JP2002257341A

JP2002257341A - セラミックグロープラグ

Info

Publication number: JP2002257341A
Application number: JP2001051006A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Arima; 裕之有馬
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2001-02-26
Filing date: 2001-02-26
Publication date: 2002-09-11

Abstract

(57)【要約】【課題】陽極側の端部に凹部を形成しその内部にロウ材
を流し込んで電極取出金具を固定する構造とすると、セ
ラミック絶縁体は通常ホットプレス焼成するので、凹部
を形成するために焼成後穴加工をする必要があり、加工
に非常に時間が掛かるとともに低コスト化できないとい
う課題があった。【解決手段】先端側に発熱抵抗体４を備えた窒化珪素質
セラミックスからなるセラミック発熱体２に、前記発熱
抵抗体４と接続する電極引出部７ｂを具備したセラミッ
クグロープラグにおいて、前記電極引出部７ｂが前記セ
ラミック発熱体４の後端面に露出しており、該後端面２
０に陽極金具１０をなすネールヘッドピンをロウ付けす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ディーゼルエンジ
ンの始動時やアイドリング時に燃料の着火および安定燃
焼を維持するための自己飽和型のセラミックグロープラ
グに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ディーゼルエンジンの始動補助用
として使用されるセラミックグロープラグは、セラミッ
ク発熱体と、これを先端部に保持しエンジンのシリンダ
ヘッドに取付けられる管状のハウジングによる取付け金
具と、この取付け金具の先端で前記セラミック発熱体を
保持する金属製外筒とを備えている。このグロープラグ
では、一般にセラミック発熱体と金属製とを銀ロウでロ
ウ付けすることにより接合し、さらにセラミック発熱体
を保持した金属製外筒を取付け金具の先端部にロウ付け
することにより接合している。

【０００３】また、この種のグロープラグは、それ自体
がエンジンのシリンダと外気とを遮断する圧力隔壁の一
部を構成することから、上述したセラミックヒータ型グ
ロープラグも気密を保持する機能が必要であり、従来は
上述したように銀ロウ等を全周にわたって付着させてセ
ラミック発熱体と金属製外筒との間に充満させることに
より、気密性を確保できるようにしていた。

【０００４】例えば、図４に示すように高強度で耐酸化
性に優れた窒化珪素（Ｓｉ₃Ｎ₄）を主成分とするセラミ
ック発熱体３２中に発熱抵抗体３４としてタングステン
カーバイド（ＷＣ）等の導電性セラミックスを埋設し、
セラミック体３３と埋設した導電性セラミックスからな
る発熱抵抗体３４との熱膨張差を考慮したセラミック発
熱体３２が、セラミックグロープラグとして好適である
ことが提案されていた（実開平２−２０２９３号公報参
照）。

【０００５】このセラミックグロープラグは、発熱抵抗
体３４とタングステンからなるリードピン３６が電気絶
縁性セラミック発熱体３２中に埋設され、陰極側の電極
引出部３７ａは陰極金具３８と接合され、陽極側の電極
引出部３７ｂはコイル状の陽極金具４０に接合され、さ
らに陽極端子４１および棒状電極４２に接合される構造
となっていた。また、前記棒状電極４２は、陰極金具３
８と接合しているハウジング金具３９との間で電気的絶
縁性を確保するために、絶縁シール４４、４６を介して
取り付けネジ４５で固定される構造となっている。ま
た、ハウジング金具３９の外周にはネジ部４３が形成さ
れ、この部分を締め付けることによりエンジンの気筒内
にセラミックグロープラグ３１が装着される。

【０００６】それ以前に使用されていたニッケル−クロ
ム合金の高融点金属線からなる発熱抵抗体３４を埋設し
たタイプのグロープラグは、室温から８００℃まで加熱
するのに必要な始動時間が３０秒程度必要であったが、
図４に示すタイプのセラミックグロープラグ３１におい
ては、これが４〜５秒に短縮されていた。しかし最近
は、上記立ち上がり時間を３秒以下にするものが要求さ
れるようになってきた。

