JP2002173124A - プラスチック製容器及びその製造方法 - Google Patents

プラスチック製容器及びその製造方法

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JP2002173124A JP2000370688A JP2000370688A JP2002173124A JP 2002173124 A JP2002173124 A JP 2002173124A JP 2000370688 A JP2000370688 A JP 2000370688A JP 2000370688 A JP2000370688 A JP 2000370688A JP 2002173124 A JP2002173124 A JP 2002173124A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】胴部を薄肉にしても、容器の剛性、外観性及び
機能性を向上させることのできるプラスチック製容器と
その製造方法の提供。 【解決手段】押出機から押し出されたパリソンを溶融ブ
ロー成形することによって製造されるプラスチック製容
器において、容器胴部の所定部分の肉厚を胴部本体の肉
厚よりも厚肉に形成し、この厚肉とした部分を、容器胴
部における周方向，高さ方向あるいは螺旋方向の全部又
は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した
プラスチック製容器。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、胴部の肉厚を薄く
した容器において、所定の部分については胴部本体の肉
厚よりも厚肉にして強度の向上，装飾性の付与及び機能
性の向上を図ったプラスチック製容器とその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック製の容器、たとえば、プラ
スチック製のボトルは、今後ますます需要の増えること
が予想される。また、その一方で、コストの低減，廃棄
処理時の減容化等のためにボトルの薄肉化が進められて
いる。通常、プラスチック製のボトルは、押出機で加熱
溶融してダイヘッドから押し出したホットパリソンを直
ちに金型内でブロー成形（溶融ブロー成形）して製造す
るダイレクトブローボトルと、押出機から押し出しまた
は射出機から射出したパリソンをいったん冷却した後、
このパリソン（コールドパリソン）を延伸可能温度まで
再度加熱して金型内でブロー成形（延伸ブロー成形）し
て製造する延伸ブローボトルに大別される。
【０００３】従来、これら製造方法のうち、押出機から
押し出したホットパリソンを直ちにブロー成形する方法
が、熱経済性の観点から多く採用されている。ところ
で、ダイレクトブローボトルの薄肉化を図るためには、
ブロー比を考慮してパリソンを出来るだけ薄肉の状態で
ダイヘッドから押し出す必要がある。
【０００４】溶融ブロー成形において、パリソンの肉厚
を部分的に調整するには、ダイヘッド（ダイス）におけ
るコアとシェルとの間隔を変化させて行うが、この場
合、コアを上下動させて調整する方法（特開昭６２−２
０２７１３号）とシェルの位置を変位させて調整する方
法（特開平５−１０４５２５号）とがある。しかしなが
ら、コアとシェルとの間隔を変化させてパリソンの肉厚
を調整する従来技術にあっては、パリソンの肉厚を小さ
くかつ徐々に変化させることは容易ではあるが、大きく
かつ急激に変化させるのは困難であった。すなわち、ダ
イヘッドによってパリソンの肉厚を急激に変化させるた
めには、コアのテーパ角を大きくしなければならない
が、コアのテーパ角を大きくすると、樹脂の押出圧や吐
出量を十分にコントロールできなくなり、パリソンの微
妙な肉厚の調整が難しくなるため生産現場での実用化は
困難であった。
【０００５】このように、従来の技術では、ボトル全体
の肉厚の薄肉化を確保しつつボトルの胴部の一部分だけ
を厚肉化することは困難であった。そのため、ボトルの
強度を一定以上に保持するにはボトルの薄肉化に限界が
あり、また、ボトルに対する装飾性の付与あるいはボト
ルの廃棄時における潰れの方向性のコントロール化（ボ
