JP2002283808A

JP2002283808A - 空気入りタイヤおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2002283808A
Application number: JP2001092590A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Okuda; 昌幸奥田; Masahiko Soma; 正彦相馬; Takehiko Sakaushi; 毅彦坂牛
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2001-03-28
Filing date: 2001-03-28
Publication date: 2002-10-03

Abstract

(57)【要約】【課題】接合部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フィル
ムで空気透過防止層を形成しているにもかかわらずリム
との嵌合性を向上させた空気入りタイヤおよびその製造
方法の提供。【解決手段】接合部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フ
ィルム３で空気透過防止層を形成した空気入りタイヤに
おいて、熱可塑性樹脂フィルム３の幅方向端末３ａを、
ビードトウ４からタイヤ内面に沿ってサイド部５方向に
１ｍｍ〜３０ｍｍの間Ｍに配置する。また未加硫ゴムか
らなるグリーンタイヤの内面に、円筒状の熱可塑性樹脂
フィルム３を配置し、熱可塑性樹脂フィルム３の幅方向
端末３ａをビードトウ４からグリーンタイヤ内面に沿っ
てサイド部５方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間Ｍに位置せし
め、このグリーンタイヤの内部に水分率１０％以下、酸
素含有率１０％以下、温度１７０〜２５０℃の乾燥気体
又は不活性気体を導入して加硫を行うこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、リムとの嵌合性を
向上させた空気入りタイヤおよびその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】空気入りタイヤの内面には、空気漏れを
防止してタイヤ空気圧を一定に保持するために空気透過
防止層（インナーライナー層）が設けられている。

【０００３】従来、この空気透過防止層としては、低空
気透過性のハロゲン化ブチルゴムが用いられていたが、
このハロゲン化ブチルゴムは他ゴムとの親和性に乏しく
接着性が低いという特性を有するため、空気透過防止層
を形成するときにはタイゴムと呼ばれるゴムシートを介
するから、空気透過防止層は必然的に厚くなり、タイヤ
重量が増加してしまうという問題があった。

【０００４】そこで、近年、タイヤを軽量化するため
に、空気透過防止層を低空気透過性の樹脂フィルム、特
に接合部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フィルムで形成
することが提案されている（例えば、特開平１０−２９
２４８号公報）。しかし、このように円筒状の熱可塑性
樹脂フィルムで空気透過防止層を形成するときには、空
気漏れを十分に防止するためにタイヤ内面からビードベ
ース部を経てビードヒールに至るまで円筒状の熱可塑性
樹脂フィルムの幅方向端部で覆うため、その熱可塑性樹
脂フィルムはゴムに比し摩擦係数が低いから、リム組み
したときにリムに対しビードベース部が滑り易く、リム
との嵌合性がわるいという欠点があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、接合
部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フィルムで空気透過防
止層を形成しているにもかかわらずリムとの嵌合性を向
上させた空気入りタイヤおよびその製造方法を提供する
ことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、接合部分のな
い円筒状の熱可塑性樹脂フィルムで空気透過防止層を形
成した空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂フィ
ルムの幅方向端末を、ビードトウからタイヤ内面に沿っ
てサイド部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に配置したこと
を特徴とする。

【０００７】ビードトウからタイヤ内面に沿ってサイド
部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間は、タイヤをリム組みし
てタイヤ内に空気を充填したときにビードトウ付近が押
しつぶされてリムに接するようになる箇所である。本発
明では、この箇所に上記のように接合部分のない円筒状
の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向端末を配置しているた
めタイヤ内面の全てが均一に熱可塑性樹脂フィルムで覆
われるので、実質的に空気漏れが生じることはない。ま
た、本発明では、この箇所に上記のように熱可塑性樹脂
フィルムの幅方向端末を配置していて、従来におけるよ
うにタイヤ内面からビードベース部を経てビードヒール
に至るまで熱可塑性樹脂フィルムの幅方向端部で覆って
いないから、リム組みしたときにリムに対しビードベー
ス部が滑り易くはならないのでリムとの嵌合性を向上さ
せることが可能となる。

