JP2002296214A - ガスセンサの検査方法及び製造方法 - Google Patents
ガスセンサの検査方法及び製造方法Info
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
- G01N27/26—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating electrochemical variables; by using electrolysis or electrophoresis
- G01N27/416—Systems
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 検出素子に潜在クラックを有するガスセンサ
が市場へ流出することを防ぐ，ガスセンサの検査方法及
び製造方法を提供すること。 【解決手段】 検出素子１１を有するガスセンサ１の品
質を検査する方法。検出素子１１に衝撃力を与え，検出
素子１１に存在していた潜在クラックを大きくして，顕
在クラックとする。
が市場へ流出することを防ぐ，ガスセンサの検査方法及
び製造方法を提供すること。 【解決手段】 検出素子１１を有するガスセンサ１の品
質を検査する方法。検出素子１１に衝撃力を与え，検出
素子１１に存在していた潜在クラックを大きくして，顕
在クラックとする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】本発明は，検出素子を有するガスセンサの
品質を検査する方法に関する。
品質を検査する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来より，検出素子を有するガスセンサの
品質の検査は，上記検出素子のクラックの有無を目視等
により確認したり，ガスセンサの出力特性を測定した
り，検出素子の気密性を確認したりすることにより行っ
ている。
品質の検査は，上記検出素子のクラックの有無を目視等
により確認したり，ガスセンサの出力特性を測定した
り，検出素子の気密性を確認したりすることにより行っ
ている。
【０００３】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のガ
スセンサの検査方法によると，上記検出素子に存在す
る，微小なクラックや未貫通のクラック等の潜在クラッ
クを発見することは困難である。即ち，上記潜在クラッ
クのある検出素子を有するガスセンサは，良品と判断さ
れて市場に流出するおそれがある。かかる潜在クラック
は，例えば，上記ガスセンサの使用により大きくなり，
ガスセンサの出力特性が低下するなどの不具合を生ずる
原因となる。即ち，上記潜在クラックの存在は，ガスセ
ンサの耐久性を低下させる原因となる。
スセンサの検査方法によると，上記検出素子に存在す
る，微小なクラックや未貫通のクラック等の潜在クラッ
クを発見することは困難である。即ち，上記潜在クラッ
クのある検出素子を有するガスセンサは，良品と判断さ
れて市場に流出するおそれがある。かかる潜在クラック
は，例えば，上記ガスセンサの使用により大きくなり，
ガスセンサの出力特性が低下するなどの不具合を生ずる
原因となる。即ち，上記潜在クラックの存在は，ガスセ
ンサの耐久性を低下させる原因となる。
【０００４】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，検出素子に潜在クラックを有するガスセ
ンサが市場へ流出することを防ぐ，ガスセンサの検査方
法及び製造方法を提供しようとするものである。
されたもので，検出素子に潜在クラックを有するガスセ
ンサが市場へ流出することを防ぐ，ガスセンサの検査方
法及び製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題の解決手段】第１の発明は，検出素子を有するガ
スセンサの品質を検査する方法において，上記検出素子
に衝撃力を与えることにより，該検出素子に潜在クラッ
クが存在していた場合に，該潜在クラックを大きくして
顕在クラックとすることを特徴とするガスセンサの検査
方法にある（請求項１）。
スセンサの品質を検査する方法において，上記検出素子
に衝撃力を与えることにより，該検出素子に潜在クラッ
クが存在していた場合に，該潜在クラックを大きくして
顕在クラックとすることを特徴とするガスセンサの検査
方法にある（請求項１）。
【０００６】上記ガスセンサの検査方法によると，上記
検出素子に潜在クラックが生じていた場合に，該潜在ク
ラックを，発見が容易な顕在クラックとすることができ
る。即ち，上記検出素子に上記潜在クラックが生じてい
ても，これを発見することは困難であるが，上記潜在ク
ラックを顕在クラックとすることにより発見が容易とな
る。そのため，潜在クラックの生じていた上記検出素子
を，容易に検出することができる。それ故，検出素子に
潜在クラックを有するガスセンサが市場に流出すること
を防ぐことができる。
検出素子に潜在クラックが生じていた場合に，該潜在ク
ラックを，発見が容易な顕在クラックとすることができ
る。即ち，上記検出素子に上記潜在クラックが生じてい
ても，これを発見することは困難であるが，上記潜在ク
ラックを顕在クラックとすることにより発見が容易とな
る。そのため，潜在クラックの生じていた上記検出素子
を，容易に検出することができる。それ故，検出素子に
潜在クラックを有するガスセンサが市場に流出すること
を防ぐことができる。
【０００７】以上のごとく，上記第１の発明によれば，
検出素子に潜在クラックを有するガスセンサが市場へ流
出することを防ぐ，ガスセンサの検査方法を提供するこ
とができる。
検出素子に潜在クラックを有するガスセンサが市場へ流
出することを防ぐ，ガスセンサの検査方法を提供するこ
とができる。
【０００８】第２の発明は，筒状のハウジングと，該ハ
ウジング内に挿入配置された検出素子とからなるガスセ
ンサの品質を検査する方法において，略鉛直平面内で回
動可能なシャフトに固定したホルダーに，上記ガスセン
サのハウジングを嵌入保持させ，上記ホルダーを，上記