トルの機能性の付与）にも限界があった。
【０００６】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
で、ボトルなどのプラスチック製容器における胴部の所
定部分の厚肉化を可能とすることにより、より薄肉化し
た容器の強度向上，外観の装飾性向上及び機能性向上を
図ることができるようにしたプラスチック製容器とその
製造方法の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１にかかる発明は、押出機から押し出された
パリソンを溶融ブロー成形することによって製造される
プラスチック製容器において、容器胴部の所定部分の肉
厚を厚肉に形成した構成としてある。これにより、容器
胴部の全体を薄肉にしつつ所定部分のみを厚肉化するこ
とができる。
【０００８】容器胴部の所定部分のみを厚肉化する態様
としては、種々の形態がある。請求項２〜４にかかる発
明は、それらの態様を示すものであり、請求項２にかか
る発明は、前記厚肉部分を容器胴部における周方向の全
部又は一部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成
した構成としてある。また、請求項３にかかる発明は、
前記厚肉部分を容器胴部における高さ方向の全部又は一
部に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した構成
としてある。さらに、請求項４にかかる発明は、前記厚
肉部分を、容器胴部における螺旋方向の全部又は一部
に、連続又は断続して、一条又は複数条形成した構成と
してある。そして、上記態様で厚肉部分を形成する場合
は、請求項５にかかる発明のように、前記容器胴部の肉
厚と、厚肉部分の肉厚の比が１．５〜１０．０の範囲内
とすることが好ましい。
【０００９】これらのように、任意の方向の全部又は一
部に、連続又は断続して一条又は複数条厚肉部分を形成
することにより、容器胴部の強度向上，装飾性付与及び
／又は容器の機能性向上を図ることができる。
【００１０】上記プラスチック製容器を製造するため、
請求項６にかかる発明は、押出機から押し出されたパリ
ソンを溶融ブロー成形してなるプラスチック容器の製造
方法において、前記プラスチック容器を成形したとき
に、容器胴部の所定部分が厚肉となるように、前記パリ
ソンの前記容器胴部の所定部分と対応する部位に所定量
の樹脂を付加する方法としてある。その具体例の一つと
して請求項７にかかる発明は、前記押出機のダイヘッド
に設けた吐出口から樹脂を供給することにより、前記所
定量の樹脂の付加を、パリソンの押出し成形時に行うよ
うにしてある。これにより、パリソンの成形と同時にパ
リソンの所定部位（容器胴部の厚肉部分に対応）に所定
量の樹脂を付加することができる。
【００１１】パリソンの所定部位に所定量の樹脂を付加
する具体的方法としていくつかの例を挙げることができ
るが、そのうち、請求項８にかかる発明は、前記所定量
の樹脂の付加を、副押出機又は副射出成形機から樹脂を
供給して行っている。
【００１２】また、本発明のプラスチック製容器の製造
には、種々のダイヘッドを用いることができ、そのう
ち、請求項９にかかる発明は、前記押出機のダイヘッド
として、樹脂の流れる方向に複数の吐出口を設けたダイ
ヘッドを用いており、請求項１０にかかる発明は、前記
押出機のダイヘッドとして、前記吐出口が、ダイヘッド
のコアの周囲を公転するダイヘッドを用いている。さら
に、請求項１１にかかる発明は、吐出口に一又は複数の
スリットを設けたダイヘッドを用いている。さらにま
た、前記パリソンに付加する樹脂として、容器の材料と
種類及び／又は色彩の異なる材料を用いることができ
る。
【００１３】上記のように、本発明の製造方法によれ
ば、任意の方向の全部又は一部に、連続又は断続して一
条又は複数条の厚肉部分を形成することにより、容器胴
部の強度向上，装飾性付与及び／又は容器の機能性の向
上を図ったプラスチック容器を容易かつ高精度に製造す
ることができる。なお、本発明において、容器胴部と
は、首部及び肩部を有する容器にあっては、これら首部
及び肩部を含めた意味である。