【０００７】現在使用されているセラミックグロープラ
グ３１の主流は、セラミック発熱体３２として、加工性
の点から外径３．５ｍｍφ程度のものが使用されてい
る。しかし、この程度の外径となると、前記始動時間が
どうしても４〜５秒必要で、これ以上始動時間を短くし
ようとすると、始動時の過昇温により、セラミックグロ
ープラグ３１の耐久性が著しく低下することが判ってい
た。

【０００８】また、ディーゼルエンジンの小型排気量化
のもうひとつの動きとして、従来は、副燃焼室を設け、
ここで燃料を着火させ、燃料が希薄な空気過多なガスが
充填されている燃焼室に燃焼を伝達するという２段階の
燃焼が採用されていたが、この副燃焼室を廃止し、燃焼
室で燃料を直接着火させる直噴型のエンジンが実用化さ
れてきた。このようなエンジンは、燃焼室内の燃料噴射
に濃度の濃淡を発生させ、濃度の濃い部分で燃料を着火
させ、これを燃料濃度が希薄な全体に拡げていくシステ
ムである。更に、燃焼効率を向上し、出力向上を図るた
めバルブの４弁化が進行してきている。

【０００９】しかしながら、このようなシステムのエン
ジンは、燃料噴射ノズルや吸排気バルブ等が密集してお
り、グロープラグを設置するスペースが狭く、従来のセ
ラミックグロープラグは大きさの点で使用できないとい
う課題があった。現在必要とされているセラミックグロ
ープラグでは外径が大きく、エンジンのシリンダに設置
するためにエンジンの能力を下げて設計せざるをえない
という課題があった。現在必要とされているセラミック
グロープラグは、ハウジング金具の径で８ｍｍ以下であ
り、陰極金具を含めた全体の保持強度を考慮すると、セ
ラミック発熱体の外径を２〜３ｍｍにする必要がある。

【００１０】ところが、従来のセラミックグロープラグ
は、陽極金具４０がセラミック絶縁体３２の外周部で接
続されていたためハウジング金具３９との接触を防止す
るため陰極金具３８の外側にさらにハウジング金具３９
を設けて陽極金具４０を避ける構造とする必要があっ
た。このため、グロープラグの構造を小さくすることが
できなかった。

【００１１】そこで、このような問題を解決するため
に、特開２０００−３５６３４３号公報には「無機導電
材または高融点金属材からなる発熱体をセラミックス中
に埋設したセラミックス発熱体と、このセラミックス発
熱体を保持する金属製外筒と、この金属製外筒を保持す
る取付け金具を有するセラミックスヒータ型グロープラ
グにおいて、前記金属製外筒内に位置付けたセラミック
ヒータ型グロープラグ」が提案されている。このグロー
プラグは、図５に示すように、発熱体３４とこれに接続
される２本のリード線３６が窒化珪素からなるセラミッ
ク絶縁体３５の中に埋設され、その一方のリード線３６
の端は、セラミック絶縁体３５の側面で露出し陰極金具
３８に接続され、別のリード線３６の端は、セラミック
絶縁体３５の後端面側に形成された凹部４７内に露出
し、ロウ材４８により陽極金具４０と接続された構造が
示されている。また、凹部４７の形成方法については、
凹部４７を形成する位置にモリブデン線を埋め込んでお
き、焼成後、このモリブデン線を切削等の機械加工もし
くは王水による溶解等の方法により除去することが示さ
れている。

