JP2001512056A - 切刃に丸みを付ける方法と装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 工具の切刃を処理する方法であって、続く機械加工中の前記切刃の劣化を低減する形式のものである。複数剛毛を有するブラシが、回転軸を中心として回転させられ、切刃に対して位置決めされ、それによって、ブラシ軸線が、切刃に対し直角に配向されるか、または該直角の配向に対し最大約プラス／マイナス２０度の角度で配向される。ブラシは、次に切削工具と接触し、存在する研磨材により研磨する。好ましくは、切削工具は、歯車等の歯付き製品を切削する切削ブレードであり、その場合、切刃は、切削ブレードの前すくい面と主逃げ面との交線によって形成される。回転ブラシは、前すくい面と主逃げ面との、切刃に隣接する一部分を効果的に研磨し、切刃に丸み付けが行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 （発明の分野） 本発明は、歯車等の歯付き製品を機械加工する工具に関するものである。特に
本発明は、主として炭化物製工具に係わり、かつまた機械加工中の工具切刃の劣
化を低減する方法と装置に関するものである。

【０００２】 （発明の背景） 円形カッターヘッドの正面または周部から軸方向に突出する複数切削ブレード
を有する切削工具は、正面フライスまたは正面ホブ切りの工程により環状カサ歯
車および小歯車の製造用として周知である。その種の工具および／または切削ブ
レードは、例えば、ブレークスリに交付された米国特許第4,575,285号、ホイッ トモーに交付された同第3,192,604号、コトハウスに交付された同第4,530,623号
から知ることができる。これらの特許に記載されている種類の切削ブレードは、
通常、高速度鋼で造られるが、粉末冶金工法で形成された炭化物複合材料（例え
ば超硬合金）から成ることもできる。この種の複合材料には、例えばコバルト（
Co）を母材とする炭化タングステン（WC）が含まれる。

【０００３】 切削ブレードを研ぐ必要が生じた場合、通常、切削ブレードの１つ以上の面を
研削して、許容し得る切削状態に切刃を再生する。例えば米国特許第4,575,285 号に開示された棒状の切削ブレードでは、切刃を研ぐために、横切れ面（cuttin
g side flank surface）および横逃げ面（clearance side flank surface）だけ
を研削する必要がある。この種の切削ブレードの研ぎは、いくつかの周知の形式
で行われるが、それらのなかには、エルワンガーほかに交付された米国特許第4,
170,091号、またはペダーセンほかに交付された同第 5,168,661号に開示されて いる方法がある。同じく棒状切削ブレードが開示されている米国特許第 4,503,6
23号では、切削ブレードを研ぐために、同じように横面が研削されるが、この場
合には、前面をも研ぐ必要がある。

【０００４】 米国特許第3,192,604号に記載された切削ブレードは、周知の二番取り型のも のであり、それらの切削ブレードは、前すくい面のみを研削することで研ぎが行
われる。二番取り型切削ブレードの研ぎの一例は、スイートに交付された米国特
許第5,503,588号に見ることができる。

【０００５】 多くの切削ブレード、特に炭化物等の脆性材料から成る切削ブレードは、研ぎ
に続いて、切削作業の開始時の欠けを防止するために、ある仕方で切刃を処理す
ることが適当、あるいは必要でさえある。炭化物材料の場合、欠けの一因は、炭
化物／金属母材複合材料が、きわめて脆いためであり、薄い切刃のところで炭化
物（例えばWC）および／または母材（例えばCo）の粒子が、十分に担持されない
点に問題がある。切削工程、特に切削工程開始時には、不適切に担持された粒子
、特に炭化物粒子のいくらかが、切刃から欠け落ちる傾向があり、その結果、切
刃にポケットが形成され、被削面に傷が付く。