【００１４】以下、本発明のプラスチック容器とその製
造方法の実施形態について説明する。
【００１５】［プラスチック製容器］まず、本発明のプ
ラスチック製容器の実施形態について説明する。図１〜
図９は、ボトルに本発明を適用したボトル容器の各実施
形態を示している。図１は、ボトル胴部１の上部周方向
に、厚肉部２ａをリング状に三条形成した形態としてあ
る。また、図２に示すように、断続的な厚肉部２ｂとす
ることもできる。このように、厚肉部をボトル胴部の周
方向にリング状に形成すると薄肉のボトルであっても径
方向の強度が高まりホールド性が向上する。また、廃棄
時には、ボトル胴部１の軸方向に圧力を加えると、ボト
ルが軸方向に蛇腹状に押し潰される。すなわち、ボトル
の減容化，ボトルの易廃棄性といった機能性の向上を図
ることができる。なお、厚肉部２を周方向に形成する場
合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あるい
は任意の部分でよく、また、厚肉部の条数及び太さも、
ボトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さとするこ
とができる。厚肉部２は、形成する位置と太さをボトル
成形用金型の形状に合わせることにより、図１０に示す
ように、ボトル胴部１の外面側に膨出させることができ
る。
【００１６】図３はボトル胴部１の軸方向（高さ方向）
のほぼ全長に、厚肉部２ｃを直線状に複数条形成した形
態としてある。ここで、ボトルが角柱状のときは、胴部
の全側面又は任意の側面に厚肉部２ｃを形成することが
でき、ボトルが円柱状のときは、胴部の周面に等間隔又
は任意の不等間隔で厚肉部を形成することができる。ま
た、断続的な厚肉部２ｄとすることもでき、この場合、
図４に示すように、断続する厚肉片の大きさを異ならせ
ることもできる。このように、厚肉部をボトル胴部の軸
方向に形成すると、ボトルの軸方向強度が向上し、充填
後にボトルを積重ねることが可能となる。また、廃棄時
には側面から圧力を加えるとボトルが径方向に板状に押
し潰され減容化する。なお、厚肉部２を軸方向に形成す
る場合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あ
るいは任意の部分でもよく、また、厚肉部の条数及び太
さも、ボトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さと
することができる。
【００１７】図５は、ボトル胴部の一箇所又は数箇所
に、パッチ状の厚肉部２ｅを形成した形態としてある。
このようなパッチ状の厚肉部２ｅを、ボトルのハンドル
部に形成すると薄肉ハンドル部の補強となってボトルが
持ちやすくなるばかりでなく、ボトルに落下等による衝
撃に対する強度を向上させることもできる。また、イン
モールドラベルと対応した部分に形成するとラベルエッ
ジ部の割れを防止するための補強となり、印刷部に形成
すると印刷時の剛性及びインク等の適合性といったボト
ル機能の向上を図ることが可能となる。パッチ状の厚肉
部２ｅを形成する場合も、厚肉部２ｅの大きさは任意の
大きさとすることができ、厚肉部の樹脂としては色彩を
施したもの、光沢を有するもの、パール感を有するもの
あるいはマット感を有するものを使用することによって
ボトルに特徴的な外観を付与することが可能となる。
【００１８】図６は、ボトル胴部１の周方向に、太さの
異なる厚肉部２ｆ，２ｇを、交互にそれぞれ二条づつリ
ング状に形成した形態としてある。このように、二条
（複数条）づつ樹脂を付加するようにすると、異なった
種類，色彩などの樹脂を付加することができ、図1に示
したボトルと同様の効果を奏するほか、ボトルの外観性
も向上する。
【００１９】図７は、ボトル胴部１の周方向に螺旋状に
厚肉部２ｈを形成した形態としてある。また、図８は角
柱状ボトルの全側面又は任意の側面に厚肉部２ｉを斜め
方向に形成した形態としてある。このように、厚肉部２
ｈ，２ｉを螺旋状あるいは斜め方向に形成すると、ボト
ルの軸方向及び周方向に同時に補強を行ったものと同様
の効果を得ることができる。なお、厚肉部２を螺旋状又
は斜め方向に形成する場合も、厚肉部の形成位置は胴部
