JP2002293582A - 複層ガラス製品邸別生産システムおよび方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 納入先の要求に合わせて複層ガラス製品を生
産、包装し、リードタイムの短縮および生産コストの低
減を図ることができるとともに、顧客側での保管・仕分
け等のスペース、そのための工数を低減することのでき
る複層ガラス製品の生産システムおよび方法を提供す
る。 【解決手段】 サーバコンピュータ１は、複層ガラス製
品の納入先の使用単位情報または／および使用順序情報
を含む受注情報に従って、各オーダの生産順位を決定
し、この生産順位を含む各オーダの生産順位情報および
加工内容情報を作成してガラス切断機コンピュータ２お
よび部材加工機コンピュータ５へ送信し、生産順位を含
む製造指図情報を作成して入れ込み指図コンピュータ，
検査・マッチング指図コンピュータ，取上げ指図コンピ
ュータへ送信し、生産順位に従って、生産ラインをコン
トロールするようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複層ガラス製品の
生産システムに関し、特に、後工程において顧客が使用
する単位・順序で複層ガラス製品を生産および包装する
と同時に、生産効率の向上を図る複層ガラス製品の生産
システムおよび方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、複層ガラス製品を生産する工程に
おいては、生産効率を向上させることを目的として、顧
客からのオーダを、例えば、ガラス板の品種別，空気層
の種別，大きさ別のようなロット単位にまとめ、さら
に、これらのロットごとに生産工程で造りやすい順番で
複層ガラス製品の生産が行われていた。

【０００３】また、生産された複層ガラス製品を顧客へ
納入する工程においては、物流過程において運びやすい
単位で包装し、バッチで納入が行われていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の生産システムにおいては、顧客側が複層ガラス製品
を使用する場合（例えば、住宅用外壁パネルの組立ライ
ンにおいて、外壁パネルに組み付ける順序で複層ガラス
製品を流す場合）、または顧客である１次取扱店が複層
ガラス製品を建築現場別に配送する場合には、顧客側
で、納品された複層ガラス製品の保管、仕分け等を行わ
なければならず、取り扱いが非常に煩雑である上に、保
管、仕分けのためのスペースを要するという問題があっ
た。

【０００５】また、複層ガラス製品の多品種少量生産を
実施する際には、部材点数の増加および工程の複雑化を
伴い、生産工程内に仮置きおよびピッキングを発生させ
てしまうという問題があった。

【０００６】本発明の目的は、顧客等の納入先の要求
（顧客が使用する単位と順序）に合わせて複層ガラス製
品を生産、包装し、リードタイムの短縮および生産コス
トの低減を図ることができるとともに、顧客側での保管
・仕分け等のスペース、そのための工数を低減すること
のできる複層ガラス製品の生産システムおよび方法を提
供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明では、顧
客からの受注情報（品種，寸法，枚数，納期等）に使用
単位情報（客先，邸別，物件別等）および使用順序情報
を付加して出荷用物流具（パレット等）へ積み付ける順
序を決定し、出荷用物流具へ積み付ける順序に基づいて
生産順位決定を行い、生産順位情報および加工内容情報
をネットワークを通じて加工機（例ガラス切断機，部材
加工機等）へ送信し、製造指図情報を、生産現場に設け
られたコンピュータ画面に表示し、各生産工程の同期化
を行うようにした。

【０００８】このようにすることにより、生産ライン上
で、顧客が使用する単位と順序に合わせて複層ガラス製
品を製造することができる。また、生産ラインエンド
（生産ラインの終端）において、積み替えなしに、顧客
の要求に対応した積み付けを行うことができる。さら
に、生産ラインにおける仮置きおよびピッキングを減少
させることができる。

【０００９】具体的には、本発明は、複層ガラス製品の
生産工程を管理する管理コンピュータと、前記複層ガラ
ス製品の構成部材を加工する加工手段と、生産ラインに
設けられて製造指図を行う指図コンピュータとを備える
複層ガラス製品の生産システムであって、前記管理コン
ピュータは、前記複層ガラス製品の納入先の使用単位情
報または／および使用順序情報を含む受注情報に従っ
て、この受注情報に含まれる各オーダを、所定の属性ご
とに振り分けて同一属性ごとのグループを作成し、各グ
ループに対して、所定の出荷用物流具およびこの出荷用
物流具へ積み付ける積み付け順序を決定し、この決定さ
れた積み付け順序に基づいて前記各オーダの生産順位を
決定するとともに、前記決定された生産順位を含む各オ
ーダの生産順位情報、および前記各オーダの加工内容情
報を作成して前記加工手段へ送信し、前記決定された各
オーダの生産順位を含む製造指図情報を作成して前記指
図コンピュータへ送信し、前記加工手段は、前記送信さ
れた生産順位情報および加工内容情報に含まれる生産順
位および加工内容に従って、前記複層ガラス製品の構成
部材を加工し、前記指図コンピュータは、前記送信され
た製造指図情報に含まれる生産順位に基づいて、所定の
製造指図を出力する複層ガラス製品の生産システムを含
む。