【０００６】 切刃の欠け落ちる状態に対処する従来の努力は、切刃に沿って一定半径を形成
することに向けられてきた。この半径によって、より鋭い刃に比較して、切削作
業がより安定的になり、かつ摩耗が一様になる。また切刃に沿った炭化物粒子の
欠けは有意に減少する。切刃に丸みを付ける方法のいくつか挙げれば、炭化珪素
のサンドブラスト、研磨粒子を有するドラムの回転、軟鋼管を用いた手研ぎ、ブ
ラシによる研削または研磨がある。

【０００７】 例えば炭化物製スローアウェイチップを回転ブラシで処理する場合に、回転ブ
ラシを切刃に４５度から９０度の間の角度で近づけ、切刃の全幅に沿って移動さ
せることは公知である。この回転ブラシはナイロン製剛毛を有し、該剛毛は、１
平方ミリメートルの横断面積を有し、１２０グリッドの炭化珪素を組込まれてい
る。切刃処理作業時の回転ブラシ表面速度は、毎秒１５メートル（５０フィート
／秒）である。

【０００８】 しかし、歯付き製品用の切削工具の場合、特にカサ歯車およびハイポイド歯車
切削用の棒状炭化物製切削ブレードの場合、前記方法は不適であることが判明し
ている。例えばカサ歯車用棒状切削ブレードは、最大１９ｍｍ×１９ｍｍ（３／
４インチ×３／４インチ）の横断面積を有し、該切削ブレードには、長さ２５．
４ｍｍ（１インチ）の切刃を研削することができる。切刃は、例えば６度の逃げ
角を有する横切れ面と、通常、−２０度〜＋２０度のすくい角で配向される前す
くい面との交線で形成される。

【０００９】 カサ歯車用棒状切削ブレードの寸法配分と形状とは、切削、旋削、ホブ切りい
ずれか用の他の従来の炭化物製工具とは比較できない。既述の方法は、それだけ
では、切刃の十分な処理はできなかった。手による処理には、ばらつきがある。
既述の方法によるブラッシングは、切刃に適切に丸みを付けるより、切刃の炭化
物粒子を破損させる。サンドブラストでは、横切れ面と前すくい面との表面の粗
削りによる不明確な半径の切刃が形成される。粒状研磨材を有するドラムの回転
は、棒状切削ブレード、特に炭化物材料製の切削ブレードの重量および寸法から
いって、不適当である。

【００１０】 本発明の目的は、歯付き製品製造用の切削ブレードの切刃に丸みを付ける方法
、それも切刃の粒子の破損が事実上低減または防止される方法を得ることにある
。

【００１１】 （発明の要約） 本発明は、工具の切刃を処理する方法、それも続く機械加工作業中に切刃の劣
化を低減する方法に関するものである。この方法は、シャンク部分と、切刃を含
む切部を備えた切削端部とを有する工具を得る段階を含んでいる。回転軸を有す
る回転可能なブラシと、回転軸を中心として配置された複数の剛毛とは、切刃に
対して次のように配置される。すなわち、ブラシ軸が、切刃に対し直角方向に、
または該直角方向に対し最大プラス／マイナス約２０度の角度に配向されるよう
にするのである。次に、ブラシが回転して、切刃に接触し、存在している研摩材
により切刃に丸みが付けられる。

【００１２】 好ましくは切削工具は、歯車等の歯付き製品を切削するための切削ブレード、
例えば炭化物製切削ブレードであり、しかも、切刃は、切削ブレードの前すくい
面と主逃げ面とによって形成されている。回転ブラシは、前すくい面と主逃げ面
（cutting side profil surface）との、切刃に隣接する一部分を効果的に研磨 する一方、切刃に丸みを付ける。

【００１３】 （好適実施例の詳細な説明） 以下で、本発明の好適実施例を添付図面につき詳細に説明する。 図１および図２は、米国特許第4,575,285号に既に開示された、カサ歯車形成 用の棒状切削ブレードを示したものである。この型の切削ブレードは、主として
正面ホブ切り工程で、ソフト、ハード（スカイビング）いずれの切削作業の場合
にも使用され、炭化タングステン等の炭化物およびコバルト、またはＭ２高速度
鋼で造ることができる。

