JP2002231264A - シール一体型セパレータの製造方法 - Google Patents

シール一体型セパレータの製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 シール材の位置精度に優れると共に燃料電池
組立時の工数削減に有効なシール一体型セパレータの製
造方法を提供する。 【解決手段】 例えばプレス成形してなるセパレータ本
体を、その一方の面に設けられる第２及び第４のシール
材４２，４４に対応した位置に凹溝９２，９４を有する
上型８１と、他方の面に設けられる第１及び第３のシー
ル材４１，４３に対応した位置に凹溝９１，９３を有す
る下型８２とで挟持する。この状態において、これら凹
溝９１〜９４に溶融シール材を射出成形し、セパレータ
本体の表裏両面に第１〜第４のシール材９１〜９４を一
体化してなるシール一体型セパレータ１４を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、燃料電池用のセパ
レータ本体にシール材が一体成形されてなるシール一体
型セパレータの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】燃料電池には、固体高分子電解質膜とそ
の両側のアノード側拡散電極及びカソード側拡散電極と
で構成された電極膜構造体を、一対のセパレータで挟持
して構成されたものがある。この燃料電池では、アノー
ド側拡散電極に対向配置されるアノード側セパレータの
一面に燃料ガス（例えば、水素）の流路を設け、カソー
ド側拡散電極に対向配置されるカソード側セパレータの
一面に酸化剤ガス（例えば、酸素を含む空気）の流路を
設け、隣接するセパレータ間に冷却媒体の流路を設けて
いる。
【０００３】そして、アノード側拡散電極の電極反応面
に燃料ガスを供給すると、ここで水素がイオン化され、
固体高分子電解質膜を介してカソード側拡散電極に移動
する。この間に生じた電子は外部回路に取り出され、直
流の電気エネルギーとして利用される。カソード側拡散
電極においては酸化剤ガスが供給されているため、水素
イオン，電子，及び酸素が反応して水が生成される。セ
パレータの電極反応面と反対側の面は、セパレータ間に
流れる冷却媒体によって冷却される。
【０００４】これら燃料ガス，酸化剤ガス，及び冷却媒
体は、各々独立した流路に通す必要があるため、各流路
間を仕切るシール技術が重要となる。シール部位として
は、例えば、燃料ガス，酸化剤ガス，及び冷却媒体を、
燃料電池スタックの各燃料電池に分配供給するために貫
通形成された連通孔の周囲，電極膜構造体の外周，セパ
レータの冷媒流路面外周，及びセパレータの表裏面の外
周等があり、シール材としては、有機ゴム等の柔らかく
適度に反発力のある採用される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記電極膜
構造体の外周は、図１７に示すように、２枚の同じ寸法
の拡散電極１ａ，１ｂの間にこれら拡散電極１ａ，１ｂ
の外寸よりも大きな固体高分子電解質膜２を挟むことに
より、拡散電極１ａ，１ｂから外側へはみ出した固体高
分子電解質膜２のはみ出し部２ａにおいてシールされ
る。
【０００６】このようなシール構造においては、固体高
分子電解質膜２の表裏に配設される２つのシール材３
ａ，３ｂが、固体高分子電解質膜２を挟んで互いに向き
合う対称位置にないと、シール性が損なわれる。例え
ば、図１８に示すように、２つのシール材３ａ，３ｂが
紙面横方向にずれて配設されていると、シール材３ａと
シール材３ｂとで固体高分子電解質膜２を挟持する面積
（以下、「シール面積」という。）が減少してシール性
が損なわれる。
【０００７】また、図１９に示すように、固体高分子電
解質膜２の表裏に配設されるシール材３ａ，３ｂを対称
位置からずらして段差で配位した構造を採用した場合、
固体高分子電解質膜２のはみ出し部２ａにおいて、内側
と外側とでシール材３ａ，３ｂが２層存在することにな
るので、はみ出し部２ａが上下に引っ張られて余計なシ
ワが入り、シワがヨレた状態で固体高分子電解質膜２が
圧縮される。このため、シワ部から漏れが生じ易くな
る。
【０００８】また、はみ出し部２ａが上下に引っ張られ
た状態は、固体高分子電解質膜２の耐久性を低下させ、
冷熱繰り返し下において、短期間での破損を招き得る。
以上説明したように、固体高分子電解質膜２に無理な歪
みを与えないようにするためには、積層時にシール材３
ａ，３ｂを高精度に位置決めすることが重要であり、特
に、シール幅が細くなればなるほど、要求される位置精
度は厳しいものとなる。
【０００９】この対策として、図２０に示すように、一
方のシール幅を他方のシール幅よりも広くし、ある程度
の横方向の組付誤差を許容し得るようにしたシール構造
も考えられる。このシール構造によれば、シール面積の
減少は防げるものの、幅の広いシール材３ｃ側で圧縮応
力が分散して面圧が低下するので、幅の広いシール材３
ｃ側のシール性の低下を招き、好ましくない。
【００１０】また、燃料電池、あるいは燃料電池を複数
組積層してなる燃料電池スタックを組み立てる際には、
アノード側拡散電極とアノード側セパレータとの間，カ
ソード拡散電極とカソード側セパレータとの間，及び互
いに隣接するアノード側及びカソード側セパレータ間の
それぞれにシール材を介在させなければならないが、こ
れらセパレータと別体をなすシート状のシール材を組み
付ける方法、あるいはセパレータにペースト状のシール
材を塗布する方法では、組付工数が多くなり、量産時の
コスト上昇を招く。
【００１１】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、シール材の位置精度
に優れると共に燃料電池組立時の工数削減に有効なシー
ル一体型セパレータの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、以下の構成を採用した。請求項１に記載
した発明は、電極反応面（例えば、実施の形態における
カソード側拡散電極２５及びアノード側拡散電極２７の
固体高分子電解質膜１８に面する面）又は連通孔（例え
ば、実施の形態における入口側酸化剤ガス連通孔６１
ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，入口側燃料ガス連
通孔６２ａ，出口側燃料ガス連通孔６２ｂ，入口側冷却
媒体連通孔６３ａ，出口側冷却媒体連通孔６３ｂ，）の
外側を囲むように配設されるシール材（例えば、実施の
形態における第１〜第６のシール材４１〜４５）が、燃
