JP2001234309A - 極細銅合金撚線の製造方法 - Google Patents
極細銅合金撚線の製造方法Info
- Publication number
- JP2001234309A JP2001234309A JP2000038644A JP2000038644A JP2001234309A JP 2001234309 A JP2001234309 A JP 2001234309A JP 2000038644 A JP2000038644 A JP 2000038644A JP 2000038644 A JP2000038644 A JP 2000038644A JP 2001234309 A JP2001234309 A JP 2001234309A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- wire
- stranded wire
- tensile strength
- stranded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Abstract
するとともに、端末加工性及び量産性に優れる極細銅合
金撚線の製造方法を提供する。 【解決手段】純銅(Cu)に特定の金属を特定量添加し
て銅合金を生成し、銅合金から製造された銅合金線を伸
線して外径が0.01〜0.08mm、引張強度が60
0MPa以上の素線にし、この素線を所定の本数だけ撚
り合わせて、断面積が、0.004〜0.036mm2
の撚線にし、この撚線に熱処理を施して撚線時の歪を除
去する。または、純銅(Cu)に特定の金属を特定量添
加して銅合金を生成し、銅合金から製造された銅合金線
を伸線して外径が0.01〜0.05mm、引張強度が
600MPa以上の素線にし、この素線を所定の本数だ
け撚り合わせて、断面積が、0.004〜0.015m
m2 の撚線にし、この撚線を特定温度に加熱された管状
炉内を走行させて特定の引張強度になるように調質す
る。
Description
製造方法に関し、特に、好適な伸び特性、引張強度、及
び導電率を保持するとともに、端末加工性及び量産性に
優れる極細銅合金撚線の製造方法に関する。
等に使用される電線は、これらの機器の小型化に伴い益
々細径化が進んでいる。
接続性の面から銅及び銅合金の撚線が広く用いられてい
る。
径の撚線では、過酷な屈曲を受けた際の断線の防止、及
び端末加工時等における際の素線のばらけ防止の観点か
ら伸び特性が重視される。このため、素線には、伸びが
20%以上の軟質材(主に純銅(Cu))が用いられて
いた。
(7/0.04)の撚線では、径小化にともない伸線
時、めっき時、撚線時、又は絶縁体押出時等における過
負荷による断線を防止する必要性が大きくなるため、伸
び特性だけでなく引張強度も重視される。このため、素
線には、伸びが8〜12%、引張強度が330〜380
MPaの半硬質材(主に銅(Cu)に、スズ(Sn)を
0.3重量%添加した銅合金に熱処理を施したもの)が
用いられていた。
は、さらに径小化するため、より引張強度が重視され
る。そのため、素線には、伸びが2%以下、引張強度が
700MPa以上の硬質材(Cu−Sn合金など合金線
の伸線加工上りの材料)が用いられていた。
に引張強度が380MPaの素線を用いたとすると、撚
線の破断荷重が190gf、素線の破断荷重が27gf
と非常に小さいため、素線を撚線する際等に断線が起こ
り易くなり、製品歩留の低下を生じ、量産性の点で問題
がある。
WG(7/0.08)〜38AWG(7/0.04)の
撚線の製造は、素線の熱処理を行い、引張強度を330
〜380MPa、伸びを5%以上に調整した後撚り合わ
せていたため、素線を個別に熱処理する工程がネックと
なり、量産性において、必ずしも十分とはいえなかっ
た。
以下の撚線は、引張強度700MPa以上、伸び2%以
下であるため、塑性歪領域の屈曲を受けた際には、伸び
不足により断線してしまう問題及び、素線に撚線時の歪
が残っているため、端末加工時に撚線のばらけが生じ、
回路上での短縮等が起こる問題がある。
引張強度、及び導電率を保持するとともに、端末加工性
及び量産性に優れる極細銅合金撚線の製造方法を提供す
ることにある。
成するため、以下の極細銅合金撚線の製造方法を提供す
るものである。
(Sn)、インジウム(ln)、ジルコニウム(Z
r)、クロム(Cr)、及びマグネシウム(Mg)から
なる群から選ばれる少なくとも1種の金属を合計量で
0.1〜1.0重量%添加して銅合金を生成し、前記銅
合金から製造された銅合金線を伸線して外径が0.01
〜0.08mm、引張強度が600MPa以上の素線に
し、前記素線を所定の本数だけ撚り合わせて、断面積
が、0.004〜0.036mm2 の撚線にし、前記撚
線に熱処理を施して撚線時の歪を除去することを特徴と
する極細銅合金撚線の製造方法。
銀(Ag)、又はニッケル(Ni)のめっき層を形成
し、撚り合わせる前記[1]に記載の極細銅合金撚線の
製造方法。
