JP2001316520A - 生分解性樹脂組成物 - Google Patents
生分解性樹脂組成物Info
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Abstract
とができる新規な生分解性樹脂組成物を提供すること。 【解決手段】 澱粉を含む生分解性ポリマーをベースと
し、水発泡成形に使用される生分解性樹脂組成物。生分
解性ポリマーが、実質的に水不溶性で熱可塑化可能な母
材ポリマーと、実質的に水溶性で可塑化後脱水により剛
直化可能な多糖類とからなる。母材ポリマーが澱粉置換
体を必須成分とする。
Description
材、トレー等として実用上十分な物性を保持した生分解
性樹脂組成物に関する。さらに詳しくは、澱粉を含む生
分解性ポリマーをベースとし、水発泡成形に使用される
生分解性樹脂組成物に関する。
(置換度)は、誘導体のエステル化、エーテル化度を表
す。グルコース残基1個当たりの置換水酸基の平均値で
ある。すべて入ればDS=3、グルコース100個に1
個の置換であればDS0.01、高置換度はDS2以上
を便宜上、意味する。(二國二郎監「澱粉科学ハンドブ
ック」(1977)朝倉書店 、p497〜498参
照) また、「多糖類固形分」とは、無水固形分(水分0wt
%)を意味し、「水分」とは、湿量(含水状態)基準に
おける水含有率(百分率)のことである。
近年大きな社会問題となっている。特に、発泡製品、す
なわち発泡ポリスチレン、発泡ポリエチレン、発泡ウレ
タン等を用いたトレー、カップ、緩衝材等は廃棄処理問
題の解決策として生分解性素材での代替が希求されてい
る。
分解性発泡体を容易に成形することができる新規な生分
解性樹脂組成物を提供することを目的とする。
鋭意研究を重ねた結果、下記構成の生分解性樹脂組成物
を用いて水発泡成形した発泡体は、優れた生分解性、熱
水分散溶解性、寸法安定性を有していることを見いだ
し、本発明に想到した。
し、水発泡成形に使用される生分解性樹脂組成物におい
て、前記生分解性ポリマーが、実質的に水不溶性で熱可
塑化可能な母材ポリマーと、実質的に水溶性で可塑化
(溶融化)後脱水により剛直化(硬化)可能な多糖類と
からなり、前記母材ポリマーが澱粉置換体を必須成分と
することを特徴とする。
(DS)1.0以上、有機酸のエステル澱粉とし、多糖
類を澱粉とすることが、実用強度の生分解性樹脂発泡体
を得易い。
類の比率、及び、澱粉置換体の含有率は、成形体(製
品)に要求される特性に応じて変わり、通常、母材ポリ
マー/多糖類=20/80〜95/5(望ましくは30
/70〜85/15とし、且つ、母材ポリマー中におけ
る澱粉置換体の含有率が、15wt%以上(望ましくは5
5wt%以上)とすることが、高発泡倍率の生分解性樹脂
成形体を得易い。
反応性水酸基の水素が、短鎖アシル基及び長鎖アシル基
で置換されてなり、長鎖アシル基及び短鎖アシル基の各
置換度が調製されて可塑剤レスでも熱可塑化して成形加
工可能とされているものとすることが、母材ポリマー中
におけるエステル澱粉(澱粉置換体)の含有比率を高く
することが容易となる。
は、副生分解性ポリマーとして、ポリカプロラクトン、
ポリアルキレンカルボキシレート、ポリ乳酸、ポリヒド
ロキシブチルバリレートの中から単独又は2種以上選択
される生分解性ポリエステルを使用することが澱粉エス
テルとの混和性にすぐれており、発泡体に実用強度を確
実に得易い。
は、澱粉を含む生分解性ポリマーをベースとし、水発泡
成形に使用される生分解性樹脂組成物である。
を使用し、押出バレルや射出バレル等の密閉加圧空間内
で含水させた樹脂組成物(成形材料)を加熱・混練して
可塑化したものを大気圧下に移行させて発泡体を得る成
形法を言う。発泡体が得られる理由は、下記の如くであ
ると推定される。
が常温・大気圧下におかれるため、爆発的に気化(突