【００１４】 切削ブレード２は、シャンク部分４と刃部６とを含んでいる。シャンク部分４
は、当業者には周知のように、カッタヘッドの取付けスロット内に切削ブレード
２を位置決めするため、実質的に長方形の横断面を有している。切削ブレード２
は、更に後面９と、両側面１０と、前すくい面１２とを含み、該前すくい面が、
刃部６の長さにわたって延在し、前面８に対し所望のすくい角Ｋをなしている。
通常、すくい角Ｋは、−２０度〜＋２０度の角度である。

【００１５】 刃部６は、ブレード先端１４と、主逃げ面１６と、肩１７と、副逃げ面（clea
rance side profil surface）１９とを含んでいる。先端１４は、後面９へ向か って角度λで逃げを付けられ、主逃げ面１６も後面９へ向かって角度βで逃げを
付けられている。先端の逃げ角と主逃げ面の逃げ角との大きさは、当業者には理
解されるように、特定被削材に依存する。前すくい面１２と主逃げ面１６との交
線が切刃１８を形成するのに対し、前すくい面１２と副逃げ面１９との交線は逃
げ刃２０を形成している。加えて、切削ブレード２は、更に前面内に、前面の長
さにわたって延在するスロット２２を有している。スロット２２は、刃部６内に
第２すくい角をなす第２すくい面２４を形成している。第２すくい面２４と副逃
げ面１９との交線は、第２切刃２６を形成しており、該第２切刃は、歯のスロッ
ト底部と、切刃１８によって切削されるフランクの対向フランクの一部とを切削
する。

【００１６】 図１および図２に示した切削ブレードは、「輪郭研ぎされた」切削ブレードと
して知られた型のものであり、主逃げ面１６と副逃げ面１９とを研削して研ぐこ
とで、切刃１８と第２切刃２６とが切削用の適正な形態に再生される。しかし、
既述のように、切削ブレードが例えば炭化物等の脆性材料製の場合、切削工程中
に、特に切削開始時に切刃の欠損を低減するために、続けて丸み付け工程を行う
ことができる。

【００１７】 切刃に丸みまたは半径を付けることを試みた従来の方法は、特に炭化物製切削
ブレードのブラッシングの場合、実際には切刃から粒子が破砕されたため、それ
を防止する問題が生じた。この破砕は、主として、ブラシが切刃に対し４５度〜
９０度の角度で接近するか、切刃を横切るようにされるブラシ送り方向によるも
のと思われた。研ぐ際に主逃げ面を研削することにより微細な研削線が生じ、こ
れらの研削線が概して前面から後面へ（すなわち切刃に対し約９０度で）延在す
るため、概して同じ方向でのブラシの接近は、研削効果を更に増強し、したがっ
て実際に主逃げ面の研磨効果を増強するものと思われる。切刃のところで、この
増強された研磨作用が、薄手の鋭い刃に対する研削効果を強めることで、既に支
持の乏しい粒子が切刃から欠け落ちることになる。

【００１８】 今や明らかになったことは、ブラシ軸線を切刃に対して最大プラス／マイナス
約２０度（＋／−２０゜）の角度に配向し、研摩材を介在させて回転ブラシと切
刃とを接触させることにより、切刃の丸み付けが可能になることである。好まし
くは、配向角度は、切刃に対し９０度（９０゜）、つまり切刃に対し直角である
。回転ブラシの配向は図３に示されており、この図において、ブラシ軸線Ｔに対
して直角の好ましい配向が符号Ｐ₁によって示されている。角度Ｐ₂およびＰ₃は 切刃１８に対するブラシの配向の限界を示しており、角度Ｐ₂は切刃１８に対す る＋２０゜の配向を、また角度Ｐ₃は切刃１８に対する−２０゜の配向を示して いる。それゆえ、角度Ｐ₂およびＰ₃は、角度Ｐ₁で示された直角の配向から、そ れぞれ最大２０゜変化している。

