明に係るロアサッシュの製
造工程を示しており、芯金となる帯状金属板１は、一段
もしくは複数段のベンダからなるプリベンダ１１によっ
て中間断面形状まで折り曲げられて、押出機１２へ連続
的に供給され、口金１３を通過する際に、ゴム材料１４
によってシールリップ４が一体に押出成形される。そし
て、加硫槽１５および冷却槽１６を順次通過し、シール
リップ４が堅固に金属板１に付着する。以上の工程は、
従来のものと特に変わりはない。次に、シールリップ４
を備えた金属板１は、１次ベンダ１７によって最終断面
形状にごく近い形状まで折り曲げられる。この１次ベン
ダ１７の下流側には、シールリップ反力を測定する反力
測定器１８が配置され、さらにその下流側に、断面形状
の微調整を行う２次ベンダ１９が配置されている。この
２次ベンダ１９によって最終断面形状とされた成形品
は、最後に、裁断機２０によって所定長ずつ切断され
る。上記２次ベンダ１９は、後述するように、その締付
量が可変制御可能な構成となっており、反力測定器１８
の検出信号に基づく制御装置２１の出力信号によって、
その締付量が制御されている。

【００１４】図２は、上記の１次ベンダ１７から２次ベ
ンダ１９に至る工程の具体的な装置の構成例を示す斜視
図であって、図示するように、押出機１２から出た中間
断面形状においては、金属板１の一対の側壁２が左右に
比較的大きく開いており、一対のシールリップ４が互い
に接触しない状態に成形されている。１次ベンダ１７
は、この中間断面形状にある金属板１を両側から締め付
けて、最終断面形状にごく近い形状とする。この段階で
は、各側壁２は、底壁３に対し略９０°の角度をなすよ
うに起立しており、一対のシールリップ４は、互いに当
接ないしは非常に近接した状態となる。

【００１５】反力測定器１８は、各シールリップ４毎に
設けられており、各々の反力を測定している。図３は、
反力測定器１８の具体的な構成例を示しており、側壁２
に略平行に延びる第１ガイドバー３１と、この第１ガイ
ドバー３１に直交して組み合わされた第２ガイドバー３
２と、第２ガイドバー３２の先端に設けられた摺動子３
３と、第１ガイドバー３１の位置を基準とした第２ガイ
ドバー３２の長手方向の変位から反力を検出する力検出
センサ３４と、から大略構成されている。上記第１ガイ
ドバー３１は、プッシュロッド３５先端の回動軸３６を
中心に回動可能に支持されており、基部の角度合わせ用
ローラ３７が側壁２に当接するように押し付けられるこ
とで、側壁２と略平行に保持される。第２ガイドバー３
２先端の摺動子３３は、ガラス基準面に相当する位置に
当接面３３ａを有し、シールリップ４は、この当接面３
３ａに圧接する。そして、この圧接に伴う反力が、力検
出センサ３４によって検出される。なお、上記第２ガイ
ドバー３２の上下位置は、第１ガイドバー３１の長手方
向に沿って調整可能である。

【００１６】２次ベンダ１９は、左右の側壁２を内側に
さらに締め付けて最終断面形状を微調整するものであっ
て、特にその締付量を調整するために、左右に油圧シリ
ンダ４１を備えている。図４は、２次ベンダ１９の構成
の詳細を示すもので、金属板１の底壁３を案内するベー
ス部４２の両側に、側壁２に沿うように、可動壁４３が
それぞれ設けられている。この可動壁４３は、下端部が
軸４４を中心としてベース部４２に揺動可能に支持され
ているとともに、上端部が油圧シリンダ４１のロッド４
１ａに連結されている。そして、側壁２に接する内側面
には、摩擦係数の小さな硬質材料からなる多数のマイク
ロベアリング（図示せず）が配設されている。また、底
壁３を上記ベース部４２との間で保持するように、ベン
ダローラ４５を備えている。