【００１０】このような構成により、納入先が使用する
単位および順序に合わせて、複層ガラス製品の生産順位
を決定することが可能なる。また、このような生産順位
に従って、生産ラインをコントロールすることができ
る。

【００１１】さらに、生産順位の決定に出荷用物流具へ
の積み付け順序を反映させることができるので、積み付
け工程における仮置きおよびピッキングを排除し、生産
ラインからダイレクトに出荷用物流具に積み付けること
が可能となる。

【００１２】また、上記の場合において、ガラス切断手
段によって切断された切断済みガラス板を、後工程の生
産順位に従って収容する収容箇所を有する収容手段をさ
らに備え、前記加工手段は、ガラス素板からガラス板製
品を切り出す前記ガラス切断手段を含み、前記管理コン
ピュータは、前記決定された各オーダの生産順位に従っ
て、前記収容手段の収容箇所に各オーダを割当て、所定
の収容手段に割当てられたオーダのガラス板データを対
象として掛け合わせを行い、所望の歩留まりを満たすガ
ラス板データの掛け合わせパターンおよび切断順位を決
定し、この決定された掛け合わせパターンおよび切断順
位を含む切断データを、前記生産順位情報および前記加
工内容情報として前記ガラス切断手段へ送信する複層ガ
ラス製品の生産システムを、本発明は含む。

【００１３】このような構成により、ガラス板切断工程
における所望の歩留まりを実現すると同時に、切断済み
ガラス板の仮置きおよびピッキングを排除することがで
きる。

【００１４】これらの場合において、前記複層ガラス製
品の積み付け工程に設けられた積み荷明細コンピュータ
をさらに備え、前記管理コンピュータは、前記決定され
た生産順位を含む各オーダの生産順位情報と、前記決定
された所定の出荷用物流具および積み付け順序を含む積
み荷明細情報とを、前記積み荷明細コンピュータに送信
し、前記積み荷明細コンピュータは、前記送信された生
産順位情報に含まれる生産順位に従って、前記積み荷明
細情報を出力する複層ガラス製品の生産システムも本発
明に含まれる。

【００１５】このようにすることにより、生産された複
層ガラス製品を、正確かつ容易に出荷用物流具に積み付
けることができる。

【００１６】なお、本明細書においてオーダとは、複層
ガラス製品の注文を意味し、オーダのガラス板データと
は、注文された複層ガラス製品を構成する各ガラス板の
仕様についてのデータを意味する。

【００１７】さらに、上記システムの発明は、方法の発
明としても成立する。また、上記発明は、コンピュータ
に所定の機能を実現させるプログラム又はそのプログラ
ムを記録した記録媒体としても成立する。

【００１８】なお、本明細書において、手段とは、単に
物理的手段を意味するものではなく、その手段が有する
機能をソフトウェアによって実現する場合も含む。ま
た、１つの手段が有する機能が２つ以上の物理的手段に
より実現されても、２つ以上の手段の機能が１つの物理
的手段により実現されても良い。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。

【００２０】図１は、本発明の実施の形態に係る複層ガ
ラス製品生産システムの生産工程を示す概略図であり、
図２は、本発明の実施の形態に係る複層ガラス製品生産
システムの構成を示すブロック図である。

【００２１】図１，図２に示すように、本発明の実施の
形態に係る複層ガラス製品生産システムは、サーバコン
ピュータ１と、ガラス切断機コンピュータ２と、割台モ
ニタ３と、ガラス切断機４と、部材加工機コンピュータ
５と、部材加工機６と、入れ込み指図コンピュータ７
と、検査・マッチング指図コンピュータ８と、取上げ指
図コンピュータ９と、積み荷明細表示コンピュータ１０
と、製造指図用コンピュータ１１とを備えている。

【００２２】サーバコンピュータ１には、例えば上位の
メインフレーム・コンピュータから各生産拠点ごとの受
注データが入力される。サーバコンピュータ１は、入力
された受注データ、特に、邸別等の使用単位情報・組立
順等の使用順序情報に基づいて、複層ガラス製品の各オ
ーダに対して後述するような生産順位の決定を行う。

【００２３】次に、サーバコンピュータ１は、決定され
た生産順位等に基づいて、後述するように、各オーダに
対して収容台車を設定し、ガラス板データの掛け合わせ
パターンおよび切断順位を決定し、この掛け合わせパタ
ーンおよび切断順位を含む切断データを作成してガラス
切断機コンピュータ２へ送信する。

【００２４】また、サーバコンピュータ１は、決定され
た生産順位等に基づいて、後述するような部材加工情報
を作成して部材加工機コンピュータ５へ送信する。

【００２５】さらに、サーバコンピュータ１は、生産順
位を含む製造指図情報を、製造指図用コンピュータ１１
を介して入れ込み指図コンピュータ７と、検査・マッチ
ング指図コンピュータ８と、取上げ指図コンピュータ９
とに送信し、積み荷明細情報を作成して生産順位を含む
生産順位情報とともに積み荷明細表示コンピュータ１０
へ送信する。