シャフトの回動に伴って重力により振り下ろして，上記
ホルダーの軌道上に配置された打撃プレートに，上記ホ
ルダーを衝突させることにより，上記検出素子に衝撃力
を与え，上記ホルダーの上記打撃プレートへの衝突は，
上記ガスセンサを基準とする衝突方向が互いに略直交す
る２方向となるように複数回行うことにより，上記検出
素子に潜在クラックが存在していた場合に，該潜在クラ
ックを大きくして顕在クラックとすることを特徴とする
ガスセンサの検査方法にある（請求項７）。
ウジング内に挿入配置された検出素子とからなるガスセ
ンサの品質を検査する方法において，略鉛直平面内で回
動可能なシャフトに固定したホルダーに，上記ガスセン
サのハウジングを嵌入保持させ，上記ホルダーを，上記
シャフトの回動に伴って重力により振り下ろして，上記
ホルダーの軌道上に配置された打撃プレートに，上記ホ
ルダーを衝突させることにより，上記検出素子に衝撃力
を与え，上記ホルダーの上記打撃プレートへの衝突は，
上記ガスセンサを基準とする衝突方向が互いに略直交す
る２方向となるように複数回行うことにより，上記検出
素子に潜在クラックが存在していた場合に，該潜在クラ
ックを大きくして顕在クラックとすることを特徴とする
ガスセンサの検査方法にある（請求項７）。
【０００９】上記第２の発明によれば，検出素子に潜在
クラックを有するガスセンサが市場へ流出することをよ
り確実に防ぐ，ガスセンサの検査方法を提供することが
できる。
クラックを有するガスセンサが市場へ流出することをよ
り確実に防ぐ，ガスセンサの検査方法を提供することが
できる。
【００１０】第３の発明は，筒状のハウジングに検出素
子を挿入すると共に固定して，ガスセンサを製造するに
当り，上記ハウジングに上記検出素子を固定した後，該
検出素子に衝撃力を与え，顕在クラックが生じないこと
を確認することを特徴とするガスセンサの製造方法にあ
る（請求項９）。
子を挿入すると共に固定して，ガスセンサを製造するに
当り，上記ハウジングに上記検出素子を固定した後，該
検出素子に衝撃力を与え，顕在クラックが生じないこと
を確認することを特徴とするガスセンサの製造方法にあ
る（請求項９）。
【００１１】本製造方法によれば，仮に上記検出素子に
潜在クラックが生じていた場合に，該潜在クラックが，
上記衝撃力により，発見が容易な顕在クラックとなる。
即ち，上記検出素子に潜在クラックが生じていても，こ
れを発見することは困難であるが，上記潜在クラックを
顕在クラックとすることにより発見が容易となる。
潜在クラックが生じていた場合に，該潜在クラックが，
上記衝撃力により，発見が容易な顕在クラックとなる。
即ち，上記検出素子に潜在クラックが生じていても，こ
れを発見することは困難であるが，上記潜在クラックを
顕在クラックとすることにより発見が容易となる。
【００１２】そのため，上記のごとく上記検出素子に衝
撃力を与えた後に，上記顕在クラックが生じていないこ
とを確認することにより，潜在クラックがないことをも
確認することができる。従って，第３の発明によれば，
検出素子に潜在クラックのないガスセンサを得ることが
できる，ガスセンサの製造方法を提供することができ
る。
撃力を与えた後に，上記顕在クラックが生じていないこ
とを確認することにより，潜在クラックがないことをも
確認することができる。従って，第３の発明によれば，
検出素子に潜在クラックのないガスセンサを得ることが
できる，ガスセンサの製造方法を提供することができ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】上記第１の発明（請求項１）にお
いて，上記ガスセンサとしては，例えば，内燃機関の空
燃比制御のために酸素濃度を測定するガスセンサ等があ
る。また，上記ガスセンサの品質とは，例えば，上記検
出素子の強度，耐久性，気密性や，ガスセンサの出力特
性等をいう。また，上記検出素子は，例えば，セラミッ
クからなる。
いて，上記ガスセンサとしては，例えば，内燃機関の空
燃比制御のために酸素濃度を測定するガスセンサ等があ
る。また，上記ガスセンサの品質とは，例えば，上記検
出素子の強度，耐久性，気密性や，ガスセンサの出力特
性等をいう。また，上記検出素子は，例えば，セラミッ
クからなる。
【００１４】また，上記潜在クラックとは，例えば，上
記検出素子に生じた微小なクラックや，未貫通のクラッ
ク等，発見が困難なクラックであって，かつガスセンサ
の使用時に不具合を生ずる原因となるおそれがあるクラ
ックをいう。また，上記顕在クラックとは，例えば，上
記潜在クラックよりも大きいクラックや，貫通したクラ
ック等，比較的発見が容易なクラックをいう。
記検出素子に生じた微小なクラックや，未貫通のクラッ
ク等，発見が困難なクラックであって，かつガスセンサ
の使用時に不具合を生ずる原因となるおそれがあるクラ
ックをいう。また，上記顕在クラックとは，例えば，上
記潜在クラックよりも大きいクラックや，貫通したクラ
ック等，比較的発見が容易なクラックをいう。
【００１５】また，上記検出素子に衝撃力を与えるに当
っては，略鉛直平面内で回動可能なシャフトに固定した
ホルダーに，上記ガスセンサを嵌入保持させ，上記ホル
ダーを，上記シャフトの回動に伴って重力により振り下
ろして，上記ホルダーの軌道上に配置された打撃プレー
トに，上記ホルダーを衝突させることが好ましい（請求
項２）。この場合には，上記検出素子に，容易に衝撃力
を与えることができる。また，上記検出素子に，所望の
衝撃力を正確に与えることができる。
っては，略鉛直平面内で回動可能なシャフトに固定した
ホルダーに，上記ガスセンサを嵌入保持させ，上記ホル
ダーを，上記シャフトの回動に伴って重力により振り下
ろして，上記ホルダーの軌道上に配置された打撃プレー
トに，上記ホルダーを衝突させることが好ましい（請求
項２）。この場合には，上記検出素子に，容易に衝撃力
を与えることができる。また，上記検出素子に，所望の
衝撃力を正確に与えることができる。
【００１６】また，上記ホルダーは，上記ガスセンサを
固定する固定手段を有することが好ましい（請求項
