JP2002079350A - 中空ラック軸とその製造方法 - Google Patents
中空ラック軸とその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安価で且つ性能の良い中空ラック軸、特にス
テアリング装置用中空ラック軸とその製造方法、また、
ラック部には高級な材質を使用し、中空ラック軸を充分
な強度とし、チューブ部には安価な材質を用い、板厚を
薄くして、軽量かつ低コストの中空ラック軸を得るこ
と、全体として無駄の無い適正な品質と強度バランスを
持った中空ラック軸を得ることを課題とする。 【解決手段】 板状のラック軸素材３は、ラック歯部が
成形されるべきラック歯部素材部分１とチューブ部が成
形されるべきチューブ部素材部分２とからなり、これら
の異なる素材が溶接接合された一枚のラック軸素材３か
らなり、これを成形して中空ラック軸１０とされてい
る。
テアリング装置用中空ラック軸とその製造方法、また、
ラック部には高級な材質を使用し、中空ラック軸を充分
な強度とし、チューブ部には安価な材質を用い、板厚を
薄くして、軽量かつ低コストの中空ラック軸を得るこ
と、全体として無駄の無い適正な品質と強度バランスを
持った中空ラック軸を得ることを課題とする。 【解決手段】 板状のラック軸素材３は、ラック歯部が
成形されるべきラック歯部素材部分１とチューブ部が成
形されるべきチューブ部素材部分２とからなり、これら
の異なる素材が溶接接合された一枚のラック軸素材３か
らなり、これを成形して中空ラック軸１０とされてい
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、中空ラック軸、
特に自動車のステアリング装置に使用される中空ラック
軸に関する。
特に自動車のステアリング装置に使用される中空ラック
軸に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、中空ラック軸を形成する方法とし
て、特開平１１−１８０３１８号公報及び特開平１１−
２７８２８７号公報などによる方法が示されているが、
これらの方法は、いずれも、板材もしくは半円断面を有
するＵ字状に曲げた状態でラック歯を形成し、その後更
に残部の板部（脚部）を曲げて円筒状に形成し、強度上
問題がなければそのまま使用し、また、より強度を求め
られる場合は、上記円筒状にするための突き合わせ部を
溶接により接合するものである。
て、特開平１１−１８０３１８号公報及び特開平１１−
２７８２８７号公報などによる方法が示されているが、
これらの方法は、いずれも、板材もしくは半円断面を有
するＵ字状に曲げた状態でラック歯を形成し、その後更
に残部の板部（脚部）を曲げて円筒状に形成し、強度上
問題がなければそのまま使用し、また、より強度を求め
られる場合は、上記円筒状にするための突き合わせ部を
溶接により接合するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】中空ラック軸のラック
歯には、ステアリングシャフトにつながるピニオンが結
合され、ピニオンから操舵力が伝達されるため、ラック
歯の歯元には曲げ応力が作用し、ラック歯歯面の接触部
には高い接触面圧が作用する。高い接触面圧に耐えるよ
うにするため、ラック歯には浸炭焼き入れ又は高周波焼
き入れ等により硬度Ｈｒｃ６０程度にまで硬化処理が施
されるのが一般的である。
歯には、ステアリングシャフトにつながるピニオンが結
合され、ピニオンから操舵力が伝達されるため、ラック
歯の歯元には曲げ応力が作用し、ラック歯歯面の接触部
には高い接触面圧が作用する。高い接触面圧に耐えるよ
うにするため、ラック歯には浸炭焼き入れ又は高周波焼
き入れ等により硬度Ｈｒｃ６０程度にまで硬化処理が施
されるのが一般的である。
【０００４】一方、ラック歯が形成されないチューブ部
にはこのように大きな面圧は作用せず、比較的小さい曲
げ応力が作用するだけであるため、チューブ部に焼き入
れをする必要はない。
にはこのように大きな面圧は作用せず、比較的小さい曲
げ応力が作用するだけであるため、チューブ部に焼き入
れをする必要はない。
【０００５】既に述べたように、従来、中空ラック軸を
成形によって製造するに際し、全体にわたって材質も板
厚も同じ（つまり、元になる１枚の大きな素材から切り
出された）ラック軸素材が用いられるため、要求の厳し
いラック歯に合わせて材質、板厚が選定、使用されてい
た。
成形によって製造するに際し、全体にわたって材質も板