周面の全体であっても一部であってもよく、条数及び太
さも使用目的に応じにて適宜選択することができる。
【００２０】図１〜図８に示すボトル、あるいは上記し
たこれらの変形例からなるボトルは、厚肉部２をいろい
ろな態様で形成してあることから、ボトルの外観を装飾
する機能をも併有することになる。特に、厚肉部２の樹
脂に、色彩を施したもの、光沢を有するもの、パール感
を有するものあるいはマット感を有するものを使用する
と、装飾機能が高まり、効果的にボトルの外観性を向上
させることができる。
【００２１】図９及び図１１は、ボトル胴部の周方向全
周に厚肉部２ｉを形成するとともに、厚肉部２ｊのボト
ル軸心をはさんで対向する部分に指をかけるための凹部
３を形成した形態としてある。このようにすると、ボト
ル胴部１の全体肉厚が薄い場合であっても、ボトルを強
く握ることができてホールド性が向上するとともに、指
が凹部３にひっかかることによって、より確実にボトル
を把持することが可能となる。
【００２２】上記各実施形態のボトルは、押出機からダ
イヘッドを介して加熱溶融されて押し出されたパリソン
を溶融ブロー成形することによって製造される。そし
て、現在多用されている内容量３００ｍｌ〜２０００ｍ
ｌのボトルでは、胴部２の肉厚Ｗ１が０．３〜１．３ｍ
ｍであり、厚肉部２の肉厚Ｗ２が０．５〜２．０ｍｍと
なっており、両者の比は、ボトル胴部１の肉厚Ｗ１に対
する厚肉部２の肉厚Ｗ２の比が１．５〜５．０の範囲と
なるようにしてある。
【００２３】なお、ボトルの内容量が、上記したボトル
の内容量よりも少なくなると厚肉部２に対する胴部の肉
厚の比がより小さくなり、また、ボトルの内容量が多く
なると厚肉部２に対する胴部の肉厚の比がより大きくな
るが、そのときの胴部の肉厚Ｗ２は０．１〜１．５ｍｍ
とすることができ、この場合、ボトル胴部１の肉厚Ｗ １
に対する厚肉部２の肉厚Ｗ２の比は５．０〜１０．０の
範囲とする。
【００２４】このように、ボトル全体における、ボトル
胴部１の肉厚Ｗ１に対する好ましい厚肉部２の肉厚Ｗ２
の比は１．５〜１０．０の範囲となる。ここで、胴部２
の肉厚Ｗ１に対する厚肉部２の肉厚Ｗ２の比が、１．５
よりも小さくなると肉厚部2の肉厚不足が生じ、十分な
効果が得られなくなり、１０．０より大きくなると厚肉
部の肉厚が必要以上に厚くなることになる。
【００２５】なお、本実施形態のボトルにあっては、厚
肉部２に付加する樹脂の種類は、ボトル本体と同じ種類
でも、異なる樹脂であってもよく、これらのボトルの材
質，用途，サイズ等によって決定する。また、付加する
樹脂の量も、ボトルの材質，用途，サイズ等によって適
宜調整する。
【００２６】本実施形態のボトルに使用される熱可塑性
樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を好適に使用
できる。さらに、これらのオレフィン系樹脂を他の樹脂、
エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド樹
脂、環状オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂等と組み合
わせて使用することもできる。
【００２７】［プラスチック製容器の製造方法］次に、
上記プラスチック製容器の製造方法の実施形態について
説明する。図１２は、実施形態にかかるプラスチック製
ボトルの製造方法に用いる成形装置の概略図を示す。図
１２に示すパリソンの成形装置は、主押出機１０，ダイ
ヘッド２０，副押出機３０及び貯溜部４０・切換部４１
からなっている。
【００２８】主押出機１０は、熱可塑性樹脂を加熱溶融
して押し出してダイヘッド２０へ連続的に供給する。ダ
イヘッド２０は、図示されていない制御部からのパリソ
ンコントロールプログラムにもとづく指示にしたがって
シェル２１とコア２２の間隔を調整できる構成となって
おり、押出機１０から押し出された溶融樹脂を、ボトル
の各部分に対応するパリソンの各部位の肉厚を所定の肉
厚に制御して押し出している。ダイヘッド２０から押し
出されたパリソンは、直ちに、図示されていない公知の
ブロー成形機に供給され、公知のブロー成形法によって
ボトルに成形される。