【００２６】ガラス切断工程では、ガラス切断機コンピ
ュータ２は、受信した切断データに基づき、切断順位に
従って、ガラス切断機４に指示を与える。

【００２７】ガラス切断機４は、ガラス切断機コンピュ
ータ２からの指示に基づいて、所定の品種およびサイズ
の被切断板ガラス（以下「素板」という）を対象とし
て、所定の切断パターンの切断線を入れる。

【００２８】割台モニタ３には、ガラス切断機コンピュ
ータ２から、切断パターンを含み切り出された切断済み
ガラス板の収容箇所を指示する収容箇所指示情報が送信
され、割台モニタ３上に表示される。なお、収容箇所指
示情報は、サーバコンピュータ１によって作成されても
よく、ガラス切断機コンピュータ２によって作成されて
もよい。

【００２９】割台においては、入れられた切断線に沿っ
て素板が割られ、割台モニタ３に表示された収容箇所指
示情報に従って、切断済みガラス板が、後述する収容台
車内の所定の収容箇所に（生産ラインに流される順序
で）収容される。

【００３０】図３は、生産作業指示画面の構成例を示す
図である。入れ込み指図コンピュータ７は、受信した入
れ込み指図情報（製造指図情報）に基づき、生産順位に
従って生産作業指示画面を表示する。

【００３１】切断済みガラス板の入れ込み工程では、生
産作業指示画面上の入れ込み指図情報に従って、収容台
車に収容されている切断済みガラス板が、収容箇所番号
（ガラス板収容部の番号）の昇順に生産ライン（メイン
ライン）上に流される。

【００３２】また、入れ込み指図コンピュータ７に送信
される入れ込み指図情報にはマーク情報が含まれてお
り、図３に示されるような生産作業指示画面内のマーク
情報に従って、切断済みガラス板にマークが刻印され
る。

【００３３】生産ライン上に流された切断済みガラス板
は、洗浄・乾燥機によって洗浄および乾燥がなされ、汚
れ，傷等の検査がなされる。

【００３４】一方、部材加工サブラインにおいては、部
材加工機コンピュータ５は、スペーサ等の部材の部材加
工情報を受信し、部材加工機６に加工指示を与える。

【００３５】部材加工情報には、生産順位情報，加工内
容情報が含まれ、生産順位情報には生産順位が含まれ、
加工内容情報には、部材品番，切断寸法，加工寸法，数
量等の情報が含まれる。

【００３６】部材加工機６は、部材加工機コンピュータ
５からの加工指示に従って、指定された順序で部材の加
工を行う。

【００３７】これにより、メインライン上で切断済みガ
ラス板に組み付けられるスペーサ等の部材を、メインラ
インの生産順位にあわせて加工することができ、メイン
ラインと部材加工サブラインとの同期を図ることができ
る。

【００３８】加工が終了した部材の内部には、乾燥剤が
封入され、切断済みガラス板との接触面に１次シール材
が塗布される。

【００３９】次に、部材の貼り付け工程において、検査
・マッチング指図コンピュータ８には、製造指図情報が
送信され、生産順位に従って、切断済みガラス板および
各切断済みガラス板に貼り付けられる部材情報が指示さ
れる。

【００４０】この製造指図情報により、加工された部材
を、指定された切断済みガラス板に正確に組み合わせる
ことができる。

【００４１】ここでは、１次シール材が塗布された部材
が、検査工程後の切断済みガラス板で挟まれ、プレス加
工を行うことによって圧着される。

【００４２】次に、圧着によって製造された複層ガラス
仕掛品の外周部に２次シール材が注入され封着される。

【００４３】エッジ部材加工サブラインにおいては、ガ
ラス板外縁部に設けられる部材であるエッジ部材（アダ
プタ，グレージングチャネル等）のエッジ部材加工情報
（製造指図情報）に基づいて、エッジ部材の加工が行わ
れる。

【００４４】エッジ部材加工情報には、生産順位情報，
加工内容情報が含まれ、生産順位情報には生産順位が含
まれ、加工内容情報には、部材種別，加工の内容，数量
等が含まれる。このエッジ部材加工情報に基づき、生産
順位に従ってエッジ部材の加工が行われる。

【００４５】なお、エッジ部材加工情報については、サ
ーバコンピュータ１によって発行される紙媒体の生産指
示書に基づいてもよく、エッジ部材加工サブライン上
に、エッジ部材加工情報を出力するエッジ部材加工指図
コンピュータを設けても良い。

【００４６】これにより、メインライン上で切断済みガ
ラス板に組み付けられるエッジ部材を、メインラインの
生産順位に従って加工することができ、メインラインと
エッジ部材加工サブラインとの同期を図ることができ
る。