３）。この場合には，上記ガスセンサを上記ホルダーに
安定して固定することができ，より正確な衝撃力を上記
検出素子に与えることができる。
固定する固定手段を有することが好ましい（請求項
３）。この場合には，上記ガスセンサを上記ホルダーに
安定して固定することができ，より正確な衝撃力を上記
検出素子に与えることができる。
【００１７】また，上記衝撃力とは，ホルダーを介して
検出素子に間接的に付与される力であるが，その大きさ
は，次の範囲であることが好ましい。即ち，上記潜在ク
ラックを確実に上記顕在クラックとすることができる最
低限の衝撃力を定め，これを保証レベル（１）とする。
一方，上記潜在クラックが生じていない検出素子にクラ
ックを生じさせることがなく，本来良品とすべきであっ
たガスセンサを不良品としてしまうことを確実に防止で
きる最大限の衝撃力を定め，これを保証レベル（２）と
する。そして，上記検出素子に付与する衝撃力の大きさ
は，上記保証レベル（１）〜保証レベル（２）の範囲と
することが好ましい。なお，具体的な数値は，検出素子
の種類によって異なり，実験的に定めることができる。
また，その大きさは，例えば，重力加速度Ｇを用いて表
すことができる。
検出素子に間接的に付与される力であるが，その大きさ
は，次の範囲であることが好ましい。即ち，上記潜在ク
ラックを確実に上記顕在クラックとすることができる最
低限の衝撃力を定め，これを保証レベル（１）とする。
一方，上記潜在クラックが生じていない検出素子にクラ
ックを生じさせることがなく，本来良品とすべきであっ
たガスセンサを不良品としてしまうことを確実に防止で
きる最大限の衝撃力を定め，これを保証レベル（２）と
する。そして，上記検出素子に付与する衝撃力の大きさ
は，上記保証レベル（１）〜保証レベル（２）の範囲と
することが好ましい。なお，具体的な数値は，検出素子
の種類によって異なり，実験的に定めることができる。
また，その大きさは，例えば，重力加速度Ｇを用いて表
すことができる。
【００１８】また，上記衝撃力の付与は，一つのガスセ
ンサについて複数回行うことが好ましい（請求項４）。
この場合には，仮に，上記衝撃力にばらつきが生じたと
しても，上記潜在クラックを確実に上記顕在クラックに
することができる。
ンサについて複数回行うことが好ましい（請求項４）。
この場合には，仮に，上記衝撃力にばらつきが生じたと
しても，上記潜在クラックを確実に上記顕在クラックに
することができる。
【００１９】上記複数回の衝撃力の付与は，上記検出素
子に対して異なる方向から行うことが好ましい（請求項
５）。この場合には，上記検出素子における潜在クラッ
クの存在部分によらず，該潜在クラックの顕在化を確実
に行うことができる。
子に対して異なる方向から行うことが好ましい（請求項
５）。この場合には，上記検出素子における潜在クラッ
クの存在部分によらず，該潜在クラックの顕在化を確実
に行うことができる。
【００２０】上記複数回の衝撃力の付与は，上記検出素
子に対して，少なくとも互いに略直交する２方向から行
うことが好ましい（請求項６）。この場合には，上記検
出素子における潜在クラックの存在部分によらず，該潜
在クラックの顕在化を一層確実に行うことができる。
子に対して，少なくとも互いに略直交する２方向から行
うことが好ましい（請求項６）。この場合には，上記検
出素子における潜在クラックの存在部分によらず，該潜
在クラックの顕在化を一層確実に行うことができる。
【００２１】また，上記検出素子への衝撃力の付与の
後，ガスセンサの出力特性及び検出素子の気密性の少な
くとも一方を検査することが好ましい（請求項８）。こ
の場合には，上記ガスセンサの出力特性や，上記検出素
子の気密性を通じて，上記検出素子の顕在クラックの有
無を確認することができ，容易にガスセンサの検査を行
うことができる。
後，ガスセンサの出力特性及び検出素子の気密性の少な
くとも一方を検査することが好ましい（請求項８）。こ
の場合には，上記ガスセンサの出力特性や，上記検出素
子の気密性を通じて，上記検出素子の顕在クラックの有
無を確認することができ，容易にガスセンサの検査を行
うことができる。
【００２２】次に，上記第２の発明（請求項７）におい
て，上記検出素子への衝撃力の付与の後，ガスセンサの
出力特性及び検出素子の気密性の少なくとも一方を検査
することが好ましい（請求項８）。この場合には，上記
ガスセンサの出力特性や，上記検出素子の気密性を通じ
て，上記検出素子の顕在クラックの有無を確認すること
ができ，容易にガスセンサの検査を行うことができる。
て，上記検出素子への衝撃力の付与の後，ガスセンサの
出力特性及び検出素子の気密性の少なくとも一方を検査
することが好ましい（請求項８）。この場合には，上記
ガスセンサの出力特性や，上記検出素子の気密性を通じ
て，上記検出素子の顕在クラックの有無を確認すること
ができ，容易にガスセンサの検査を行うことができる。
【００２３】第３の発明（請求項９）において，上記検
出素子への衝撃力の付与に当っては，例えば，上記第１
の発明或いは第２の発明において好ましい実施の形態
を，適用することもできる。この場合には，より確実
に，検出素子に潜在クラックのないガスセンサを得るこ
とができる，ガスセンサの製造方法を提供することがで
きる。
出素子への衝撃力の付与に当っては，例えば，上記第１
の発明或いは第２の発明において好ましい実施の形態
を，適用することもできる。この場合には，より確実
に，検出素子に潜在クラックのないガスセンサを得るこ
とができる，ガスセンサの製造方法を提供することがで
きる。
【００２４】
【実施例】（実施例１）本発明の実施例にかかるガスセ
ンサの検査方法につき，図１〜図７を用いて説明する。
本例は，図４，図５（Ａ）に示すごとく，筒状のハウジ
ング１２と，該ハウジング１２内に挿入配置された検出
素子１１とからなるガスセンサ１の品質を検査する方法
の例である。本例のガスセンサ１の検査方法において
は，図１，図２に示すごとく，上記検出素子１１に衝撃
力を与える。これにより，該検出素子１１に潜在クラッ
ク２１（図３（Ａ））が存在していた場合に，該潜在ク