【００２９】このブロー成形機における金型（図示せ
ず）は、ボトル厚肉部と対応する部分に凹部を形成した
ものを用いることもできる。ボトルの肉厚部は、対応す
る金型の面が凹凸のない一様な面である場合、ボトルの
内面側に形成されるが、対応する金型の面に凹部を設け
ることにより、胴部の外側に膨出した形となり、その厚
さも凹部の深さに応じたものとなる。なお、図９及び図
１１に示す、厚肉部２ｊの中央に凹部３を形成したボト
ルを成形するための金型は、ボトルの凹部３と対応する
部分に凸部を形成してある。この凸部の高さを調整する
ことによって凹部３の深さを調整することができる。
【００３０】副押出機３０は、溶融樹脂を一時的に貯蔵
する貯溜部４０、樹脂の貯溜と供給の切換を行う切換部
４１を備えており、溶融樹脂を間欠的に押し出す。この
副押出機３０から押し出される所定量の溶融樹脂は、貯
溜部４０から切換部４１を介して、貯溜部４０とダイヘ
ッド２０を連結する連通路４４を通って間欠的にダイヘ
ッド２０の吐出口２３に供給される。
【００３１】貯溜部４０は、二つのアキュムレータ４
２，４３を備え、切換部４１は、切換バルブ４５を備え
ている。切換バルブ４５は、副押出機３０と二つのアキ
ュムレータ４２，４３の間及び二つのアキュムレータ４
２，４３と連通路４４の間の接続、切断を交互に行う。
切換バルブ４５と二つのアキュムレータ４２，４３の作
動も、前記図１２には図示されていない制御部からのパ
リソンコントロールプログラムにもとづく指示にしたが
って行われる。
【００３２】具体的には、副押出機３０から溶融押し出
しされた所定量の樹脂を、切換バルブ４５を介して一方
のアキュムレータ４２に充填する。そして、パリソンコ
ントロールプログラムに、パリソンの肉厚を厚くするよ
うに指示されている所定の部位（ボトルの厚肉部に対応
する部位）がダイヘッド２０の出口にさしかかると、制
御部からの指令にもとづいて切換バルブ４５が切り換わ
るとともに、アキュムレータ４２が作動して、充填され
ていた溶融樹脂を連通路４４を介してダイヘッド２０の
吐出口２３に供給し、パリソンの所定の部位に樹脂を付
加する。
【００３３】このとき、切換バルブ４５は一方のアキュ
ムレータ４２と連通路４４を接続すると同時に、副押出
機３０と他方のアキュムレータ４３を接続してアキュム
レータ４３に副押出機３０から押し出された樹脂を充填
する（図１２に示す状態）。したがって、副押出機３０
から二つのアキュムレータ４２，４３に交互に溶融樹脂
が貯溜され、かつ、アキュムレータ４２，４３から交互
にダイヘッド２０のノズル２３に所定量の溶融樹脂が供
給される。このとき、アキュムレータ４２，４３の作動
速度を調整することによって、溶融樹脂の供給速度、す
なわちパリソンへの溶融樹脂を付加する条数と量を調整
することができる。ここで、切換バルブ４５の切り換え
動作は図示されていないシリンダで行い、二つのアキュ
ムレータ４２，４３の作動は、それぞれのシリンダ４２
ａ，４３ａなどで行う。
【００３４】また、副押出機３０としては、定量ずつ押
し出す押出機だけでなく、間欠的に定量の樹脂を押し出
す往復移動型のスクリューを備えた押出機を用いること
もできる。この場合、副押出機３０のスクリューの前進
後退運動は切換バルブ４５の動作とアキュムレータ４
２，４３の動作と同期して制御される。さらに、副押出
機３０としては、樹脂を連続的に押し出す押出機を用い
ることもできる。
【００３５】上記のようにして、ダイヘッド２０から押
し出されたパリソンの所定の部位（ボトルの厚肉部に対
応する部位）に、副押出機３０から供給された所定量の
溶融樹脂を付加したパリソンを、直ちに図示しない一対
の金型内に保持した後、加圧空気を吹き込んで溶融ブロ
ー成形してボトルを製造する。したがって、ボトルの胴
部１の肉厚が薄くなるようにパリソンを溶融ブロー成形
しても、所定の部位は厚肉の状態で成形される。
【００３６】次に、ボトルの製造方法に使用するダイヘ
ッド２０について説明する。ボトルの製造方法に用いる
ダイヘッドとしては、図１２に示す単層ダイヘッドのほ
か、図１４に示す複層ダイヘッドを用いることもでき
る。図１４の複層ダイヘッドは、パリソンに樹脂を付加
