JP2001259752A - 表面に多数の凸部を有する薄肉金属板およびその製造方法 - Google Patents
表面に多数の凸部を有する薄肉金属板およびその製造方法Info
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Abstract
り、割れや反りがなく、かつ凸部の肩部や基部にだれが
ないように製造する。 【解決手段】表面に多数の凸部12を有する薄肉金属板
10であって、凸部12は、表面に多数の凹部22bを
有する雌型22と、雌型22が挿入される窪み部21b
の底部に多数の凸部21cを有する雄型21間にて成形
材料Aを挟持して、成形材料Aと雄型21の窪み21b
間に液圧を介在させた状態で段階的に圧縮成形して形成
する。
Description
を有する薄肉金属板、およびその製造方法に関する。
は、例えば、金属板の肉厚は0.5mm以下と極めて薄
く、かつ、各凸部は、直径が2〜3mm、高さが0.4
〜0.6mm、ピッチ間隔が2〜5mmであって、薄肉
の鋼板、ステンレス板、アルミ板、銅板等を雄型と雌型
からなる上下両型間に挟持して圧縮成形することにより
形成される。圧縮成形においては、両型が閉じた際の両
型面間の最小間隔(下死点)が薄肉金属板の肉厚に等し
くなるように設定されている。このような薄肉金属板
は、例えば、特開平11−167927号公報に示され
ているように、半抜きプレス加工手段にて形成される。
属板においては、上記した圧縮成形手段による場合に
は、極薄い肉厚に起因して割れが発生しやすく、また、
成形後の反力により板全体が反ったり、各凸部の肩部や
基部にだれが発生しやすく、設定された的確な製品を歩
留まりよく成形することは容易ではない。また、上記し
た半抜きプレス加工手段による場合には、使用する型構
造が複雑にならざるを得ない。従って、本発明の目的
は、かかる問題に対処することにある。
凸部を有する薄肉金属板およびその製造方法に関するも
のであり、本発明に係る薄肉金属板は表面に多数の凸部
を有する薄肉金属板であって、前記凸部は、表面に多数
の凹部を有する雌型と同雌型が挿入される窪み部の底部
に多数の凸部を有する雄型間にて薄肉金属板を挟持し
て、同薄肉金属板と前記雄型の窪み部間に液圧を介在さ
せた状態で圧縮成形することにより形成されていること
を特徴とするものである。
板の肉厚が0.5mm以下であって、前記各凸部の直径
を2〜3mm、高さを0.4〜0.6mm、ピッチ間隔
を2〜5mmとすることができる。
係る薄肉金属板を製造する方法であって、表面に多数の
凹部を有する雌型と同雌型が挿入される窪み部の底部に
多数の凸部を有する雄型間にて圧縮成形して製造する製
造方法である。
は、前記雄型を下型として採用するとともに前記雌型を
上型として採用して、雄型である前記下型の窪み部に液
体を満たした状態で空気が入らないように薄肉金属板を
同下型の上端部に載置する第1の工程と、雌型である前
記上型の外周に位置するブランクホルダを下降させて前
記下型に載置した薄肉金属板の縁部を同下型の上端部の
縁部とともに挟持する第2の工程と、前記下型の窪み部
と前記薄肉金属板間の液圧を高圧に維持した状態で前記
上型を前記下型に対して相対的に下降して前記下型の窪
み部に下死点より所定量手前まで挿入する第3の工程
と、前記下型の窪み部と前記薄肉金属板間の液圧を抜い
た状態で前記上型をさらに相対的に下降して前記下型の
窪み部に下死点近傍まで挿入する第4の工程を備えてい
ることを特徴とするものである。
では前記上型を下死点より手前1mm近傍まで前記下型
に挿入し、前記第4の工程では前記上型を下死点より手
前0.5mm近傍まで前記下型に挿入する態様とするこ
とができる。
記雄型を上型として採用するとともに前記雌型を下型と
して採用して、薄肉金属板を雌型である前記下型の上端
部に載置する第1の工程と、雄型である前記上型の外周
に位置するブランクホルダを下降させて前記下型に載置
した薄肉金属板の縁部を同下型の上端部の縁部とで挟持
するとともに前記上型の窪み部と前記薄肉金属板間に空
気が入らないように液体を満たす第2の工程と、前記上
型の窪み部と前記薄肉金属板間の液圧を高圧に維持した
状態で前記下型を前記上型に対して相対的に上昇して前