料電池用セパレータ本体（例えば、実施の形態における
プレス成形により作製されたカソード側のセパレータ本
体）の両面に一体化されてなるシール一体型セパレータ
（例えば、実施の形態におけるカソード側セパレータ１
４）の製造方法であって、前記セパレータ本体を、その
一方の面に設けられるシール材（例えば、実施の形態に
おける第２，第４，及び第６のシール材４２，４４）に
対応した位置に凹溝（例えば、実施の形態における第
２，第４，及び第６の凹溝９２，９４）を有する上型
（例えば、実施の形態における上型８１，９１，１１
０，１２０，１３０，１４０，１５０）と、他方の面に
設けられるシール材（例えば、実施の形態における第
１，第３，及び第５のシール材４１，４３，４５）に対
応した位置に凹溝（例えば、実施の形態における第１，
第３，及び第５の凹溝９１，９３）を有する下型（例え
ば、実施の形態における下型８２，９２，１１１，１２
１，１３１，１４１，１５１）とで挟持しつつ、これら
上型の凹溝と下型の凹溝に別々のゲート（例えば、実施
の形態におけるゲート８５ａ，８５ｂ）から溶融シール
材を射出成形する工程を備えることを特徴とする。
【００１３】このような構成によれば、シール材がセパ
レータ本体の表裏両面に同時に一体成形されるので、シ
ール一体型のセパレータを一工程で製造できる。従っ
て、セパレータ本体の表裏両面に該セパレータ本体とは
別体のシール材を配設したり、シール材を塗布する場合
と比較して、シール材を高精度に位置決めできると共
に、組付工数も大幅に低減する。
【００１４】請求項２に記載した発明は、請求項１に記
載した発明において、上記一方の型のゲートは、他方の
型のゲートから分岐したランナー（例えば、実施の形態
における８４ａ，８４ｂ）により型合わせ面（例えば、
実施の形態における型合わせ面２００）を介して他方の
型のゲートに連通することを特徴とする。このような構
成によれば、シングルインジェクションでセパレータ本
体の表裏面に同時にシール材を成形できるため、低コス
トで製造できる。
【００１５】請求項３に記載した発明は、請求項２に記
載した発明において、セパレータ本体の外周と各型との
間に形成された回り込み部（例えば、実施の形態におけ
る回り込み部１３２）からシール材を各型の凹溝に供給
することを特徴とする。このような構成によれば、各型
の凹溝への射出圧を下げることができるため、シール材
の成形性が向上する。
【００１６】請求項４に記載した発明は、少なくとも電
極反応面（例えば、実施の形態におけるカソード側拡散
電極２５及びアノード側拡散電極２７の固体高分子電解
質膜１８に面する面）の外側を二重に囲むように配設さ
れるシール材（例えば、実施の形態における第１〜第４
のシール材４１〜４４）が、燃料電池用セパレータ本体
（例えば、実施の形態におけるプレス成形により作製さ
れたカソード側のセパレータ本体）の両面に一体化され
てなるシール一体型セパレータ（例えば、実施の形態に
おけるカソード側セパレータ１４）の製造方法であっ
て、前記セパレータ本体を、その一方の面に設けられる
シール材（例えば、実施の形態における第２及び第４の
シール材４２，４４）に対応した位置に凹溝（例えば、
実施の形態における第２及び第４の凹溝９２，９４）を
有する上型（例えば、実施の形態における上型８１，９
１，１１０，１２０，１３０，１４０，１５０）と、他
方の面に設けられるシール材（例えば、実施の形態にお
ける第１及び第３のシール材４１，４３）に対応した位
置に凹溝（例えば、実施の形態における第１及び第３の
凹溝９１，９３）を有する下型（例えば、実施の形態に
おける下型８２，９２，１１１，１２１，１３１，１４
１，１５１）とで挟持しつつ、これら凹溝に各型のゲー
トから溶融シール材を供給して溶融シール材を射出成形
する工程を備えることを特徴とする。このような構成に
よれば、電極反応面の外側を二重に囲むシール材が互い
に独立して機能し、電極反応面でのシール切れ等のない
二重シール一体型のセパレータを一工程で容易に製造で
きる。また、二重シール一体型のセパレータは、二重の
シール材を高精度に位置決めしなければならないため、
その製造はより困難性を極めるが、上記構成によれば、
製造が容易になる。
【００１７】請求項５に記載した発明は、請求項４に記
載した発明において、上記一方の型のゲートは、他方の
型のゲートから分岐したランナーにより型合わせ面を介
して他方の型のゲートに連通することを特徴とする。こ
のような構成によれば、ゲートを少なくでき、かつ、各
型に対して同様の条件でシール材を供給することができ
るため、低コストで製造できる。
【００１８】請求項６に記載した発明は、請求項４に記
載した発明において、上記二重に配置されたシール材に
連結シール材層（例えば、実施の形態における連結シー
ル材層１０１，１０２）を設けたことを特徴とする。こ
のような構成によれば、連結シール材層により連結され
た各シール材のセパレータ本体に対する密着性が高めら
れるため、脱型時におけるセパレータ本体との剥離防止
性が向上する。また、射出された溶融シール材の一部が
連結シール材層を形成する連結部に供給されるため、溶
融シール材のはみ出し精度管理を緩めることができる。
さらに、連結シール材層が絶縁層として機能して、短
絡、及び結露短絡を有効に防止できる。
【００１９】請求項７に記載した発明は、請求項４に記
載した発明において、上記凹溝にシール材のはみ出しを
許容するはみ出し許容部（例えば、実施の形態における
はみ出し許容部９７，９８）を設けたことを特徴とす
る。このような構成によれば、射出された溶融シール材
の一部が、はみ出し許容部に供給されるため、溶融シー
ル材のはみ出し精度管理を緩めることができる。
【００２０】請求項８に記載した発明は、請求項６に記
載した発明において、上記一方の型のゲートは、他方の
型のゲートから分岐したランナーにより型合わせ面を介
して他方の型のゲートに連通することを特徴とする。こ
のような構成によれば、シングルインジェクションでセ
パレータ本体の表裏面に同時にシール材を成形できるた
め、低コストで製造できる。
【００２１】請求項９に記載した発明は、請求項６に記
載した発明において、セパレータ本体の外周と各型との
間に形成された回り込み部からシール材を各型の凹溝に
供給することを特徴とする。このような構成によれば、
各型の凹溝への射出圧を下げることができるため、シー
ル材の成形性が向上する。
【００２２】請求項１０に記載した発明は、請求項９に
記載した発明において、上記一方の型のゲートは、他方
の型のゲートから分岐したランナーにより型合わせ面を