【００４７】シーリング工程の下流では、取上げ指図コ
ンピュータ９が設けられ、取上げ指図コンピュータ９に
は、生産順位に従って、取り上げる複層ガラス仕掛品お
よびこの仕掛品に取り付けられるエッジ部材を指示する
取上げ指図情報（製造指図情報）が表示される。

【００４８】この取上げ指図情報に従って、複層ガラス
仕掛品が、作業台もしくは駆動台車上に載置され、アダ
プタ取付，グレージングチャネル取付等のガラス外縁部
の付加組立が行われる。

【００４９】このようにして、メインライン上のエッジ
付加組立工程とエッジ部材加工サブライン上のエッジ部
材加工工程との同期を図ることにより、仮置きおよびピ
ッキングを排除し、省スペース化およびリードタイム短
縮化を図ることができる。

【００５０】ラインエンドの積み付け工程においては、
積み荷明細表示コンピュータ１０は、サーバコンピュー
タ１から送信された生産順位情報と積み荷明細情報とに
基づき、生産順位に従って、各パレットの積み荷明細情
報を表示する。

【００５１】積み荷明細情報には、パレットの識別情
報、そのパレットに積み付けられるオーダおよびその積
み付け順序が含まれており、複層ガラス製品がメインラ
インの流れ順に取り上げられ、積み荷明細情報に従っ
て、指定されたパレットに積み付けられる。

【００５２】なお、積み荷明細情報を含む積み荷明細ラ
ベルを、指定されたパレットに予め貼り付けておくよう
にすると、どのパレットにどの複層ガラス製品を積み付
けるのか、分かりやすくすることができて好適である。

【００５３】（生産順位の決定）次に、生産順位の決定
について図面を参照して説明する。ここで、図４は、本
発明の実施の形態に係る生産順位決定システムの構成を
示すブロック図、図５は、本発明の実施の形態に係る生
産順位決定の手順を説明するフローチャート、図６は、
グループ化の手順を説明するフローチャート、図７は、
荷姿決定の手順を説明するフローチャート、図８は、生
産順位表データを説明する図である。

【００５４】まず、サーバコンピュータ１に受注情報が
入力される。受注情報には、使用単位情報，使用順序情
報，納入先，納期，出荷予定日，製品種類，エッジ部材
の種類，ガラス板のオーダ寸法，製品寸法，数量，マー
クの有無および種類等が含まれる。

【００５５】受注情報が入力されると、サーバコンピュ
ータ１は、図５に示されるように、負荷確認および負荷
調整を行った後、各オーダの生産日を決定し（ステップ
１０１）、生産ラインを決定し（ステップ１０２）、各
オーダのグループ化を行い（ステップ１０３）、荷姿の
決定を行い（ステップ１０４）、生産順位の決定を行う
（ステップ１０５）。

【００５６】具体的には、納期を基準として、所定の日
数（１日または２日等）を差し引いて生産日の仮決定を
行う。そして、このようにして仮決定された生産日を基
準として、生産日単位，生産ライン単位，グループ単位
で負荷確認を行い、必要に応じて負荷調整を行った上で
生産日の決定、生産ラインの決定を行う。

【００５７】生産ラインの決定は、ガラスのオーダ寸
法，素板の種類等をキーとして適切な生産ラインが決定
される。

【００５８】各オーダのグループ化は、生産ラインが決
定されたオーダ（生産ラインの決定がなされない場合に
は生産日が決定されたオーダ）に対して行われる。

【００５９】図６に示されるように、グループ化は、所
定の属性をキーとして、対象オーダを各グループへ分類
する。そして、所定の回数のグループ化を繰り返すこと
により、各オーダをひとまとまりの最終的なグループに
分類し、各最終グループの生産順位を決定する。

【００６０】グループ化の例としては、まず、エッジ部
材の種類（エッジタイプ）をキーとして第１のグループ
化を行う。そして、各エッジタイプごとにグループ化さ
れたオーダに対して、各エッジタイプごとに、納期をキ
ーとしてグループ化を行う。次に、各納期グループごと
に、納入先および納入場所をキーとしてグループ化を行
う。

【００６１】複層ガラス製品の製造では、エッジタイプ
によって工程の所要人員が変化する場合があるが、頻繁
な人員配置の変動は、工数の一時的極大や手待ちロスを
招くこととなる。これに対して、エッジタイプ別のグル
ープ化を行うことにより、人員変動が起こりうる頻度を
低減することができる。

【００６２】また、例えば、エッジ部材を組み付けない
製品を優先して流し、この製品を生産している間に、エ
ッジ部材を必要とする他の製品用のエッジ部材の加工を
エッジ部材加工サブライン上で先行実施しておく。そし
て、当該エッジ部材を組み付ける際には、エッジ部材加
工要員をそのままメインライン上の組立作業に割り当て
るというような、効率的な人員配置を実現することもで
きる。

【００６３】また、納期をキーとすることにより、納期
が早いグループから順に生産順位が決定されるので、納
期の早いものから順に生産でき、例えば、工程不良によ
る再生産等に対応するための猶予時間を、より多く設け
ることができる。