厚も同じ（つまり、元になる１枚の大きな素材から切り
出された）ラック軸素材が用いられるため、要求の厳し
いラック歯に合わせて材質、板厚が選定、使用されてい
た。
【０００６】すなわち、このやり方では、ラック歯部に
合わせて高級で焼き入れ性の良好な材質がラック軸素材
として選定され、その板厚もラック歯部に合わせた厚い
ものとなっていた。チューブ部には低級で薄肉の材料で
十分であるから、製品としての中空ラック軸はこの点か
ら過剰品質といえ、コストの高いものであった。
合わせて高級で焼き入れ性の良好な材質がラック軸素材
として選定され、その板厚もラック歯部に合わせた厚い
ものとなっていた。チューブ部には低級で薄肉の材料で
十分であるから、製品としての中空ラック軸はこの点か
ら過剰品質といえ、コストの高いものであった。
【０００７】さらに、自動車には燃費改善の観点からグ
ラム単位での軽量化が求められているところであるが、
このように余分な板厚の部分を持つようにすることは、
車体重量を増やすことになり、この点からも望ましから
ざるものである。
ラム単位での軽量化が求められているところであるが、
このように余分な板厚の部分を持つようにすることは、
車体重量を増やすことになり、この点からも望ましから
ざるものである。
【０００８】本発明は、このような問題に鑑み、安価で
且つ性能の良い中空ラック軸、特にステアリング装置用
中空ラック軸を得ること、また、これを容易に製造する
ことを課題とするものである。また、ラック部には高級
な材質を使用し、中空ラック軸を充分な強度とし、チュ
ーブ部には安価な材質を用い、板厚を薄くして、軽量か
つ低コストの中空ラック軸を得ること、さらに、これに
より、全体として無駄の無い適正な品質と強度バランス
を持った中空ラック軸を得ることを課題とするものであ
る。
且つ性能の良い中空ラック軸、特にステアリング装置用
中空ラック軸を得ること、また、これを容易に製造する
ことを課題とするものである。また、ラック部には高級
な材質を使用し、中空ラック軸を充分な強度とし、チュ
ーブ部には安価な材質を用い、板厚を薄くして、軽量か
つ低コストの中空ラック軸を得ること、さらに、これに
より、全体として無駄の無い適正な品質と強度バランス
を持った中空ラック軸を得ることを課題とするものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題は以下の手段に
より解決される。すなわち、第１番目の発明の解決手段
は、板状のラック軸素材を用いてラック歯部、及び、チ
ューブ部を成形加工することにより得られる中空ラック
軸であって、このラック軸素材を、上記ラック歯部が成
形されるべきラック歯部素材部分と上記チューブ部が成
形されるべきチューブ部素材部分とを異なる素材とし、
これらが溶接接合された一枚のラック軸素材としたもの
である。
より解決される。すなわち、第１番目の発明の解決手段
は、板状のラック軸素材を用いてラック歯部、及び、チ
ューブ部を成形加工することにより得られる中空ラック
軸であって、このラック軸素材を、上記ラック歯部が成
形されるべきラック歯部素材部分と上記チューブ部が成
形されるべきチューブ部素材部分とを異なる素材とし、
これらが溶接接合された一枚のラック軸素材としたもの
である。
【００１０】第２番目の発明の解決手段は、第１番目の
発明の中空ラック軸において、上記ラック歯部素材部分
の板厚を、上記チューブ部素材部分の板厚よりも厚くし
たものである。
発明の中空ラック軸において、上記ラック歯部素材部分
の板厚を、上記チューブ部素材部分の板厚よりも厚くし
たものである。
【００１１】第３番目の発明の解決手段は、第１番目又
は第２番目の発明の中空ラック軸において、上記ラック
歯部素材部分の材質を、上記チューブ部素材部分の材質
よりも焼き入れ性が良好な材質としたものである。
は第２番目の発明の中空ラック軸において、上記ラック
歯部素材部分の材質を、上記チューブ部素材部分の材質
よりも焼き入れ性が良好な材質としたものである。
【００１２】第４番目の発明の解決手段は、板状のラッ
ク軸素材を用いてラック歯部、及び、チューブ部を成形
加工することにより中空ラック軸を製造するための中空
ラック軸製造方法であって、上記ラック軸素材として、
上記ラック歯部が成形されるべきラック歯部素材部分と
上記チューブ部が成形されるべきチューブ部素材部分と
が異なる素材からなり、これらが溶接接合された一枚の
ラック軸素材が用いられる中空ラック軸製造方法であ
る。
ク軸素材を用いてラック歯部、及び、チューブ部を成形