介して他方の型のゲートに連通することを特徴とする。
このような構成によれば、シングルインジェクションで
セパレータ本体の表裏面に同時にシール材を成形できる
ため、低コストで製造できる。
【００２３】請求項１１に記載した発明は、請求項４に
記載した発明において、上記二重に配置されたシール材
に連結シール材層を設け、上記一方の型から型合わせ面
を介して各型の凹溝に連通するスプルー（例えば、実施
の形態におけるスプルー８３ａ，８３ｂ）を設けたこと
を特徴とする。このように構成することで、一方の型の
スプルーから型合わせ面を介して凹溝に溶融シール材が
供給されるため、シール面に余分な供給痕が残ることは
なく製品品質を高めることができる。
【００２４】請求項１２に記載した発明は、請求項１１
に記載した発明において、各凹溝のシール面を形成しな
い部位（例えば、実施の形態における側部９１ａ，９３
ａ，９２ａ，９４ａ）に各型のスプルーに連通するゲー
トを設けたことを特徴とする。このような構成によれ
ば、各型のスプルーからゲートを介して凹溝のシール面
を形成しない部位にゲートから凹溝に溶融シール材が供
給されるため、シール面には供給痕が残ることはなく、
製品品質を高めることができる。また、上記型合わせ面
を介して溶融シール材を供給する場合に、前記凹溝に対
応するスプルーからの溶融シール材の供給を併用するこ
とで成形性を向上することができる。
【００２５】請求項１３に記載した発明は、請求項１に
記載した発明において、上記供給口を凹溝のシール面を
形成しない部位に接続したことを特徴とする。このよう
な構成によれば、各型の凹溝のシール面を形成しない部
位に供給口から凹溝に溶融シール材が供給されるため、
シール面には供給痕が残ることはなく、製品品質を高め
ることができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら、
本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明に
よって製造されるシール一体型セパレータを備えた燃料
電池を示す分解斜視図であり、また、図２は図１に示す
シール一体型セパレータ（カソード側セパレータ１４）
のＡ矢視図である。図１中、シール材の図示は省略して
いる。
【００２７】燃料電池１０は、電極膜構造体１２と、こ
れを挟持するカソード側セパレータ１４及びアノード側
セパレータ１６とを備えてなる。そして、これら燃料電
池１０が複数組積層され、例えばボルト，ナット等の締
付機構により一体化されることで、車両用の燃料電池ス
タックが構成される。
【００２８】電極膜構造体１２は、例えばペルフルオロ
スルホン酸ポリマーで構成された固体高分子電解質膜１
８と、この固体高分子電解質膜１８を挟んで配設される
カソード電極２０及びアノード電極２２と、これらカソ
ード電極２０及びアノード電極２２の固体高分子電解質
膜１８と反対側の面にそれぞれ配設されたカソード側ガ
ス拡散層２４及びアノード側ガス拡散層２６とを備えて
構成されている。
【００２９】カソード電極２０及びアノード電極２２は
例えばＰｔを主体にして、また、カソード側ガス拡散層
２４及びアノード側ガス拡散層２６は例えば多孔質カー
ボンクロス又は多孔質カーボンペーパーからなり、これ
らカソード電極２０とカソード拡散層２４とでカソード
側拡散電極２５が構成されると共に、アノード電極２２
とアノード側ガス拡散層２６とでアノード側拡散電極２
７が構成されている。そして、カソード側拡散電極２５
及びアノード側拡散電極２７の固体高分子電解質膜１８
に面する面が電極反応面となる。
【００３０】図３は燃料電池１０の横断面図、図４は図
３に示す燃料電池１０を３組積層してなる燃料電池スタ
ックの横断面図である。図３に示すように、固体高分子
電解質膜１８は、これを挟んで配設されるカソード電極
２０とカソード側ガス拡散層２４及びアノード電極２２
とアノード側ガス拡散層２６の外周から僅かにはみ出す
はみ出し部１８ａを有する。
【００３１】また、アノード電極２２とアノード側ガス
拡散層２６は固体高分子電解質膜１８よりも表面積が小
さく、更にカソード電極２０とカソード側ガス拡散層２
４はアノード電極２２とアノード側ガス拡散層２６より
も表面積が小さく形成されている。
【００３２】カソード側及びアノード側の拡散電極２
５，２７にそれぞれ対向配置されるカソード側及びアノ
ード側のセパレータ１４，１６は、いずれも板厚０．２
〜０．５ｍｍのステンレス製板材をプレス成形すること
により、一定の高さを有する凹部３０，３１が一定のピ
ッチで多数形成されてなる波板部３２，３３と、各波板
部３２，３３よりも外側に位置する端部において、シー
ル材４４を介して互いに接触する平面部３４，３５とを
備えて構成されている。以下、このプレス成形体をセパ
レータ本体という。
【００３３】このカソード側セパレータ１４について
は、セパレータ本体の波板部３２において最も外側に位
置する凹部３０ａ（以下、「最外周側凹部３０ａ」とい
う。）の表裏面に第１及び第２のシール材４１，４２が
対称位置に一体成形されていると共に、平面部３４の表
裏面にも第３及び第４のシール材４３，４４が対称位置
に一体成形されてなる、シール一体型セパレータとして
構成されている。これら第１〜第４のシール材４１〜４
４，及び後述する第５及び第６のシール材４５のセパレ
ータ本体への一体成形方法については、後で詳述する。
【００３４】一の燃料電池１０内では、カソード側セパ
レータ１４の最外周側凹部３０ａの表面（電極反応面
側）と、固体高分子電解質膜１８におけるはみ出し部１
８ａとの間に第１のシール材４１が挟装されると共に、
カソード側セパレータ１４における平面部３４の表面
（電極反応面側）と、アノード側セパレータ１６におけ
る平面部３５の表面（電極反応面側）との間に第３のシ
ール材４３が挟装される。
【００３５】また、図４に示すように、隣接する燃料電
池１０間では、カソード側セパレータ１４における最外
周側凹部３０ａの裏面（電極反応面とは逆側の面）と、
アノード側セパレータ１６における平面部３５の裏面
（電極反応面とは逆側の面）との間に第２のシール材４
２が狭装されると共に、カソード側セパレータ１４にお
ける平面部３４の裏面（電極反応面とは逆側の面）と、
アノード側セパレータ１６における平面部３５の裏面
（電極反応面とは逆側の面）との間に第４のシール材４
４が挟装される。
【００３６】そして、一の燃料電池１０を構成するカソ
ード側セパレータ１４における凹部３０の裏面と、他の
燃料電池１０を構成するアノード側セパレータ１６にお
ける凹部３１の裏面とを順次突き合わせると（図４）、