【００６４】なお、上記のグループ化を行うキーは例示
であり、本発明はこれに限られるものではない。出荷方
面，取引店等地域による条件を加味するようにしてもよ
い。

【００６５】次に、荷姿決定の手順について説明する。
図７に示されるように、まず、上記の手順に従って、各
オーダのグループ化を行い、出荷単位の最終グループに
並べ替える（ステップ１０３）。

【００６６】次に、最終グループのオーダに対して、顧
客の使用する順序での積み付けが必要か否か判断する
（ステップ３０１）。

【００６７】顧客の使用する順序での積み付けが必要で
ない場合には、各複層ガラス製品ごとの最長辺寸法をキ
ーとして、各オーダを最長辺寸法の大きい順に並び替え
る。

【００６８】そして、最長辺寸法が同一のガラス製品が
複数存在する場合には、同一の最長辺寸法のオーダ内
で、短辺寸法をキーとして、短辺寸法の大きい順に並び
替える（ステップ３０２）。

【００６９】一方、ステップ３０１で顧客の使用する順
序での積み付けが必要と判断された場合には、顧客の使
用する順序に合わせて（昇順または降順で）、各オーダ
を並び替える（ステップ３０３）。

【００７０】次に、各グループに対してパレット等の出
荷用物流具（通函）を割り当てる。割り当てられる各出
荷用物流具には所定の識別番号が付されており、出荷用
物流具の割当状況は出荷用物流具管理テーブルに記録さ
れる。

【００７１】出荷用物流具の割当ては、まず、各グルー
プが特定の出荷用物流具を割り当てるべき特殊条件に該
当するか否か判断し、特殊条件に該当する場合には、特
定の出荷用物流具を割り当てる（ステップ３０４）。

【００７２】特殊条件に該当しない場合には、各グルー
プ内の複層ガラス製品の最も大きい長辺、および最も大
きい短辺の寸法を基準とし、これら双方の寸法が収ま
り、かつこれらの寸法に最も近い寸法のパレットを設定
する。

【００７３】加えて、ステップ３０１で、顧客の使用す
る順序での積み付けが必要と判断されたグループには、
後述するような使用順納入専用パレットを割当てる（ス
テップ３０５）。

【００７４】次に、割り当てられた各パレットに対し
て、被割当てグループの各オーダを、ステップ３０２ま
たはステップ３０３で並べられた順序に従って積み付け
る（ステップ３０６）。

【００７５】積み付けられたオーダの各複層ガラス製品
の厚みを加え、合計寸法が当該パレットの積載可能幅の
上限を超える場合、または合計枚数が使用順納入専用パ
レットの積載可能枚数の上限を越える場合には（ステッ
プ３０７）、上限を超えてしまうオーダ以降のオーダに
対しては、ステップ３０５に戻って別のパレットを割り
当てる。

【００７６】このようにして、最適なパレットの自動割
当てを行い、各パレットへの積み付け順位および荷姿を
決定することができる。そして、この積み付け順位に従
って各最終グループ内の生産順位を決定することができ
る。なお、このようにして自動的に決定された積み付け
順位および荷姿については、オペレータによって修正／
変更可能な構成とすると好適である。

【００７７】サーバコンピュータ１は、このようにして
生産順位を決定する。そして、この生産順位に従って、
各オーダに対して後述する収容台車の番号および収容台
車内の収容箇所を設定し、図８に示されるような生産順
位表データを出力する。

【００７８】このような生産順位の決定を行うことによ
り、顧客が使用する単位および順序に合わせて複層ガラ
ス製品を生産し、生産された複層ガラス製品を生産順に
積み付けることが可能となる。

【００７９】（収容台車の割当て）次に、収容台車の割
当てについて図面を参照して説明する。ここで、図９
は、本発明の実施の形態に係る収容台車の構成例を説明
する構成図である。

【００８０】図９に示されるように、本発明の実施の形
態に係る収容台車５０は、枠体５１と、枠体５１に所定
の間隔をおいてハープ状に複数設けられた仕切部材５２
とから構成されており、仕切部材５２間に形成される空
間は、切断済みガラス板を挿入して収容するガラス板収
容部を構成する。

【００８１】このガラス板収容部は、例えば、全体で５
０部設けられ、２部を１組として組番号０１〜２５で識
別される。そして、各組の収容部は、さらにＬおよびＲ
で識別される。

【００８２】また、各収容台車は、各オーダを割り当て
る際に整理番号で管理される（例：収容台車番号０１〜
１０）。

【００８３】従って、収容台車の各ガラス板収容部は、
台車番号−組番号・左右からなる収容箇所識別番号（例
えば、０１−０１Ｌ，０８−１５Ｒ）によって特定さ
れ、各切断済みガラス板の収容箇所を識別する情報とし
て使用される。

【００８４】そして、各収容台車のガラス板収容部の組
番号は、後工程の生産順位に対応しており、具体的に
は、各収容台車のガラス板収容部の組番号０１に割り当
てられた１組の切断済みガラス板から順番に（すなわ
ち、０２，０３，０４…）後工程のラインに流される。