するための吐出口２３ａ，２３ｂを、パリソンの流れる
方向に二段にわたって設けてある。この場合、二段の吐
出口２３ａ，２３ｂには、それぞれ別個の副押出機から
樹脂を供給するようにしてもよく、このようにすると材
質，色彩等の異なる二種類の樹脂を一つのパリソンに付
加することができる。なお、二段のノズル２３ａ，２３
ｂに、同じ副押出機から同じ樹脂を供給することも勿論
可能である。
【００３７】また、単層および複層のダイヘッドにおい
て、パリソンに樹脂を付加する吐出口２３は、コア２２
の全周にわたって開口し、パリソンの全周に樹脂を付加
するものと、コア２２を囲む全周のうちの一部（一箇所
又は複数箇所）から樹脂を付加するものとがある。図１
３は、図１２に示す単層ダイヘッドにおいて、コア２２
を囲む吐出口２３の全周のうち四箇所のスリット以外を
塞ぎ、四箇所のスリット２４のみから樹脂を吐出するよ
うにしたもの（図１２のＩ−Ｉ断面図）を示す。なお、
スリット２４を形成し、コア２２を囲む全周の一部から
樹脂を吐出させる構成は、複層ダイヘッドにも当然適用
することができる。
【００３８】図１５の回転式ダイヘッドは、パリソンに
樹脂を付加する吐出口（スリット）が回転するようにし
たものであり、吐出口２３を固定ダイ部２１ａと回転ダ
イ部２１ｂとで構成するとともに、図１６（図１５のII
−II断面図）に示すように、回転ダイ部２１ｂの一部
（複数箇所であってもよい）にのみスリット２４を形成
してある。このようにすると、スリット２４がコア２２
の回わりを公転することになる。
【００３９】これらダイヘッドとボトルの形態は次のよ
うな関係にある。まず、単層ダイヘッドであってコア２
２を囲む全周にわたって開口した吐出口２４を有するダ
イヘッドを用いた場合には、ボトル胴部の周方向に厚肉
部４を連続的かつリング状に形成した形態とすることが
できる。この場合、パリソンに樹脂を付加する間隔を制
御することによって、一つのパリソンが成形される間に
一回または数回樹脂を付加すると、ボトル胴部１の高さ
方向に一条または数条の周方向厚肉部4を形成すること
ができる。図１は三条の連続的かつリング条の厚肉部２
ａを形成したボトルを示している。
【００４０】単層ダイヘッドであってコア２２を囲む全
周のうち複数箇所にスリット２４を形成したダイヘッド
を用いて短時間だけ樹脂を付加した場合には、ボトル胴
部１の周方向に厚肉部４を断続的にかつリング状に形成
した形態とすることができる。そして、一つのパリソン
を押出し成形する間に、三回樹脂を短時間づつ付加する
と図２に示すように三条の断続的かつリング状の厚肉部
２ｂを形成したボトルとすることができる。
【００４１】なお、樹脂を付加する時間を、一つのパリ
ソンを成形する時間内において長時間にわたり連続的に
付加するとボトル胴部１の高さ方向に直線状の厚肉部２
ｃが複数条形成された、図３に示すような形態のボトル
が成形される。また、一つのパリソンを押出し成形する
間に、付加時間を少しづつ長くしていき三回にわたって
樹脂を付加すると、ボトル胴部１の高さ方向に断続的か
つ大きさの変化する図３に示すような厚肉部２ｄを形成
することができる。さらに、スリットの幅を広くすると
図５に示すようなパッチ状の厚肉部２ｅを形成すること
ができる。
【００４２】また、複層ダイヘッドであってコア２２を
囲む全周にわたって開口した吐出口２４を二つ有するダ
イヘッドを用いた場合には、ボトル胴部１の周方向に異
なった種類(太さ，材質，色彩など)の厚肉部２ｆ，２ｇ
を二条又はその倍数条形成することができる。図６に示
すボトルは、二つの吐出口のうち上段の開口幅より狭く
した複層ダイヘッドを用い一つのパリソンを成形する間
に二回樹脂を付加したものであり、ボトル胴部１の周方
向に太さの異なる二条の厚肉部２ｆ，２ｇを連続的かつ
リング状に二段にわたって形成した形態となっている。
【００４３】回転式ダイヘッドであってコア２２を囲む
全周のうちの一箇所又は複数箇所にスリット２４を形成
したダイヘッドを用いた場合には図７又は図８に示すよ
うな形態のボトルとなる。すなわち、胴部が円柱状のボ
トルを形成する場合に、一つのパリソンが成形される
間、ダイヘッドを比較的速く回転させ一つのスリットか