【００１２】上記のように図５に示す構造とすると、ハ
ウジング金具３９を、陽極金具４０を避けて形成する必
要が無くなるので、その分グロープラグの径を細くする
ことができる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、図５に示し
たセラミックグロープラグの構造では、セラミック発熱
体３２の後端面に凹部４６を形成しその内部にロウ材を
流し込んで陽極金具４０を固定する構造としているが、
窒化珪素からなるセラミック絶縁体３５は、通常ホット
プレス焼成により一軸方向に圧力を掛けながら加熱する
ため、凹部４７を形成するためには一旦凹部４７にモリ
ブデンを埋めこんで焼成し、焼成後さらに切削等の機械
加工や王水による溶解等の方法により凹部４７を形成す
る必要があり、加工に非常に時間が掛かるとともに低コ
スト化できないという課題があった。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、鋭意検討
した結果、先端側に発熱抵抗体を備えた窒化珪素質セラ
ミックスからなるセラミック焼結体の、前記発熱抵抗体
と接続する電極引出部を具備したセラミックグロープラ
グにおいて、前記電極引出部が前記セラミック発熱体の
後端面に露出しており、該後端面に陽極金具をなすネー
ルヘッドピンをロウ付けして電極を形成することによ
り、前記課題を解決できることを見出した。

【００１５】これにより、セラミックグロープラグを小
径化し、セラミックグロープラグの室温から８００℃ま
での昇温時間を３秒以下とすることを可能にした。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１を用いて、本発明の実施の形
態を説明する。

【００１７】図１（ａ）は、本発明のセラミックグロー
プラグ１の断面図を示したものである。セラミック発熱
体２はセラミック体３中に第一の発熱抵抗体４と第二の
発熱抵抗体５とリードピン６と陰極用の電極引出部７
ａ、陽極用の電極引出部７ｂが埋設されている。そし
て、電極引出部７ａはロウ材により陰極金具８と接続さ
れ、さらにハウジング金具９に接続されている。また、
陽極側は、電極引出部７ｂがセラミック発熱体２の後端
面２０から露出しており、この電極引出部７ｂの上にロ
ウ材７ｃを介して陽極金具１０をなすネールヘッドピン
を接合し、ネールヘッドピンはさらに棒状電極１２に接
続する構造となっている。そして、ハウジング金具９と
棒状電極１２は、絶縁シール１４、１６で電気的に絶縁
され、また、リング状の絶縁シール１４、１６を介して
取り付けネジ１５によりハウジング金具９と電気的絶縁
性を保った状態で締め付け固定されている。

【００１８】本発明の特徴は陽極側の構造にあり、前記
電極引出部７ｂが前記セラミック発熱体２の後端面２０
に露出しており、該後端面２０に陽極金具１０をなすネ
ールヘッドピンをロウ付けすることにより、陰極金具８
およびハウジング金具９の外径を小さくし、セラミック
グロープラグ１を小径化することが可能となると同時
に、工程数を減らしその加工性を向上させることができ
る。

【００１９】また、セラミック発熱体２のロウ付けする
後端面２０の表面粗さ（Ｒａ）を０．５μｍ以上とする
ことが好ましい。このようにすることにより、アンカー
効果により接合強度を向上させることができる。

【００２０】また、陽極金具１０をなすネールヘッドピ
ンのヘッドの外周と電極引出部７ｂの位置関係について
は、図１（ｂ）に示したように、電極引出部７ｂをネー
ルヘッドピンのヘッドが覆うとともに、ヘッドの外周と
の間の距離ｄを０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。

【００２１】もし、電極引出部７ｂの位置がネールヘッ
ドピンのヘッドの外周からはみ出したり、前記距離ｄを
０．２ｍｍ未満とすると、使用中のこのネールヘッドピ
ン付近の温度は４００〜４５０℃程度の高温になる場合
があるため、ロウ材７ｃとセラミックスの熱膨張差によ
る応力により電極引出部７ｂの周囲にクラックが発生し
抵抗値が上昇するという問題が発生する。一旦このよう
な傾向になると、抵抗値上昇により電極引出部７ｂ付近
の温度がさらに上昇し、さらにクラックを成長させると
いう悪循環に入ってしまうので好ましくない。特に、ロ
ウ材７ｃの端部が電極引出部７ｂを横断するような形状
になると、ロウ材７ｃの端部にクラックが発生しやすく
なるので、注意を要する。