(Sn)、インジウム(ln)、ジルコニウム(Z
r)、クロム(Cr)、及びマグネシウム(Mg)から
なる群から選ばれる少なくとも1種の金属を合計量で
0.1〜1.0重量%添加して銅合金を生成し、前記銅
合金から製造された銅合金線を伸線して外径が0.01
〜0.05mm、引張強度が600MPa以上の素線に
し、前記素線を所定の本数だけ撚り合わせて、断面積
が、0.004〜0.015mm2 の撚線にし、前記撚
線を200〜800℃に加熱された管状炉内を走行させ
て引張強度が300MPa以上、伸びが5%以上になる
ように調質することを特徴とする極細銅合金撚線の製造
方法。
銀(Ag)、又はニッケル(Ni)のめっき層を形成
し、撚り合わせる前記[3]に記載の極細銅合金撚線の
製造方法。
体的に説明する。本発明の極細銅合金撚線の製造方法
は、純銅(Cu)に特定の金属を特定量添加して銅合金
を生成し、銅合金から製造された銅合金線を伸線して外
径が0.01〜0.08mm、引張強度が600MPa
以上の素線にし、この素線を所定の本数だけ撚り合わせ
て、断面積が、0.004〜0.036mm2 の撚線に
し、この撚線に熱処理を施して撚線時の歪を除去するも
のである(以下、「第1の製造方法」ということがあ
る)。
は、純銅(Cu)に特定の金属を特定量添加して銅合金
を生成し、銅合金から製造された銅合金線を伸線して外
径が0.01〜0.05mm、引張強度が600MPa
以上の素線にし、この素線を所定の本数だけ撚り合わせ
て、断面積が、0.004〜0.015mm2 の撚線に
し、この撚線を特定温度に加熱された管状炉内を走行さ
せて特定の引張強度になるように調質するものである
(以下、「第2の製造方法」ということがある)。
定の金属を所定量添加して銅合金を生成する。これによ
り、導電性、耐屈曲性、端末接続性の面等、銅(Cu)
の好適な特性を維持しながらも、引張強度を向上させる
ことができる。
観点から、銀(Ag)、スズ(Sn)、インジウム(l
n)、ジルコニウム(Zr)、クロム(Cr)、及びマ
グネシウム(Mg)からなる群から選ばれる少なくとも
1種の金属である。
0.1〜l.0重量%である。1.0重量%以上である
と、導電率の低下を生じてしまい、また、引張強度が大
きく伸びが小さくなるため、ばね性が強くなり、熱処理
前に撚線とすることが困難となる。一方、0.1重量%
未満であると、引張強度が不十分となるため、十分な添
加効果が得られない。
は、例えば、酸素、その他の不可避的に混入する不純物
を含んでもよい。
金線を伸線して外径が0.01〜0.08mm、引張強
度が600MPa以上の素線にする。伸線の方法及び条
件については特に制限はないが、極細銅合金撚線に耐腐
食性を付与するためには、素線の表面に、スズ(S
n)、銀(Ag)、又はニッケル(Ni)のめっき層を
形成させることが好ましい。
り合わせて、断面積が、0.004〜0.036mm2
の撚線にし、これに熱処理を施して撚線時の歪を除去す
る。
屈曲に対しても断線を防止することができ、また、熱処
理を素線レベルで行うよりも熱処理に要する時間が大幅
に短縮でき、量産性を向上することができる。
定の金属を所定量添加して銅合金を生成し、銅合金から
製造された銅合金線を伸線して外径が0.01〜0.0
5mm、引張強度が600MPa以上の素線にし、この
素線を所定の本数だけ撚り合わせて、断面積が、0.0
04〜0.015mm2 の撚線にする。素線の外径及び
撚線の断面積の値が異なること以外は、前述した第1の
製造方法と同様である。
た管状炉内を走行させて引張強度が300MPa以上、
伸びが5%以上になるように調質する。単線より破断荷
重が大きな撚線レベルで加熱することで、加熱処理の際
の断線を回避しながら、伸び特性を考慮した撚線を得る
ことができ、また、所定のめっき層を形成した場合で
も、この温度範囲であれば、めっき材と母材のCuの合
金層の形成を防止でき、機械的強度の劣化を回避するこ
とができる。
は、200〜800℃である。200℃未満では、極め
て低速度で走行しないと適正な伸び特性が得られず、量
産性が不十分となり、800℃を超えると過焼鈍にな
り、適性な走行速度を設定することが困難となる。
に説明するが、本発明は、この実施例によっていかなる
限定を受けるものではない。
に、0.3重量%Snを添加・溶解し、連続鋳造・圧延
を行って外径llmmの荒引き素線を製造した。次い
で、外径0.9mmまで伸線後、通電加熱による焼鈍を
行い、さらに外径0.2mmまで伸線した。この伸線し
た材料にAgめっき被膜を形成し、外径0.03mmま
で伸線してそのまま撚り合わせて40AWG(7/0.
03)の撚線とした。その後、500℃に加熱された管
状炉(Ar+H2 ガス雰囲気、600mmの均熱帯を持
ちその中の温度差が±1℃程度)にこの撚線を20. 0
m/minで走行させ、連続的に最終焼鈍を行い、極細
銅合金撚線を得た。
0、600、650℃に加熱された管状炉に撚線をそれ
ぞれ60.0、70.0、80. 0m/minの速度で