沸)すると同時に大気中に逸散しようとする。該各部位
に均一分散されている水の突沸作用で気泡が発生すると
ともに、突沸後の水は略分子の大きさ(nm単位:水素
結合が破壊された状態)となっているため隔壁(水分子
を透過させる微小隙間はある)を経て外部へ一気に逸散
する。そして、外部へ出た各水分子は凝集して水蒸気化
する。また、成形体の外表面は水の突沸により一時的に
気泡が発生するが、外気温により冷却されるためスキン
(表皮層)が形成される。 通常、附形するために押出
ダイ等の附形空間を経て大気圧下に放出、ないし、射出
成形、ブロー成形及びトランスファの如く、大気圧下の
附形空間に放出して所定形状の成形体とする。
性ポリマーが、実質的に水不溶性で熱可塑化可能な母材
ポリマーと、実質的に水溶性で可塑化(溶融化)後脱水
により剛直化(硬化)可能な多糖類とからなり、母材ポ
リマーが澱粉置換体を必須成分とする。
(スターチ)における糊化(ゲル化)を含む広い概念
で、通常、可塑剤(ゲル化剤)として水を添加後、加熱
により行なう。ゲル化剤は、多糖類の水素結合を破壊す
る媒体、例えば、ジメチルスルホキシド(DMSO)、
液体アンモニア、アルカリ溶液、ロダン酸ナトリウム溶
液等であってもよい。
熱可塑化可能で実質的に水不溶性であれば、特に限定さ
れず、澱粉の反応性水酸基がエステル置換(有機酸、無
機酸の、さらには、グラフト置換体を含む。)、エーテ
ル置換(グラフト置換体を含む。)等、任意である。
しい。エステル澱粉は、澱粉誘導体の内で、熱可塑化可
能で水不溶性の生分解性ポリマーを調製し易いためであ
る。通常、エステル化可能な炭素数(アシル基の)範囲
2〜22で、発泡体の要求特性に応じて適宜選択でき
る。一般的に炭素数が大きい程、融点が低下して、柔軟
性、伸張性、耐水性が得易く、逆に、炭素数が小さい
程、剛性、硬度が得易い。炭素数が大きい程、澱粉の結
晶性が阻害されるためと推定される。
1.0以上、望ましくは1.5〜2.95、さらに望ま
しくは1.8〜2.5とする。
耐水性(水不溶性:疎水性)及び熱可塑性を得難い。D
Sが高すぎると、耐水性は得られるが、組成及び発泡に
おいて母材ポリマーの可塑化粘度が低下し、多糖類の硬
化(剛直化)作用とのバランスが崩れ、発泡体に均質性
を確保し難い。
86号公報において、本発明者らが提案した下記構成の
ものが好適に使用できる。後述の可塑剤を無配合の組成
物処方とできる。特に、可塑剤を無配合としたときは、
可塑剤設計及び可塑剤ブリードの問題を考慮する必要が
なくなる。
炭素数2〜4のアシル基(以下「短鎖アシル基」とい
う。)及び炭素数6〜18のアシル基(以下「長鎖アシ
ル基」という。)で置換されてなり、長鎖アシル基及び
短鎖アシル基の各置換度が調製されて可塑剤レスでも熱
可塑化して成形加工可能とされている。」 上記エステル澱粉の原料澱粉としては、コーンスター
チ、ハイアミロースコーンスターチ、コムギ澱粉、米澱
粉、サゴ澱粉等の地上澱粉、馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、
タピオカ澱粉等の地下澱粉、及びそれらの澱粉の低度
エステル化・エーテル化、架橋、酸化、酸処理、デキス
トリン化、α化(pregelatinization)された化工澱粉を
使用できる。
は、下記のようなものを挙げることができる。なお、酸
名の後の括弧内は炭素数である。
酪酸(C4)、吉草酸(C5)、カプロン酸(C6)、
カプリル酸(C8)、カプリン酸(C10)、ラウリン
酸(C12)、ミリスチン酸(C14)、パルミチン酸
(C16)、ステアリン酸(C18)、アラキン酸(C
20)、ベヘン酸(C22)、さらには、一般式R
1(R2 )(R3 )CCOOH(ただし、R1 、R2 、
R3 はすべてアルキル基でこれらの合計炭素数は4〜1
6である。)で示される分岐飽和脂肪族カルボン酸等の