【００８５】このような収容台車が、収容箇所識別番号
を用いて各オーダに設定され、収容台車の設定状況は、
収容台車管理テーブルに記録される。

【００８６】このような収容台車を用いることにより、
切断されたガラス板を、複層ガラスを構成する各組ごと
に分け、かつ後工程の生産順位に合わせて配列すること
が可能となる。

【００８７】なお、上記の収容台車は、収容手段の一例
を示したものであって本発明をこれに限定する趣旨では
ない。切断済みガラス板を、後工程の生産順位に従って
収容する機能を有する設備の全てが、本発明には含まれ
る。

【００８８】（切断順位の決定）次に、切断順位の決定
について説明する。まず、ガラス切断機４によって所定
のガラス板製品を切り出す工程において、顧客の使用す
る単位および順序に基づいて決定された生産順位に従っ
て切断を行う場合、歩留まりが悪くなってしまうという
問題が発生することがある。

【００８９】また、歩留まりの悪化は、一部分のみ使用
した素板の仮置きを発生させてしまい、素板の品種切替
時の工数を増加させることとなる。

【００９０】特に、複層ガラス製品の多品種少量生産を
行う場合には、使用される素板の品種切替が頻繁に発生
する確率が高いため、生産効率を低下させてしまうとい
う問題がある。

【００９１】次に、切断順位の決定について図面を参照
して説明する。ここで、図１０は、切断順位決定の流れ
を説明するフローチャートであり、図１１は、掛け合わ
せ結果の表示画面の構成例を示す図である。

【００９２】まず、切断順位の決定は、設定された所定
の収容台車に割り当てられたオーダを対象とする。ま
た、割り当てられた各オーダは、各収容台車の組番号の
昇順に切断順位が決定されるようにする。

【００９３】具体的には、図１０に示されるように、ま
ず、１台または複数の収容台車（例：収容台車番号：０
７〜１０）が設定される（ステップ４０１）。なお、収
容台車の番号は、生産順位に沿って昇順に設定されるよ
うにする。

【００９４】次に、収容台車番号が小さい台車（ここで
は、０７）を対象とし、この台車の最小識別番号（０７
−０１Ｌ）に割り当てられたオーダのガラス板データの
素板品種と同一の素板を使用するガラス板データを昇順
に抽出して、これら抽出したガラス板データの掛け合わ
せを行う（ステップ４０２）。

【００９５】掛合せの結果、適切な歩留まりが得られる
か否か判断する（ステップ４０３）。

【００９６】歩留まりが適切な場合には、これら抽出し
たガラス板データの掛け合わせパターンおよび切断順位
を確定する。続いて、次の未確定のガラス板データを対
象として同様の掛け合わせを行う。

【００９７】対象とされた収容台車（すなわち、０７）
に含まれるオーダでは、同一品種の素板を使用するガラ
ス板データが十分に得られず歩留まりが不適切な場合に
は、次の収容台車番号（すなわち、０８）に含まれるオ
ーダを対象とし（ステップ４０４）、ステップ４０２を
繰り返す。

【００９８】このような掛合せを行い、例えば図１１に
示されるような、複数の収容台車に割り当てられたオー
ダのガラス板データを対象とした掛け合わせの結果を得
ることができる。

【００９９】以上のような切断順位の決定により、収容
台車の収容箇所に関する情報を切断順位の決定に反映さ
せることができ、適切な切断歩留まりを実現することが
できると同時に、後工程の生産順位に合わせて切断済み
ガラス板を切り出し、配列することができる。

【０１００】また、切断済みガラス板の収容箇所を指示
する収容箇所指示情報が、掛け合わせ結果の表示画面と
して割台モニタ３に表示されることにより、収容台車へ
の収容作業を正確かつ容易に行うことができる。

【０１０１】（出荷用物流具）次に、本実施の形態に用
いることができる出荷用物流具の例として、使用順納入
専用パレットの１例を図面を参照して説明する。ここ
で、図１２は、使用順納入専用パレットの構成例を示す
構成図である。

【０１０２】図１２（ａ）に示されるように、使用順納
入専用パレットは、パレット本体７０と、屈曲可能な押
さえ部材７２とから構成されており、パレット本体７０
の複層ガラス製品載置面には溝部７１が設けられてい
る。

【０１０３】この溝部７１に複層ガラス製品７３の底部
をはめ込み、押さえ部材７２によって複層ガラス製品を
押さえることにより、図１２（ｂ）に示されるように、
寸法の異なる複数の複層ガラス製品を別個独立して固定
することができる。

【０１０４】このような使用順納入専用パレットを用い
ることにより、顧客の使用順に合わせて積み付けを行
い、納品することが可能となる。

【０１０５】なお、上述のパレットは、本発明に適用で
きる出荷用物流具の１例を示したものであり、本発明を
これに限るものではない。納入先の使用順に合わせて複
層ガラス製品を積み付けることができる出荷用物流具の
全てが、本発明には含まれる。