【０００８】また、本発明では、未加硫ゴムからなるグ
リーンタイヤの内面に、空気透過防止層として、円筒状
の熱可塑性樹脂フィルムを配置し、前記熱可塑性樹脂フ
ィルムの幅方向端末をビードトウからグリーンタイヤ内
面に沿ってサイド部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に位置
せしめ、ついで、金型内において、このグリーンタイヤ
の内部に水分率１０％以下、酸素含有率１０％以下、温
度１７０〜２５０℃の乾燥気体もしくは不活性気体を導
入して加硫を行うことからなる空気入りタイヤの製造方
法を要旨とする。

【０００９】このように円筒状の熱可塑性樹脂フィルム
の幅方向端末をビードトウからグリーンタイヤ内面に沿
ってサイド部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に位置せしめ
たため、この１ｍｍ〜３０ｍｍの間は、加硫に際して金
型の一部が接する箇所であるので（金型がこの箇所付近
でビード部を把持してグリーンタイヤを金型内に固定す
る）、金型内においてグリーンタイヤ内面の全てが均一
に熱可塑性樹脂フィルムで覆われるから、熱媒体である
乾燥気体もしくは不活性気体がタイヤ内部に侵入して熱
可塑性樹脂フィルムとタイヤ内面ゴムとの接着不良やカ
ーカス層などのタイヤ部材の劣化を引き起こすことはな
い。また、熱媒体として、水分率１０％以下、酸素含有
率１０％以下、温度１７０〜２５０℃の乾燥気体もしく
は不活性気体を用いるために、円筒状の熱可塑性樹脂フ
ィルムがナイロンなどのような加水分解や酸化劣化を起
こし易い樹脂からなる場合であっても、熱媒体による熱
可塑性樹脂フィルムの劣化が生じることはない。そし
て、この製造方法によれば、リムとの嵌合性を向上させ
た空気入りタイヤを容易に得ることができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１は本発明の空気入りタイ
ヤの一例の子午線方向半断面図である。図１において、
左右一対のビードコア１、１間にカーカス層２が装架さ
れ、このカーカス層２の内側のタイヤ内面には、空気透
過防止層として円筒状の熱可塑性樹脂フィルム３が設け
られている。熱可塑性樹脂フィルム３の幅方向端末３ａ
は、ビードトウ４からタイヤ内面に沿ってサイド部５の
方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間Ｍに配置されている。１ｍ
ｍ未満ではゴムの変形によりリムとの間に差し込まれ
て、リムとの嵌合性が悪くなり、一方、３０ｍｍ超では
低いビードフィラーより上部に出てエア漏れの原因とな
ってしまう。なお、図１中、６はビードベース部を、７
はビードヒールをそれぞれ示す。

【００１１】本発明において空気透過防止層を構成する
円筒状の熱可塑性樹脂フィルム３は、空気透過係数が２
５×１０^-12cc・cm／cm²・sec ・cmHg以下，好ましく
は５×１０^-12cc・cm／cm²・sec ・cmHg以下で、ヤン
グ率が１〜５００ＭＰa 、好ましくは１０〜３００ＭＰ
ａのものである。空気透過係数が２５×１０^-12cc・cm
／cm²・sec ・cmHgを越えると、タイヤ空気圧を保持す
るため空気透過防止層の厚さを厚くしなければならず、
タイヤの軽量化の目的に反することになる。また、フィ
ルムのヤング率が１ＭＰａ未満ではタイヤ成型時にシワ
などが発生して成形加工性が低下し、５００ＭＰａを越
えると耐久性に問題が生じるため好ましくない。

【００１２】熱可塑性樹脂フィルム３の熱可塑性樹脂と
しては、例えば、ポリアミド系樹脂（例えば、ナイロン
６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６
（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２
（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６
１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／
６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６
６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロ
ン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／Ｐ
Ｐ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体）、及びそ
れらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば６−ナイロ
ンのメトキシメチル化物、６−６１０−ナイロンのメト
キシメチル化物、６１２−ナイロンのメトキシメチル化
物、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥ１０）、Ｐ
ＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポ
リブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステ
ル、ポリオキシアルキレンジイミド酸／ポリブチレート
テレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル）、
ポリニトリル系樹脂（例えば、ポリアクリロニトリル
（ＰＡＮ）、ポリメチクリロニトリル、アクリロニトリ
ル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／
スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブ
タジエン共重合体）、ポリメタクリレート系樹脂（例え
ば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタク
リル酸エチル）、ポリビニル系樹脂（例えば、酢酸ビニ
ル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコー
ル／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデ
ン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニ
ル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチル
アクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニト
リル共重合体）、セルロース系樹脂（例えば、酢酸セル
ロース、酢酸酪酸セルロース）、フッ素系樹脂（例え
ば、ポリフッ素化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化
ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣ
ＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合
体）、イミド系樹脂（例えば、芳香族ポリイミド（Ｐ
Ｉ）などを挙げることができ、２種以上であってもよ
い。