飽和カルボン酸 アクリル酸(C3)、クロトン酸(C4)、イソクロ
トン酸(C4)、オレイン酸(C18)、等の不飽和カ
ルボン酸 安息香酸(C7)、フタル酸(C8)、テレフタル酸
(C8)等の芳香族モノ・ジカルボン酸 マロン酸(C3)、コハク酸(C4)、マレイン酸
(C4)、フマル酸(C4)等の飽和・不飽和ジカルボ
ン酸 乳酸(C3)、リンゴ酸(C4)、酒石酸(C4)等
のヒドロキシカルボン酸、 ε−カプロラクトン(C6)、γ−カプリロラクトン
(C8)、γ−ラウロラクトン(C12)、γ−ステア
ロラクトン(C18)さらには、一般式(CH 2 )n C
OO (ただしn=5〜17)で示される大環状ラクト
ン等の環状エステル(カプロラクトン類) 下記式で示されるアルキレンケテンダイマー(ただ
し、R:炭素数5〜17のアルキル基、アルキレン基、
アリール基及びそれらの誘導体基)
テル)と相乗して発泡体における骨格保持(形態保持・
補強)作用を奏する。すなわち、発泡体の成形後におけ
る後収縮・崩壊を防止して、実用的な機械的特性を有す
る発泡体の成形を可能とする。特に、多糖類は、水の逸
散により剛直化(硬化)し易いため、澱粉エステルの基
材とする場合好適である。
(溶融化)後脱水化により剛直化(硬化)するものであ
れば、特に限定されない。例えば、下記各多糖類を使用
できるが、澱粉を使用することが望ましい。澱粉は水存
在下、加熱することで容易に糊状になり、またエステル
澱粉との混和性に優れているため、発泡成形において収
縮することなく高発泡体を得るのに好適である。
ル化、架橋、酸化、酸処理、デキストリン化、α化され
た化工澱粉 2)セルロース類 カルボキシメチルセルロース(CMC)、メチルセルロ
ース(MC)、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキ
シプロピルセルロース等 3)海藻多糖類 寒天、アルギン酸、カラーギナン等 4)微生物多糖類 プルラン、デキストラン、キサンタンガム等 5)その他の植物性多糖類 マンナン、アラビアガム、グアガム、トラガントガム、
ローカストビンガム、タマリンド等。
置換体に加えて、澱粉置換体以外の生分解性ポリマー
(副母材ポリマー)を使用することができる。該副母材
ポリマーは、澱粉置換体と混和可能で可塑化作用を担う
ものが望ましい。
ル、ポリビニルアルコール、ポリアルキレングリコー
ル、エステル化又はエーテル化セルロース、ポリエステ
ルアミド、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポ
リウレタン、ポリアミノ酸、蛋白(グルテン、ツェイン
等)、キチン、キトサン類等の生分解性を有する樹脂の
中から単独、又は複数選択して使用することができる。
使用する場合、ポリカプロラクトン、ポリアルキレンカ
ルボキシレート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシブチルバリ
レートから一種、又は二種以上選択されるポリエステル
とすることが望ましい。
性に優れ、可塑化作用を発揮し易い上、耐熱性、柔軟性
等、発泡体を形成する材料としての総合的物性において
優れている。
と多糖類の比率、及び、澱粉置換体の含有率は、成形体
(製品)に要求される特性の応じて変わり、通常、母材
ポリマー/多糖類=20/80〜95/5(望ましくは
30/70〜85/15とし、且つ、母材ポリマー中に
おける澱粉置換体の含有率が、15wt%以上(望ましく
は55〜95wt%)とする。
強作用を十分に得難い。このため、成形直後及び成形品
取扱時に、気泡が潰れ(崩壊)易く(極端な場合は成形
体が収縮して)、実用的な(使用可能な)発泡体を得難
い。
水性成分(耐水性の澱粉置換体)の比率が小さくなる。
このため、高温多湿下における寸法安定性が低下して、