カソード側セパレータ１４の波板部３２における凹部３
０と、カソード側拡散電極２５との間に形成される図示
台形断面の空間が、酸素含有ガス又は空気である酸化剤
ガスを流通させるための酸化剤ガス流路５１になる。
【００３７】また、アノード側セパレータ１６の波板部
３３における凹部３１と、アノード側拡散電極２７との
間に形成される図示台形断面の空間が、水素含有ガス等
の燃料ガスを流通させるための燃料ガス流路５２にな
る。さらに、カソード側セパレータ１４の波板部３２の
凹部３０と、アノード側セパレータ１６の波板部３３の
凹部３１との間に形成される図示六角形断面の空間が、
純水やエチレングリコールやオイル等の冷却媒体を流通
させるための冷却媒体流路５３になる。
【００３８】以下、説明の便宜上、図２の左右方向を水
平方向、上下方向を垂直方向と定義して説明する。図２
に示すように、カソード側セパレータ１４は、その平面
内であって外周縁部に位置する水平方向両端上部側に酸
化剤ガスを通過させるための入口側酸化剤ガス連通孔６
１ａと、燃料ガスを通過させるための入口側燃料ガス連
通孔６２ａとを備えており、また、水平方向両端中央側
には、冷却媒体を通過させるための入口側冷却媒体連通
孔６３ａと、使用後の前記冷却媒体を通過させるための
出口側冷却媒体連通孔６３ｂとが設けられている。
【００３９】さらに、カソード側セパレータ１４には、
その平面内であって外周縁部に位置する水平方向両端下
部側に、酸化剤ガスを通過させるための出口側酸化剤ガ
ス連通孔６１ｂと、燃料ガスを通過させるための出口側
燃料ガス連通孔６２ｂとが、入口側酸化剤ガス連通孔６
１ａ及び入口側燃料ガス連通孔６２ａとそれぞれ対角位
置となるように設けられている。
【００４０】カソード側セパレータ１４の表面には、第
１のシール材４１が波板部３２の外側を取り囲むように
配設されている。第１のシール材４１は、波板部３２の
水平方向右端及び左端よりもさらに外側に所定の隙間が
形成されるように配設されており、これら隙間は、入口
側酸化剤ガス連通孔６１ａからの酸化剤ガスを各酸化剤
ガス流路５１へ導くための酸化剤ガス導入部７１ａ，及
び各酸化剤ガス流路５１からの酸化剤ガスを出口側酸化
剤ガス連通孔６１ｂへ導くための酸化剤ガス導出部７１
ｂとなっている。
【００４１】また、第３のシール材４３は、第１のシー
ル材４１，入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ，入口側燃料
ガス連通孔６２ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，及
び出口側燃料ガス連通孔６２ｂの外側を取り囲むように
配設されている。なお、符号４５は、入口側冷却媒体連
通孔６３ａ，及び出口側冷却媒体連通孔６３ｂの外側を
取り囲むように配設された第５のシール材である。
【００４２】ここで、入口側酸化剤ガス連通孔６１ａと
酸化剤ガス導入部７１ａとの間、及び出口側酸化剤ガス
連通孔６１ｂと酸化剤ガス導出部７１ｂとの間に配設さ
れる第１及び第２のシール材４１，４３は、これら連通
孔６１ａ，６１ｂと導入部７１ａ又は導出部７１ｂとを
複数箇所にて連通させる連結流路７２ａ，７２ｂを形成
すべく、断続的に配設されている。
【００４３】なお、カソード側セパレータ１４の裏面に
は、第２のシール材４２，第４のシール材４４，及び図
示しない第６のシール材が、表面に配設された第１のシ
ール材４１，第３のシール材４３，及び第５のシール材
４５とセパレータ本体を挟んで対称位置となるように配
設されている。すなわち、カソード側セパレータ１４
は、第１〜第４のシール材４１〜４４が電極反応面の外
側を二重に囲むことにより、シール切れ等を有効に防止
し得る二段シール構造になっている。
【００４４】他方のアノード側セパレータ１６にも、カ
ソード側セパレータ１４に形成された入口側酸化剤ガス
連通孔６１ａ，入口側燃料ガス連通孔６２ａ，入口側冷
却媒体連通孔６３ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，
出口側燃料ガス連通孔６２ｂ，及び出口側冷却媒体連通
孔６３ｂに対応する位置に、これらと同様の連通孔６１
ａ，６２ａ，６３ａ，６１ｂ，６２ｂ，６３ｂが形成さ
れている。この場合において、第１〜第６のシール材４
１〜４５は配設されていない。
【００４５】ただし、本発明は、このような実施の形態
に限らず、アノード側セパレータ１６に第５及び第６の
シール材４５のみを配設した構成であってもよい。ま
た、カソード側拡散電極２５とアノード側拡散電極２７
の大きさが上記実施の形態と逆の場合には、アノード側
セパレータ１６に第１〜第６のシール材４１〜４５を配
設してもよい。
【００４６】次に、図５を用いて、上記構成からなるカ
ソード側セパレータ１４の製造方法に用いられる射出成
形用金型の第１構成例を説明する。上型８１及び下型８
２のキャビティ形成面の外周縁部８１ａ，８２ａは、セ
パレータ本体の平面部３４及び最外周側凹部３０ａをそ
の表裏両面から密着状態に挟持し得る波形をなすと共
に、セパレータ本体の表裏面に設けられる第１〜第４の
シール材４１〜４４に対応する位置に第１〜第４の凹溝
９１〜９４が形成されると共に、第５及び第６のシール
材４５に対応する位置に第５及び第６の凹溝（図示略）
が形成されてなる。
【００４７】他方、上型８１及び下型８２のキャビティ
形成面の中央部には、カソード側セパレータ１４の平面
部３４及び最外周側凹部３０ａを上型８１及び下型８２
の前記外周縁部８１ａ，８２ａにて挟持した際に、挟持
したセパレータ本体の波板部３２をその表面及び裏面の
いずれに対しても所定のクリアランスを隔てて内包する
ような凹所８１ｂ，８２ｂが形成されている。そして、
上型８１及び下型８２には、外部から供給される溶融シ
ール材を第１〜第６の凹溝９１〜９４に導くためのスプ
ルー８３ａ，８３ｂ、ランナー８４ａ，８４ｂ、及びゲ
ート８５ａ，８５ｂが形成されている。
【００４８】次に、図５の金型を用いたカソード側セパ
レータ１４の製造方法を説明するが、ここでは、本発明
の特徴部分である、プレス成形されてなるセパレータ本
体に第１〜第６のシール材４１〜４５を一体成形する工
程についてのみ説明する。まず、下型８２のキャビティ
形成面の外周縁部８２ａにセパレータ本体の平面部３４
及び最外周側凹部３０ａを載置し、上型８１と下型８２
とを型閉めする。
【００４９】これにより、上型８１と下型８２とでセパ
レータ本体を挟持すると共に、該セパレータ本体の平面
部３４及び最外周側凹部３０ａの表裏両面にキャビティ