【００１７】上記の構成においては、押出成形後に、１
次ベンダ１７によって最終断面形状に近似した形状にま
で加工され、その後に、２次ベンダ１９によってさらに
締め付けられて最終断面形状となるのであるが、１次ベ
ンダ１７を通過した段階で、シールリップ４の反力が測
定され、その測定値に応じて、２次ベンダ１９の締付量
が制御される。例えば、図４の実線で示す状態が可動壁
４３の基準位置であるとすると、測定されたシールリッ
プ反力が基準値より小さい場合は、締付量を大として、
符号４３Ａの仮想線で示す位置とし、逆に、測定された
シールリップ反力が基準値より大きい場合は、締付量を
小として、符号４３Ｂの仮想線で示す位置とする。勿
論、実際には、測定された反力に応じて連続的に可動壁
４３の位置が制御される。これによって、最終製品の実
際のガラスとの組付状態におけるシールリップ反力が、
常に規格内のものとして得られる。

【００１８】なお、上記実施例では、ガラスランチャン
ネルとしてロアサッシュの製造について説明したが、本
発明はこれに限定されるものではなく、例えばドアサッ
シュ部の内周に取り付けられるガラスランチャンネルに
適用することも可能であり、また、シールリップが側壁
の一方のみに設けられる左右非対称の構成にも適用可能
である。また、シールリップが一方の側壁のみに設けら
れるような場合には、最終断面形状に近似した形状のま
ま押出機の口金を通過させることができるので、必ずし
も押出機の下流側に１次ベンダを設ける必要はなく、最
終段のベンダのみが押出成形後に設けられる場合もあ
る。

【００１９】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、この発明
によれば、ガラスランチャンネルとして最も重要なシー
ルリップ反力ひいてはガラス摺動抵抗を常に所定の規格
内に確保することができ、品質の向上ならびに歩留まり
の向上を達成できる。

【００２０】特に、面倒な抜き取り検査や製造ラインの
停止を伴う調整が基本的に不要となり、品質管理が極め
て容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るロアサッシュの製造工程を示す
説明図。

【図２】製造装置の要部を示す斜視図。

【図３】反力測定器の構成を示す要部の拡大図。

【図４】２次ベンダの構成を示す要部の拡大図。

【図５】ロアサッシュの一例を示す断面図。

【図６】従来のロアサッシュの製造工程を示す説明図。

【符号の説明】

１…金属板 ２…側壁 ３…底壁 ４…シールリップ １７…１次ベンダ １８…反力測定器 １９…２次ベンダ ２１…制御装置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続的に供給される帯状の金属板を、複
   数段のベンダによって徐々に折り曲げて、一対の側壁お
   よび底壁を備えた略Ｕ字状断面に形成するとともに、少
   なくとも最終段のベンダよりも上流側の位置において、
   上記側壁の少なくとも一方に、中央のガラス保持溝内へ
   延びる弾性体からなるシールリップを一体に押出成形す
   るようにしたガラスランチャンネルの製造方法におい
   て、最終段のベンダの上流側で上記シールリップの反力
   を測定し、この反力に基づいて、最終段のベンダによる
   両側壁間の締付量を制御することを特徴とするガラスラ
   ンチャンネルの製造方法。
2. 【請求項２】 連続的に供給される帯状の金属板を、一
   対の側壁および底壁を備えた略Ｕ字状の最終断面形状よ
   りも広がった中間断面形状まで加工するプリベンダ手段
   と、この中間断面形状となった金属板が口金を通過する
   ように構成され、かつ、少なくとも一方の側壁から中央
   のガラス保持溝内へ延びる弾性体からなるシールリップ
   を、この金属板に一体に押出成形する押出機と、シール
   リップが一体となった帯状金属板の一対の側壁をさらに
   内側へ締め付けて最終的な製品の断面形状とする一段あ
   るいは複数段のベンダからなるベンダ手段と、このベン
   ダ手段における最終段のベンダの上流側に設けられたシ
   ールリップ反力測定器と、このシールリップ反力測定器
   の出力に基づいて最終段のベンダによる両側壁間の締付
   量を制御する制御手段と、を備えていることを特徴とす
   るガラスランチャンネルの製造装置。