結果的に実用的な(使用可能な)発泡体を得難い。
多糖類の補強作用を成形体(発泡体)に均一に得難い。
副母材ポリマーの含有率が多すぎると、多糖類との混和
性に問題が発生し易く、結果的に均一な水分散及び補強
作用が得難くなり、均質気泡分布の発泡体が得難くな
る。即ち、結果的に実用的(使用可能な)発泡体を得難
くなる。
解性ポリマーに加えて、通常の成形体に配合されている
副資材:着色料、無機充填剤、熱安定剤、消臭剤、帯電
防止剤、紫外線吸収剤等を適宜配合して使用する。
は水発泡成形に使用するものであるが、水とともに、補
助的に下記発泡剤等を併用することも可能である。
ゾビスイソブチロニトリル、オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジド等 無機発泡剤:重炭酸ソーダ、重炭酸アンモニア等 ガス充填:ブタン、ペンタン、窒素、二酸化炭素等 さらに、気泡調製剤としてタルク、水酸化マグネシウ
ム、炭酸カルシウム等を添加することもできる。
使用しての生分解性樹脂発泡体(水発泡成形法)の製造
方法の一例について説明する。
程、(b) ペレット含水工程、(c) 発泡体附形工程を経
る。なお、ペレット含水工程は、発泡体附形押出工程に
おいて、直接、混練・熱可塑化時に水を添加することに
よって、発泡体附形押出工程と一体化することもでき
る。
物を、可塑化温度以上に加熱・混練後、ペレット化する 各耐水性の母材ポリマー(水分0%)、多糖類(平衡水
分:10〜15%)、必要な副資材の混合物を、バンバ
リ型ミキサー等の密閉型混練機で混練後、ペレット化
(造粒)する。このときの加熱温度は130〜230℃
とする。混練の態様は、バンバリ型ミキサー等のバッチ
型や二軸押出混練機の如く連続型等任意であり、造粒
(ペレット化)は、バッチ型の場合は、混練物を熱プレ
スでシート状として、裁断して調製し、押出機を用いる
場合は押出物(ストランド)を細断して調製する。
中に、所定水分になるまで浸漬する。この含水工程は浸
漬に限らず任意である。例えば、ペレットに、所定水分
になるような量の水を加え、密閉容器中で時々攪拌しな
がら1〜2日放置する等の手法でもよい。
閉加圧空間内で加熱混練して可塑化後、前記密閉加圧空
間から大気圧下に附形放出する発泡体附形工程、すなわ
ち、構成成分に水を含有し、組成物を熱可塑化(溶融)
させるに充分な温度(100〜250℃)で、剪断をか
け溶融体とし可塑化させた後、水を蒸発させることによ
って発泡体を得る。
多糖類を糊化又は膨潤させ発泡直後の収縮を抑制させる
作用を担う。
ものであり、例えば押出機を用いて、押出機ダイ出口で
発泡させる手法が適用できる。
は、対多糖類固形分100部に対する水量(以下「対多
糖類固形分水量」)45部以上となるようなものとする
ことが望ましい。対多糖類固形分水量45部以上である
と、良好な高発泡体(発泡倍率約20倍以上:発泡体密
度で60kg/m3 (0.06g/cm3 )以下)を得ることが
可能となる。なお、中・低発泡体(発泡倍率20倍未
満:発泡体密度で60kg/m 3 (0.06g/cm3 )超)を
得る場合には、対多糖類固形分水量45部未満でよく、
多糖類を可塑化(糊化)可能で、目的の発泡率を得るこ
とができる対多糖類固形分水量を適宜選択すればよい。
水発泡成形することにより、温度、湿度に対し安定性に
優れた実用的な生分解性樹脂発泡体を提供することがで
きる。
性であるだけでなく、熱アルカリ水に溶解し、強攪拌
下、水に分散するため排水処理システムにおいて処理す
ることも可能である。よって、バラ状緩衝材、シート状
包装緩衝材、断熱材、カップ、トレー等幅広い用途に適
用が期待できる。
て、本発明の発明性(進歩性)を阻害するものではない
が、特開平2−298525号公報等がある。
行なった実施例及び比較例について説明をする。
(試薬類)は下記の通りである。