空間が形成される。そして、溶融シール材を上型８１及
び下型８２のスプルー８３ａ，８３ｂから注入し、それ
ぞれのランナー８４ａ，８４ｂ及びゲート８５ａ，８５
ｂを介して第１〜第６の凹溝９１〜９４へ射出する。
【００５０】この時の射出成形条件は、例えば、以下の
通りに設定する。 射出圧（ｋｇ／ｃｍ2） ：８０〜１２０ 型温（℃） ：２００℃ 成形時間（ｍｉｎ） ：３ 型締圧力（ｔｏｎ） ：３５ シール材料 ：硬度５０゜のシリコンゴム
【００５１】そして、成形終了後に型開きすれば、セパ
レータ本体の平面部３４及び最外周側凹部３０ａの表裏
面に第１〜第６のシール材４１〜４５が一体化されてな
るシール一体型のカソード側セパレータ１４が得られ
る。この製造方法によれば、射出成形によって第１〜第
６のシール材４１〜４５をセパレータ本体の表裏両面に
同時に一体成形するので、これらシール材４１〜４５を
セパレータ本体を挟む対称位置に高精度に配設し得て、
シール性の向上を図ることができる。
【００５２】また、シール一体型のカソード側セパレー
タ１４を一工程で製造できるので、燃料電池１０の組立
工数を削減できることはもとより、該燃料電池１０を複
数組積層してなる燃料電池スタックにおいてはその組立
工数を大幅に削減し得て、量産時のコスト上昇を有効に
回避することが可能になる。
【００５３】また、燃料電池スタックを組み立てる際
に、アノード側セパレータ１６についてはシール材が不
要になると共に、カソード側セパレータ１４については
その全てのシール材配置が統一されるので、射出成形用
の金型が１種類だけで済むようになり、低コスト化を図
ることができる。
【００５４】次に、図６を用いて、カソード側セパレー
タ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第２構
成例について、図５との相違を中心に説明する。図６
中、図５と同一の構成要素については同一符号を付し
た。この金型は、下型８９にスプルー８３ｂを形成しな
い代わりに、上型９２のランナー８３ａと下型８９のラ
ンナー８４ｂとを連結するバイパス部８６を形成したも
のである。
【００５５】この構成においては、溶融シール材を上型
８８のスプルー８３ａから注入すると、溶融シール材の
一部が上型８８のランナー８４ａからゲート８５ａを介
して第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４に射出され
ると共に、上型８８のランナー８４ａからバイパス部８
６に分流した溶融シール材が型合わせ面２００を経て下
型８９のランナー８４ｂ及びゲート８５ｂを介して第
１，第３，及び第５の凹溝９１，９３に射出される。
【００５６】従って、この第２構成による金型を用いた
場合においても、セパレータ本体の表裏面に第１〜第６
のシール材４１〜４５を同時に一体成形することができ
る。また、射出圧を第１構成例の場合よりも高めに設定
する必要があるものの、上型８８からのみからのシング
ルインジェクションで済むため、成形コストの削減が可
能である。
【００５７】次に、図７を用いて、カソード側セパレー
タ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第３構
成例について、図５との相違を中心に説明する。図７
中、図５と同一の構成要素については同一符号を付し
た。この金型には、セパレータ本体の同一面側におい
て、第１及び第３の凹溝９１，９３同士と、第２及び第
４の凹溝９２，９４同士を連結するための連結部９５，
９６が形成されている。
【００５８】また、この金型には、第１及び第２の凹溝
９１，９２よりもセパレータ中央側と、第３及び第４の
凹溝９３，９４よりもセパレータ外周側に、これら第１
〜第４の凹溝９１〜９４から溶融シール材がはみ出るこ
とを許容し、これにより、薄いはみ出しシール材層１０
３〜１０６を形成する、はみ出し許容部９７〜１００も
形成されている。
【００５９】この構成において、溶融シール材を上型１
１０及び下型１１１のスプルー８３ａ，８３ｂから注入
すると、溶融シール材がそれぞれのランナー８４ａ，８
４ｂからゲート８５ａ，８５ｂを介して第１〜第６の凹
溝９１〜９４に射出されると共に、これら凹溝９１〜９
４に射出された溶融シール材の一部が、セパレータ本体
の表面及び裏面側にそれぞれ形成された連結部９５，９
６及びはみ出し許容部９７〜１００にも供給される。
【００６０】これにより、セパレータ本体の表裏各同一
面側における凹溝９１〜９４同士、すなわち、第１の凹
溝９１と第３の凹溝９３、及び第２の凹溝９２と第４の
凹溝９４とが連結部９５，９６を介して連結されるの
で、これら凹溝９１〜９４からの溶融シール材のはみ出
し精度管理を緩めることができる。
【００６１】また、連結シール材層１０１，１０２によ
って、セパレータ本体に対する第１〜第４のシール材４
１〜４４の密着性が高められるので、脱型時におけるセ
パレータ本体と第１〜第４のシール材４１〜４４との剥
離防止性が向上する。さらに、この連結シール材層１０
１，１０２が絶縁層にもなるので、燃料電池積層時にお
ける近接状態でのカソード側セパレータ１４とアノード
側セパレータ１６との短絡、及び結露短絡を有効に防止
できる。
【００６２】次に、図８を用いて、カソード側セパレー
タ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第３構
成例の他の態様について、図７との相違を中心に説明す
る。なお、図８中、図６及び図７と同一の構成要素につ
いては同一符号を付した。この金型は、上型１５０のス
プルー８３ａから上型１５０と下型１５１との型合わせ
面２００を介して、下型１５１の第１の凹溝９１と第３
の凹溝９３、及び上型１５０の第２の凹溝９２と第４の
凹溝９４とに溶融シール材を供給するものである。ま
た、下型１５１の第１の凹溝９１と第３の凹溝９３、及
び上型１５０の第２の凹溝９２と第４の凹溝９４には、
各々の側部９１ａ，９３ａ，９２ａ，９４ａ、つまりシ
ール面を形成しない部位にゲート８５ａが接続され、こ
のゲート８５ａが上型１５０と下型１５１のスプルー８
３ａ，８３ｂに接続されている。
【００６３】この構成によれば、上型１５０のスプルー
８３ａから上型１５０と下型１５１との型合わせ面２０
０を介して、下型１５１の第１の凹溝９１と第３の凹溝
９３、及び上型１５０の第２の凹溝９２と第４の凹溝９
４とに溶融シール材を供給するため、前記凹溝９１，凹
溝９３、凹溝９２，凹溝９４に対応して成形された第１
のシール材４１、第３のシール材４３、第２のシール材