ラック２１を大きくして顕在クラック２２（図３
（Ｂ））とする。
ンサの検査方法につき，図１〜図７を用いて説明する。
本例は，図４，図５（Ａ）に示すごとく，筒状のハウジ
ング１２と，該ハウジング１２内に挿入配置された検出
素子１１とからなるガスセンサ１の品質を検査する方法
の例である。本例のガスセンサ１の検査方法において
は，図１，図２に示すごとく，上記検出素子１１に衝撃
力を与える。これにより，該検出素子１１に潜在クラッ
ク２１（図３（Ａ））が存在していた場合に，該潜在ク
ラック２１を大きくして顕在クラック２２（図３
（Ｂ））とする。
【００２５】上記ガスセンサ１は，内燃機関の空燃比制
御のために酸素濃度を測定するガスセンサである。ま
た，上記検出素子１１は，セラミックからなる。また，
上記ガスセンサ１の品質とは，例えば，上記検出素子１
１の強度，耐久性，気密性や，ガスセンサ１の出力特性
等をいう。
御のために酸素濃度を測定するガスセンサである。ま
た，上記検出素子１１は，セラミックからなる。また，
上記ガスセンサ１の品質とは，例えば，上記検出素子１
１の強度，耐久性，気密性や，ガスセンサ１の出力特性
等をいう。
【００２６】また，上記潜在クラック２１とは，例え
ば，図３（Ａ）に示すごとく，上記検出素子１１に生じ
た微小なクラックや，未貫通のクラック等，発見が困難
なクラックであって，かつガスセンサの使用時に不具合
を生ずる原因となるおそれがあるクラックをいう。ま
た，上記顕在クラック２２とは，例えば，図３（Ｂ）に
示すごとく，上記潜在クラック２１よりも大きいクラッ
クや，貫通したクラック等，比較的発見が容易なクラッ
クをいう。
ば，図３（Ａ）に示すごとく，上記検出素子１１に生じ
た微小なクラックや，未貫通のクラック等，発見が困難
なクラックであって，かつガスセンサの使用時に不具合
を生ずる原因となるおそれがあるクラックをいう。ま
た，上記顕在クラック２２とは，例えば，図３（Ｂ）に
示すごとく，上記潜在クラック２１よりも大きいクラッ
クや，貫通したクラック等，比較的発見が容易なクラッ
クをいう。
【００２７】上記検出素子１１に衝撃力を与えるに当っ
ては，図１，図２，図６に示すごとく，まず，略鉛直平
面内で回動可能なシャフト３１に固定したホルダー３２
に，上記ガスセンサ１のハウジング１２を嵌入保持させ
る。上記シャフト３１は，その上端を支点３１１として
回動可能になっている。
ては，図１，図２，図６に示すごとく，まず，略鉛直平
面内で回動可能なシャフト３１に固定したホルダー３２
に，上記ガスセンサ１のハウジング１２を嵌入保持させ
る。上記シャフト３１は，その上端を支点３１１として
回動可能になっている。
【００２８】次いで，図１，図２の矢印Ｒに示すごと
く，上記ホルダー３２を，上記シャフト３１の回動に伴
って重力により振り下ろして，上記ホルダー３２の軌道
上に配置された打撃プレート４に，上記ホルダー３２を
衝突させる。これにより，上記検出素子１１に保証レベ
ル（１）〜保証レベル（２）の衝撃力を与える。この衝
撃力によって，図３（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，上記
検出素子１１に存在していた潜在クラック２１を大きく
して，顕在クラック２２とする。
く，上記ホルダー３２を，上記シャフト３１の回動に伴
って重力により振り下ろして，上記ホルダー３２の軌道
上に配置された打撃プレート４に，上記ホルダー３２を
衝突させる。これにより，上記検出素子１１に保証レベ
ル（１）〜保証レベル（２）の衝撃力を与える。この衝
撃力によって，図３（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，上記
検出素子１１に存在していた潜在クラック２１を大きく
して，顕在クラック２２とする。
【００２９】なお，上記保証レベル（１）とは，上記潜
在クラックを確実に上記顕在クラックとすることができ
る最低限の衝撃力のレベルであり，上記保証レベル
（２）とは，上記潜在クラックが生じていない検出素子
にクラックを生じさせることがなく，本来良品とすべき
であったガスセンサを不良品としてしまうことを確実に
防止できる最大限の衝撃力のレベルである。
在クラックを確実に上記顕在クラックとすることができ
る最低限の衝撃力のレベルであり，上記保証レベル
（２）とは，上記潜在クラックが生じていない検出素子
にクラックを生じさせることがなく，本来良品とすべき
であったガスセンサを不良品としてしまうことを確実に
防止できる最大限の衝撃力のレベルである。
【００３０】上記検出素子１１への衝撃力の付与は，上
記シャフト３１を，鉛直方向に対して一定の角度θだけ
振り上げた状態（図１）から，重力による振り子運動
（矢印Ｒ）をさせて，上記ホルダー３２を打撃プレート
４に衝突させる（図２）ことにより行なう。該打撃プレ
ート４は，上記ホルダー３２が最下点（θ＝０）のとき
に衝突するような位置に配置されている。なお，図２に
おける破線は，上記ホルダー３２を振り下ろす前の上記
シャフト３１の位置を示す。
記シャフト３１を，鉛直方向に対して一定の角度θだけ
振り上げた状態（図１）から，重力による振り子運動
（矢印Ｒ）をさせて，上記ホルダー３２を打撃プレート
４に衝突させる（図２）ことにより行なう。該打撃プレ
ート４は，上記ホルダー３２が最下点（θ＝０）のとき
に衝突するような位置に配置されている。なお，図２に
おける破線は，上記ホルダー３２を振り下ろす前の上記
シャフト３１の位置を示す。
【００３１】上記衝撃力は，振り上げられたときの上記
ホルダー３２の高さと，打撃プレート４へ衝突したとき
の上記ホルダー３２の高さとの差により決定される。従
って，上記シャフト３１の長さ（支点３１１からホルダ
ー３２までの距離）Ｌ，及び振り上げ角度θにより決定
される。また，上記シャフト３１の長さＬが一定であれ
ば，振り上げ角度θにより，上記衝撃力が決定される。
ホルダー３２の高さと，打撃プレート４へ衝突したとき
の上記ホルダー３２の高さとの差により決定される。従
って，上記シャフト３１の長さ（支点３１１からホルダ
ー３２までの距離）Ｌ，及び振り上げ角度θにより決定