粉 DS2.10) ハイアミロースコーンスターチ50g(固形分)をジメ
チルスルホキシド(DMSO)200gに懸濁させ、攪
拌しながら80℃まで昇温し、20分間保持して澱粉を
糊化させた。この溶液に重炭酸ソーダ2.5gを添加
し、80℃に維持しながらラウリン酸ビニル17.4g
を加え90〜95℃で60分反応させた。途中、30分
経過後から150mmHgに減圧した。60分後、重炭
酸ソーダ1.5gを加え、酢酸ビニル74.3gを添加
し、還流させながら90℃、120分反応させた。さら
にその後200mmHgに減圧し、40分間反応を継続
した。 50%硫酸7.9gをDMSO30gに溶解さ
せて上記反応液に加え、中和を行った。硫酸添加後20
0mmHgとして、20分間保持した。この反応液を水
道水中に流し込み高速で攪拌しながら粉砕洗浄し、澱粉
エステルの沈殿物を得た。これを濾過、乾燥してエステ
ル澱粉Aを得た。
澱粉 DS2.05) 上記のラウリン酸ビニル17.4gに変えてステアリン
酸ビニル23.9gを用いた以外は上記エステル澱粉A
の合成方法に準じて合成を行ない、目的のエステル澱粉
Bを得た。
0〜80000の市販品 4)ポリブチレンサクシネートアジペート:分子量30
000〜40000の市販品 5)ポリブチレンサクシネート:分子量30000〜4
0000の市販品 6)コーンスターチ:特級市販品 7)ヒドロキシプロピルタピオカスターチ:DS0.0
2の市販品 <実施例1>エステル化澱粉A、ポリカプロラクトン、
ヒドロキシプロピルタピオカスターチ(平衡水分12
%)を50/30/20の重量比で65g採り、東洋精
機株式会社製「ラボプラストミルC型」で175℃、1
0分、50rpmで混練した。
た後細片状ペレットにした。ペレットを40℃の水に2
4時間浸し、水分12.9%(対多糖類固形分水量82
部)の含水ペレットを調製した。
製「メルトインデクサーS101型」(シリンダー全長
160×φ9.55、ダイ8×φ2.095mm)に充
填し、ダイ出口を試料充填棒で、投入口をピストンで、
それぞれ圧もれのないよう密封し、195℃において、
3分間保持した。3分後ダイ出口を開放し、ピストンに
荷重をかけ押出発泡を行い発泡体を得た。
件で細片状ペレットを得、このペレットを次の条件でそ
れぞれ対多糖類固形分水量となるように水分を調製し
(含水させ)、実施例1と同様の手法で押出発泡を行な
い、各発泡体を得た。
6.5%(対多糖類固形分水量39部) 実施例3:40℃の水に72時間浸し、水分16.3%
(対多糖類固形分水量108部) <実施例4>エステル澱粉A、ポリカプロラクトン、ヒ
ドロキシプロピルタピオカスターチを15/65/20
の重量比とし、実施例1と同様の手法で、水分11.8
%(対多糖類固形分水量74部)の含水ペレットを調製
し押出発泡を行ない発泡体を得た。
ラクトン、コーンスターチ(平衡水分12%)を40/
30/30の重量比とし、実施例1と同様の手法で、水
分13.5%(対多糖類固形分水量57部)の含水ペレ
ットを調製し押出発泡を行ない発泡体を得た。
ラクトン、ポリブチレンサクシネート、ヒドロキシプロ
ピルタピオカスターチを50/18/12/20の重量
比とし、実施例1と同様の手法で、水分12.0%(対
多糖類固形分水量76部)の含水ペレットを調製し押出
発泡を行ない発泡体を得た。
ンサクシネートアジペート、コーンスターチを30/3
0/40の重量比とし、実施例1と同様の手法で、水分
15.0%(対多糖類固形分水量48部)の含水ペレッ
トを調製し押出発泡を行い発泡体を得た。
ラクトン、ヒドロキシプロピルタピオカスターチを30
/20/50の重量比とし、実施例1と同様の手法で、
水分17.6%(対多糖類固形分水量46部)の含水ペ
レットを調製し押出発泡を行い発泡体を得た。
5/10/75に変えた他は同様の手法で、水分19.