加工することにより中空ラック軸を製造するための中空
ラック軸製造方法であって、上記ラック軸素材として、
上記ラック歯部が成形されるべきラック歯部素材部分と
上記チューブ部が成形されるべきチューブ部素材部分と
が異なる素材からなり、これらが溶接接合された一枚の
ラック軸素材が用いられる中空ラック軸製造方法であ
る。
【００１３】第５番目の発明の解決手段は、第４番目の
発明の中空ラック軸製造方法において、上記ラック歯部
素材部分の板厚を、上記チューブ部素材部分の板厚より
も厚くしたものである。
発明の中空ラック軸製造方法において、上記ラック歯部
素材部分の板厚を、上記チューブ部素材部分の板厚より
も厚くしたものである。
【００１４】第６番目の発明の解決手段は、第４番目又
は第５番目の発明の中空ラック軸製造方法において、上
記ラック歯部素材部分の材質を、上記チューブ部素材部
分の材質よりも焼き入れ性が良好な材質としたものであ
る。
は第５番目の発明の中空ラック軸製造方法において、上
記ラック歯部素材部分の材質を、上記チューブ部素材部
分の材質よりも焼き入れ性が良好な材質としたものであ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下図１〜図５を参照して本発明
の好適な実施の形態について説明する。
の好適な実施の形態について説明する。
【００１６】図１は本発明の実施の形態の一例に使用さ
れる板状のラック軸素材を示し、（ａ）はラック軸素材
の平面図、（ｂ）は（ａ）の側面図である。
れる板状のラック軸素材を示し、（ａ）はラック軸素材
の平面図、（ｂ）は（ａ）の側面図である。
【００１７】図１（ａ）に示すように、中空ラック軸の
素材となるラック軸素材３は、略短冊状で板状のラック
歯部素材部分１および短冊状で板状のチューブ部素材部
分２とを用いて製造される。このラック歯部素材部分１
およびチューブ部素材部分２はコイル状素材などからプ
レス打ち抜きやレーザーカット等の手段により切り出さ
れたものである。
素材となるラック軸素材３は、略短冊状で板状のラック
歯部素材部分１および短冊状で板状のチューブ部素材部
分２とを用いて製造される。このラック歯部素材部分１
およびチューブ部素材部分２はコイル状素材などからプ
レス打ち抜きやレーザーカット等の手段により切り出さ
れたものである。
【００１８】ラック歯部素材部分１の材質は浸炭焼入れ
可能なＳＣｒ、ＳＣＭなどがよく、または高周波焼入れ
に適した炭素鋼などを使用してもよい。なお、このラッ
ク歯部素材部分１は図１（ａ）の矢印部Ｘ、Ｘにおいて
板幅が狭くなっている。この板幅の狭い部分１ａはラッ
ク歯を形成する領域（範囲）であり、後述するように、
完成したラック軸のラック歯歯幅に合わせ、突き合わせ
部Ｐがぴったり合わさるようにボリュームを考慮してバ
ランスを保つために板幅が狭くされている。
可能なＳＣｒ、ＳＣＭなどがよく、または高周波焼入れ
に適した炭素鋼などを使用してもよい。なお、このラッ
ク歯部素材部分１は図１（ａ）の矢印部Ｘ、Ｘにおいて
板幅が狭くなっている。この板幅の狭い部分１ａはラッ
ク歯を形成する領域（範囲）であり、後述するように、
完成したラック軸のラック歯歯幅に合わせ、突き合わせ
部Ｐがぴったり合わさるようにボリュームを考慮してバ
ランスを保つために板幅が狭くされている。
【００１９】一方、チューブ部素材部分２の材質は低炭
素鋼などでよく特別な焼入れ性を必要としない。ラック
歯部素材部分１とチューブ部素材部分２とは、図１に示
すように、突き合わせ部Ｒにて密着し、密着部はレーザ
ーなどにより板の厚み全域にわたり途切れること無く完
全に溶接接合されてラック軸素材３とされている。
素鋼などでよく特別な焼入れ性を必要としない。ラック
歯部素材部分１とチューブ部素材部分２とは、図１に示
すように、突き合わせ部Ｒにて密着し、密着部はレーザ
ーなどにより板の厚み全域にわたり途切れること無く完
全に溶接接合されてラック軸素材３とされている。
【００２０】溶接部は熱影響のため硬化する傾向があ
り、その影響で後工程の成形に支障があると考えられる
ため、溶接後、焼きなまし処理などを施して、硬化部を
軟化させておく方が望ましい。
り、その影響で後工程の成形に支障があると考えられる
ため、溶接後、焼きなまし処理などを施して、硬化部を
軟化させておく方が望ましい。
【００２１】なお、図１においてラック歯部素材部分１
の方がチューブ部素材部分２より板厚を厚くしている。
これはラック歯の強度を考慮して強度を上げるために厚
くしている。本実施例では材質と板厚の両方をラック歯
