JP2002126934A - 超硬エンドミル - Google Patents

超硬エンドミル

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 穴あけから溝への連続加工で切りくずの排出
性がよく、溝のたおれとコーナー磨耗が少ない３枚刃超
硬エンドミルを提供。 【解決手段】 切れ刃２の軸直角断面でみて、ランド幅
Ｌ１と刃溝５の幅Ｌ２の比率を１：２〜１：４とし、刃
溝形状を中凹Ｒの形状を有する２のほぼ直線状５ａ、５
ｂの交点が外側に凸となるように形成し、心厚６は外径
７の６２％〜６８％とし、刃溝ねじれ角を４０°〜６０
°とし、かつコバルトを１０〜１４％含有する超微粒子
超硬合金を母材とする切れ刃３に窒化チタンアルミ系硬
質膜を被覆した超硬エンドミル。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はフライス加工におい
て、穴あけから溝の連続加工の高能率切削が可能な３枚
刃の超硬エンドミルに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の３枚刃超硬エンドミルは、外周刃
および底刃で構成されており、例えば図３の（ａ）乃至
（ｃ）に示すように、切れ刃２の軸直角断面でみて、外
周刃３の逃げ面１４からなるランド幅Ｌ１と刃溝１５の
幅Ｌ２の比率は、１：６程度であり、また心厚１６は外
径１７の６０％〜７０％程度であるが、刃溝１５の形状
はヒール部１５ａが中凸形状となっていた。特開２００
０−５２１２７号公報では、外周切れ刃に直角方向断面
でみて、刃溝面形状が連続した凹曲線をなし、心厚が外
径の６０％〜７５％とし、刃溝ねじれ角が３０°〜５０
°としたエンドミルが開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のものは
超硬エンドミルによる穴あけ加工や溝加工は主に２枚刃
エンドミルが使用されている。３枚刃や４枚刃のエンド
ミルでは側面加工においては２枚刃エンドミルに対し、
加工能率や加工面精度で有利であるが、その反面穴あけ
加工や溝加工では切りくずの排出性や溝のたおれ、コー
ナー摩耗が大きいなどの課題があった。本発明の課題は
上記従来製品の課題を解決した、穴あけ加工や溝加工で
切りくずの排出性がよく、溝のたおれとコーナー摩耗が
少ない３枚刃超硬エンドミルを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明においては、外周
に刃溝ねじれ角を有する３枚の切れ刃を有する超硬コー
ティングエンドミルにおいて、前記切れ刃の軸直角断面
でみて、ランド幅と溝幅の比率を１：２〜１：４とし、
前記刃溝形状を中凹Ｒの形状を有する２のほぼ直線状の
交点が外側に凸となるように形成し、心厚は外径の６２
％〜６８％とし、前記刃溝ねじれ角を４０°〜６０°と
し、かつコバルトを１０〜１４％含有する超微粒子超硬
合金を母材とする前記切れ刃に窒化チタンアルミ系硬質
膜を被覆したことを特徴とする超硬エンドミルを提供す
ることにより上記課題を解決した。
【０００５】
【発明の効果】かかる構成により、切れ刃の軸直角断面
でみて、ランド幅と溝幅の比率を１：２〜１：４としラ
ンド幅を大きくとることによりエンドミルの剛性を高
め、溝のたおれとコーナー摩耗を少なくでき、刃溝形状
を中凹Ｒ形状の２のほぼ直線状の交点が外側に凸となる
ように形成することにより切屑のカールを促進し強制排
出させるものとなり、ねじれ角を４０°〜６０°とする
ことにより切削抵抗の低減とエンドミルの折損強度の両
立をはかり、又、コバルトを１０〜１４％含有する超微
粒子超硬合金を母材とし靱性を高め、かつ切れ刃に窒化
チタンアルミ系硬質膜を被覆処理を施し耐摩耗性を大き
く向上させた超硬エンドミルとなった。
【０００６】また、刃溝の形状は中凹Ｒ形状の１のほぼ
直線状のものでもよい。さらに好ましくは、前記刃溝に
接続される逃げ面は、前記切れ刃に続いて第１の逃げ面
と、第２の逃げ面とし、前記第２の逃げ面を中凹Ｒ形状