【０１０６】さらに、本実施の形態では、サーバコンピ
ュータ１と、ガラス切断機コンピュータ２と、割台モニ
タ３と、ガラス切断機４と、部材加工機コンピュータ５
と、部材加工機６と、入れ込み指図コンピュータ７と、
検査・マッチング指図コンピュータ８と、取上げ指図コ
ンピュータ９と、積み荷明細表示コンピュータ１０とを
備え、生産指示をコンピュータによって行うようにした
ので、計画変更手続きを容易に行うことができる。

【０１０７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
顧客の要求（顧客が使用する単位と順序）に合わせて複
層ガラス製品を生産、包装および納入することができ
る。

【０１０８】また、個別受注生産品である複層ガラス製
品の生産工程において、工程を速めつつ作業効率を向上
させることが可能となる。

【０１０９】さらに、後工程における複層ガラス製品の
使用単位および使用順序に従って納入を行うことができ
るので、顧客側では、納入された単位および順序で複層
ガラス製品を使用することができ、顧客側での保管・仕
分け等のスペース、そのための工数を低減することが可
能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る複層ガラス製品生産
システムの生産工程を示す概略図である。

【図２】本発明の実施の形態に係る複層ガラス製品生産
システムの構成を示すブロック図である。

【図３】生産作業指示画面の構成例を示す図である。

【図４】本発明の実施の形態に係る生産順位決定システ
ムの構成を示すブロック図である。

【図５】本発明の実施の形態に係る生産順位決定の手順
を説明するフローチャート。

【図６】グループ化の手順を説明するフローチャートで
ある。

【図７】荷姿決定の手順を説明するフローチャートであ
る。

【図８】生産順位表データを説明する図である。

【図９】本発明の実施の形態に係る収容台車の構成例を
説明する構成図である。

【図１０】切断順位決定の流れを説明するフローチャー
トである。

【図１１】掛け合わせ結果の表示画面の構成例を示す図
である。

【図１２】使用順納入専用パレットの構成例を示す構成
図である。

【符号の説明】

１ サーバコンピュータ ２ ガラス切断機コンピュータ ３ 割台モニタ ４ ガラス切断機 ５ 部材加工機コンピュータ ６ 部材加工機 ７ 入れ込み指図コンピュータ ８ 検査・マッチング指図コンピュータ ９ 取上げ指図コンピュータ １０ 積み荷明細表示コンピュータ １１ 製造指図用コンピュータ ５０ 収容台車 ５１ 枠体 ５２ 仕切部材 ７０ パレット本体 ７１ 溝部 ７２ 押さえ部材 ７３ 複層ガラス製品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 友近 洋 大阪府大阪市中央区北浜４丁目７番28号 日本板硝子株式会社内 Ｆターム(参考） 3C100 AA08 BB02 BB03 BB05 BB11 BB12 BB33 BB39 CC08 4G061 AA23 BA01 BA02 CA02 CB02 CD02 CD21

