JP2001223129A - 環状射出成形品 - Google Patents
環状射出成形品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 他部材との接着強度を向上する。
【解決手段】 環状射出成形品１０は、射出成形技法に
より成形された環状本体１２の内周面に、周方向に沿っ
て環状に延在する所要深さの凹部１４が、該本体１２の
軸方向に等間隔で複数形成される。内周面に接着剤を塗
布した環状射出成形品１０の通孔中に、回転軸に設けた
ボスを密着的に内挿した場合、両部材１０が接着剤を介
して接着固定される。この場合に、環状射出成形品１０
の内周面に形成した複数の凹部１４に接着剤が充填固化
するから、該成形品１０と接着剤との接触面積が大きく
なり、接着強度が向上する。
より成形された環状本体１２の内周面に、周方向に沿っ
て環状に延在する所要深さの凹部１４が、該本体１２の
軸方向に等間隔で複数形成される。内周面に接着剤を塗
布した環状射出成形品１０の通孔中に、回転軸に設けた
ボスを密着的に内挿した場合、両部材１０が接着剤を介
して接着固定される。この場合に、環状射出成形品１０
の内周面に形成した複数の凹部１４に接着剤が充填固化
するから、該成形品１０と接着剤との接触面積が大きく
なり、接着強度が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、環状射出成形品
に関し、更に詳細には、希土類磁石粉末と樹脂バインダ
ーとを所要の割合で混合した材料を射出成形することで
得られる環状射出成形品に関するものである。
に関し、更に詳細には、希土類磁石粉末と樹脂バインダ
ーとを所要の割合で混合した材料を射出成形することで
得られる環状射出成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所
要の割合で混合した材料を、射出成形技法により環状に
成形した環状射出成形品が、例えばモータのロータ等に
好適に使用されている。この成形品をインナーロータに
用いる場合、該成形品の内周面に適宜の接着剤を塗布
し、これに回転軸に設けたボスを内挿することにより両
部材を接着固定して、インナーロータが構成される。
要の割合で混合した材料を、射出成形技法により環状に
成形した環状射出成形品が、例えばモータのロータ等に
好適に使用されている。この成形品をインナーロータに
用いる場合、該成形品の内周面に適宜の接着剤を塗布
し、これに回転軸に設けたボスを内挿することにより両
部材を接着固定して、インナーロータが構成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ここで、樹脂バインダ
ーが混合されている材料を金型内に射出成形した場合、
得られた成形品の金型に接触する内周面や外周面には、
樹脂の薄膜からなるスキン層が形成される。樹脂自体の
接着剤との接着性が低く、かつスキン層が平滑であるた
め、成形品とボスとの充分な接着強度が得られない場合
があった。すなわち、モータの高速回転時に、成形品と
ボスとの接着面の剥がれや変形を生ずるおそれがある。
ーが混合されている材料を金型内に射出成形した場合、
得られた成形品の金型に接触する内周面や外周面には、
樹脂の薄膜からなるスキン層が形成される。樹脂自体の
接着剤との接着性が低く、かつスキン層が平滑であるた
め、成形品とボスとの充分な接着強度が得られない場合
があった。すなわち、モータの高速回転時に、成形品と
ボスとの接着面の剥がれや変形を生ずるおそれがある。
【０００４】
【発明の目的】この発明は、前述した従来の技術に内在
している前記課題に鑑み、これを好適に解決するべく提
案されたものであって、他部材との接着強度を向上し得
る環状射出成形品を提供することを目的とする。
している前記課題に鑑み、これを好適に解決するべく提
案されたものであって、他部材との接着強度を向上し得
る環状射出成形品を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述した課題を解決し、
所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る環状射
出成形品は、希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所要
の割合で混合した材料を射出成形した環状射出成形品で
あって、その内周面または外周面に凹部が形成されてい
ることを特徴とする。
所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る環状射
出成形品は、希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所要
の割合で混合した材料を射出成形した環状射出成形品で
あって、その内周面または外周面に凹部が形成されてい
ることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る環状射出成形
品につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しな