部素材部分１とチューブ部素材部分２とで変えている
が、どちらか一方を変えるようにしても構わない。
の方がチューブ部素材部分２より板厚を厚くしている。
これはラック歯の強度を考慮して強度を上げるために厚
くしている。本実施例では材質と板厚の両方をラック歯
部素材部分１とチューブ部素材部分２とで変えている
が、どちらか一方を変えるようにしても構わない。
【００２２】図２は、上記ラック軸素材３にコの字状及
びＵ字状の成形を施す第１工程が終了した状態を示して
おり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）、（ｃ）、及び
（ｄ）はそれぞれ、（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面
図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
びＵ字状の成形を施す第１工程が終了した状態を示して
おり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）、（ｃ）、及び
（ｄ）はそれぞれ、（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面
図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
【００２３】第１の工程の成形は図１に示すラック軸素
材３をプレスにより曲げ加工することにより行われる。
図２から分かるように、後にラック歯を形成しない部分
１ｂ、１ｆは図２（ｂ）、（ｄ）に示すようにＵ字型断
面になっており、上半分が半円形に成形されている。こ
れに対し、ラック歯が形成される部分１ｃは図２（ｃ）
に示すようにコの字状であって、上面に平坦部を有する
形状に成形されている。
材３をプレスにより曲げ加工することにより行われる。
図２から分かるように、後にラック歯を形成しない部分
１ｂ、１ｆは図２（ｂ）、（ｄ）に示すようにＵ字型断
面になっており、上半分が半円形に成形されている。こ
れに対し、ラック歯が形成される部分１ｃは図２（ｃ）
に示すようにコの字状であって、上面に平坦部を有する
形状に成形されている。
【００２４】本第１工程は、曲げ加工自体、従来と実質
的に変わらないが、ただ、ラック軸素材３が、材質及び
板厚が互いに異なるラック歯部素材部分１とチューブ部
素材部分２が溶接接合された板材である点において異な
る。この工程では、板厚及び材質が異なるため曲げ加工
に際しては板厚差を考慮して設計された金型が使用さ
れ、また、スプリングバックなどの材質差を考慮した加
工条件を与えて成形される。
的に変わらないが、ただ、ラック軸素材３が、材質及び
板厚が互いに異なるラック歯部素材部分１とチューブ部
素材部分２が溶接接合された板材である点において異な
る。この工程では、板厚及び材質が異なるため曲げ加工
に際しては板厚差を考慮して設計された金型が使用さ
れ、また、スプリングバックなどの材質差を考慮した加
工条件を与えて成形される。
【００２５】図３は、以下の第２工程を経てラック歯が
成形されたラック軸素材３の状態を示しており、（ａ）
はラック歯成形後の平面断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−
Ｂ断面図である。
成形されたラック軸素材３の状態を示しており、（ａ）
はラック歯成形後の平面断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−
Ｂ断面図である。
【００２６】本第２工程の場合も従来どおりであって、
この第２工程においてラック歯１ｄの成形はラック歯に
相当する歯を持つ上型と、上型の凹凸に対応する凹凸を
持つ下型を用いて、第１工程で加工されたワーク（ラッ
ク軸素材３）を上下型の間に挟み込んで上下型を接近さ
せ押し込み成形を行い、金型の凹凸をワークに転写する
ことにより行われる。つまり、図３（ａ）に示すよう
に、ラック歯の断面形状は表側の歯面の形状に倣うよう
に裏面までもが下型によって凹凸に成形されている。
この第２工程においてラック歯１ｄの成形はラック歯に
相当する歯を持つ上型と、上型の凹凸に対応する凹凸を
持つ下型を用いて、第１工程で加工されたワーク（ラッ
ク軸素材３）を上下型の間に挟み込んで上下型を接近さ
せ押し込み成形を行い、金型の凹凸をワークに転写する
ことにより行われる。つまり、図３（ａ）に示すよう
に、ラック歯の断面形状は表側の歯面の形状に倣うよう