【００２２】また、図１（ｃ）に示すように、陽極金具
１０をなすネールヘッドピンをロウ付けした後端面２０
の外周２２に０．２ｍｍ以上のＣ面もしくはＲ面の面取
りを施すことにより、ロウ付け部からはみ出したロウ材
７ｃを除去し、ハウジング金具９との間で有効な絶縁距
離を確保することができるようになる。

【００２３】また、図２に示すように、陽極金具１０を
なすネールヘッドピンを覆うようにセラミック発熱体２
の後端面２０にキャップ１０ａを接合することにより、
さらに強度を向上させることができる。このようにする
ことにより、陽極金具１０の取付けの作業性を向上させ
るとともに固定強度を向上させることが可能となる。な
お、陽極金具１０をなすネールヘッドピンとキャップ１
０ａは、同時にロウ付けするようにしても構わない。

【００２４】また、本発明の他の実施形態として、図３
に示すように、セラミック発熱体２の後端面２０側に細
径部２１を形成し、この上にコイル状もしくはキャップ
状の陽極金具１０を形成してロウ付けするようにすれ
ば、陰極金具８およびハウジング金具９の外径を小さく
しグロープラグを小径化することが可能となる。この
時、電極引出部７ｂは、前記後端面２０から露出させる
ようにしても構わないし、細径部２１の外周で露出する
ようにしても構わない。また、コイル状の陽極金具１０
を用いる場合、セラミック発熱体２の後端面２０全体に
ロウ付けするようにすることが好ましい。

【００２５】また、以上の実施形態において、セラミッ
ク発熱体２の発熱抵抗体４を埋設した部分の外径は２．
０〜３．０ｍｍとすることが好ましい。セラミック発熱
体２の外径を２．０ｍｍ未満にすると、セラミック発熱
体２の片持ち強度を保持するため、第一の発熱抵抗体４
が陰極金具８の直近まで来てしまい、陰極金具８が第一
の発熱抵抗体４により直接加熱されるようになるため好
ましくない。また、３．０ｍｍを越える外径では、小型
化に対応できない。

【００２６】セラミック発熱体２と陰極金具８の間の接
合は、Ａｇ、Ｃｕのうち一種以上を主成分とするロウ材
を使用して真空中７５０〜１０００℃で接合することが
好ましい。また、端部２０と陽極金具１０をなすネール
ヘッドピンの間は、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｎｉのうち一種
以上を主成分とするロウ材７ｃを使用して真空中７５０
〜１０００℃で接合することが好ましい。

【００２７】また、前記第一の発熱抵抗体４と第二の発
熱抵抗体５の抵抗比が２：１より第一の発熱抵抗体の抵
抗が小さいと、陰極金具１０付近が加熱され好ましくな
い。そして、前記抵抗比が７：１より第一の発熱抵抗体
４の抵抗が大きくなると、第二の発熱抵抗体５の抵抗値
を下げるために、緩衝材であるセラミック体３と同質の
窒化珪素や窒化硼素の添加量を減らすので、昇降温時の
熱衝撃で、第二の発熱抵抗体５にクラックが発生するの
で好ましくない。したがって、上記抵抗比は２：１〜
７：１の範囲が好ましい。

【００２８】また、本発明のセラミック体３は、窒化珪
素を主成分とし、焼結助剤として３〜１０重量％の稀土
類元素酸化物、０．３〜３重量％の酸化アルミニウム、
０．５〜８．５重量％の二珪化モリブデンおよび１〜５
重量％の酸化珪素を含有するものが好ましい。希土類元
素酸化物は、粒界相の融点を向上させ、セラミックグロ
ープラグの高温耐久性を向上させる。また、酸化アルミ
ニウムは窒化珪素の焼結を大きく促進し、粒界相量の増
減に大きく影響する。さらに好ましくは０．５〜２重量
％とすることが好ましい。酸化珪素は、原料の不純物と
して含有される酸素や焼成中の雰囲気から混入するも
の、さらに添加するもので構成される。酸化珪素も、窒
化珪素の焼結を大きく促進する効果がある。しかし、含
有量が５重量％を越えると、通電時の電界により陽極側
に集まる傾向があり、セラミックグロープラグの耐久性
を劣化させる。