【００１３】熱可塑性樹脂フィルム３を製造するには、
通常の円筒状フィルム押出成形機を用いてこれらの樹脂
を常法により円筒状に押出成形することによればよい。

【００１４】また、熱可塑性樹脂フィルム３としては、
上記の熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドしたフィ
ルムでも良い。

【００１５】熱可塑性樹脂にブレンドすることができる
エラストマー成分としては、熱可塑性樹脂成分とブレン
ドした状態で組成物をなし、結果として上記空気透過係
数及びヤング率を有するものであれば、その種類及び量
は特に限定されない。そのようなエラストマーとして
は、例えば、以下のようなものを挙げることができる。

【００１６】ジエン系ゴム及びその水添物（例えば、Ｎ
Ｒ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高ジス
ＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化
ＳＢＲ）、オレフィン系ゴム（例えば、エチレンプロピ
レンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレ
ンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレ
ンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体）、ア
クリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム
（例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレン
パラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭ
Ｓ）、ＣＲ、ヒドリンゴム（ＣＨＲ・ＣＨＣ）、クロロ
スルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレ
ン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−
ＣＭ））、シリコンゴム（例えば、メチルビニルシリコ
ンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニル
シリコンゴム）、含イオウゴム（例えば、ポリスルフィ
ドゴム）、フッ素ゴム（例えば、ビニリデンフルオライ
ド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフル
オロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系
ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラス
トマー（例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン
系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系
エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げ
ることができ、２種以上であってもよい。

【００１７】熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物
からなる円筒状の熱可塑性樹脂フィルム３を製造するに
は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの
場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、
連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を
分散させ、ついで常法により円筒状に押出成形すればよ
い。

【００１８】エラストマー成分を加硫するには、混練下
で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫させて
も良い。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分へ
の各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加し
ても良いが、混練の前に予め混合しておくことが好まし
い。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用する
混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、
ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が挙げら
れる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練お
よびエラストマー成分の動的加硫には２軸混練押出機を
使用するのが好ましい。さらに、２種類以上の混練機を
使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、
温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であれば良い。
また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００ sec^-1で
あるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０
分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間
は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製
された混練物は、次に押出し成形によって円筒状にフィ
ルム化される。このようにして得られる熱可塑性樹脂フ
ィルム３は、熱可塑性樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラ
ストマー成分（Ｂ）が不連続相として分散した構造をと
る。

【００１９】熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶
性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を添
加するのが好ましい。系に相溶化剤を混合することによ
り、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との界面張力が低
下し、その結果、分散層を形成しているゴムの粒子が微
細になることから両成分の特性はより有効に発現される
ことになる。そのような相溶化剤としては一般的に熱可
塑性樹脂及びエラストマー成分の両方又は片方の構造を
有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマー
成分と反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン
基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重
合の構造をとるものとすることができる。これらは混合
される熱可塑性樹脂とエラストマー成分の種類によって
選定すれば良いが、通常使用されるものにはスチレン／
エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及び
そのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ：ＥＰＤＭ／スチレン
又ＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそ
のマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、
反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相
溶化剤の配合量には、特に限定はないが、好ましくはポ
リマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマー成分の総和）
１００重量部に対して、0.5 〜10重量部が良い。

【００２０】熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンド
する場合の特定の熱可塑性樹脂（Ａ）とエラストマー成
分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚
さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよ
いが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９
０〜９０／１０、更に好ましくは１５／８５〜９０／１
０である。

【００２１】なお、動的に加硫する場合の加硫剤、加硫
助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラスト
マー成分の組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定
はない。

【００２２】加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架
橋剤）を用いることができる。具体的には、イオン系加
硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオ
ウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジ
サルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等が
例示され、例えば、０．５〜４phr （ゴム成分（ポリマ
ー）１００重量部あたりの重量部）程度を用いればよ
い。