走行させ、連続的に最終焼鈍を行ったこと以外は、実施
例1と同様にして極細銅合金撚線を得た。
ったこと以外は実施例1と同様にして極細銅合金撚線を
得た。
た管状炉に撚線を、2.0m/minで走行させ、連続
的に最終焼鈍を行ったこと以外は、実施例1と同様にし
て極細銅合金撚線を得た。
た管状炉に撚線を、80. 0m/minで走行させ、連
続的に最終焼鈍を行ったこと以外は、実施例1と同様に
して極細銅合金撚線を得た。
比較例1〜3の撚線について、以下の方法で評価を行
い、評価結果は、最終焼鈍条件とともに表1に示した。
本もばらけなかったものを◎、1〜2本ばらけたものを
○、3〜4本ばらけたものを△、5本以上ばらけたもの
を×とした。
ったものを◎、1/2〜2倍となったものを○、2倍以
上となったものを×とした。
産性とも良好であり、また、伸び特性、引張強度、及び
導電率についてもそれぞれ6.0%以上、350MPa
以上、77%IACS以上と高い値が得られた。
省略しているために量産性は優れるが、端末加工性は、
極めて不十分であった。また、比較例2では、最終焼鈍
温度が低いため、走行速度を2.0m/minと遅くし
ても焼鈍が不十分となり、端末加工性、量産性いずれも
不十分であった。また、比較例3では、端末加工性につ
いては良好であったが、極めて高温で最終焼鈍を行うた
め走行速度を80.0m/minと速くしても過焼鈍と
なり、線掛け作業時等に断線が多数生じて製品の歩留ま
りが低下したため量産性は、不十分であった。
からなる基材を、連続鋳造・圧延を行って外径11mm
の荒引き線を製造した。次いで、この荒引き素線を鋳造
し、外形0.9mmまで伸線後、通電加熱による焼鈍を
行い、さらに外形0.2mmまで伸線した。その後にこ
の伸線した材料にAgめっき被膜を形成し、外形0. 0
3mmまで伸線してそのまま撚り合わせて40AWG
(7/0.03)の撚線とした。その後、600℃に加
熱された管状炉(Ar+H2ガス雰囲気、600mmの
均熱帯を持ちその中の温度差が±1℃程度)に撚線を6
0m/min程度の速度で走行させ、連続的に焼鈍を行
い、極細銅合金撚線を得た。
からなる基材を用いたこと以外は、実施例5と同様にし
て極細銅合金撚線を得た。
る基材を用いたこと以外は、実施例5と同様にして極細
銅合金撚線を得た。但し、この例では、Snを多く含む
硬質材を使用したため、最終焼鈍前に撚線とすることが
できず、素線を最終焼鈍した後に撚り合せて極細銅合金
撚線を得た。
較例4の撚線について、実施例1と同様の方法で評価を
行い、評価結果は、最終焼鈍条件とともに表2に示し
た。
加工性、量産性とも良好であり、また、伸び特性、引張
強度、及び導電率についてもそれぞれ8.0%以上、2
40MPa以上、80%IACS以上と高い値が得られ
た。
にすることができず、素線レベルで最終焼鈍を行うた
め、最終焼鈍に時間を要し、量産性が不十分な結果とな
った。また、Snを多く含む硬質材を使用したため導電
率も36%IACSと著しく低い値となった。
撚線の製造方法によると、好適な伸び特性、引張強度、
及び導電率を保持するとともに、端末加工性及び量産性
に優れる極細銅合金撚線とすることができる。
Claims (4)
- 【請求項1】純銅(Cu)に銀(Ag)、スズ(S
n)、インジウム(ln)、ジルコニウム(Zr)、ク
ロム(Cr)、及びマグネシウム(Mg)からなる群か
ら選ばれる少なくとも1種の金属を合計量で0.1〜
1.0重量%添加して銅合金を生成し、 前記銅合金から製造された銅合金線を伸線して外径が
0.01〜0.08mm、引張強度が600MPa以上
の素線にし、 前記素線を所定の本数だけ撚り合わせて、断面積が、
0.004〜0.036mm2 の撚線にし、 前記撚線に熱処理を施して撚線時の歪を除去することを
特徴とする極細銅合金撚線の製造方法。 - 【請求項2】前記素線の表面に、スズ(Sn)、銀(A
g)、又はニッケル(Ni)のめっき層を形成し、撚り
合わせることを特徴とする請求項1に記載の極細銅合金
撚線の製造方法。 - 【請求項3】純銅(Cu)に銀(Ag)、スズ(S
n)、インジウム(ln)、ジルコニウム(Zr)、ク
ロム(Cr)、及びマグネシウム(Mg)からなる群か
ら選ばれる少なくとも1種の金属を合計量で0.1〜
1.0重量%添加して銅合金を生成し、 前記銅合金から製造された銅合金線を伸線して外径が
0.01〜0.05mm、引張強度が600MPa以上
の素線にし、 前記素線を所定の本数だけ撚り合わせて、断面積が、
0.004〜0.015mm2 の撚線にし、 前記撚線を200〜800℃に加熱された管状炉内を走
行させて引張強度が300MPa以上、伸びが5%以上
になるように調質することを特徴とする極細銅合金撚線
の製造方法。 - 【請求項4】前記素線の表面に、スズ(Sn)、銀(A
g)、又はニッケル(Ni)のめっき層を形成し撚り合
わせることを特徴とする請求項3に記載の極細銅合金撚