【００１９】 回転ブラシを切刃方向へ相対的に送って、ブラシの剛毛が切刃の各側の表面、
つまり交差して切刃を形成している各表面に接触するようにするのが好ましい。
例えば図２に示したように、切刃１８は、主逃げ面１６と前すくい面１２との交
線によって形成されている。本発明の丸み付け方法では、回転ブラシに対して切
刃を、剛毛の一部が主逃げ面１６と前すくい面１２とに接触するように配向する
のが好ましい。そのような接触により、研磨効果が、切刃に隣接する各表面に実
現されることが判明した。研磨された帯域が、各表面上に形成され、約１ｍｍ幅
で延在する。ブラシ軸線Ｔは、研ぎの結果生じる研削線とほぼ直角に位置するの
で、研磨マークまたは研磨線は研削線と交差方向となり、研磨された帯域の面積
が効果的にスムージングされ、したがって工具寿命が長くなる。

【００２０】 この処理には、さまざまな種類のブラシを使用できる。一例を挙げれば、それ
ぞれ１ｍｍ²の横断面積を有し、かつ各剛毛に１２０グリッドの炭化珪素が混入 されたブラシが、ブラシ軸線を切刃に対して直角に配向することによって位置決
めされ、１５ｍ／秒（１５フィート／秒）で回転し、約１０秒間、炭化物製（Ｗ
ＣおよびＣｏ）切削ブレードの切刃と接触するようにされる。このブラシ軸線の
配向角度は、図３の符号Ｐ₁で示されている。

【００２１】 別の例では、それぞれ０．５１ｍｍ（０．０２０インチ）直径を有し、４００
グリッドの炭化珪素が混入されたナイロン製剛毛を有するブラシが、切刃に対し
て直角にブラシ軸を配向して配置され、３０．５ｍ／秒（１００フィート／秒）
で回転し、約２０秒間、図３に示した種類の炭化物（ＷＣおよびＣｏ）製切削ブ
レードの切刃と接触せしめられる。

【００２２】 これら双方の例では、半径を付される切刃が、０．５１ｍｍ直径の剛毛を有す
るブラシより大きい半径の表面を形成する粗い方のブラシ（１ｍｍ²の剛毛）に よって形成された。切刃からの粒子の欠落は生じないことが判明した。切刃に隣
接する前すくい面と主逃げ面との表面上に研磨された帯域が、双方の例で認めら
れた。

【００２３】 比較例として、前述のブラシが、同種の炭化物切削ブレードの切刃を、切刃に
対して約９０度の角度で（すなわちブラシ軸線が切刃と平行に配向される）横切
るようにした。この処理後の切刃の検査では、切刃から粒子の欠落によるくぼみ
が認められた。

【００２４】 図４および図５は、本発明の方法による処理の場合の、切刃を固定する装置を
示した図である。切削ブレード２は、概して長方形のブロック形状の基部４２と
、基部４２の１つの面に形成され、基部４２の長さにわたって延在するＶ字形溝
とを有する取付け受台４０内に配置される。Ｖ字形溝の傾斜面は、符号４８で示
してある。取付け受台４０は、更に、ネジ４６を介して基部４２に取付けられた
ブレードストッパ４４を含んでいる。中央のハブ５４から突出している剛毛５２
（既述のように、例えば直径０．５１ｍｍ、４００グリッドの炭化珪素を混入し
たもの）を有するブラシ５０が、軸線Ｔを中心として回転可能である。単に説明
目的であり、本発明を限定するものではないが、ブラシ５０は、矢印５６で示さ
れるように、逆時計回りに回転可能である。ブラシ５０は、切削ブレード２に対
し矢印５８に沿ったプランジ方向に可動であり、該矢印は、ブラシ５０と切削ブ
レード２との接触（および解離）に要する接近-離間運動を示している。