に裏面までもが下型によって凹凸に成形されている。
【００２７】図４は、第３工程を経たラック軸素材３の
状態を示す図であり、それぞれ（ａ）は正面断面図、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、それぞれ、（ａ）のＢ−
Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
状態を示す図であり、それぞれ（ａ）は正面断面図、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、それぞれ、（ａ）のＢ−
Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
【００２８】第３工程では、ラック軸素材３のＵ字型お
よびコの字型の断面の開口部（脚部１ｅ）が曲げられ
て、円筒状に成形される（円筒状に成形されたラック軸
素材３は、ほとんど中空ラック軸となっているので符号
１０で示す。）。円筒状に曲げられた結果、突き合わせ
部Ｐ、Ｑは、既に説明したように、ぴったりくっつくよ
うに、予め素材の板幅が調整されている。
よびコの字型の断面の開口部（脚部１ｅ）が曲げられ
て、円筒状に成形される（円筒状に成形されたラック軸
素材３は、ほとんど中空ラック軸となっているので符号
１０で示す。）。円筒状に曲げられた結果、突き合わせ
部Ｐ、Ｑは、既に説明したように、ぴったりくっつくよ
うに、予め素材の板幅が調整されている。
【００２９】その後、このようにして得られた中空ラッ
ク軸１０は、必要に応じて突き合わせ部Ｐ、Ｑを溶接な
どにより接合した後、ラック部以外の切削加工を必要に
応じて行い、後加工においてラック歯部およびその他の
部分の浸炭焼入れ、または高周波焼入れによりラック軸
（歯）として必要な強度を付与した後、軸部をなす両端
のチューブ部を研削にて仕上げて製品になる。なお、途
中工程で適宜必要に応じて曲がり直し矯正を行うことは
妨げられるものではない。
ク軸１０は、必要に応じて突き合わせ部Ｐ、Ｑを溶接な
どにより接合した後、ラック部以外の切削加工を必要に
応じて行い、後加工においてラック歯部およびその他の
部分の浸炭焼入れ、または高周波焼入れによりラック軸
（歯）として必要な強度を付与した後、軸部をなす両端
のチューブ部を研削にて仕上げて製品になる。なお、途
中工程で適宜必要に応じて曲がり直し矯正を行うことは
妨げられるものではない。
【００３０】なお、板状の段階で溶接された結合部Ｒ
は、焼きなましを施された後、第１〜３工程の成形を経
て塑性変形させられるため、溶接によるひずみの影響は
ほとんど消えてしまい、製品に悪影響を及ぼすことはな
い。
は、焼きなましを施された後、第１〜３工程の成形を経
て塑性変形させられるため、溶接によるひずみの影響は
ほとんど消えてしまい、製品に悪影響を及ぼすことはな
い。
【００３１】なお、本発明はラック歯部とチューブ部に
分けて、ラック軸素材３を２種の材料を結合して構成す
るようにしたが、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、分
割位置及び分割数などを適宜に変更して設定することも
可能である。例えば、ラック歯となる近辺のみを焼き入
れ性の良い高級鋼とし、かつ、厚肉に設定することも可
能である。
分けて、ラック軸素材３を２種の材料を結合して構成す
るようにしたが、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、分
割位置及び分割数などを適宜に変更して設定することも
可能である。例えば、ラック歯となる近辺のみを焼き入
れ性の良い高級鋼とし、かつ、厚肉に設定することも可
能である。
【００３２】このような、ラック軸素材３の図１とは異
なる例を図５に示す。図５には、ラック軸素材３をチュ
ーブ部素材部分２’とその内部のラック歯部素材部分
１’とで構成した例を示す平面図（ａ）と側面図(b)で
ある。厚さ、材質については、上述の説明のものと同様
であり、ラック歯となる部分がラック歯素材部分１とし
てその他の部分となる部分内にはめ込まれて溶接されて
いる。このようなラック軸素材を用いた場合でも既に説
明したものと特に変わることはないので重複する説明を
省略する。
なる例を図５に示す。図５には、ラック軸素材３をチュ
ーブ部素材部分２’とその内部のラック歯部素材部分
１’とで構成した例を示す平面図（ａ）と側面図(b)で
ある。厚さ、材質については、上述の説明のものと同様
であり、ラック歯となる部分がラック歯素材部分１とし