線の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000038644A JP2001234309A (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 極細銅合金撚線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000038644A JP2001234309A (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 極細銅合金撚線の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001234309A true JP2001234309A (ja) | 2001-08-31 |
Family
ID=18562345
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000038644A Pending JP2001234309A (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 極細銅合金撚線の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001234309A (ja) |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006253076A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 自動車用電線 |
WO2008029855A1 (en) * | 2006-09-05 | 2008-03-13 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method for manufacturing wire rod, apparatus for manufacturing wire rod, and copper alloy wire |
US7544886B2 (en) | 2005-12-20 | 2009-06-09 | Hitachi Cable, Ltd. | Extra-fine copper alloy wire, extra-fine copper alloy twisted wire, extra-fine insulated wire, coaxial cable, multicore cable and manufacturing method thereof |
JP2009167461A (ja) * | 2008-01-15 | 2009-07-30 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金導体およびそれを用いたケーブルならびにトロリー線ならびに銅合金導体の製造方法 |
JP2009280860A (ja) * | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Cu−Ag合金線及びその製造方法 |
WO2010084989A1 (ja) * | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線導体の製造方法、配線用電線および銅合金素線 |
US20100252301A1 (en) * | 2008-10-16 | 2010-10-07 | Francis Debladis | Strand having a limited spring effect |
JP2013023765A (ja) * | 2011-07-26 | 2013-02-04 | Mitsubishi Materials Corp | Cr含有銅合金線材の製造方法 |
KR20150034678A (ko) * | 2012-07-02 | 2015-04-03 | 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 | 구리합금 선재 및 그의 제조방법 |
JP2015103478A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-06-04 | 矢崎エナジーシステム株式会社 | 撚り導体、及び、ケーブル |
KR20190000911A (ko) * | 2015-10-15 | 2019-01-03 | 도쿄토쿠슈덴센 가부시키가이샤 | 서스펜션 와이어 |
-
2000
- 2000-02-16 JP JP2000038644A patent/JP2001234309A/ja active Pending
Cited By (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006253076A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 自動車用電線 |