される。また，上記シャフト３１の長さＬが一定であれ
ば，振り上げ角度θにより，上記衝撃力が決定される。
【００３２】上記ガスセンサ１は，図４，図５（Ａ）に
示すごとく，筒状のハウジング１２と，該ハウジング１
２内に挿入配置された検出素子１１とを有する。また，
上記検出素子１１のツバ部１１１は，上記ハウジング１
２の内壁に当接しており，その当接部に，粉体１３が，
パッド１４及びサポータ１５を共に加圧充填されてい
る。
示すごとく，筒状のハウジング１２と，該ハウジング１
２内に挿入配置された検出素子１１とを有する。また，
上記検出素子１１のツバ部１１１は，上記ハウジング１
２の内壁に当接しており，その当接部に，粉体１３が，
パッド１４及びサポータ１５を共に加圧充填されてい
る。
【００３３】また，上記ハウジング１２の先端側には，
排気カバー１６１，１６２が配設され，これらの内側に
排気室１６０が形成されている。一方，上記ハウジング
１２の後端側には，大気カバー１６８が設けられてい
る。また，符号１９１はマイナスリードであり，符号１
９２はマイナス端子である。また，符号１９３はプラス
リードであり，符号１９４はプラス端子である。また，
上記ハウジング１２は，略中央に，外側へ突出した六角
部１２１を有し，その先端側には円筒部１２２を有す
る。
排気カバー１６１，１６２が配設され，これらの内側に
排気室１６０が形成されている。一方，上記ハウジング
１２の後端側には，大気カバー１６８が設けられてい
る。また，符号１９１はマイナスリードであり，符号１
９２はマイナス端子である。また，符号１９３はプラス
リードであり，符号１９４はプラス端子である。また，
上記ハウジング１２は，略中央に，外側へ突出した六角
部１２１を有し，その先端側には円筒部１２２を有す
る。
【００３４】また，図５（Ｂ）に示すごとく，上記ホル
ダー３２は，上記ガスセンサ１のハウジング１２を嵌入
させる開口部３３を有している。該開口部３３は，上記
ハウジング１２の六角部１２１を嵌入させる六角形状凹
部３３１と，上記ハウジング１２の円筒部１２２を嵌入
させる円形状開口部３３２とからなる（図５（Ｂ），図
６）。上記ホルダー３２及び上記打撃プレート４は，共
に高強度炭素鋼からなる。また，上記シャフト３１は炭
素鋼からなる。
ダー３２は，上記ガスセンサ１のハウジング１２を嵌入
させる開口部３３を有している。該開口部３３は，上記
ハウジング１２の六角部１２１を嵌入させる六角形状凹
部３３１と，上記ハウジング１２の円筒部１２２を嵌入
させる円形状開口部３３２とからなる（図５（Ｂ），図
６）。上記ホルダー３２及び上記打撃プレート４は，共
に高強度炭素鋼からなる。また，上記シャフト３１は炭
素鋼からなる。
【００３５】上記ホルダー３２の上記打撃プレート４へ
の衝突は，図７に示すごとく，上記ガスセンサ１を基準
とする衝突方向が互いに略直交する２方向となるように
複数回行う。具体的には，上記図７（Ａ）の状態で，上
記ホルダー３２の側面３２１を上記打撃プレート４へ６
回衝突させた後，図７（Ｂ）に示すごとく，上記ホルダ
ー３２の側面３２１に対して略直角な側面３２２を，上
記打撃プレート４へ６回衝突させる（矢印Ｒ）。
の衝突は，図７に示すごとく，上記ガスセンサ１を基準
とする衝突方向が互いに略直交する２方向となるように
複数回行う。具体的には，上記図７（Ａ）の状態で，上
記ホルダー３２の側面３２１を上記打撃プレート４へ６
回衝突させた後，図７（Ｂ）に示すごとく，上記ホルダ
ー３２の側面３２１に対して略直角な側面３２２を，上
記打撃プレート４へ６回衝突させる（矢印Ｒ）。
【００３６】上記ガスセンサ１（図４）は，筒状のハウ
ジング１２に検出素子１１を挿入すると共に固定して製
造する。そして，上記ハウジング１２に上記検出素子１
１を固定した後，上述のごとく，該検出素子１１に衝撃
力を与え，顕在クラック２２が生じないことを確認す
る。
ジング１２に検出素子１１を挿入すると共に固定して製
造する。そして，上記ハウジング１２に上記検出素子１
１を固定した後，上述のごとく，該検出素子１１に衝撃
力を与え，顕在クラック２２が生じないことを確認す
る。
【００３７】具体的には，上記ガスセンサ１を製造する
に当り，上記ハウジング１２に排気カバー１６２，１６
１を組付け，かしめる。次いで，上記ハウジング１２に
上記検出素子１１を挿入する。次いで，検出素子１１の
ツバ部１１１と上記ハウジング１２の内壁との当接部
に，粉体１３，パッド１４，サポータ１５を加圧充填す
る。次いで，上記ハウジング１２に上記大気カバー１６
８を組付け，かしめる。
に当り，上記ハウジング１２に排気カバー１６２，１６
１を組付け，かしめる。次いで，上記ハウジング１２に
上記検出素子１１を挿入する。次いで，検出素子１１の
ツバ部１１１と上記ハウジング１２の内壁との当接部
に，粉体１３，パッド１４，サポータ１５を加圧充填す
る。次いで，上記ハウジング１２に上記大気カバー１６
８を組付け，かしめる。
【００３８】これにより上記ガスセンサ１（図４）を得
た後，上記検出素子１１に衝撃力を与える。そして，そ
の後，ガスセンサ１の出力特性，検出素子１１の気密性
等について，検査を行なう。これらの検査において，基
準値を満たすものを良品として出荷する。
た後，上記検出素子１１に衝撃力を与える。そして，そ
の後，ガスセンサ１の出力特性，検出素子１１の気密性
等について，検査を行なう。これらの検査において，基
準値を満たすものを良品として出荷する。
【００３９】次に，本例の作用効果につき説明する。上
記ガスセンサの検査方法によると，上記検出素子１１に
潜在クラック２１が生じていた場合に，該潜在クラック
２１を，発見が容易な顕在クラック２２とすることがで
きる。即ち，上記検出素子１１に上記潜在クラック２１
が生じていても，これを発見することは困難であるが，
上記潜在クラック２１を顕在クラック２２とすることに
より発見が容易となる。そのため，潜在クラック２１の
生じていた上記検出素子１１を，容易に検出することが
できる。それ故，検出素子１１に潜在クラック２１を有
するガスセンサ１が市場に流出することを防ぐことがで
きる。