【００２５】 いくつかの例では、切削工具と取付け受台とに対するブラシの目標位置を達成
するために、切削ブレード取付け受台に対するブラシ５０の位置を調節する必要
がある。この調節は、取付け受台基部４２の長手方向と平行の軸線６０を中心と
して、ブラシ５０に対する取付け受台４０の配向角度を調節することで達せられ
る。軸線６０を中心とする角位置決めの代わりに、またはそれに加えて、取付け
受台４０の高さ方向に延びる軸線６４を中心として、ブラシ５０に対する取付け
受台４０の角位置を調節する必要がある。軸線６４は、基部４２の長さ方向と幅
方向とに対し直角に配向されている。この角度調節については、更に後述する。

【００２６】 本発明の実施のさい、切削ブレード２は、取付け受台４０のＶ字形の溝内へ切
刃を上にして配置され、先端をストッパ４４に接触させる。切削ブレード２は、
取付け受台４０内に適当なクランプ部材、例えばしゃこ万力等により固定できる
。ブラシ５０は、切刃１８に対して、好ましくはブラシ軸線Ｔを切刃１８と直角
に配向することにより角度位置が決められる。次いで、ブラシ５０を回転させ、
取付け受台４０に対し移動させて（例えば、図４で見て矢印方向５８に沿って下
方へ）、剛毛５２を、切刃１８と接触させ、かつ好ましくは、切刃１８に隣接す
る、前すくい面と主逃げ面１６との一部分に剛毛を接触させる。ブラシを切刃と
直接接触させるための、矢印５８に沿った相対移動は、以下ではプランジ送りと
呼ぶ。ブラシ５０と切刃１８との間の圧力量は、双方の間隔によって制御され、
切刃の丸み付けの目標量および剛毛に混入される研摩材のグリッド寸法に依存し
て調節できる。

【００２７】 プランジ送りの代わりに、好ましさは劣るにしても、前述のように切刃１８に
対してブラシ５０の角度位置を決め、切刃１８のいずれか一方の端部を越えた箇
所にブラシ５０の位置を決めてから、次に切削ブレードからの目標間隔まで矢印
５８に沿って切削ブレードの方へ相対移動させる。ブラシは、次いで切刃１８に
沿って相対送りされるか、または切刃にたいして最大約＋／−２０゜の角度で相
対送りされ、切刃１８の丸み付けが行われ、かつ好ましくは前すくい面１２と主
逃げ面１６それぞれの表面上に切刃１８に隣接して研磨された帯域が得られる。
横移動速度は、ブラシが、既述の時間と等しい時間量の間、切刃の各部分と接触
したままになるように設定すべきである。切刃のところでのブラシの横移動が終
わると、矢印５８に沿った相対運動が行われ、切刃からブラシ５０が離間する。

【００２８】 主逃げ面１６に隣接する切削ブレード側面１０と前面８との交線によって形成
されるコーナ６８に沿った長手方向経路をたどってブラシを横移動させることで
概して十分である。コーナ６８に沿った方向は、通常、切削ブレード２が切刃を
上にした姿勢で取付けた場合（図３）、図４の取付け受台４０内に示されている
ように、切刃１８の配向とほとんど変わらない。しかし、ブラシ５０は、事実上
切刃１８に沿って横移動させるのが好ましいが、それには、既述のように、取付
け受台４０に対するブラシの位置調節が必要になる。

【００２９】 プランジ送り用の類似の形式の場合、通常、前述のコーナ６８に対して直角と
なるようにブラシ５０の軸線Ｔを配向すれば同じく十分である。なぜなら、コー
ナの配向は、切削ブレード２が切刃を上にした姿勢で取付けられた場合（図３）
、図４の取付け受台４０内に示されているように、通常、切刃１８の配向とほと
んど変わらないからである。