記上型の窪み部に上死点より所定量手前まで挿入する第
3の工程と、前記上型の窪み部と前記薄肉金属板間の液
圧を抜いた状態で前記下型をさらに相対的に上昇して前
記上型の窪み部に上死点近傍まで挿入する第4の工程を
備えていることを特徴とするものである。
では前記下型を上死点より手前1mm近傍まで前記上型
の窪み部に挿入し、前記第4の工程では前記下型を上死
点より手前0.5mm近傍まで前記上型の窪み部に挿入
する態様とすることができる。
薄肉金属板は、表面に多数の凹部を有する雌型と同雌型
が挿入される窪み部の底部に多数の凸部を有する雄型間
にて薄肉金属板を挟持して、同薄肉金属板と前記雄型の
窪み部間に液圧を介在させた状態で圧縮成形することに
より形成されているものである。
型の両型面が最小間隔(下死点)に達する前に複数段階
で漸次多数の凸部を成形することができ、両型の型面を
いっきに最小間隔(下死点)まで閉じる圧縮成形に起因
する割れ、反り、各凸部の肩部や基部におけるだれ等の
発生を解消することができる。また、半抜きプレス加工
手段を採る場合に比較して、型構造は簡単な構造のもの
でよい。
板は、割れ、反り、各凸部の肩部や基部にだれがない設
定された通りの的確な製品であって、例えば、燃料ガス
と酸化剤ガスを反応ガスとする燃料電池を構成するセパ
レータとして好適に採用することができる。かかるセパ
レータは、軽量であることは勿論のこと、各凸部の肩部
や基部にだれがないことから、燃料電池を構成する電極
との接触面積、ガス流路の断面積を広く確保することが
できるという大きな利点がある。このような薄肉金属板
は、本発明に係る第1,第2の製造方法により容易に効
率よく製造することができる。
明する。図1〜図5は、本発明の一例に係る表面に多数
の凸部を有する薄肉金属板を製造する第1の製造方法の
各工程を示すもので、当該製造方法により、図5に示す
薄肉金属板10が製造される。
表面に多数の凸部12を有するもので、金属板本体11
の肉厚は0.5mm以下であって、各凸部12は直径が
2〜3mm、高さが0.4〜0.6mmの円柱状のもの
であり、そのピッチ間隔は2〜5mmである。また、各
凸部12は、その先端部から基端部に向かってわずかに
拡開するテーパ状を呈している。当該薄肉金属板10
は、割れや反りがなく、かつ、各凸部12の肩部や基部
にだれがない特性を有しているもので、ステンレス(S
US316L)を成形材料としているが、他に、他の鋼
板(SCP,SHP)、アルミ板、銅板等を成形材料と
することができる。
第1プレス成形機20を使用して、第1の工程〜第5の
工程を経て製造される。これらの工程を有する製造方法
は、本発明に係る第1の製造方法であり、プレス成形機
20は、雄型である下型21および雌型である上型22
を備えるもので、下型21はプレスヘッド23上に取付
けられており、かつ、上型22はインナースライダー2
4の下面に取付けられている。また、当該プレス成形機
20は、上型22の外周にブランクホルダー25を備え
るとともに、インナースライダー24の外周にアウター
スライダー26を備えている。アウタースライダー26
は昇降可能に構成されていて、ブランクホルダー25を
昇降すべく機能する。また、インナースライダー24は
昇降可能に構成されていて、上型22を昇降すべく機能
する。
に開口する窪み部21bを備え、窪み部21bの底部に
多数の凸部21cを備えている。下型21には液圧発生
機構27が連結されていて、液圧導入管路27aが下型
21の窪み部21bの底部にて開口している。下型21
において、窪み部21bは上型22が丁度挿入できる大
きさに形成されているとともに、上端縁部21dはブラ
ンクホルダー25が対向するように位置している。上端
縁部21dは、その上面に薄肉金属板10の成形材料で
ある薄肉のステンレス板Aが載置し得るように構成され
ている。上型22は、型本体22aに下面に多数の凹部
22bを備えているもので、インナースライダー24の
下降動作により、下型21の窪み部21bに挿入可能に
なっている。上型22の各凹部22bは、下型21の各
凸部21cに対向している。
の成形材料として厚み0.2mmのステンレス板(SU
S316L)Aを採用して、外径2.3mm、高さ0.