記ガスセンサの検査方法によると，上記検出素子１１に
潜在クラック２１が生じていた場合に，該潜在クラック
２１を，発見が容易な顕在クラック２２とすることがで
きる。即ち，上記検出素子１１に上記潜在クラック２１
が生じていても，これを発見することは困難であるが，
上記潜在クラック２１を顕在クラック２２とすることに
より発見が容易となる。そのため，潜在クラック２１の
生じていた上記検出素子１１を，容易に検出することが
できる。それ故，検出素子１１に潜在クラック２１を有
するガスセンサ１が市場に流出することを防ぐことがで
きる。
【００４０】また，上記検出素子１１に衝撃力を与える
に当っては，上記シャフト３１に固定したホルダー３２
に上記ガスセンサ１を嵌入保持させ，上記ホルダー３２
を，重力により振り下ろして上記打撃プレート４に衝突
させる（図１，図２）。そのため，上記検出素子１１
に，容易に衝撃力を与えることができる。また，上記検
出素子１１に，所望の衝撃力を正確に与えることができ
る。即ち，上記シャフト３１の振り上げ角度θを調整す
ることにより，上記検出素子１１に対して，容易に所望
の衝撃力を正確に与えることができる。
に当っては，上記シャフト３１に固定したホルダー３２
に上記ガスセンサ１を嵌入保持させ，上記ホルダー３２
を，重力により振り下ろして上記打撃プレート４に衝突
させる（図１，図２）。そのため，上記検出素子１１
に，容易に衝撃力を与えることができる。また，上記検
出素子１１に，所望の衝撃力を正確に与えることができ
る。即ち，上記シャフト３１の振り上げ角度θを調整す
ることにより，上記検出素子１１に対して，容易に所望
の衝撃力を正確に与えることができる。
【００４１】また，上記衝撃力は，上記保証レベル
（１）〜保証レベル（２）とするため，上記潜在クラッ
ク２１を確実に上記顕在クラック２２とすることができ
る。また，上記衝撃力の付与は，一つのガスセンサ１に
ついて複数回行うため，仮に，上記衝撃力にばらつきが
生じたとしても，上記潜在クラック２１を確実に上記顕
在クラック２２にすることができる。しかも，上記衝撃
力の付与は，上記検出素子１１に対して，互いに略直交
する２方向から各６回行うため，上記検出素子１１にお
ける潜在クラック２１の存在部分によらず，該潜在クラ
ック２１の顕在化を一層確実に行うことができる。
（１）〜保証レベル（２）とするため，上記潜在クラッ
ク２１を確実に上記顕在クラック２２とすることができ
る。また，上記衝撃力の付与は，一つのガスセンサ１に
ついて複数回行うため，仮に，上記衝撃力にばらつきが
生じたとしても，上記潜在クラック２１を確実に上記顕
在クラック２２にすることができる。しかも，上記衝撃
力の付与は，上記検出素子１１に対して，互いに略直交
する２方向から各６回行うため，上記検出素子１１にお
ける潜在クラック２１の存在部分によらず，該潜在クラ
ック２１の顕在化を一層確実に行うことができる。
【００４２】また，上記検出素子１１への衝撃力の付与
の後，ガスセンサ１の出力特性及び検出素子１１の気密
性を検査する。そのため，上記ガスセンサ１の出力特性
や，上記検出素子１１の気密性を通じて，上記検出素子
１１の顕在クラック２２の有無を確認することができ，
容易にガスセンサ１の検査を行うことができる。
の後，ガスセンサ１の出力特性及び検出素子１１の気密
性を検査する。そのため，上記ガスセンサ１の出力特性
や，上記検出素子１１の気密性を通じて，上記検出素子
１１の顕在クラック２２の有無を確認することができ，
容易にガスセンサ１の検査を行うことができる。
【００４３】また，ガスセンサ１を製造するに当って
は，ハウジング１２に検出素子１１を固定した後，該検
出素子１１に衝撃力を与え，顕在クラック２２が生じな
いことを確認する。そのため，仮に上記検出素子１１に
潜在クラック２１が生じていた場合に，該潜在クラック
２１が，上記衝撃力により，発見が容易な顕在クラック
２２となる。即ち，上記検出素子１１に潜在クラック２
１が生じていても，これを発見することは困難である
が，上記潜在クラック２１を顕在クラック２２とするこ
とにより発見が容易となる。
は，ハウジング１２に検出素子１１を固定した後，該検
出素子１１に衝撃力を与え，顕在クラック２２が生じな
いことを確認する。そのため，仮に上記検出素子１１に
潜在クラック２１が生じていた場合に，該潜在クラック
２１が，上記衝撃力により，発見が容易な顕在クラック
２２となる。即ち，上記検出素子１１に潜在クラック２
１が生じていても，これを発見することは困難である
が，上記潜在クラック２１を顕在クラック２２とするこ
とにより発見が容易となる。
【００４４】それ故，上記のごとく上記検出素子１１に
衝撃力を与えた後に，上記顕在クラック２２が生じてい
ないことを確認することにより，潜在クラック２１がな
いことをも確認することができる。従って，検出素子１
１に潜在クラック２１のないガスセンサ１を得ることが
できる。
衝撃力を与えた後に，上記顕在クラック２２が生じてい
ないことを確認することにより，潜在クラック２１がな
いことをも確認することができる。従って，検出素子１
１に潜在クラック２１のないガスセンサ１を得ることが
できる。
【００４５】以上のごとく，本例によれば，検出素子に
潜在クラックを有するガスセンサが市場へ流出すること
を防ぐ，ガスセンサの検査方法及び製造方法を提供する
ことができる。
潜在クラックを有するガスセンサが市場へ流出すること
を防ぐ，ガスセンサの検査方法及び製造方法を提供する
ことができる。
【００４６】（実施例２）本例は，図８に示すごとく，
ホルダー３２に，ガスセンサ１を固定する固定手段を設
けた例である。例えば，図８（Ａ）に示すごとく，上記
ホルダー３２に，開口部３３へ向かって付勢されたバネ
３４を内蔵する。該バネ３４の先端には，上記開口部３
３に嵌入させたガスセンサ１のハウジング１２に当接さ
せる当接パッド３４１が取り付けてある。これにより，
上記ホルダー３２に嵌入させたガスセンサ１を，側方か
ら固定する。
ホルダー３２に，ガスセンサ１を固定する固定手段を設
けた例である。例えば，図８（Ａ）に示すごとく，上記