のほぼ直線状としたことにより、さらに切屑のカールを
促進し強制排出させるものとなった。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図を
参照して説明する。（実施例１）図１は本発明の第１実
施例を示すφ１０ｍｍ３枚刃超硬エンドミルの側面図、
図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った拡大軸直断面図であ
る。図１及び図２おいて、エンドミル１に設けれられた
逃げ面４ａ，４ｂのランド幅Ｌ１を２．６ｍｍ、刃溝５
の幅Ｌ２を７．８ｍｍとし、ランド幅と刃溝幅の比率を
１：３に、心厚６を６．５ｍｍで外径７の６５％に、刃
溝形状は外周切れ刃３の第１の逃げ面４ａに続く中凹Ｒ
形状のほぼ直線状の第２の逃げ面４ｂ、さらに中凹Ｒ形
状のほぼ直線状の第１ヒール５ａ、第２ヒール５ｂが互
いの交点が外側に凸になるようにされ刃溝５を形成して
いる。図１に示すように、刃溝５のねじれ角を５０°と
し、又、ＷＣ：８６％、Ｃｏ：１２％、他１％の超微粒
子超硬合金を母材とし、かつ切れ刃表面８に窒化チタン
アルミ系（ＴｉＡｌＮ）硬質膜を被覆処理を施した。符
号２は先端切れ刃、１０はシャンクである。
【０００８】（実験例１）本発明の第１実施例３枚刃超
硬エンドミルにより図３に示す形状を有する従来品のφ
１０ｍｍ２枚刃、３枚刃及び４枚刃超硬エンドミルの各
１本の穴明けによる比較切削テストを行った。図４乃至
図７は比較切削テストの結果であり、穴明け加工におけ
る穴（切削）深さによる切削抵抗変化を測定した結果を
示す。縦軸は左側にスラスト荷重、右側にトルク、横軸
は切削（穴）深さｍｍを示す。図４は本発明の第一実施
例、図５は従来品の２枚刃、図６は従来品３枚刃、図７
は従来品４枚刃の測定結果である。テスト条件は、切削
速度：Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ（回転数：２，５５０ｍｉｎ
-1）、送り速度：Ｆ＝２００ｍｍ／ｍｉｎ、穴深さは１
０ｍｍ、被削材はＳＫＤ１１（２２０ＨＢ）、ドライで
エアブローをかけて行った。
【０００９】図６、図７に示すように、図３に示す形状
を有する従来品φ１０ｍｍ３枚刃及び４枚刃超硬エンド
ミルは、穴加工が進むにつれ刃欠けが生じ切削抵抗が途
中から急激に上昇し大きく変動している。これに対し、
図４、図５に示す３枚刃の本発明品及び従来の２枚刃超
硬エンドミルは切削抵抗の上昇、変動がなく安定した切
削が可能であり、３枚刃エンドミルでの２枚刃エンドミ
ルに相当する性能を得ることができた。
【００１０】（実験例２）次に、実験例１の穴あけ加工
から連続して溝加工を行うテストを実施した。切削速
度：Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ（回転数：２，５５０ｍｉ
ｎ-1）、穴あけ加工の送り速度：Ｆ＝２００ｍｍ／ｍｉ
ｎ、溝加工の送り速度：Ｆ＝１０００ｍｍ／ｍｉｎでの
損傷状態の比較を行った。被削材はＳＫＤ１１（２２０
ＨＢ）、ドライでエアブローをかけて、最初に深さ１０
ｍｍの穴加工を行い、連続して深さ１０ｍｍ長さ２００
ｍｍの溝加工を行った。その結果、図３に示す形状を有
する従来品のφ１０ｍｍ２枚刃、３枚刃及び４枚刃超硬
エンドミルでは、１穴目の加工から溝加工への移行時に
折損し加工が不可能であった。これに対し、本発明品は
刃欠け、折損などの異常な損傷がなく１００個の穴あけ
から溝の連続加工が可能であった。即ち３枚刃の本発明
品では従来品では不可能であった穴あけから溝への連続
加工における高送りが可能となった。即ち、本発明品に
おいては、穴加工は従来の２枚刃に比して遜色がなく、
さらに従来の２枚刃等で加工できない穴あけから溝への
連続、高送り加工を可能とした。
【００１１】（実験例３）本発明の第１実施例３枚刃超
硬エンドミルにより、更に、被削材をＳＫＤ６１（４０
ＨＢ）に変えて図３に示す形状を有する従来品３枚刃超
硬エンドミルとの比較溝切削耐久テストを行い溝切削に
おける摩耗量を測定した。切削速度：Ｖ＝５０ｍ／ｍｉ