0%(対多糖類固形分水量32部)の含水ペレットを調
製し押出発泡を行ない発泡体を得た。
なる組成物を東洋精機株式会社製「2軸押出機2D25
F型(φ25mm、L/D=25)」を用い、シリンダ温
度:試料供給口から順にC1 50℃、C2 160
℃、C3 190℃、C4 190℃、C5190℃、
ダイ190℃、スクリュー回転数:60rpm、処理
量:2.8kg/hの条件で発泡成形用ペレットを製造
した。次いで、スクリュー回転数を40rpmとした他
は同一の条件で、水分12.0%(対多糖類固形分水量
76部)になるよう試料供給口に定量ポンプで水を添加
しながら原料ペレットを供給し、押出発泡を行い発泡体
を得た(生産量2.5kg/h)。
粉Aを除き、ポリカプロラクトン、コーンスターチを7
0/30の重量比とし、実施例1と同様の手法で、水分
13.0%(対多糖類固形分水量55部)の含水ペレッ
トを調製し押出発泡を行なった。その結果、ほとんど発
泡しなかった。
ーチを除き、エステル澱粉B、ポリブチレンサクシネー
トアジペートを50/50の重量比として実施例1と同
様の手法で、水分9.8%の含水ペレットを調製し押出
発泡を行なった。その結果、生成した発泡体は発泡直後
に収縮してしまった。
の組成物処方及び組成物水分、対多糖類固形分水量を表
示するともに、各発泡体の密度を示す。
100部に対する水量)は、下記計算手順にしたがって
求めたものである(多糖類として平衡水分12%のスタ
ーチ類を用いた場合を例にとる。)。
すると、無水固形分(母材ポリマー+多糖類固形分)1
部に対する多糖類固形分比率Bは、平衡水分12%であ
るから、B=0.88b/(a+0.88b)となる。
そして、含水化工程後の生分解性組成物の水分をc%と
すると、そのときの無水固形分(母材ポリマー+多糖類
固形分)の含有率は(100−c)%となる。
固形分含有率は(100−c)・B%となる。
と、多糖類固形分100部に対するものであるから、x
/100=c/{(100−c)・B}、すなわち、x
=100c/{(100−c)・B}となる。
た。表1・2から、下記のことが分かる。
ほど、高発泡体が得られることが分かる(実施例1〜3
参照)。
澱粉の含有率が55%未満の実施例4(19%)及び実
施例7(50%)では、同程度の水分を含有するがエス
テル澱粉含有率が高いそれぞれ実施例6(62.5%)
及び実施例8(60%)と比較しても、明らかに発泡性
が低いことが分かる。
は、対多糖類固形分水量を高くすることが困難で、高い
発泡倍率も得難いことが分かる。
しない比較例1では発泡体そのものが得られず、多糖類
を含有しない比較例2では、発泡体を一次的に得ること
ができるが、直ちに収縮して実質的に発泡体を得ること
ができない。
体は、次の試験例に示したように高温多湿下における寸
法安定性に優れ、水分散性、アルカリ熱水溶解性であ
り、しかも生分解性であることを確認した。
した発泡体35×φ16mmを50℃、80%RHの条
件に2時間保持した。処理前後において寸法を測定した
ところ、全く変化がなく高温多湿下における寸法安定性
に優れていた。
様の発泡体3個を家庭用ミキサー(「日立ミキサー V
A−W26型」)に入れ、23℃の水300ml中で1
0秒間攪拌したところ、微片状に分散した。
成形した同様の発泡体2個を80℃の1%苛性ソーダ溶
液300ml中に投入し、30分間攪拌したところ完全
に溶解した。
様の発泡体4個を「日立家庭用生ごみ処理機BGD−1
00型」に投入し生分解性試験を行なった。(運転条
件:日立指定品の分解微生物を基材として、家庭生ごみ
を0.5kg/日で週4日投入し、適宜水分補充を行な
った。運転中は25〜50℃を保持した。)その結果6
0日で完全に消失していることを確認した。
Claims (12)
- 【請求項1】 澱粉を含む生分解性ポリマーをベースと
し、水発泡成形に使用される生分解性樹脂組成物におい
て、 前記生分解性ポリマーが、実質的に水不溶性で熱可塑化
可能な母材ポリマーと、実質的に水溶性で可塑化後脱水
により剛直化可能な多糖類とからなり、 前記母材ポリマーが澱粉置換体を必須成分とすることを
特徴とする生分解性樹脂組成物。 - 【請求項2】 前記澱粉置換体が、置換度(DS)1.