【００２３】また、有機過酸化物系の加硫剤としては、
ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキ
サイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ
（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、
１〜１５phr 程度を用いればよい。

【００２４】さらに、フェノール樹脂系の加硫剤として
は、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、
クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール
樹脂とを含有する混合架橋系等が例示され、例えば、１
〜２０phr 程度を用いればよい。

【００２５】その他として、亜鉛華（５phr 程度）、酸
化マグネシウム（４phr 程度）、リサージ（１０〜２０
phr 程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイル
キノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、
ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０phr 程度）、
メチレンジアニリン（０．２〜１０phr 程度）が例示さ
れる。

【００２６】また、必要に応じて、加硫促進剤を添加し
てもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニ
ア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド
系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般
的な加硫促進剤を、例えば０．５〜２phr 程度用いれば
よい。

【００２７】具体的には、アルデヒド・アンモニア系加
硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等が；グ
アジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン
等が；チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチア
ジルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチ
アゾールおよびそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等
が；スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘ
キシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、
Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェン
アマイド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスル
フェンアマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾ
チアゾール等が；チウラム系加硫促進剤としては、テト
ラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラ
エチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラム
モノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウ
ラムテトラサルファイド等が；ジチオ酸塩系加硫促進剤
としては、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−
ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジ
チオカーバメート、Ｚｎ−エチフェニルジチオカーバメ
ート、Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメ
チルジチオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバ
メート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等
が；チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウ
レア、ジエチルチオウレア等が；それぞれ開示される。

【００２８】また、加硫促進助剤としては、一般的なゴ
ム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華
（５phr 程度) 、ステアリン酸やオレイン酸およびこれ
らのＺｎ塩（２〜４phr 程度) 等を用いればよい。

【００２９】本発明の空気入りタイヤを製造するに
は、まず、長手方向所定の長さに切り出した（輪切りに
した）円筒状の熱可塑性樹脂フィルムをタイヤ成形用ド
ラムに嵌め、この円筒状の熱可塑性樹脂フィルムの上に
カーカス層、サイド部、ベルト層、トレッド等のタイヤ
部材を積層することにより、未加硫ゴムからなるグリー
ンタイヤの内面に、空気透過防止層として、円筒状の熱
可塑性樹脂フィルムを配置する。

【００３０】つぎに、この熱可塑性樹脂フィルムの幅方
向端末をビードトウからグリーンタイヤ内面に沿ってサ
イド部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に位置せしめ、つい
で、金型内において、このグリーンタイヤの内部に水分
率１０％以下、好ましくは水分率１％〜５％、酸素含有
率１０％以下、好ましくは酸素含有率１％〜５％、温度
１７０〜２５０℃の乾燥気体もしくは不活性気体を導入
して加硫を行うことによる。

【００３１】上記乾燥気体は、例えば、空気である。ま
た、上記不活性気体は、例えば、窒素である。水分率１
０％以下としたのは、熱可塑性樹脂フィルムがナイロン
等のような加水分解を起こし易い樹脂だからである。酸
素含有率１０％以下としたのは、加硫中の熱による酸化
劣化を防止するためである。

【００３２】上記温度１７０〜２５０℃としたのは、１
７０℃未満では、熱容量の小さい乾燥気体もしくは不活
性ガスを熱媒体に用いた場合、昇温が遅く加硫生産性が
悪く、一方、２５０℃超では、乾燥気体もしくは不活性
ガスが樹脂フィルム内に浸透し、樹脂フィルム中に浸透
したガスが加硫終了時に内圧力を大気圧に下げると膨張
しブリスターの故障になるからである。

【００３３】また、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤ
の内面に、架橋性接着剤層を介して円筒状の熱可塑性樹
脂フィルムを配置してもよい。この架橋性接着剤層とし
ては、例えば、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂
系接着剤などを用いればよい。このように架橋性接着剤
層を介する場合には、加硫初期を高温にして架橋性接着
剤層の架橋を進めると共に加硫後期に温度を低下させる
ことにより熱可塑性樹脂フィルムをタイヤ内面ゴムに強
固に接着させるとよい。