【００２９】上記の原料を所定の構造に成形し、成形体
の表面に第一の発熱抵抗体４と第二の発熱抵抗体５およ
び電極引出部７を形成した後、前記第二の発熱抵抗体５
と電極引出部７を繋ぐようにタングステンからなるリー
ドピン６を設置し、別の成形体を重ねてホットプレス焼
成により一体焼成することが好ましい。前記第二の発熱
抵抗体５を設置する理由は、第一の発熱抵抗体４とタン
グステンからなるリードピン６を直接接続すると、前記
接続部の温度が非常に高くなるため、セラミック発熱体
２と陰極金具８のロウ付け部が溶融劣化し、セラミック
発熱体２の保持の信頼性が低下するからである。これを
防止するため、前記接続部に第一の発熱抵抗体４より低
抵抗な第二の発熱抵抗体５を形成し、リードピン６との
接続部の温度を低下させる。また、第一の発熱抵抗体４
および第二の発熱抵抗体５を複数の層設置する場合は、
前記成形体を複数準備した後これらを重ねてホットプレ
スにより一体焼成する。

【００３０】このようにして準備した成形体をホットプ
レスにより焼成して、発熱抵抗体４を内蔵した角形のセ
ラミック発熱体２を得る。なお、発熱抵抗体４の厚み方
向の収縮率は、プリント厚みに対しおよそ４０〜６０％
程度となる。

【００３１】さらに、前記角形のセラミック発熱体２を
円柱状に加工し、電極引出部７ａ、７ｂを露出させ、陰
極金具８、陽極金具１０、棒状電極１２、ハウジング金
具９を順次接合した後、ネジにより絶縁シールを介して
棒状電極をハウジング金具９に固定してセラミックグロ
ープラグ１とした。

【００３２】ここまで、成形体の表面に発熱抵抗体４を
形成し積層焼成するタイプについて説明してきたが、発
熱抵抗体４を射出成形等の手法で形成し、さらにその周
囲に窒化珪素質セラミックスからなる絶縁層を形成して
焼成したものについても、同様である。

【００３３】

【実施例】実施例１希土類元素酸化物のひとつである酸化イッテリビウム
（Ｙｂ₂Ｏ₃）５重量％、二珪化モリブデン３重量％、酸
化アルミニウム０．８重量％と適量の酸化珪素を添加混
合した窒化珪素の造粒粉を使用し、プレス成形により平
板状の窒化珪素成形体を準備する。該成形体の片面に第
一の発熱抵抗体４および第二の発熱抵抗体５と電極引出
部７をプリント形成し、さらにリードピン６を設置した
成形体を２組準備する。このとき、第一の発熱抵抗体４
と第二の発熱抵抗体５の抵抗比を５：１としてサンプル
を作製した。

【００３４】その後、前記成形体を２段重ねて、さらに
上部の成形体の上に他の窒化珪素質成形体を重ね、さら
に、ホットプレス焼成して断面角状のセラミック発熱体
２を得た。

【００３５】その後、前記断面角状のセラミック発熱体
２を外径が２．９ｍｍとなるように丸め加工した。その
後、陰極側の電極引出部７ａ上に陰極金具８を設置し、
Ａｕ−Ｃｕからなるロウ材を溶融させて陰極金具８を固
定した。また、陽極については、陽極側端面１０ａの電
極引出部７上にＡｇ−Ｃｕを主成分とするロウ材を介し
て陽極金具１０をなすネールヘッドピンを一体化した。

【００３６】さらに、陰極金具８上にハウジング金具９
を装着した後これを高周波加熱によりロウ付けし、陽極
金具１０の末端に設置された取り付けネジ１５を絶縁シ
ール１４、１６を介して固定してセラミックグロープラ
グとした。