てその他の部分となる部分内にはめ込まれて溶接されて
いる。このようなラック軸素材を用いた場合でも既に説
明したものと特に変わることはないので重複する説明を
省略する。
【００３３】本実施形態で示した中空ラック軸１０に
は、ラック歯部素材部分１には、ラック歯としての強度
に耐えうる焼き入れ性、厚さともに満足できる高級鋼を
使用し、チューブ部素材部分２には安価な材料を使用し
たラック軸素材３が使用されているので、過剰品質でな
く、コストが安い、軽量化された中空ラック軸を得るこ
とができる。
は、ラック歯部素材部分１には、ラック歯としての強度
に耐えうる焼き入れ性、厚さともに満足できる高級鋼を
使用し、チューブ部素材部分２には安価な材料を使用し
たラック軸素材３が使用されているので、過剰品質でな
く、コストが安い、軽量化された中空ラック軸を得るこ
とができる。
【００３４】
【発明の効果】本発明は、以上に述べたとおり、安価で
且つ性能の良い中空ラック軸、特にステアリング装置用
中空ラック軸が得られ、また容易に製造することができ
るという効果を奏する。
且つ性能の良い中空ラック軸、特にステアリング装置用
中空ラック軸が得られ、また容易に製造することができ
るという効果を奏する。
【００３５】また、ラック部には高級な材質を使用でき
るので、充分な強度の中空ラック軸が得られ、チューブ
部には安価な材質を用い、板厚を薄く出来るので軽量か
つ低コストの中空ラック軸を得ることができるという効
果を奏する。さらに、これにより、全体として無駄の無
い適正な品質と強度バランスを持った中空ラック軸を得
ることができるという効果を奏する。
るので、充分な強度の中空ラック軸が得られ、チューブ
部には安価な材質を用い、板厚を薄く出来るので軽量か
つ低コストの中空ラック軸を得ることができるという効
果を奏する。さらに、これにより、全体として無駄の無
い適正な品質と強度バランスを持った中空ラック軸を得
ることができるという効果を奏する。
【図１】本発明の実施の形態の一例に使用される板状の
ラック軸素材を示し、（ａ）はラック軸素材の平面図、
（ｂ）は（ａ）の側面図である。
ラック軸素材を示し、（ａ）はラック軸素材の平面図、
（ｂ）は（ａ）の側面図である。
【図２】ラック軸素材３にコの字状及びＵ字状の成形を
施す第１工程が終了した状態を示しており、（ａ）は正
面断面図、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）はそれぞれ、
（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断
面図である。
施す第１工程が終了した状態を示しており、（ａ）は正
面断面図、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）はそれぞれ、
（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断
面図である。
【図３】第２工程を経てラック歯が成形されたラック軸
素材３の状態を示しており、（ａ）はラック歯成形後の
平面断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
素材３の状態を示しており、（ａ）はラック歯成形後の
平面断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】第３工程を経たラック軸素材３の状態を示す図
であり、それぞれ（ａ）は正面断面図、（ｂ）、（ｃ）
及び（ｄ）は、それぞれ、（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−
Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
であり、それぞれ（ａ）は正面断面図、（ｂ）、（ｃ）
及び（ｄ）は、それぞれ、（ａ）のＢ−Ｂ断面図、Ｃ−
Ｃ断面図、及び、Ｄ−Ｄ断面図である。
【図５】ラック軸素材３を、チューブ部素材部分２’と
その内部のラック歯部素材部分１’とで構成した図１と
は異なる他のラック軸素材の例を示す平面図（ａ）と側
面図(b)である。
その内部のラック歯部素材部分１’とで構成した図１と
は異なる他のラック軸素材の例を示す平面図（ａ）と側
面図(b)である。