がら以下説明する。
品につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しな
がら以下説明する。
【０００７】
【第１実施例】図１は、第１実施例に係る環状射出成形
品の断面図であり、図２は、第１実施例に係る環状射出
成形品の斜視図である。この環状射出成形品１０は、例
えばネオジウム-鉄-ボロン(Ｎｄ-Ｆｅ-Ｂ)、サマリウム
-鉄-窒素(Ｓｍ-Ｆｅ-Ｎ)、サマリウム-コバルト(Ｓｍ-
Ｃｏ)等の希土類磁石粉末と、例えばナイロン１２、ナ
イロン６、ナイロン６６、ポリフェニールサルファイド
(ＰＰＳ)等の高耐熱性を有する樹脂バインダーとを、所
要の割合で混合した材料を射出成形することで得られ
る。ちなみに、該材料の配合割合は、磁力性能を考慮し
て、樹脂バインダーが約５〜１０重量％で、好適には７
重量％に設定される。
品の断面図であり、図２は、第１実施例に係る環状射出
成形品の斜視図である。この環状射出成形品１０は、例
えばネオジウム-鉄-ボロン(Ｎｄ-Ｆｅ-Ｂ)、サマリウム
-鉄-窒素(Ｓｍ-Ｆｅ-Ｎ)、サマリウム-コバルト(Ｓｍ-
Ｃｏ)等の希土類磁石粉末と、例えばナイロン１２、ナ
イロン６、ナイロン６６、ポリフェニールサルファイド
(ＰＰＳ)等の高耐熱性を有する樹脂バインダーとを、所
要の割合で混合した材料を射出成形することで得られ
る。ちなみに、該材料の配合割合は、磁力性能を考慮し
て、樹脂バインダーが約５〜１０重量％で、好適には７
重量％に設定される。
【０００８】前記環状射出成形品１０は、射出成形技法
により成形された環状本体１２の内周面(他部材との接
着面)に、周方向に沿って環状に延在する所要深さの凹
部１４が、該本体１２の軸方向に等間隔で複数形成され
ている。なお、凹部１４の深さは、射出成形後の離型性
および他部材との充分な接着強度が得られるように、例
えば０.０１ｍｍ程度に設定される。
により成形された環状本体１２の内周面(他部材との接
着面)に、周方向に沿って環状に延在する所要深さの凹
部１４が、該本体１２の軸方向に等間隔で複数形成され
ている。なお、凹部１４の深さは、射出成形後の離型性
および他部材との充分な接着強度が得られるように、例
えば０.０１ｍｍ程度に設定される。
【０００９】すなわち、第１実施例に係る環状射出成形
品１０をモータのインナーロータに用いる場合は、図３
に示すように、内周面にエポキシまたはアクリル系の接
着剤１６を塗布した環状射出成形品１０の通孔中に、回
転軸１８に設けたボス２０を密着的に内挿することによ
り、両部材１０,２０が接着剤１６を介して接着固定さ
れる。環状射出成形品１０の内周面には、複数の凹部１
４が形成されており、図４に示すようにこの凹部１４に
も接着剤１６が充填固化するから、該成形品１０と接着
剤１６との接触面積が大きくなり、接着強度が向上して
ボス２０との確実な接着がなされる。従って、モータの
高速回転時に、環状射出成形品１０とボス２０との接着
面の剥がれや変形を生ずるのを抑制し得る。しかも、凹
部１４は周方向に環状に延在しているから、該凹部１４
内で固化した接着剤１６により、ボス２０の軸方向への
抜け止め効果を奏する。
品１０をモータのインナーロータに用いる場合は、図３
に示すように、内周面にエポキシまたはアクリル系の接
着剤１６を塗布した環状射出成形品１０の通孔中に、回
転軸１８に設けたボス２０を密着的に内挿することによ
り、両部材１０,２０が接着剤１６を介して接着固定さ
れる。環状射出成形品１０の内周面には、複数の凹部１
４が形成されており、図４に示すようにこの凹部１４に
も接着剤１６が充填固化するから、該成形品１０と接着
剤１６との接触面積が大きくなり、接着強度が向上して
ボス２０との確実な接着がなされる。従って、モータの
高速回転時に、環状射出成形品１０とボス２０との接着
面の剥がれや変形を生ずるのを抑制し得る。しかも、凹
部１４は周方向に環状に延在しているから、該凹部１４
内で固化した接着剤１６により、ボス２０の軸方向への
抜け止め効果を奏する。
【００１０】
【試験例】ネオジウム-鉄-ボロン(Ｎｂ-Ｆｅ-Ｂ)とナイ
ロン１２とを、ナイロン１２の配合割合を７重量％に設
定した材料を用いて、環状本体１２の寸法が外径２３ｍ
ｍ，内径２１ｍｍ、軸長１１.８ｍｍで、第１実施例の
形態で凹部１４を形成した発明例と、凹部１４を形成し
ない従来例とを、ノズル温度：２６０℃，金型温度：８
０℃および射出圧力１４７００×１０4Ｐａの条件で射
出成形した。そして、発明例と従来例との夫々を、図３
と同様の形態でボス２０と接着固定した部品の接着強度
を、ボス２０の径より少し小径の台の上に該ボス２０の
軸端を載置した状態で、前記環状本体１２のみを上から
押圧した際に、両部材１２,２０が剥がれた荷重をせん
断力として測定した結果、従来例を用いた部品の接着強
度は１０Ｋｇであるのに対し、発明例を用いた部品の接
着強度は５０Ｋｇであった。すなわち、凹部１４を形成
することで、接着強度が大幅に向上したことが確認され
た。
ロン１２とを、ナイロン１２の配合割合を７重量％に設