ら樹脂を付加し続けると、図７に示すような、円柱胴部
に螺旋状に厚肉部２ｈの形成されたボトルが製造され
る。また、胴部が四角柱のボトルを形成する場合に、一
つのパリソンが成形される間、ダイヘッドをゆっくりと
回転させ四つのスリットから樹脂を付加すると、図８に
示すような、四角柱ボトルの四側面に厚肉部２ｉが形成
されたボトルが製造される。
【００４４】なお、上記したダイヘッドとボトルの形態
との関係は一例であって、ダイヘッドの吐出口の形（ス
リットの有無），スリットの数と幅及び間隔，一つのパ
リソンが成形される間における樹脂の付加回数と付加幅
及び付加時間，複層ダイヘッドにおける吐出口の段数及
び幅，回転式スリットの回転速度などを適宜、変更した
り組み合わせしたりすることによって種々形態のボトル
を製造することができる。したがって、図示した形態以
外の種々形態のボトルを提供することもできる。
【００４５】本発明は、上記した実施形態に限定される
ものではない。例えば、パリソンに樹脂を付加するため
の手段としては、上記副押出機と貯留部・切換部を組み
合わせたものだけではなく、他の手段を用いてもよく、
射出機などを用いることもできる。この場合、射出機に
おける射出の制御は、上記実施形態の場合と同様に、制
御部からのパリソンコントロールプログラムの指示にも
とづいて行う。また、スクリューが前後に往復移動して
スクリューの後退時に樹脂を貯留する押出機を用いるこ
ともできる。
【００４６】上記のような、本発明プラスチック製容器
及びその製造方法によれば、容器の所定部分の肉厚のみ
を厚くすることができる。したがって、ボトルは勿論の
こといろいろなプラスチック容器における、胴部の座屈
し易い部分や装飾を必要とする部分や、あるいは容器の
潰れの方向性を付与する部分などのみを厚肉とすること
ができる。
【００４７】
【発明の結果】以上の構成からなる本発明のプラスチッ
ク製容器によれば、胴部の肉厚を実用上可能な限り薄く
した状態で、所定の部分については胴部本体の肉厚より
も厚肉にすることができるので、容器の強度の向上，外
観性の付与及び機能性の向上を図ることができる。ま
た、本発明のプラスチック製容器の製造方法によれば、
上記容器を簡単かつ確実に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるボトルの正面図を
示す。
【図２】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図示す。
【図３】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図４】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図５】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図６】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図７】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図８】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図９】本発明の他の一実施形態にかかるボトルの正面
図を示す。
【図１０】図１のＡ−Ａ断面図を示す。
【図１１】図９のＢ−Ｂ断面図を示す。
【図１２】本発明のプラスチック製容器の製造方法に使
用する単層式ダイヘッドを用いるたリソン成形装置の一
実施形態の概略断面図を示す。
【図１３】図１２に示すダイヘッドにスリットを形成し
た場合のＩ−Ｉ断面図を示す。
【図１４】本発明のプラスチック製容器の製造方法に用
いる複層式ダイヘッドを用いたパリソン成形装置の一実
施形態の概略断面図を示す。
【図１５】本発明のプラスチック製容器の製造方法に使
用する回転式ダイヘッドを用いるたパリソン成形装置の
一実施形態の概略断面図を示す。
【図１６】図１５に示すダイヘッドのＩＩ−ＩＩ断面図
を示す。
【符号の説明】