ホルダー３２に，開口部３３へ向かって付勢されたバネ
３４を内蔵する。該バネ３４の先端には，上記開口部３
３に嵌入させたガスセンサ１のハウジング１２に当接さ
せる当接パッド３４１が取り付けてある。これにより，
上記ホルダー３２に嵌入させたガスセンサ１を，側方か
ら固定する。
【００４７】また，図８（Ｂ）に示すごとく，上記ホル
ダー３２の上方に，上記ガスセンサ１を大気カバー１６
８の上方から押える押え治具３５を配設する。該押え治
具３５は，シャフト３１に組込まれたバネ３４により，
下方へ付勢されている。これにより，上記ホルダー３２
に嵌入させたガスセンサ１を，上方から固定する。その
他は，実施例１と同様である。
ダー３２の上方に，上記ガスセンサ１を大気カバー１６
８の上方から押える押え治具３５を配設する。該押え治
具３５は，シャフト３１に組込まれたバネ３４により，
下方へ付勢されている。これにより，上記ホルダー３２
に嵌入させたガスセンサ１を，上方から固定する。その
他は，実施例１と同様である。
【００４８】これらの場合には，上記ガスセンサ１を上
記ホルダー３２に安定して固定することができ，より正
確な衝撃力を上記検出素子１１に与えることができる。
その他，実施例１と同様の作用効果を有する。
記ホルダー３２に安定して固定することができ，より正
確な衝撃力を上記検出素子１１に与えることができる。
その他，実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４９】（実施例３）本例は，図９に示すごとく，
ホルダー３２０の形状を変化させた例である。即ち，図
９（Ｂ），（Ｃ）に示すごとく，上記ホルダー３２０
は，上部３２７を幅広く形成し，下部３２８を細く形成
してある。また，上記ホルダー３２０の上部３２７は，
複数の曲面を組合せた側面３２９を有している。その他
は，実施例１と同様である。
ホルダー３２０の形状を変化させた例である。即ち，図
９（Ｂ），（Ｃ）に示すごとく，上記ホルダー３２０
は，上部３２７を幅広く形成し，下部３２８を細く形成
してある。また，上記ホルダー３２０の上部３２７は，
複数の曲面を組合せた側面３２９を有している。その他
は，実施例１と同様である。
【００５０】本例によれば，ホルダー重量の軽量化を図
ることができる。その他，実施例１と同様の作用効果を
有する。なお，実施例１や実施例３で示した以外にも，
上記ホルダーの形状としては，例えば，楕円形状，円形
状等，種々の形状とすることができる。
ることができる。その他，実施例１と同様の作用効果を
有する。なお，実施例１や実施例３で示した以外にも，
上記ホルダーの形状としては，例えば，楕円形状，円形
状等，種々の形状とすることができる。
【００５１】（実施例４）本例は，図１０に示すごと
く，ホルダー３２の振り上げ角度θ（図２）と衝撃力と
の関係を測定した例である。即ち，上記ホルダー３２の
振り上げ角度θを，θ１，θ２，θ３，θ４としたとき
の，ホルダー３２に保持させたガスセンサ１の検出素子
１１に加わる衝撃力を，それぞれ測定した。なお，θ１
＜θ２＜θ３＜θ４である。測定に用いたガスセンサ１
やホルダー３２，打撃プレート４等は，実施例１で示し
たものを用いた。また，シャフト３１の長さＬは５４０
ｍｍとした。また，測定は，各振り上げ角度θに対して
２０回ずつ行ない，その最小値，最大値，平均値を，図
１０に示した。
く，ホルダー３２の振り上げ角度θ（図２）と衝撃力と
の関係を測定した例である。即ち，上記ホルダー３２の
振り上げ角度θを，θ１，θ２，θ３，θ４としたとき
の，ホルダー３２に保持させたガスセンサ１の検出素子
１１に加わる衝撃力を，それぞれ測定した。なお，θ１
＜θ２＜θ３＜θ４である。測定に用いたガスセンサ１
やホルダー３２，打撃プレート４等は，実施例１で示し
たものを用いた。また，シャフト３１の長さＬは５４０
ｍｍとした。また，測定は，各振り上げ角度θに対して
２０回ずつ行ない，その最小値，最大値，平均値を，図
１０に示した。
【００５２】図１０より分かるように，振り上げ角度θ
がθ２以上あれば，保証レベル（１）の衝撃力を確保す
ることができる。一方，振り上げ角度θがθ４のとき，
保証レベル（２）を超えるおそれがあることも分かる。
そして，振り上げ角度θをθ２〜θ３とすることによ
り，所望の衝撃力を保証することができることが分か
る。
がθ２以上あれば，保証レベル（１）の衝撃力を確保す
ることができる。一方，振り上げ角度θがθ４のとき，
保証レベル（２）を超えるおそれがあることも分かる。
そして，振り上げ角度θをθ２〜θ３とすることによ
り，所望の衝撃力を保証することができることが分か
る。
【図１】実施例１における，検出素子へ衝撃を与えるに
当り，ガスセンサを保持したホルダーを振り上げた状態
を表す説明図。
当り，ガスセンサを保持したホルダーを振り上げた状態
を表す説明図。
【図２】実施例１における，ガスセンサを保持したホル
ダーを打撃プレートに衝突させ，検出素子へ衝撃を与え
た状態を表す説明図。
ダーを打撃プレートに衝突させ，検出素子へ衝撃を与え
た状態を表す説明図。
【図３】実施例１における，（Ａ）検出素子に生じてい
る潜在クラックの説明図，（Ｂ）顕在クラックの説明
図。
る潜在クラックの説明図，（Ｂ）顕在クラックの説明
図。
【図４】実施例１における，ガスセンサの断面図。
【図５】実施例１における，（Ａ）ガスセンサの斜視
図，（Ｂ）ホルダーの斜視図。
図，（Ｂ）ホルダーの斜視図。
【図６】実施例１における，ガスセンサを保持したホル
ダーの斜視図。
ダーの斜視図。
【図７】実施例１における，（Ａ）最初に衝撃力を与え
る際のガスセンサを保持したホルダーの上面図，（Ｂ）
向きを変えて衝撃力を与える際のガスセンサを保持した
ホルダーの上面図。
る際のガスセンサを保持したホルダーの上面図，（Ｂ）
向きを変えて衝撃力を与える際のガスセンサを保持した
ホルダーの上面図。
【図８】実施例２における，（Ａ）ホルダーに嵌入させ
たガスセンサを側方から固定した状態を表す断面説明
図，（Ｂ）ホルダーに嵌入させたガスセンサを上方から
固定した状態を表す断面説明図。