定した材料を用いて、環状本体１２の寸法が外径２３ｍ
ｍ，内径２１ｍｍ、軸長１１.８ｍｍで、第１実施例の
形態で凹部１４を形成した発明例と、凹部１４を形成し
ない従来例とを、ノズル温度：２６０℃，金型温度：８
０℃および射出圧力１４７００×１０4Ｐａの条件で射
出成形した。そして、発明例と従来例との夫々を、図３
と同様の形態でボス２０と接着固定した部品の接着強度
を、ボス２０の径より少し小径の台の上に該ボス２０の
軸端を載置した状態で、前記環状本体１２のみを上から
押圧した際に、両部材１２,２０が剥がれた荷重をせん
断力として測定した結果、従来例を用いた部品の接着強
度は１０Ｋｇであるのに対し、発明例を用いた部品の接
着強度は５０Ｋｇであった。すなわち、凹部１４を形成
することで、接着強度が大幅に向上したことが確認され
た。
【００１１】
【第２実施例】図５は、第２実施例に係る環状射出成形
品を示すものであって、該成形品３０における環状本体
１２の内周面には、所要深さの凹部３２がスパイラル状
に形成されている。すなわち、第２実施例の環状射出成
形品３０においても、前記ボス２０と接着固定するに際
しては、凹部３２により接着剤１６と成形品３０との接
着面積を大きく稼ぐことができ、接着強度を向上して確
実な接着固定が達成される。
品を示すものであって、該成形品３０における環状本体
１２の内周面には、所要深さの凹部３２がスパイラル状
に形成されている。すなわち、第２実施例の環状射出成
形品３０においても、前記ボス２０と接着固定するに際
しては、凹部３２により接着剤１６と成形品３０との接
着面積を大きく稼ぐことができ、接着強度を向上して確
実な接着固定が達成される。
【００１２】
【第３実施例】図６は、第３実施例に係る環状射出成形
品を示すものであって、該成形品４０における環状本体
１２の外周面(他部材との接着面)には、周方向に環状に
延在する凹部４２が、軸方向に等間隔で複数形成されて
いる。すなわち、第３実施例の環状射出成形品４０は、
その外周面側に他部材を接着固定する場合に用いられる
ものであって、外周面に形成した複数の凹部４２によ
り、接着剤１６と該成形品４０との接着面積を大きく稼
いで接着強度を向上し得ることは、前述した各実施例と
同様である。
品を示すものであって、該成形品４０における環状本体
１２の外周面(他部材との接着面)には、周方向に環状に
延在する凹部４２が、軸方向に等間隔で複数形成されて
いる。すなわち、第３実施例の環状射出成形品４０は、
その外周面側に他部材を接着固定する場合に用いられる
ものであって、外周面に形成した複数の凹部４２によ
り、接着剤１６と該成形品４０との接着面積を大きく稼
いで接着強度を向上し得ることは、前述した各実施例と
同様である。
【００１３】第３実施例に係る環状射出成形品４０をモ
ータのアウターロータに用いる場合は、筒状ハウジング
４４の内周面にエポキシまたはアクリル系の接着剤１６
を塗布し、このハウジング内に環状射出成形品４０を密
着的に内挿することにより、両部材４０,４４が接着剤
１６を介して接着固定される。環状射出成形品４０にお
ける筒状ハウジング４４の内周面と対向する外周面に形
成された複数の凹部４２にも接着剤１６が充填固化する
から、該成形品４０と接着剤１６との接触面積を大きく
稼ぐことができ、接着強度を向上して筒状ハウジング４
４との確実な接着がなされる。なお、環状射出成形品４
０の外周面に形成される凹部４２を、第２実施例のよう
なスパイラル状としてもよい。
ータのアウターロータに用いる場合は、筒状ハウジング
４４の内周面にエポキシまたはアクリル系の接着剤１６
を塗布し、このハウジング内に環状射出成形品４０を密
着的に内挿することにより、両部材４０,４４が接着剤
１６を介して接着固定される。環状射出成形品４０にお
ける筒状ハウジング４４の内周面と対向する外周面に形
成された複数の凹部４２にも接着剤１６が充填固化する
から、該成形品４０と接着剤１６との接触面積を大きく
稼ぐことができ、接着強度を向上して筒状ハウジング４
４との確実な接着がなされる。なお、環状射出成形品４
０の外周面に形成される凹部４２を、第２実施例のよう
なスパイラル状としてもよい。
【００１４】前述した各実施例では、凹部を環状射出成
形品の周方に連続して延在する溝として形成した場合で
説明したが、不連続の円形や角形等の各種形状の凹部を
周方向や軸方向に所要パターンで複数形成したものであ
ってもよい。
形品の周方に連続して延在する溝として形成した場合で
説明したが、不連続の円形や角形等の各種形状の凹部を
周方向や軸方向に所要パターンで複数形成したものであ
ってもよい。
【００１５】
【発明の効果】以上に説明した如く、本発明に係る環状
射出成形品によれば、他部材との接着面である内周面や
外周面に凹部を形成したことで、接着剤との接触面積を
大きく稼ぐことができ、他部材との接着強度を著しく向
上することができる。従って、モータ部品として用いた
場合は、該モータの高速回転時における接着面での剥が
れや変形を確実に防止し、信頼性の高い部品を提供し得
る。
射出成形品によれば、他部材との接着面である内周面や