１ ラック歯部素材部分 ２ チューブ部素材部分 ３ ラック軸素材 １０ 中空ラック軸 Ｒ 結合部 Ｐ、Ｑ 突き合わせ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｈ 55/26 Ｆ１６Ｈ 55/26 (72)発明者 渡辺 靖 群馬県前橋市総社町一丁目８番１号 日本 精工株式会社内 Ｆターム(参考） 3J030 AC03 BA08 BC05 4E063 AA01 CA02 CA03 MA18 4E087 HA06
Claims (6)
- 【請求項１】 板状のラック軸素材を用いてラック歯
部、及び、チューブ部を成形加工することにより得られ
る中空ラック軸であって、上記ラック軸素材は、 上記ラック歯部が成形されるべきラック歯部素材部分と
上記チューブ部が成形されるべきチューブ部素材部分と
が異なる素材からなり、これらが溶接接合された一枚の
ラック軸素材であることを特徴とする中空ラック軸。 - 【請求項２】 請求項１に記載された中空ラック軸にお
いて、 上記ラック歯部素材部分の板厚は、上記チューブ部素材
部分の板厚よりも厚いことを特徴とする中空ラック軸。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載された中空
ラック軸において、上記ラック歯部素材部分の材質は、
上記チューブ部素材部分の材質よりも焼き入れ性が良好
な材質であることを特徴とする中空ラック軸。 - 【請求項４】 板状のラック軸素材を用いてラック歯
部、及び、チューブ部を成形加工することにより中空ラ
ック軸を製造するための中空ラック軸製造方法であっ
て、 上記ラック軸素材として、上記ラック歯部が成形される
べきラック歯部素材部分と上記チューブ部が成形される
べきチューブ部素材部分とが異なる素材からなり、これ
らが溶接接合された一枚のラック軸素材が用いられるこ
とを特徴とする中空ラック軸製造方法。 - 【請求項５】 請求項４に記載された中空ラック軸製造
方法において、 上記ラック歯部素材部分の板厚は、上記チューブ部素材
部分の板厚よりも厚いことを特徴とする中空ラック軸製
造方法。 - 【請求項６】 請求項４又は請求項５に記載された中空
ラック軸製造方法において、 上記ラック歯部素材部分の材質は、上記チューブ部素材
部分の材質よりも焼き入れ性が良好な材質であることを
特徴とする中空ラック軸製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000269915A JP2002079350A (ja) | 2000-09-06 | 2000-09-06 | 中空ラック軸とその製造方法 |
| US09/918,117 US20020020237A1 (en) | 2000-08-04 | 2001-07-30 | Hollow rack shaft |
| DE60137560T DE60137560D1 (de) | 2000-08-04 | 2001-08-03 | Hohle Zahnstange |
| EP01118710A EP1177966B1 (en) | 2000-08-04 | 2001-08-03 | Hollow rack shaft |
| US10/461,056 US6782598B2 (en) | 2000-08-04 | 2003-06-13 | Method of manufacturing hollow rack shaft |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000269915A JP2002079350A (ja) | 2000-09-06 | 2000-09-06 | 中空ラック軸とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002079350A true JP2002079350A (ja) | 2002-03-19 |
Family
ID=18756445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000269915A Pending JP2002079350A (ja) | 2000-08-04 | 2000-09-06 | 中空ラック軸とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002079350A (ja) |
-
2000
- 2000-09-06 JP JP2000269915A patent/JP2002079350A/ja active Pending
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