４２、第４のシール材４４の各々の頂部（シール面）４
１ａ，４３ａ，４２ａ，４４ａにはシール性に悪影響を
与えるような供給痕が残らず製品品質を向上できる。つ
まり、成形によって発生するバリはシール性に影響を及
ぼさない場所、前記側部９１ａ，９３ａ，９２ａ，９４
ａなどに生ずるのである。また、上記型合わせ面を介し
て溶融シール材を供給する場合には、前記凹溝９１，凹
溝９３、凹溝９２，凹溝９４に対応する各スプルー８３
ａ，８３ｂからの溶融シール材の供給を併用することで
成形性を向上することができる。また、この型合わせ面
２００において生じた供給痕もシール性に何ら悪影響を
与えるようなことがないため、製品品質を向上できる。
【００６４】次に、図９を用いて、カソード側セパレー
タ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第４構
成例について、図７との相違を中心に説明する。なお、
図９中、図６及び図７と同一の構成要素については同一
符号を付した。この金型は、下型１２１にスプルー８３
ｂを形成しない代わりに、上型１２０のランナー８４ａ
と下型１２１のランナー８４ｂとを連結するバイパス部
８６が形成されたものである。
【００６５】この構成によれば、溶融シール材を上型１
２０のスプルー８３ａから注入すると、溶融シール材の
一部が上型１２０のランナー８４ａからゲート８５ａを
介して第２，第４，及び第５の凹溝９２，９４に射出さ
れると共に連結部９６及びはみ出し許容部９８，１００
に供給され、かつ、上型１２０のランナー８４ａからバ
イパス部８６に分流した溶融シール材が下型１２１のラ
ンナー８４ｂ及びゲート８５ｃを介して第１，第３，及
び第５の凹溝９１，９３に射出されると共に連結部９５
及びはみ出し許容部９７，９９に供給される。
【００６６】従って、この第４構成例による金型を用い
た場合には、第２構成例による金型を用いた場合の効果
と、第３構成例による金型を用いた場合の効果を同時に
得ることができる。
【００６７】次に、図１０を用いて、カソード側セパレ
ータ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第５
構成例について、図７との相違を中心に説明する。な
お、図１０において、図７と同一の構成要素については
同一符号を付した。この金型は、下型１３１にスプルー
８３ｂ，ランナー８４ｂ，及びゲート８５ｂを形成しな
い代わりに、第３の凹溝９３と第４の凹溝９４とをセパ
レータ本体の外周端部を回り込んで相互に連結する回り
込みシール材層１３３を形成するための回り込み部１３
２を形成したものである。
【００６８】この構成において、溶融シール材を上型１
３０のスプルー８３ａから注入すると、溶融シール材が
上型１３０のランナー８４ａからゲート８５ａを介して
第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４に射出されると
共に、これら凹溝９２，９４に射出された溶融シール材
の一部が、セパレータ本体の裏面側に形成された連結部
９６，はみ出し許容部９８，及び回り込み部１３２にも
供給される。
【００６９】さらに、第４の凹溝９４に射出された溶融
シール材の一部は、セパレータ本体の外周端部よりも外
側に形成された回り込み部１３２を介して表面側に回り
込み、第３の凹溝９３，連結部９５，第１の凹溝９１，
及びはみ出し許容部９７に供給される。すなわち、セパ
レータ本体の表面への溶融シール材の供給を、第１〜第
４構成例のようにランナー８４ｂを介す代わりに、回り
込み部１３２を介して行う。
【００７０】この構成によれば、シングルインジェクシ
ョンによる成形コストの削減に加え、連結部９５，９６
や回り込み部１３２のクリアランスが大きければ大きい
ほど、射出圧を下げることができるので、第１〜第６の
シール材４１〜４５の成形性が向上する。また、カソー
ド側セパレータ１４の外周端部も絶縁される。
【００７１】次に、図１１を用いて、カソード側セパレ
ータ１４の製造方法に用いられる出成形用金型の第６構
成例について、図１０との相違を中心に説明する。図１
１中、図６及び図１０と同一の構成要素については同一
符号を付した。この金型は、下型１４１にランナー８４
ｂ，及びゲート８５ｂを有すると共に、上型１４０及び
下型１４１のランナー８４ａ，８４ｂ同士を連結するバ
イパス部８６が形成されたものである。
【００７２】この構成において、溶融シール材を上型１
４０のスプルー８３ａから注入すると、溶融シール材の
一部が上型１４０のランナー８４ａからゲート８５ａを
介して第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４に射出さ
れると共に、上型１４０のランナー８４ｂからバイパス
部８６に分流した溶融シール材が、下型１４１のランナ
ー８４ｂ及びゲート８５ｂを介して第１，第３，及び第
５の凹溝９１，９３に射出される。
【００７３】さらに、これら第２及び第４の凹溝９２，
９４に射出された溶融シール材と、第１及び第３の凹溝
９１，９３に射出された溶融シール材は、それぞれセパ
レータ本体の裏面側に形成された連結部９６，はみ出し
許容部９４，及び回り込み部１３２と、表面側に形成さ
れた連結部９５及びはみ出し許容部９７，及び回り込み
部１３２とに供給される。この構成によれば、第５構成
例の効果に加え、回り込みシール材層１３３、連結シー
ル材層１０１，１０２、及びはみ出しシール材層１０
３，１０４を高精度に成形できる。
【００７４】なお、本発明は上記実施の形態に限られる
ものではなく、また、前述した各具体的数値は、一例で
あって、これに限られるものではない。例えば、上記実
施の形態では、第１及び第２のシール材４１，４２と、
第３及び第４のシール材４３，４４とから構成される２
段シール構造を有するシール一体型セパレータの製造方
法について説明したが、第２の実施の形態である図１２
〜図１６に示すような１段シール構造とされたシール一
体型セパレータの製造方法にも適用可能である。
【００７５】なお、図１２は、本発明の第２実施形態の
実施に使用する金型の第１構成例であって、第１実施形
態の図５に相当する断面図、図１３は、図１２に示す第
２実施形態の実施に使用する金型の第１構成例の他の態
様であって、第１実施形態の図８に相当する断面図、図
１４は、本発明の第２実施形態の実施に使用する金型の
第２構成例であって、第１実施形態の図６に相当する断
面図、図１５は、本発明の第２実施形態の実施に使用す
る金型の第３構成例であって、第１実施形態の図９に相
当する断面図、図１６は、本発明の第２実施形態の実施