【００３７】また、図３に示すように、上記のようにし
て作製したセラミック発熱体２の陽極側後端部付近の外
径を２．４ｍｍとなるように切削加工し、この切削加工
した部分にコイル状の陽極金具１０をロウ付けし、端面
１０ａで陽極取出し部と接続したセラミックグロープラ
グ１を作製した。

【００３８】そして、比較用に図５に示すように外径
２．９ｍｍのセラミック発熱体２の陽極側端面２０に凹
部４７を形成し、その凹部４７に陽極金具を挿入しＡｇ
−Ｃｕを主成分としたロウ材４８を用いてロウ付けした
セラミックグロープラグ１と、図４に示す従来の外径
３．４ｍｍφのセラミック発熱体２の陽極外周にコイル
状の陽極金具１０を同様のロウ材４８を用いて固定した
セラミックグロープラグを作製した。

【００３９】そして、セラミックグロープラグ１の外径
と加工性と昇温時間を比較した。

【００４０】結果を表１に示す。

【００４１】

【表１】

【００４２】表１から判るように、比較例１は、陽極金
具１０を取り付けるために凹部４７を加工する必要があ
り、かつロウ材４８を凹部４７に流し込む必要がある
が、切削等の機械加工や王水による溶解等の方法により
小さな凹部４７を形成するのは加工が難しく、ロウ材４
８の充填が難しいというように加工性に課題があった。

【００４３】また、従来のセラミックグロープラグであ
る比較例２は、セラミックグロープラグの外径が１２ｍ
ｍと大きくなってしまうという課題があった。

【００４４】これに対し、図１に示した本発明のセラミ
ックグロープラグは、陽極金具１０をなすネールヘッド
ピンをセラミック発熱体２の後端面２０でロウ付けによ
り接合するので、セラミックグロープラグの外径を８ｍ
ｍ程度まで細くすることが可能となると同時に、穴加工
の必要が無いので加工性を格段に改善することができ
た。

【００４５】また、図２に示す本発明の他の実施形態に
ついても、同様の効果を得ることができた。

【００４６】実施例２ここでは、陽極金具１０をロウ付けするセラミック発熱
体２の後端面１０ａの表面粗さと陽極金具１０をなすヘ
ッド部分の外径が２．４ｍｍで線径が０．７ｍｍのネー
ルヘッドピンを、Ａｇ−Ｃｕを主成分とするロウ材７ｃ
でロウ付けし、そのネールヘッドピンの引張強度を測定
した。ロウ付けは、真空中１０００℃で実施した。表面
粗さ（Ｒａ）の水準は、０．１μｍ未満、０．３、０．
５、０．７、１．０μｍＲａと変更し、各１０本のサン
プルを準備して、その引張強度の平均値をデータとし
た。なお、セラミック発熱体２の外径は３．０ｍｍのも
のを使用した。

【００４７】また、ネールヘッドピンの外側に図２に示
すように、キャップ状の金具１０ａを被せてさらにＡｇ
−Ｃｕを主成分とするロウ材７ｃを用いて真空中８５０
℃でロウ付けしたサンプルを作製し、同様の評価を実施
した。

【００４８】結果を表２に示した。

【００４９】

【表２】

【００５０】表２に示したように、後端面２０の表面粗
さ（Ｒａ）が０．５μｍ未満であるＮｏ．１、２は、６
０Ｎ未満であったが、表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以
上であるＮｏ．３〜５は、６０Ｎ以上の値を示した。表
面粗さ（Ｒａ）がアンカー効果を向上させ、さらに引張
強度を向上させているものと推定した。

【００５１】また、図２に示すようにネールヘッドピン
の上にキャップを被せてロウ付けしたＮｏ．６は、さら
に強度を向上させることができた。

【００５２】実施例３ここでは、陽極金具１０をなすネールヘッドピンの外径
と、陽極の電極取出部７ｂのパターンとの間隔と、耐久
性の相関を調べた。ネールヘッドピンのヘッド部分の外
径を２．４ｍｍとして、該ヘッドの外周と陽極の電極取
出部７ｂのパターンとの間の距離ｄを０〜０．４ｍｍま
で変更したサンプルを各２０本作製し、初期とネールヘ
ッドピン取り付け部を４００℃まで２分で加熱し、２分
で５０℃以下まで強制空冷するサイクルを５０００サイ
クルかけた後の引張強度を各々１０本測定した。なお、
セラミック発熱体２は、外径が３．０ｍｍのものを使用
した。