US8143517B2 (en) | 2005-12-20 | 2012-03-27 | Hitachi Cable, Ltd. | Extra-fine copper alloy wire, extra-fine copper alloy twisted wire, extra-fine insulated wire, coaxial cable, multicore cable and manufacturing method thereof |
US7544886B2 (en) | 2005-12-20 | 2009-06-09 | Hitachi Cable, Ltd. | Extra-fine copper alloy wire, extra-fine copper alloy twisted wire, extra-fine insulated wire, coaxial cable, multicore cable and manufacturing method thereof |
JP2008088549A (ja) * | 2006-09-05 | 2008-04-17 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 線材の製造方法、線材の製造装置および銅合金線 |
US8815028B2 (en) | 2006-09-05 | 2014-08-26 | The Furukawa Electric Co., Ltd | Method for manufacturing wire, apparatus for manufacturing wire, and copper alloy wire |
WO2008029855A1 (en) * | 2006-09-05 | 2008-03-13 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method for manufacturing wire rod, apparatus for manufacturing wire rod, and copper alloy wire |
JP2009167461A (ja) * | 2008-01-15 | 2009-07-30 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金導体およびそれを用いたケーブルならびにトロリー線ならびに銅合金導体の製造方法 |
JP2009280860A (ja) * | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Cu−Ag合金線及びその製造方法 |
US20100252301A1 (en) * | 2008-10-16 | 2010-10-07 | Francis Debladis | Strand having a limited spring effect |
US8552290B2 (en) * | 2008-10-16 | 2013-10-08 | Nexans | Strand having a limited spring effect |
WO2010084989A1 (ja) * | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線導体の製造方法、配線用電線および銅合金素線 |
US20120018192A1 (en) * | 2009-01-26 | 2012-01-26 | Furukawa Electric Co., Ltd. | Conductor of an electrical wire for wiring, method of producing a conductor of an electrical wire for wiring, electrical wire for wiring, and copper alloy solid wire |
US8624119B2 (en) | 2009-01-26 | 2014-01-07 | Furukawa Electric Co., Ltd. | Conductor of an electrical wire for wiring, method of producing a conductor of an electrical wire for wiring, electrical wire for wiring, and copper alloy solid wire |
JP2013023765A (ja) * | 2011-07-26 | 2013-02-04 | Mitsubishi Materials Corp | Cr含有銅合金線材の製造方法 |
KR20150034678A (ko) * | 2012-07-02 | 2015-04-03 | 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 | 구리합금 선재 및 그의 제조방법 |