0以上、有機酸のエステル澱粉であり、前記多糖類が澱
粉であることを特徴とする請求項1記載の生分解性樹脂
組成物。 - 【請求項3】 前記生分解性ポリマーにおける前記母材
ポリマーと多糖類の重量比率が、前者/後者=20/8
0〜95/5であり、且つ、母材ポリマー中における澱
粉置換体の含有率が、15wt%以上であることを特徴と
する請求項2記載の生分解性樹脂組成物。 - 【請求項4】 前記生分解性ポリマーにおける前記母材
ポリマーと多糖類の重量比率が、前者/後者=30/7
0〜85/15であり、且つ、母材ポリマー中における
澱粉置換体の含有率が、55wt%以上であることを特徴
とする請求項3記載の生分解性樹脂組成物。 - 【請求項5】 前記エステル澱粉以外の母材ポリマー
が、ポリカプロラクトン、ポリアルキレンカルボキシレ
ート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシブチルバリレートの中
から単独又は2種以上選択される生分解性ポリエステル
であることを特徴とする請求項4記載の生分解性樹脂組
成物。 - 【請求項6】 前記エステル澱粉が、同一澱粉分子の反
応性水酸基の水素が、炭素数2〜4のアシル基(以下
「短鎖アシル基」という。)及び炭素数6〜22のアシ
ル基(以下「長鎖アシル基」という。)で置換されてな
り、長鎖アシル基及び短鎖アシル基の各置換度が調製さ
れて可塑剤レスでも熱可塑化して成形加工可能とされて
いるものであることを特徴とする請求項5記載の生分解
性樹脂組成物。 - 【請求項7】 前記エステル澱粉以外の母材ポリマー
が、ポリカプロラクトン、ポリアルキレンカルボキシレ
ート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシブチルバリレートの中
から単独又は2種以上選択される生分解性ポリエステル
であることを特徴とする請求項2記載の生分解性樹脂組
成物。 - 【請求項8】 前記エステル澱粉が、同一澱粉分子の反
応性水酸基の水素が、炭素数2〜4のアシル基(以下
「短鎖アシル基」という。)及び炭素数6〜22のアシ
ル基(以下「長鎖アシル基」という。)で置換されてな
り、長鎖アシル基及び短鎖アシル基の各置換度が調製さ
れて可塑剤レスでも熱可塑化して成形加工可能とされて
いるものであることを特徴とする請求項7記載の生分解
性樹脂組成物。 - 【請求項9】 請求項1〜8のいずれかに記載の生分解
性樹脂組成物を使用して水発泡成形により生分解性樹脂
発泡体を製造する方法であって、 前記生分解性樹脂組成物を、可塑化温度以上に加熱・混
練後、造粒するペレット調製工程、 該ペレット材料を所定水分まで含水させるペレット含水
工程、 該含水成形材料を、密閉加圧空間内で加熱混練して可塑
化後、前記密閉加圧空間から大気圧下に附形放出する発
泡体附形工程、 を経ることを特徴とする生分解性樹脂発泡体の製造方
法。 - 【請求項10】 前記水分が、前記多糖類固形分100
重量部に対する水量30〜150重量部となるものであ
ることを特徴とする請求項9記載の生分解性樹脂発泡体
の製造方法。 - 【請求項11】 前記水分が、前記多糖類固形分100
重量部に対する水量45〜120重量部となるものであ
ることを特徴とする請求項10記載の生分解樹脂発泡体
の製造方法。 - 【請求項12】 請求項1〜8のいずれかに記載の生分
解性樹脂組成物から水発泡成形により成形されてなるこ
とを特徴とする生分解性樹脂発泡体。
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