１ ボトル胴部 ２（２ａ〜２ｊ） 厚肉部 １０ 主押出機 ２０ ダイヘッド ２３（２３ａ，２３ｂ） 吐出口 ２４ スリット ３０ 副押出機 ４０ 貯留部 ４１ 切換部 ４２，４３ アキュムレータ ４５ 切換バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3E033 AA02 BA13 CA02 CA05 DB01 DC10 DD01 EA04 FA03 GA02 4F208 AF01 AG05 AG07 AG22 AG28 AH55 LA01 LA08 LB01 LB22 LB28 LG01 LG06 LG09 LG14 LG19 LG22 LG38 LJ09

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 押出機から押し出されたパリソンを溶融
    ブロー成形することによって製造されるプラスチック製
    容器において、 容器胴部の所定部分の肉厚を胴部本体の肉厚よりも厚肉
    に形成したことを特徴とするプラスチック製容器。
  2. 【請求項２】 前記厚肉とした部分が、容器胴部におけ
    る周方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条又
    は複数条形成してある請求項１記載のプラスチック製容
    器。
  3. 【請求項３】 前記厚肉とした部分が、容器胴部におけ
    る高さ方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条
    又は複数条形成してある請求項１記載のプラスチック製
    容器。
  4. 【請求項４】 前記厚肉とした部分が、容器胴部におけ
    る螺旋方向の全部又は一部に、連続又は断続して、一条
    又は複数条形成してある請求項１，２又は３記載のプラ
    スチック製容器。
  5. 【請求項５】 前記容器胴部の肉厚と、厚肉とした部分
    の肉厚の比が１．５〜１０．０の範囲内にある請求項
    １，２，３又は４記載のプラスチック製容器。
  6. 【請求項６】 押出機から押し出されたパリソンを溶融
    ブロー成形してなるプラスチック製容器の製造方法にお
    いて、 前記プラスチック製容器を成形したときに、容器胴部の
    所定部分が胴部本体の肉厚より厚肉となるよう、前記パ
    リソンの前記容器胴部の所定部分と対応する部位に所定
    量の樹脂を付加することを特徴としたプラスチック製容
    器の製造方法。
  7. 【請求項７】 前記押出機のダイヘッドに設けた吐出口
    から樹脂を供給することにより、前記所定量の樹脂の付
    加を、パリソンの押出し成形時に行う請求項６記載のプ
    ラスチック製容器の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記所定量の樹脂の付加を、副押出機又
    は副射出成形機から樹脂を吐出口に供給して行う請求項
    ６又は７記載のプラスチック製容器の製造方法。
  9. 【請求項９】 前記押出機のダイヘッドとして、樹脂の
    流れる方向に複数の吐出口を設けたダイヘッドを用いる
    請求項７又は８記載のプラスチック製容器の製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記押出機のダイヘッドとして、前記
    吐出口が、ダイヘッドのコアの周囲を公転するダイヘッ
    ドを用いる請求項７又は８記載のプラスチック製容器の
    製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記押出機のダイヘッドとして、前記
    吐出口に一又は複数のスリットを設けたダイヘッドを用
    いる請求項７，８，９又は１０記載のプラスチック製容
    器の製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記パリソンに付加する樹脂として、
    容器の材料と種類及び／又は色彩の異なる材料を用いる
    請求項６〜１１のいずれか一項に記載のプラスチック容
    器の製造方法。
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