ｎ（回転数：１，６００ｍｉｎ-1）で、テーブル送り速
度が２００ｍｍ／ｍｉｎ、軸方向切り込み量は５ｍｍ、
横方向切り込み量は１０ｍｍ（溝加工）、ドライでエア
ブローをかけ、切削長５ｍ切削した後、各コーナー摩耗
量ＶＢＣ、逃げ面摩耗量ＶＢ、境界摩耗量ＶＢＮ（各単
位ともｍｍ）を測定した。その結果を図８に示す。図８
に示すように、コーナー摩耗量、逃げ面摩耗量、境界摩
耗量共本発明品は従来品より少ない。特に、コーナー摩
耗量については、本発明品は０．０７２ｍｍであるのに
対し、従来品は０．１２９ｍｍであり、本発明品は従来
品に比べてコーナー摩耗量が６０％減少した。
【００１２】（実施例２）第１実施例と同じ母材を使用
した第２実施例として、φ１０ｍｍ超硬エンドミルを、
軸直断面において、ランド幅Ｌ１を３．０ｍｍ、溝幅Ｌ
２を７．５ｍｍとし、ランド幅と溝幅の比率は１：２．
５、心厚は６．２ｍｍで外径の６２％、さらに、刃溝形
状は１つの中凹Ｒ形状のほぼ直線状とし、ねじれ角を４
５°とし、第１実施例と同様の切削テスト、溝切削耐久
テスト、側面加工耐久テストを行ったが、第１実施例φ
１０ｍｍ超硬エンドミルとほぼ同様の結果を得た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例である、φ１０ｍｍ３枚刃
超硬エンドミルの側面図である。
【図２】図１の ＩＩ−ＩＩ線に沿った拡大軸直断面図
である。
【図３】（ａ）は従来の２枚刃超硬エンドミルの刃部の
拡大軸直断面図、（ｂ）は従来の３枚刃超硬エンドミル
の刃部の拡大軸直断面図、（ｃ）は従来の４枚刃超硬エ
ンドミルの刃部の拡大軸直断面図である。
【図４】本発明品の穴明けによる切削テストの測定結果
である。
【図５】従来品の２枚刃の穴明けによる切削テストの測
定結果である。
【図６】従来品の３枚刃の穴明けによる切削テストの測
定結果である。
【図７】従来品の４枚刃の穴明けによる切削テストの測
定結果である。
【図８】被削材をＳＫＤ６１（４０ＨＢ）に変えて本発
明品と従来品３枚刃超硬エンドミルとの比較溝切削耐久
テストにおける摩耗量の測定結果である。
【符号の説明】
１ エンドミル ２ 先端切れ刃 ３ 外周切れ刃 ４ 逃げ面 ４ａ 第１の逃げ面 ４ｂ 第２の逃げ面 ５ 刃溝 ５ａ 第１ヒール ５ｂ 第２ヒール ６ 心厚 ７ 外周 ８ コーティング範囲
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鍵谷 夕 伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友電気工 業株式会社伊丹製作所内 Ｆターム(参考） 3C022 KK03 KK16 KK23 KK25 KK28

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外周に刃溝ねじれ角を有する３枚の切れ
    刃を有する超硬コーティングエンドミルにおいて、前記
    切れ刃の軸直角断面でみて、ランド幅と溝幅の比率を
    １：２〜１：４とし、前記刃溝形状を中凹Ｒの形状を有
    する２のほぼ直線状の交点が外側に凸となるように形成
    し、心厚は外径の６２％〜６８％とし、前記刃溝ねじれ
    角を４０°〜６０°とし、かつコバルトを１０〜１４％
    含有する超微粒子超硬合金を母材とする前記切れ刃に窒
    化チタンアルミ系硬質膜を被覆したことを特徴とする超
    硬エンドミル。
  2. 【請求項２】 前記刃溝形状が１の中凹Ｒの形状を有す
    るほぼ直線状に形成されていることを特徴とする請求項
    １記載の超硬エンドミル。
  3. 【請求項３】 前記刃溝に接続される逃げ面は、前記切
    れ刃に続いて第１の逃げ面と、第２の逃げ面とからな
    り、前記第２の逃げ面は中凹Ｒ形状のほぼ直線状とされ
    ていることを特徴とする請求項１又は２記載の超硬エン
    ドミル。
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