に使用する金型の第４構成例であって、第１実施形態の
図１１に相当する断面図である。これら図１２〜図１６
において、図５〜図１１と同一の構成要素には同一符号
を付した。尚、図１２においては、スプルー８３ａ，８
３ｂがゲート８５ａ，８６ｂでもあるため、対応箇所に
は双方の番号を付す。
【００７６】また、上記実施の形態では、セパレータ本
体をステンレス鋼から構成したが、その他の金属材料や
炭素質材料から構成してもよい。さらに、シール材とし
ては、加熱加硫又は硬化を要するエラストマー系（加硫
ゴム，熱硬化型液状シール材等）材料や、加熱を要しな
い熱可塑性エラストマー又は常温硬化型液状シール材の
採用が可能である。
【００７７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、以下の効果を得る。 （１）請求項１記載の発明によれば、シール材をセパレ
ータ本体の表裏両面に同時に一体成形することにより、
シール一体型のセパレータを一工程で製造できるように
したので、燃料電池の組立時にセパレータ本体の表裏両
面にこれとは別体をなすシール材を積層させる場合やシ
ール材を塗布する場合に比して、シール材を高精度に位
置決めできると共に、組付工数も大幅に低減する。これ
により、シール性に優れた燃料電池を低コストにて量産
できる。
【００７８】（２）請求項２記載の発明によれば、請求
項１に記載した発明の効果に加え、シングルインジェク
ションでセパレータ本体の表裏面に同時にシール材を成
形できるため、低コストで製造できる。
【００７９】（３）請求項３記載の発明によれば、請求
項２に記載した発明の効果に加え、各型の凹溝への射出
圧を下げることができるため、シール材の成形性が向上
する。
【００８０】（４）請求項４記載の発明によれば、電極
反応面の外側を二重に囲むシール材が互いに独立して機
能し、電極反応面でのシール切れ等のない二重シール一
体型のセパレータを一工程で容易に製造できる。また、
二重のシール材を高精度に位置決めしなければならない
二重シール一体型のセパレータの製造が容易になる。
【００８１】（５）請求項５記載の発明によれば、請求
項４に記載した発明の効果に加え、ゲートを少なくで
き、かつ、各型に対して同様の条件でシール材を供給す
ることができるため、低コストで製造できる。
【００８２】（６）請求項６記載の発明によれば、請求
項４に記載した発明の効果に加え、連結シール材層によ
り連結された各シール材のセパレータ本体に対する密着
性が高められるため、脱型時におけるセパレータ本体と
の剥離防止性が向上する。また、射出された溶融シール
材の一部が連結シール材層を形成する連結部に供給され
るため、溶融シール材のはみ出し精度管理を緩めること
ができる。さらに、連結シール材層が絶縁層として機能
して、短絡、及び結露短絡を有効に防止できる。
【００８３】（７）請求項７記載の発明によれば、請求
項４に記載した発明の効果に加え、射出された溶融シー
ル材の一部が、はみ出し許容部に供給されるため、溶融
シール材のはみ出し精度管理を緩めることができる。
【００８４】（８）請求項８記載の発明によれば、請求
項６に記載した発明の効果に加え、シングルインジェク
ションでセパレータ本体の表裏面に同時にシール材を成
形できるため、低コストで製造できる。
【００８５】（９）請求項９記載の発明によれば、請求
項６に記載した発明の効果に加え、各型の凹溝への射出
圧を下げることができるため、シール材の成形性が向上
する。
【００８６】（１０）請求項１０記載の発明によれば、
請求項９に記載した発明の効果に加え、シングルインジ
ェクションでセパレータ本体の表裏面に同時にシール材
を成形できるため、低コストで製造できる。
【００８７】（１１）請求項１１記載の発明によれば、
請求項６に記載した発明の効果に加え、一方の型のスプ
ルーから型合わせ面を介して凹溝に溶融シール材が供給
されるため、シール面に余分な供給痕が残ることはなく
製品品質を高めることができる。
【００８８】（１２）請求項１２記載の発明によれば、
請求項１１に記載した発明の効果に加え、各型のスプル
ーからゲートを介して凹溝のシール面を形成しない部位
にゲートから凹溝に溶融シール材が供給されるため、シ
ール面には供給痕が残ることはなく、製品品質を高める
ことができる。また、上記型合わせ面を介して溶融シー
ル材を供給する場合に、前記凹溝に対応するスプルーか
らの溶融シール材の供給を併用することで成形性を向上
することができる。
【００８９】（１３）請求項１３記載の発明によれば、
請求項１に記載した発明の効果に加え、各型のスプルー
からゲートを介して凹溝のシール面を形成しない部位に
ゲートから凹溝に溶融シール材が供給されるため、シー
ル面には供給痕が残ることはなく、製品品質を高めるこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明により製造されるシール一体型セパレ
ータを備えてなる燃料電池の分解斜視図である。
【図２】 図１のＡ矢視図である。
【図３】 図１の要部概略断面図である。
【図４】 図１の燃料電池を３組積層してなる燃料電池
スタックの要部概略断面図である。
【図５】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金型
の第１構成例を示す断面図である。
【図６】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金型
の第２構成例を示す断面図である。
【図７】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金型
の第３構成例を示す断面図である。
【図８】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金型
の第３構成例の他の態様を示す断面図である。
【図９】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金型
の第４構成例を示す断面図である。
【図１０】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金
型の第５構成例を示す断面図である。
【図１１】 本発明の第１実施形態の実施に使用する金
型の第６構成例を示す断面図である。
【図１２】 本発明の第２実施形態の実施に使用する金
型の第１構成例であって、第１実施形態の図５に相当す
る断面図である。
【図１３】 本発明の第２実施形態の実施に使用する金
型の第１構成例の他御態様であって、第１実施形態の図
８に相当する断面図である。