EP2868758A4 (en) * | 2012-07-02 | 2016-05-25 | Furukawa Electric Co Ltd | COPPER ALLOY ROLL WIRE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
KR101719889B1 (ko) | 2012-07-02 | 2017-03-24 | 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 | 구리합금 선재 및 그의 제조방법 |
JP2015103478A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-06-04 | 矢崎エナジーシステム株式会社 | 撚り導体、及び、ケーブル |
WO2015079992A1 (ja) * | 2013-11-27 | 2015-06-04 | 矢崎エナジーシステム株式会社 | 撚り導体、及び、ケーブル |
KR20190000911A (ko) * | 2015-10-15 | 2019-01-03 | 도쿄토쿠슈덴센 가부시키가이샤 | 서스펜션 와이어 |
KR102403981B1 (ko) | 2015-10-15 | 2022-05-31 | 도쿄토쿠슈덴센 가부시키가이샤 | 서스펜션 와이어 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4143086B2 (ja) | 極細銅合金線、極細銅合金撚線及びそれらの製造方法 | |
JP5306591B2 (ja) | 配線用電線導体、配線用電線、及びそれらの製造方法 | |
JP4177266B2 (ja) | 耐応力緩和特性に優れた高強度高導電性銅合金線材 | |
JP4311277B2 (ja) | 極細銅合金線の製造方法 | |
JP5006405B2 (ja) | 電子機器用導体線材およびそれを用いた配線用電線 | |
JP6201815B2 (ja) | 銅合金撚線の製造方法 | |
JP2008095202A (ja) | 銅合金線材およびその製造方法 | |
JP2001234309A (ja) | 極細銅合金撚線の製造方法 | |
JP4288844B2 (ja) | 極細銅合金線 | |
JP2006307307A (ja) | ロボット可動部用配線ケーブル | |
JP2001295011A (ja) | 耐屈曲銅合金線及びそれを用いたケーブル | |
JP4973437B2 (ja) | 銅合金線、銅合金撚線、同軸ケーブル、多芯ケーブルおよび銅合金線の製造方法 | |
JP5443744B2 (ja) | 電線導体の製造方法および電線導体 | |
JP5510879B2 (ja) | 電線用導体、および電線 | |
JP6643886B2 (ja) | アルミニウム合金導電線、これを用いた電線、ワイヤハーネス及びアルミニウム合金導電線の製造方法 | |
JP6635732B2 (ja) | アルミニウム合金導電線の製造方法、アルミニウム合金導電線、これを用いた電線及びワイヤハーネス | |
JP2002363668A (ja) | 耐屈曲ケーブル用導体及びその製造方法 | |
JP3156381B2 (ja) | 圧着接続用電線導体 | |
JP2020050901A (ja) | アルミニウム合金電線の製造方法、アルミニウム合金電線及びワイヤーハーネス | |
JPWO2009154239A1 (ja) | 配線用電線導体、配線用電線および配線用電線導体の製造方法 | |
JP3302840B2 (ja) | 伸び特性及び屈曲特性に優れた導電用高力銅合金、及びその製造方法 | |
JP2014137950A (ja) | 配線材、絶縁ケーブル及び絶縁ケーブルの製造方法 | |
JP3333654B2 (ja) | 伸び特性及び屈曲特性に優れた導電用高力銅合金、及びその製造方法 | |
JP2018154916A (ja) | アルミニウム合金線の製造方法、これを用いた電線の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法 | |
JP6853872B2 (ja) | アルミニウム合金導電線の製造方法、アルミニウム合金導電線、これを用いた電線及びワイヤハーネス |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041015 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060206 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060214 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060414 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060531 |