たガスセンサを側方から固定した状態を表す断面説明
図，（Ｂ）ホルダーに嵌入させたガスセンサを上方から
固定した状態を表す断面説明図。
【図９】実施例３における，ホルダーの（Ａ）上面図，
（Ｂ）側面図，（Ｃ）（Ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図。
（Ｂ）側面図，（Ｃ）（Ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図１０】実施例４における，振り上げ角度θと衝撃力
との関係の測定結果を表す線図。
との関係の測定結果を表す線図。
１．．．ガスセンサ， １１．．．検出素子， １２．．．ハウジング， ２１．．．潜在クラック， ２２．．．顕在クラック， ３１．．．シャフト， ３２，３２０．．．ホルダー， ４．．．打撃プレート，
Claims (9)
- 【請求項１】 検出素子を有するガスセンサの品質を検
査する方法において，上記検出素子に衝撃力を与えるこ
とにより，該検出素子に潜在クラックが存在していた場
合に，該潜在クラックを大きくして顕在クラックとする
ことを特徴とするガスセンサの検査方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記検出素子に衝撃
力を与えるに当っては，略鉛直平面内で回動可能なシャ
フトに固定したホルダーに，上記ガスセンサを嵌入保持
させ，上記ホルダーを，上記シャフトの回動に伴って重
力により振り下ろして，上記ホルダーの軌道上に配置さ
れた打撃プレートに，上記ホルダーを衝突させることを
特徴とするガスセンサの検査方法。 - 【請求項３】 請求項２において，上記ホルダーは，上
記ガスセンサを固定する固定手段を有することを特徴と
するガスセンサの検査方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一項において，
上記衝撃力の付与は，一つのガスセンサについて複数回
行うことを特徴とするガスセンサの検査方法。 - 【請求項５】 請求項４において，上記複数回の衝撃力
の付与は，上記検出素子に対して異なる方向から行うこ
とを特徴とするガスセンサの検査方法。 - 【請求項６】 請求項５において，上記複数回の衝撃力
の付与は，上記検出素子に対して，少なくとも互いに略
直交する２方向から行うことを特徴とするガスセンサの
検査方法。 - 【請求項７】 筒状のハウジングと，該ハウジング内に
挿入配置された検出素子とからなるガスセンサの品質を
検査する方法において，略鉛直平面内で回動可能なシャ
フトに固定したホルダーに，上記ガスセンサのハウジン
グを嵌入保持させ，上記ホルダーを，上記シャフトの回
動に伴って重力により振り下ろして，上記ホルダーの軌
道上に配置された打撃プレートに，上記ホルダーを衝突
させることにより，上記検出素子に衝撃力を与え，上記
ホルダーの上記打撃プレートへの衝突は，上記ガスセン
サを基準とする衝突方向が互いに略直交する２方向とな
るように複数回行うことにより，上記検出素子に潜在ク
ラックが存在していた場合に，該潜在クラックを大きく
して顕在クラックとすることを特徴とするガスセンサの
検査方法。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか一項において，
上記検出素子への衝撃力の付与の後，ガスセンサの出力
特性及び検出素子の気密性の少なくとも一方を検査する
ことを特徴とするガスセンサの検査方法。 - 【請求項９】 筒状のハウジングに検出素子を挿入する
と共に固定して，ガスセンサを製造するに当り，上記ハ
ウジングに上記検出素子を固定した後，該検出素子に衝
撃力を与え，顕在クラックが生じないことを確認するこ
とを特徴とするガスセンサの製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001096593A JP2002296214A (ja) | 2001-03-29 | 2001-03-29 | ガスセンサの検査方法及び製造方法 |
| ES200200700A ES2197808B2 (es) | 2001-03-29 | 2002-03-25 | Metodo para inspeccionar la calidad de un sensor de gas, metodo de fabricacion y aparato de inspeccion correspondientes. |
| US10/107,444 US6802200B2 (en) | 2001-03-29 | 2002-03-28 | Method for inspecting the quality of a gas sensor, related manufacturing method, and related inspecting apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001096593A JP2002296214A (ja) | 2001-03-29 | 2001-03-29 | ガスセンサの検査方法及び製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002296214A true JP2002296214A (ja) | 2002-10-09 |
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|---|---|---|---|
| JP2001096593A Pending JP2002296214A (ja) | 2001-03-29 | 2001-03-29 | ガスセンサの検査方法及び製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6802200B2 (ja) |
| JP (1) | JP2002296214A (ja) |
| ES (1) | ES2197808B2 (ja) |
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