外周面に凹部を形成したことで、接着剤との接触面積を
大きく稼ぐことができ、他部材との接着強度を著しく向
上することができる。従って、モータ部品として用いた
場合は、該モータの高速回転時における接着面での剥が
れや変形を確実に防止し、信頼性の高い部品を提供し得
る。
【図１】本発明の好適な第１実施例に係る環状射出成形
品を示す断面図である。
品を示す断面図である。
【図２】第１実施例に係る環状射出成形品の斜視図であ
る。
る。
【図３】第１実施例に係る環状射出成形品をボスに接着
固定した部品を示す断面図である。
固定した部品を示す断面図である。
【図４】図３に示す部品の要部拡大図である。
【図５】本発明の好適な第２実施例に係る環状射出成形
品を示す断面図である。
品を示す断面図である。
【図６】本発明の好適な第３実施例に係る環状射出成形
品を筒状ハウジングに接着固定した部品を示す断面図で
ある。
品を筒状ハウジングに接着固定した部品を示す断面図で
ある。
１４ 凹部 ３２ 凹部 ４２ 凹部
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K018 AA27 CA29 HA01 HA03 HA04 KA46 5E040 AA04 AA06 AC01 BB03 BB08 CA20 5E062 CC02 CD05 CE02
Claims (3)
- 【請求項１】 希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所
要の割合で混合した材料を射出成形した環状射出成形品
であって、その内周面または外周面に凹部(14,32,42)が
形成されていることを特徴とする環状射出成形品。 - 【請求項２】 前記凹部(14,32,42)は、環状射出成形品
の周方向に沿って延在すると共に、軸方向に複数または
スパイラル状に形成されている請求項１記載の環状射出
成形品。 - 【請求項３】 前記希土類磁石粉末は、ネオジウム-鉄-
ボロンである請求項１または２記載の環状射出成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000033871A JP2001223129A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | 環状射出成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000033871A JP2001223129A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | 環状射出成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001223129A true JP2001223129A (ja) | 2001-08-17 |
Family
ID=18558292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000033871A Pending JP2001223129A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | 環状射出成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001223129A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102331182A (zh) * | 2011-08-10 | 2012-01-25 | 苏州恒瑞粉末冶金制造有限公司 | 拆分式烧结炉内箱 |
| JP2015090271A (ja) * | 2013-11-05 | 2015-05-11 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 慣性力センサ装置 |
| CN111168816A (zh) * | 2019-12-23 | 2020-05-19 | 湖南航天磁电有限责任公司 | 一种铁氧体永磁样品快速制备装置 |
-
2000
- 2000-02-10 JP JP2000033871A patent/JP2001223129A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102331182A (zh) * | 2011-08-10 | 2012-01-25 | 苏州恒瑞粉末冶金制造有限公司 | 拆分式烧结炉内箱 |
| JP2015090271A (ja) * | 2013-11-05 | 2015-05-11 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 慣性力センサ装置 |
| CN111168816A (zh) * | 2019-12-23 | 2020-05-19 | 湖南航天磁电有限责任公司 | 一种铁氧体永磁样品快速制备装置 |
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