5mm、ピッチ間隔2.6〜3.0mmの多数の凸部を
有する薄肉金属板を製造の対象とするもので、図1に示
す第1の工程から図5に示す第5の工程を経て製造され
る。
に係る第1の製造方法であり、図1に示す第1の工程で
は、下型21の窪み部21bに液圧発生機構27から油
等の液体を供給して、液面が下型21の上端縁部21d
に達するまで満たし、この状態の下型21の上端縁部2
1dにステンレス板Aを載置する。この場合、充満した
液体の液面とステンレス板A間に空気が入らないように
するとともに、液体中に空気が気泡として混入しないよ
うにすることが重要であり、このため、予めステンレス
板Aの裏面に液体を塗布しておくことが好ましい。
イダー25を下降して上型22の外周に位置するブラン
クホルダー25を下降させ、下型21に載置したステン
レス板Aの縁部を下型21の上端部21dとともに挟持
する。この時点でのステンレス板Aに対する圧縮圧は、
約140kgf/cm2である。
み部21bとステンレス板A間の液圧を高圧に維持した
状態でインナースライダー24を下降して上型22を下
降させ、上型22を下型21の窪み部21bに下死点よ
り所定量手前まで挿入する。この場合の液圧は、液圧発
生機構27により2000kgf/cm2程度に維持す
る。また、下死点とは、上型22が完全に下降した時点
をいい、当該製造方法では、下型21の凸部21cと上
型22の凹部22b間の間隔(両型面間隔)がステンレ
ス板Aの厚み量(0.2mm)に達した時点をいう。こ
の時点での上型22を下型21の窪み部21bへの挿入
は、両型面間隔が1.2mm程度であることが好まし
い。これにより、成形材料であるステンレス板Aには、
同図(b)に示す凸部12aが多数成形される。
み部21bとステンレス板A間の液圧を抜いた状態でイ
ンナースライダー24を下降して上型22を下降させ、
上型22を下型21の窪み部21bに下死点の近傍まで
挿入する。この時点での上型22の下型21の窪み部2
1bへの挿入は、両型面間の間隔が0.5mm程度であ
ることが好ましい。この場合の液圧はほぼ零であるが、
成形材料であるステンレス板Aは、下型21の凸部21
cと上型22の凹部22b間に液体が介在した状態で両
型21,22により圧縮成形され、これにより、成形材
料であるステンレス板Aには、同図(b)に示す凸部1
2bが多数成形される。凸部12bは、図3の(b)に
示す凸部12aが再度圧縮成形されたもので、薄肉金属
板10の各凸部12に極めて近似する形状のものであ
る。
み部21bとステンレス板A間の液体を抜いた状態でイ
ンナースライダー24を下降して上型22を下降させ、
上型22を下型21の窪み部21bに下死点まで挿入す
る。これにより、成形材料であるステンレス板Aに形成
されている凸部12bは再度圧縮成形されて、同図
(b)に示す凸部12に変形される。すなわち、成形材
料であるステンレス板Aに多数の凸部12が形成され
て、薄肉金属板12が完成する。
ステンレス板Aを両型21,22を使用して圧縮成形す
るものであるが、両型21,22の型面間に液圧を介在
させて圧縮成形するものであることから、さらには、両
型21,22の型面間に液圧を変更した状態で段階的に
漸次圧縮成形するものであることから、割れ、反り、各
凸部の肩部や基部におけるだれ等の発生を防止すること
ができる。すなわち、当該製造方法によれば、成形材料
であるステンレス板Aに割れや反りを生じさせることな
く薄肉金属板10を製造することができ、この場合、各
凸部12の肩部や基部にだれを生じさせることがない。
〜図10に示す第2プレス機20Aを使用して、第1の
工程〜第5の工程を経て製造することもできる。これら
の工程を有する製造方法も、本発明に係る第1の製造方
法であり、プレス成形機20Aは構造的には、雄型であ
る下型28のみが第1プレス機20の下型21とは相違
する。下型28は、下型ダイ28aと可動型28bを備
えている。可動型28bは多数の柱状部28cを備えて
いるもので、下型ダイ28aの底部から貫通孔に摺動可
能に嵌合して、各柱状部28cの頂部が下型ダイ28a
の窪み部28dの底部に臨んでいる。可動型28bは、
油圧シリンダ28eの作動により、下型ダイ28aに対
して所定量昇降可能であり、上昇時には、各柱状部28
cの頂部が下型ダイ28aの窪み部28dの底部から所
定量突出して、第1プレス機20を構成する下型21の
各凸部21cと同様に機能する。