【００３４】

【実施例】熱可塑性樹脂としてナイロン６（Ｎ６）（東
レ製ＣＭ４０６１）を用いて常法により厚さ０．１ｍ
ｍの円筒状フィルムを作製し、この円筒状フィルムを空
気透過防止層としてタイヤ内面に配置し、そのフィルム
の幅方向端末を、ビードトウからタイヤ内面に沿ってサ
イド部方向に１０ｍｍの位置に配置することによりタイ
ヤサイズ２０５／６５Ｒ１５の図１に示す構造の空気入
りラジアルタイヤを製造した（本発明タイヤ）。

【００３５】また、比較のために、フィルムの幅方向端
末をタイヤ内面からビードベース部を経てビードヒール
に至らしめたことを除いて、上記本発明タイヤと同様の
空気入りラジアルタイヤを製造した（従来タイヤ）。

【００３６】これらのタイヤにつき、下記によりリムと
の嵌合性を評価した。この結果を表１に示す。

【００３７】リムとの嵌合性：タイヤをリムに組み付け
た際に、リムフランジからリムチェックラインまでの距
離を、タイヤ周方向に均等間隔に８箇所測定した。各タ
イヤについて測定結果の標準偏差を計算し、その逆数に
ついて従来タイヤを１００とする指数で示す。指数値の
大きい方がリムとの嵌合性に優れている。

【００３８】

【表１】

【００３９】表１より本発明タイヤのほうが、従来タイ
ヤよりリムとの嵌合性が良好であることがわかる。

【００４０】従来タイヤのようにタイヤの軽量化のため
にビードヒールに至るまで熱可塑性フィルムを用いたタ
イヤのリム嵌合性はフィルムの摩擦抵抗が小さいため、
リム嵌合性が悪く、走行中にタイヤとリムがずれるとい
う問題が発生し易くなる。それに対し、本発明タイヤは
ビードベースからヒール部が熱可塑性フィルムで覆われ
ておらずゴムが露出しているため、従来タイヤの欠点が
解消され、リム嵌合性を悪くすることなくタイヤの軽量
化が可能になる。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、接
合部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フィルムで空気透過
防止層を形成した空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑
性樹脂フィルムの幅方向端末を、ビードトウからタイヤ
内面に沿ってサイド部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に配
置したために、リムとの嵌合性を向上させることが可能
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の空気入りタイヤの一例の子午線方向半
断面図である。

【符号の説明】

１ビードコア２カーカス層３円筒状の熱可塑性樹脂フィルム４ビードトウ５サイド部６ビードベース部７ビードヒールＭ１ｍｍ〜３０ｍｍの間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 101:12 Ｂ２９Ｋ 101:12 105:24 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 (72)発明者坂牛毅彦神奈川県平塚市追分２番１号横浜ゴム株式会社平塚製造所内Ｆターム(参考） 4F202 AA45 AH20 CA21 CB01 CY02 CY11 4F203 AA45 AH20 DA11 DB01 DC01 DC03 DK01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】接合部分のない円筒状の熱可塑性樹脂フ
ィルムで空気透過防止層を形成した空気入りタイヤにお
いて、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向端末を、ビー
ドトウからタイヤ内面に沿ってサイド部方向に１ｍｍ〜
３０ｍｍの間に配置した空気入りタイヤ。
【請求項２】未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、空気透過防止層として、円筒状の熱可塑性樹脂フ
ィルムを配置し、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向端
末をビードトウからグリーンタイヤ内面に沿ってサイド
部方向に１ｍｍ〜３０ｍｍの間に位置せしめ、ついで、
金型内において、このグリーンタイヤの内部に水分率１
０％以下、酸素含有率１０％以下、温度１７０〜２５０
℃の乾燥気体もしくは不活性気体を導入して加硫を行う
ことからなる空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】前記乾燥気体が空気である請求項２記載
の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】前記不活性気体が窒素である請求項２記
載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、架橋性接着剤層を介して円筒状の熱可塑性樹脂フ
ィルムを配置し、加硫初期を高温にして前記架橋性接着
剤層の架橋を進めると共に加硫後期に温度を低下させて
前記熱可塑性樹脂フィルムをタイヤ内面ゴムに強固に接
着させる請求項２、３、又は４記載の空気入りタイヤの
製造方法。