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複層ガラス製品の生産工程を管理する管理
   コンピュータと、前記複層ガラス製品の構成部材を加工
   する加工手段と、生産ラインに設けられて製造指図を行
   う指図コンピュータとを備える複層ガラス製品の生産シ
   ステムであって、 前記管理コンピュータは、前記複層ガラス製品の納入先
   の使用単位情報または／および使用順序情報を含む受注
   情報に従って、この受注情報に含まれる各オーダを、所
   定の属性ごとに振り分けて同一属性ごとのグループを作
   成し、各グループに対して、所定の出荷用物流具および
   この出荷用物流具へ積み付ける積み付け順序を決定し、
   この決定された積み付け順序に基づいて前記各オーダの
   生産順位を決定するとともに、前記決定された生産順位
   を含む各オーダの生産順位情報、および前記各オーダの
   加工内容情報を作成して前記加工手段へ送信し、前記決
   定された各オーダの生産順位を含む製造指図情報を作成
   して前記指図コンピュータへ送信し、 前記加工手段は、前記送信された生産順位情報および加
   工内容情報に含まれる生産順位および加工内容に従っ
   て、前記複層ガラス製品の構成部材を加工し、 前記指図コンピュータは、前記送信された製造指図情報
   に含まれる生産順位に基づいて、所定の製造指図を出力
   する複層ガラス製品の生産システム。
2. 【請求項２】ガラス切断手段によって切断された切断済
   みガラス板を、後工程の生産順位に従って収容する収容
   箇所を有する収容手段をさらに備え、 前記加工手段は、ガラス素板からガラス板製品を切り出
   す前記ガラス切断手段を含み、 前記管理コンピュータは、前記決定された各オーダの生
   産順位に従って、前記収容手段の収容箇所に各オーダを
   割当て、所定の収容手段に割当てられたオーダのガラス
   板データを対象として掛け合わせを行い、所望の歩留ま
   りを満たすガラス板データの掛け合わせパターンおよび
   切断順位を決定し、この決定された掛け合わせパターン
   および切断順位を含む切断データを、前記生産順位情報
   および前記加工内容情報として前記ガラス切断手段へ送
   信する請求項１に記載の複層ガラス製品の生産システ
   ム。
3. 【請求項３】前記複層ガラス製品の積み付け工程に設け
   られた積み荷明細コンピュータをさらに備え、 前記管理コンピュータは、前記決定された生産順位を含
   む各オーダの生産順位情報と、前記決定された所定の出
   荷用物流具および積み付け順序を含む積み荷明細情報と
   を、前記積み荷明細コンピュータに送信し、 前記積み荷明細コンピュータは、前記送信された生産順
   位情報に含まれる生産順位に従って、前記積み荷明細情
   報を出力する請求項１または２に記載の複層ガラス製品
   の生産システム。
4. 【請求項４】複層ガラス製品の生産工程を管理する管理
   コンピュータと、前記複層ガラス製品の構成部材を加工
   する加工手段と、生産ラインに設けられて製造指図を行
   う指図コンピュータとを備える複層ガラス製品の生産シ
   ステムにおいて、 前記管理コンピュータが、前記複層ガラス製品の納入先
   の使用単位情報または／および使用順序情報を含む受注
   情報に従って、この受注情報に含まれる各オーダを、所
   定の属性ごとに振り分けて同一属性ごとのグループを作
   成し、各グループに対して、所定の出荷用物流具および
   この出荷用物流具へ積み付ける積み付け順序を決定し、
   この決定された積み付け順序に基づいて前記各オーダの
   生産順位を決定するステップと、 前記管理コンピュータが、前記決定された生産順位を含
   む各オーダの生産順位情報、および前記各オーダの加工
   内容情報を作成して前記加工手段へ送信するとともに、
   前記決定された各オーダの生産順位を含む製造指図情報
   を作成して前記指図コンピュータへ送信するステップ
   と、 前記加工手段が、前記送信された生産順位情報および加
   工内容情報に含まれる生産順位および加工内容に従っ
   て、前記複層ガラス製品の構成部材を加工するステップ
   と、 前記指図コンピュータが、前記送信された製造指図情報
   に含まれる生産順位に基づいて、所定の製造指図を出力
   するステップとを含む複層ガラス製品の生産方法。
5. 【請求項５】前記複層ガラス製品の生産システムは、ガ
   ラス切断手段によって切断された切断済みガラス板を、
   後工程の生産順位に従って収容する収容箇所を有する収
   容手段をさらに備え、 前記加工手段は、ガラス素板からガラス板製品を切り出
   す前記ガラス切断手段を含み、 前記管理コンピュータが、前記決定された各オーダの生
   産順位に従って、前記収容手段の収容箇所に各オーダを
   割当て、所定の収容手段に割当てられたオーダのガラス
   板データを対象として掛け合わせを行い、所望の歩留ま
   りを満たすガラス板データの掛け合わせパターンおよび
   切断順位を決定し、この決定された掛け合わせパターン
   および切断順位を含む切断データを、前記生産順位情報
   および前記加工内容情報として前記ガラス切断手段へ送
   信するステップを、さらに含む請求項４に記載の複層ガ
   ラス製品の生産方法。
6. 【請求項６】前記複層ガラス製品の生産システムは、前
   記複層ガラス製品の積み付け工程に設けられた積み荷明
   細コンピュータをさらに備え、 前記管理コンピュータが、前記決定された生産順位を含
   む各オーダの生産順位情報と、前記決定された所定の出
   荷用物流具および積み付け順序を含む積み荷明細情報と
   を、前記積み荷明細コンピュータに送信するステップ
   と、 前記積み荷明細コンピュータが、前記送信された生産順
   位情報に含まれる生産順位に従って、前記積み荷明細情
   報を出力するステップとを、さらに含む請求項４または
   ５に記載の複層ガラス製品の生産方法。
7. 【請求項７】コンピュータを、複層ガラス製品の納入先
   の使用単位情報または／および使用順序情報を含む受注
   情報に従って、この受注情報に含まれる各オーダを、所
   定の属性ごとに振り分けて同一属性ごとのグループを作
   成し、各グループに対して、所定の出荷用物流具および
   この出荷用物流具へ積み付ける積み付け順序を決定し、
   この決定された積み付け順序に基づいて前記各オーダの
   生産順位を決定する生産順位決定手段として機能させる
   ためのプログラム。
8. 【請求項８】コンピュータを、前記決定された各オーダ
   の生産順位に従って、ガラス切断手段によって切断され
   た切断済みガラス板を後工程の生産順位に従って収容す
   る収容手段の収容箇所に各オーダを割当て、所定の収容
   手段に割当てられたオーダのガラス板データを対象とし
   て掛け合わせを行い、所望の歩留まりを満たすガラス板
   データの掛け合わせパターンおよび切断順位を決定する
   切断順位決定手段として、さらに機能させるための請求
   項７に記載のプログラム。