【００５３】表３に、それぞれの平均強度を示した。

【００５４】

【表３】

【００５５】表３から判るように、前記距離ｄが０．２
ｍｍ未満であるＮｏ．１、２は耐久テスト後の引張強度
が３０Ｎ以下になったが、前記距離ｄが０．２ｍｍ以上
としたＮｏ．３〜５は、耐久テスト後も４０Ｎ以上の引
張強度を有していた。

【００５６】

【発明の効果】本発明によれば、先端側に発熱抵抗体を
備え窒化珪素質セラミックスからなるセラミック焼結体
の、前記発熱抵抗体と接続する電極引出部を具備したセ
ラミックグロープラグにおいて、前記電極引出部が前記
セラミック発熱体の後端面に露出しており、該後端面に
陽極金具をなすネールヘッドピンをロウ付けしたことに
より、加工性を改善すると同時に低コスト化できるよう
になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明のセラミックグロープラグの
縦断面図であり、（ｂ）はそのＸ−Ｘ断面図であり、
（ｃ）は陽極金具接合部の部分拡大図である。

【図２】本発明のセラミックグロープラグの他の実施形
態を示す断面図である。

【図３】本発明のセラミックグロープラグの他の実施形
態を示す断面図である。

【図４】従来のセラミックグロープラグを示す断面図で
ある。

【図５】従来のセラミックグロープラグを示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１：セラミックグロープラグ２：セラミック発熱体３：セラミック体４：第一の発熱抵抗体５：第二の発熱抵抗体６：リードピン７：電極引出部８：陰極金具９：ハウジング金具１０：陽極金具１１：陽極端子１２：棒状電極１３：ネジ部１４、１６：絶縁シール１５：取り付けネジ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】先端側に発熱抵抗体を備えた窒化珪素質セ
ラミックスからなるセラミック発熱体に、前記発熱抵抗
体と接続する電極引出部を具備したセラミックグロープ
ラグにおいて、前記電極引出部が前記セラミック発熱体
の後端面に露出しており、該後端面に陽極金具をなすネ
ールヘッドピンをロウ付けしたことを特徴とするセラミ
ックグロープラグ。
【請求項２】前記セラミック発熱体の後端面の表面粗さ
（Ｒａ）が０．５μｍ以上であることを特徴とする請求
項１記載のセラミックグロープラグ。
【請求項３】前記陽極金具をなすネールヘッドピンを覆
うようにキャップ状の金具を接合したことを特徴とする
請求項１記載のセラミックグロープラグ。
【請求項４】前記セラミック発熱体の後端面に露出した
電極引出部を、陽極金具をなすネールヘッドピンが覆う
とともに、該ネールヘッドピンの外周と前記電極引出部
との間の距離を０．２ｍｍ以上としたことを特徴とする
請求項１記載のセラミックグロープラグ。
【請求項５】前記セラミック発熱体の後端面の外周に
０．２ｍｍ以上のＣ面もしくはＲ面の面取り加工を施し
たことを特徴とする請求項１記載のグロープラグ。
【請求項６】先端側に発熱抵抗体を備えた窒化珪素質セ
ラミックスからなるセラミック発熱体の、前記発熱抵抗
体と接続する電極引出部を具備したセラミックグロープ
ラグにおいて、前記セラミック発熱体の後端側を細径と
し、その外周もしくは後端面に電極引出部を露出させ、
該引出部に陽極金具を取り付けたことを特徴とするセラ
ミックグロープラグ。
【請求項７】前記発熱抵抗体を埋設した部分のセラミッ
ク発熱体の外径が２．０〜３．０ｍｍであることを特徴
とする請求項１〜６記載のセラミックグロープラグ。