【００３０】 取付け受台４０を直接に調節可能にする装置に、取付け受台４０を備えること
で、前述の位置調節を手で行うことができる。例えば図６および図７に見られる
ように、受台４０は、例えば鋼製のＬ字形調節板７０に旋回可能に取付けられて
おり、長尺部分７２と短尺部分７４とを含んでいる。長尺部分７２は、軸線６４
を有する開口７６を含み、該開口には、取付け受台４０の基部４２とのネジ結合
用のネジ７８が締結されている。取付け受台４０の角度調節は、ネジ７８を緩め
て軸線６４を中心としていずれかの方向６６に受台４０を旋回させることで可能
である。ネジ７８は、目標配向が達せられれば、締結される。

【００３１】 似た形式で、調節板７０の短尺部分７４は、ネジ（図示せず）を通すための開
口８０を有している。このネジは、本発明のブラッシング工程の実施に適当な機
械に調節板７０を固定することだけではなく、調節板をいずれかの方向６２に旋
回させることで長手軸線６０を中心として角度調節を可能にする。

【００３２】 切削ブレード取付け受台の角度位置を手で調節することについての前述の説明
は、簡単なブラッシング機構が使用される場合に適用可能である。しかし、コン
ピュータ制御の多軸機械、例えば多軸ＣＮＣ機械が使用される場合には、取付け
受台の目標配向を、利用可能な機械運動軸によって行うことができる。当業者に
は、特定の取付け配置および／または角度調節が、本発明を実施するために利用
される特定の機械に依存することが理解されよう。

【００３３】 好ましくはないが、本発明により、剛毛に研摩材が混入されていないブラシを
使用することも考えられる。剛毛に混入させる代わりに、適当な形態（例えばス
ラリー、フォウム等）の研摩材がブラシと切削ブレードとのインタフェースに、
ブラッシング工程の開始時にまたはブラッシング工程中に加えられる。

【００３４】 本発明は、異なる剛毛構成および／または剛度のブラシや種々のグリッド寸法
の研摩材により実施できる。ナイロン製の剛毛が好ましいが、本発明は、それに
限定されるものではない。所望の丸み付け効果を発生させ得るものであれば、ど
のような剛毛構成をも使用できる。総じて、既述の例の場合、ブラシの剛度およ
び／または研摩材グリッド寸法が増すにつれて、ブラッシング時間量は減少する
。また、丸み付け効果は、これも既述のように、ブラシ剛度および／またはグリ
ッド寸法が増すにつれて一層顕著になることが予想される。更に、既述の例では
炭化珪素が研摩材として使用されているが、本発明は、適当であればどのような
研摩材を用いてもよく、炭化珪素に限定されるものではない。

【００３５】 以上、本発明を、炭化物製切削ブレードについて説明したが、本発明はそれに
限定されるものではない。本発明の方法は、６０度〜９０度の角度で切刃に沿っ
て軟鋼管をこする作業を含む周知の、ばらつきのある、刃の手処理方法の代案と
して、高速度鋼製切削ブレードの処理も可能である。

【００３６】 本発明を特定の棒状切削ブレードについて説明したが、本発明は、その種の切
削ブレードに限定されるものではない。本発明は、前すくい面の研ぎを要する切
削ブレードや、「正面-研ぎ（face-sharpend）」または「二番取り」として知ら
れる切削ブレードを含むあらゆる種類および設計の棒状切削ブレードに適用可能
であり、更に切刃の劣化、特に切削開始時の劣化が問題となるあらゆる種類の切
削ブレードに適用可能である。

【００３７】 以上、本発明を好適実施例について説明したが、本発明は、それらの実施例に
限定されるものではない。本発明は、当業者には明らかだろうが、特許請求の範
囲の精神および枠を逸脱することなしに、種々の変更態様を含むものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 公知の棒状切削ブレードの等角投影図である。