【図１４】 本発明の第２実施形態の実施に使用する金
型の第２構成例であって、第１実施形態の図６に相当す
る断面図である。
【図１５】 本発明の第２実施形態の実施に使用する金
型の第３構成例であって、第１実施形態の図１０に相当
する断面図である。
【図１６】 本発明の第２実施形態の実施に使用する金
型の第４構成例であって、第１実施形態の図１１に相当
する断面図である。
【図１７】 シール材が固体高分子電解質膜を挟む対称
位置に配置された燃料電池の一従来例を示す要部断面図
である。
【図１８】 シール材が固体高分子電解質膜を挟む対称
位置から僅かに横ズレして配置された燃料電池の一従来
例を示す要部断面図である。
【図１９】 シール材が固体高分子電解質膜を挟んで内
周側と外周側とに配置された燃料電池の一従来例を示す
要部断面図である。
【図２０】 固体高分子電解質膜を挟んで配置されるシ
ール材の一方が他方よりも幅広に設定された燃料電池の
一従来例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１４ カソード側セパレータ １６ アノード側セパレータ ２０ カソード電極 ２２ アノード電極 ４１ 第１のシール材 ４２ 第２のシール材 ４３ 第３のシール材 ４４ 第４のシール材 ６１ａ 入口側酸化剤ガス連通孔 ６１ｂ 出口側酸化剤ガス連通孔 ６２ａ 入口側燃料ガス連通孔 ６２ｂ 出口側燃料ガス連通孔 ６３ａ 入口側冷却媒体連通孔 ６３ｂ 出口側冷却媒体連通孔 ９１、９２、９３、９４ 凹溝 ８１、８８、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０
上型 ８２、８９、１１１、１２１、１３１、１４１ 、１５
１ 下型 ８３ａ、８３ｂ スプルー ８４ａ、８４ｂ ランナー ８５ａ、８５ｂ ゲート ９１ａ、９３ａ、９２ａ、９４ａ 側部（凹溝のシール
面を形成しない部位） １０１，１０２ 連結シール材層 ９７、９８ はみ出し許容部 １３２ 回り込み部 ２００ 型合わせ面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 晋朗 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 安藤 敬祐 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 Ｆターム(参考） 5H026 AA06 CC03

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 電極反応面又は連通孔の外側を囲むよう
    に配設されるシール材が、燃料電池用セパレータ本体の
    両面に一体化されてなるシール一体型セパレータの製造
    方法であって、 前記セパレータ本体を、その一方の面に設けられるシー
    ル材に対応した位置に凹溝を有する上型と、他方の面に
    設けられるシール材に対応した位置に凹溝を有する下型
    とで挟持しつつ、これら上型の凹溝と下型の凹溝に別々
    のゲートから溶融シール材を射出成形する工程を備える
    ことを特徴とするシール一体型セパレータの製造方法。
  2. 【請求項２】 上記一方の型のゲートは、他方の型のゲ
    ートから分岐したランナーにより型合わせ面を介して他
    方の型のゲートに連通することを特徴とする請求項１に
    記載のシール一体型セパレータの製造方法。
  3. 【請求項３】 セパレータ本体の外周と各型との間に形
    成された回り込み部からシール材を各型の凹溝に供給す
    ることを特徴とする請求項２に記載のシール一体型セパ
    レータの製造方法。
  4. 【請求項４】 少なくとも電極反応面の外側を二重に囲
    むように配設されるシール材が、燃料電池用セパレータ
    本体の両面に一体化されてなるシール一体型セパレータ
    の製造方法であって、 前記セパレータ本体を、その一方の面に設けられるシー
    ル材に対応した位置に凹溝を有する上型と、他方の面に
    設けられるシール材に対応した位置に凹溝を有する下型
    とで挟持しつつ、これら凹溝に各型のゲートから溶融シ
    ール材を供給して射出成形する工程を備えることを特徴
    とするシール一体型セパレータの製造方法。
  5. 【請求項５】 上記一方の型のゲートは、他方の型のゲ
    ートから分岐したランナーにより型合わせ面を介して他
    方の型のゲートに連通することを特徴とする請求項４に
    記載のシール一体型セパレータの製造方法。
  6. 【請求項６】 上記二重に配置されたシール材に連結シ
    ール材層を設けたことを特徴とする請求項４に記載のシ
    ール一体型セパレータの製造方法。
  7. 【請求項７】 上記凹溝にシール材のはみ出しを許容す
    るはみ出し許容部を設けたことを特徴とする請求項４に
    記載のシール一体型セパレータの製造方法。
  8. 【請求項８】 上記一方の型のゲートは、他方の型のゲ
    ートから分岐したランナーにより型合わせ面を介して他
    方の型のゲートに連通することを特徴とする請求項６に
    記載のシール一体型セパレータの製造方法。
  9. 【請求項９】 セパレータ本体の外周と各型との間に形
    成された回り込み部からシール材を各型の凹溝に供給す
    ることを特徴とする請求項６に記載のシール一体型セパ
    レータの製造方法。
  10. 【請求項１０】 上記一方の型のゲートは、他方の型の
    ゲートから分岐したランナーにより型合わせ面を介して
    他方の型のゲートに連通することを特徴とする請求項９
    に記載のシール一体型セパレータの製造方法。
  11. 【請求項１１】 上記二重に配置されたシール材に連結
    シール材層を設け、上記一方の型から型合わせ面を介し
    て各型の凹溝に連通するスプルーを設けたことを特徴と
    する請求項４に記載のシール一体型セパレータの製造方
    法。
  12. 【請求項１２】 上記各凹溝のシール面を形成しない部
    位に各型のスプルーに連通するゲートを設けたことを特
    徴とする請求項１１に記載のシール一体型セパレータの
    製造方法。
  13. 【請求項１３】 上記供給口を凹溝のシール面を形成し
    ない部位に接続したことを特徴とする請求項１に記載の
    シール一体型セパレータの製造方法。
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