型28bが所定量上昇して、各柱状部28cの頂部を下
型ダイ28aの窪み部28dの底部から所定量突出させ
た状態を示すもので、各柱状部28cはこの状態で、第
1プレス機20を構成する下型21の各凸部21cと同
様に機能する。当該製造方法において下死点とは、上型
22が完全に下降した時点をいうが、下型28の各柱状
部28cの頂部が下型ダイ28aの窪み部28dの底部
から所定量突出した状態における頂部の上端面と上型2
2の凹部22b間の間隔(両型面間隔)がステンレス板
Aの厚み量(0.2mm)に達した時点をいう。
20と同様に、上型22、プレスヘッド23、インナー
スライダー24、ブランクホルダー25、アウタースラ
イダー26、および液圧発生機構27を備えている。
に係る第1の製造方法であり、図6に示す第1の工程で
は、下型28の窪み部28dに液圧発生機構27から油
等の液体を供給して、液面が下型28の上端縁部28f
に達するまで満たし、この状態の下型28の上端縁部2
8fにステンレス板Aを載置する。この場合、充満した
液体の液面とステンレス板A間に空気が入らないよう
に、かつ、液体中の空気が混入することが無いようにす
ることが重要であり、このため、予めステンレス板Aの
裏面に液体を塗布しておくことが好ましい。
イダー25を下降して上型22の外周に位置するブラン
クホルダー25を下降させ、下型28に載置したステン
レス板Aの縁部を下型28の上端縁部28fとともに挟
持する。この時点でのステンレス板Aに対する圧縮圧
は、約140kgf/cm2である。
み部28dとステンレス板A間の液圧を高圧に維持した
状態でインナースライダー24を下降して上型22を下
降させ、上型22を下型28の窪み部28dに下死点よ
り所定量手前まで挿入する。この場合の液圧は、液圧発
生機構27により2000kgf/cm2程度に維持す
る。この時点での上型22の下型28の窪み部28dへ
の挿入は、両型面間隔が1.2mm程度であることが好
ましい。これにより、成形材料であるステンレス板Aに
は、同図(b)に示す凸部12aが多数成形される。
み部28dとステンレス板A間の液圧を抜いた状態で可
動型28bを所定量上昇させて、可動型28bの各柱状
部28cの頂部を窪み部28dから所定量突出させる。
この時点での上型22の下型28の窪み部28dに対す
る相対的な挿入は、両型面間隔が0.5mm程度である
ことが好ましい。この場合の液圧はほぼ零であるが、成
形材料であるステンレス板Aは、下型28の柱状部28
cの頂部と上型22の凹部22b間に液体が介在した状
態で両型28,22により圧縮成形され、これにより、
成形材料であるステンレス板Aには、同図(b)に示す
凸部12bが多数成形される。凸部12bは、図8の
(b)に示す凸部12aが再度圧縮成形されたもので、
薄肉金属板10の各凸部12に極めて近似する形状のも
のである。
窪み部28dとステンレス板A間の液体を抜いた状態で
インナースライダー24を下降して上型22を下降さ
せ、上型22を下型28の窪み部28dに下死点まで挿
入する。これにより、成形材料であるステンレス板Aに
形成されている凸部12bは再度圧縮成形されて、同図
(b)に示す凸部12に変形される。すなわち、成形材
料であるステンレス板Aに多数の凸部12が形成され
て、薄肉金属板10が完成する。
の型面間に液圧を介在させて圧縮成形するものであるこ
とから、さらには、両型28,22の型面間に液圧を変
更した状態で段階的に漸次圧縮成形するものであること
から、割れ、反り、各凸部の肩部や基部におけるだれ等
の発生を防止することができる。すなわち、当該製造方
法によれば、成形材料であるステンレス板Aに割れや反
りを生じさせることなく薄肉金属板10を製造すること
ができ、この場合、各凸部12の肩部や基部にだれを生
じさせることはない。
第1の製造方法で採用している第1プレス機20および
第2プレス機20Aにおける下型21,28を上型とす
るとともに上型22を下型に変更して、本発明に係る第
2の製造方法を構成することができる。この場合には、
液体は上型の窪み部と成形材料間の空間部に供給される
ことになるため、成形材料を上下両型にて挟持した状態
で同空間部に液体を供給することになり、また、液体を
供給する際には、同空間部からの空気抜きが必要であ
る。
ける第1の工程を示す工程図である。
ある。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