【図２】 図１の切削ブレードの平面図である。

【図３】 切削ブレードの切刃に対するブラシ軸線の配向を示す図である。

【図４】 回転ブラシに接触する切刃を受容した取付け受台の縦断面図てある。

【図５】 図４の構成の横断面図である。

【図６】 取付け受台の角度調節を可能にする調節板の縦断面図である。

【図７】 図６の調節板と取付け受台との端面図である。

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 機械加工中の工具の切刃の劣化を低減するために前記切刃を
   処理する方法であって、 切刃を有する工具を得る段階と、 回転軸と、前記回転軸のまわりに配置された複数の剛毛とを有する回転可能な
   ブラシを得る段階と、 前記ブラシを前記切刃に対し位置決めする段階とを含み、前記回転軸が、前記
   切刃に対し直角に配向されるか、または直角の配向に対し最高約プラス／マイナ
   ス２０#の角度に配向されており、更に 前記ブラシを回転させる段階と、 前記工具と前記回転しているブラシとを、研摩材を介在させて互いに接触させ
   、前記切刃に丸み付けを行う段階とを含む、工具の切刃を処理する方法。
2. 【請求項２】 前記切刃が、前面と主逃げ面との交線によって形成されてお
   り、前記回転ブラシが、前記前面と主逃げ面との、前記切刃に隣接する一部分を
   研磨し、前記切刃に前記丸み付けを行う、請求項１に記載された方法。
3. 【請求項３】 前記剛毛が剛毛に埋め込まれた研磨粒子を含んでいる、請求項１に記載された
   方法。
4. 【請求項４】 前記研磨粒子が約１００〜約４００のグリッド寸法を有して
   いる、請求項１に記載された方法。
5. 【請求項５】 前記研磨材が炭化珪素である、請求項１に記載された方法。
6. 【請求項６】 前記接触が、前記切刃に対する前記ブラシのプランジ送り（
   plunge-feeding）によって行われる、請求項１に記載された方法。
7. 【請求項７】 前記接触が、前記切刃に沿って、または前記切刃に対し約プ
   ラス／マイナス２０度の角度で、前記工具に対してブラシを運動させることによ
   って行われる、請求項１に記載された方法。
8. 【請求項８】 前記工具が炭化物を含む、請求項１に記載された方法。
9. 【請求項９】 前記工具が炭化タングステンおよびコバルトを含む、請求項
   ８に記載された方法。
10. 【請求項１０】 前記工具が高速度鋼から成る、請求項１に記載された方法
    。
11. 【請求項１１】 前記位置決めの前に、前記切削工具を、所定の長さと幅と
    を有する基部を備えた取付け受台に取付ける段階を含み、該基部が、前記長さに
    沿って延在する概してＶ字形の溝を有しており、前記取付け受台が、前記切削ブ
    レードの一端に当接するストッパ手段を有している、請求項１に記載された方法
    。
12. 【請求項１２】 前記取付け受台が、前記長さと平行に延在する軸線を中心
    として角度調節可能である、請求項１１に記載された方法。
13. 【請求項１３】 前記取付け受台が、前記取付け受台を貫通して延在する軸
    線を中心として角度調節可能であり、前記軸線が、前記長さと前記幅の双方に対
    し直角に配向されている、請求項１１に記載された方法。
14. 【請求項１４】 前記工具と前記回転ブラシが、約１０秒〜約２０秒の間接
    触する、請求項１に記載された方法。
15. 【請求項１５】 切削ブレードを研削工程時に所定位置に固定するための取
    付け受台において、前記取付け受台が、 基部を含み、該基部が、所定の長さと幅とを有し、かつＶ字形溝を有しており
    、該長さが該幅より大きい寸法を有し、該Ｖ字形溝が前記長さに沿って延在し、
    前記取付け受台が、前記切削ブレードの一端に当接するストッパ手段を有してい
    る、取付け受台。
16. 【請求項１６】 前記取付け受台が、更に、前記取付け受台の長さと平行に
    延びる軸線を中心として前記取付け受台の配向角度を調節するための調節板を含
    んでいる、請求項１５に記載された取付け受台。
17. 【請求項１７】 前記取付け受台が、更に、前記取付け受台を貫通して延び
    る軸線を中心として前記取付け受台の配向角度を調節するための調節板を含み、
    前記軸線が、前記長さと前記幅の双方に対して直角に配向されている、請求項１
    ５に記載された取付け受台。