程を示す工程図である。
ある。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
(a)、およびその部分拡大断面図(b)である。
12b…凸部、20…第1プレス成形機、20A…第2
プレス成形機、21…下型、21a…型本体、21b…
窪み部、21c…凸部、21d…上端縁部、22…上
型、22a…型本体、22b…凹部、23…プレスヘッ
ド、24…インナースライダー、25…ブランクホルダ
ー、26…アウタースライダー、27…液圧発生機構、
27a…液圧導入管路、28…下型、28a…下型ダ
イ、28b…可動型、28c…柱状部、28d…窪み
部、28e…油圧シリンダ、28f…上端縁部、A…ス
テンレス板。
Claims (6)
- 【請求項1】表面に多数の凸部を有する薄肉金属板であ
って、前記凸部は、表面に多数の凹部を有する雌型と同
雌型が挿入される窪み部の底部に多数の凸部を有する雄
型間にて薄肉金属板を挟持して、同薄肉金属板と前記雄
型の窪み部間に液圧を介在させた状態で圧縮成形して形
成されていることを特徴とする表面に多数の凸部を有す
る薄肉金属板。 - 【請求項2】請求項1に記載の薄肉金属板において、金
属板の肉厚は0.5mm以下であり、前記各凸部は直径
が2〜3mm、高さが0.4〜0.6mm、ピッチ間隔
が2〜5mmであることを特徴とする表面に多数の凸部
を有する薄肉金属板。 - 【請求項3】請求項1または2に記載の表面に多数の凸
部を有する薄肉金属板を製造する方法であって、表面に
多数の凹部を有する雌型と同雌型が挿入される窪み部の
底部に多数の凸部を有する雄型間にて圧縮成形して製造
する製造方法であり、前記雄型を下型として採用すると
ともに前記雌型を上型として採用して、雄型である前記
下型の窪み部に液体を満たした状態で空気が入らないよ
うに薄肉金属板を同下型の上端部に載置する第1の工程
と、雌型である前記上型の外周に位置するブランクホル
ダを下降させて前記下型に載置した薄肉金属板の縁部を
同下型の上端縁部とともに挟持する第2の工程と、前記
下型の窪み部と前記薄肉金属板間の液圧を高圧に維持し
た状態で前記上型を前記下型に対して相対的に下降して
前記下型の窪み部に下死点より所定量手前まで挿入する
第3の工程と、前記下型の窪み部と前記薄肉金属板間の
液圧を抜いた状態で前記上型をさらに相対的に下降して
前記下型の窪み部に下死点近傍まで挿入する第4の工程
を備えていることを特徴とする表面に多数の凸部を有す
る薄肉金属板の製造方法。 - 【請求項4】請求項3に記載の製造方法において、前記
第3の工程では前記上型を下死点より手前1mm近傍ま
で前記下型の窪み部に挿入し、前記第4の工程では前記
上型を下死点より手前0.5mm近傍まで前記下型の窪
み部に挿入することを特徴とする表面に多数の凸部を有
する薄肉金属板の製造方法。 - 【請求項5】請求項1または2に記載の表面に多数の凸
部を有する薄肉金属板を製造する方法であって、表面に
多数の凹部を有する雌型と同雌型が挿入される窪み部の
底部に多数の凸部を有する雄型間にて圧縮成形して製造
する製造方法であり、前記雄型を上型として採用すると
ともに前記雌型を下型として採用して、薄肉金属板を雌
型である前記下型の上端部に載置する第1の工程と、雄
型である前記上型の外周に位置するブランクホルダを下
降させて前記下型に載置した薄肉金属板の縁部を同下型
の上端縁部とで挟持するとともに前記上型の窪み部と前
記薄肉金属板間に空気が入らないように液体を満たす第
2の工程と、前記上型の窪み部と前記薄肉金属板間の液
圧を高圧に維持した状態で前記下型を前記上型に対して
相対的に上昇して前記上型の窪み部に上死点より所定量
手前まで挿入する第3の工程と、前記上型の窪み部と前
記薄肉金属板間の液圧を抜いた状態で前記下型をさらに
相対的に上昇して前記上型の窪み部に上死点近傍まで挿
入する第4の工程を備えていることを特徴とする表面に
多数の凸部を有する薄肉金属板の製造方法。 - 【請求項6】請求項5に記載の製造方法において、前記
第3の工程では前記下型を上死点より手前1mm近傍ま
で前記上型の窪み部に挿入し、前記第4の工程では前記
下型を上死点より手前0.5mm近傍まで前記上型の窪
み部に挿入することを特徴とする表面に多数の凸部を有
する薄肉金属板の製造方法。
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