JP2001116165A

JP2001116165A - 管路の内張り材

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Publication number: JP2001116165A
Application number: JP29543099A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Seshimo; 雅博瀬下; Yasuhiro Ueda; 泰裕上田; Masatoshi Ishikawa; 雅敏石川; Hitoshi Saito; 斉藤　　均; Katsuhiko Azuma; 克彦東
Original assignee: Ashimori Industry Co Ltd; Ashimori Engineering Co Ltd
Current assignee: Ashimori Industry Co Ltd; Ashimori Engineering Co Ltd
Priority date: 1999-10-18
Filing date: 1999-10-18
Publication date: 2001-04-27
Anticipated expiration: 2019-10-18
Also published as: JP4367734B2

Abstract

(57)【要約】【課題】高い強度を有し、かつ、特に大口径管路に適
用した場合においても、製造過程や管路内への引き込み
時に偏肉が生じず、また、管路径ごとに製造設備を必要
とせず、更に径膨張可能で種々の状況の管路に対してそ
の内周面に密着させることのできる管路の内張り材を提
供する。【解決手段】幅寸法が管路の内周長よりも若干短いシ
ート状不織布１の表裏両面に、幅寸法が管路の内周長よ
りも若干長い高強度のシート状織布２ａ，２ｂを配置
し、シート状不織布１についてはその幅方向両端部どう
しを接合一体化して筒状体１０を形成する一方、各シー
ト状織布２ａ，２ｂについては、その幅方向両端部どう
しを重ね合わせることにより、伸び率の大きなシート状
不織布１からなる筒状体１０の径膨張時に、シート状織
布２ａ，２ｂが重ね合わせ部２１ａ，２１ｂにおいてス
ライドしてその径膨張に追随して、内張り材全体として
の径膨張が可能なように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、下水道管などの主
として地中埋設管を内張りするための内張り材に関し、
特に、大口径管路の補修に適用して、良好な作業性のも
とに高い強度を発揮することのできる管路の内張り材に
関する。

【０００２】

【従来の技術】下水道管をはじめとする地中埋設管等を
補修すべくその内周面を被覆するための内張り材におい
ては、その強度を高くするためには、強度の高い熱硬化
性樹脂と、炭素やアラミド、ガラス等の高強度繊維、特
に安価なガラス繊維を使用することによって対応するこ
とができる。このような高強度繊維と熱硬化性樹脂を組
み合わせた管路の内張り材として、従来、以下に示すも
のが実用化ないしは提案されている。

【０００３】すなわち、特許第２７３６３６８号には、
ガラスチョップドストランドを不飽和ポリエステル樹脂
（熱硬化性樹脂）に分散させ、その樹脂を増粘させた、
いわゆるシートモールディングコンパウンド（以下、Ｓ
ＭＣと称する）を使用したものが開示されている。

【０００４】また、特公平６−９２１２２号、特表平５
００２７７号には、高強度繊維（ガラス繊維）を筒状に
編んだり、あるいは織ったりした布帛による筒状体を用
いるものが開示されている。

【０００５】更に、特開昭６３−２５４０３３号、米国
特許第４８３６７１５号には、ポリエステル繊維等の有
機繊維からなる不織布に、ガラスクロスを一体化して筒
状としたものが開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
なガラス繊維等の高強度繊維と熱硬化性樹脂とを組み合
わせた高い強度の内張り材であっても、大口径の管路へ
の適用に際しては、外水圧や土圧が大きくなる関係上、
曲げ剛性を高くする必要があり、そのためには厚みを増
大させなければならず、その厚みの増大によって以下に
示すような問題が生じる。

【０００７】前記した提案技術のうち、ＳＭＣからなる
内張り材は、ＳＭＣはそれ自体がプレス成形材料である
ため、熱硬化性樹脂の流れ性を高めており、未硬化状態
における引張強度が相当に低いという特性を有し、ある
程度以上の厚みとすると、その製造過程で幅方向に折り
畳む際に内外周の寸法差で外周側のＳＭＣが伸ばされて
しまうばかりでなく、厚みの増大に伴う重量増に起因し
て、補修対象管路内への引き込み時における摩擦抵抗力
が大きくなって、その引張方向（筒長方向）にＳＭＣが
伸ばされる結果、偏肉を生じやすいという問題がある。

【０００８】また、ガラス繊維等の高強度繊維による布
帛を筒状に編み、もしくは織ったものを用いる内張り材
では、管路径ごとに製造設備を必要とし、種々の大口径
管路に適用するためには、その口径の数だけの膨大な製
造設備を用意しなければならず、多額の設備投資が必要
となるという問題がある。

【０００９】更に、有機繊維からなる不織布とガラスク
ロスとを一体化した内張り材では、補修対象管路の内周
面に正確に密着させることができないという問題があ
る。すなわち、ガラス繊維等の高強度繊維は、その繊維
自体の伸び率が小さく、内張りを施す際に加える応力
（例えば内圧０．１ＭＰａ程度）では、ガラスクロスは
殆ど伸びることができない。一方、内張りを施す既設管
路は、腐食したり段差が生じていたり、あるいは折れ曲
がりが存在しているなど、種々の状況を呈しているた
め、内張りを施すにあたっては、一般に、内張り前の内
張り材の外径、つまり初期外径を既設管内径より数％程
度小さくしておき、内張り材に対して内圧を付与して径
膨張させることにより、既設管内周面に沿わせた状態で
硬化させる方法が採用されている。従って、内張り材と
しては径方向に伸びることが必要であるが、不織布にガ
ラスクロスを一体化した従来の提案に基づく内張り材で
は、径方向に殆ど伸びることができないので、内張り材
の初期外径を既設管内径よりも小さくした場合は、既設
管内周面と内張り材外周面の間に隙間が生じ、また、内
張り材の初期外径を既設管内径よりも大きくした場合に
は内張り材に皺が生じ、管路内部流体、例えば下水道管
の場合には汚水の流れを阻害してしまう。

【００１０】本発明は以上の諸問題点を一挙に解決すべ
くなされたもので、高い強度を有し、しかも特に大口径
管路に適用した場合においても、製造過程や管路内への
引き込み時に偏肉が生じず、また、管路径ごとに製造設
備を必要とせず、更に径膨張可能で種々の状況の管路に
対してその内周面に容易に密着させることのできる管路
の内張り材の提供を目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の管路の内張り材は、既設管の内周面を被覆
すべく、未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させて既設管
の内周面に密着させた後、熱硬化製樹脂を硬化させる管
路の内張り材であって、幅寸法が管路の内周長よりも若
干短いシート状不織布の表裏両面に、幅寸法が管路の内
周長よりも若干長い高強度のシート状織布が配置されて
いるとともに、上記シート状不織布はその幅方向両端部
どうしが接合一体化されて筒状体を形成し、かつ、上記
各シート状織布の幅方向両端部どうしは重ね合わされて
いることによって特徴づけられる（請求項１）。

【００１２】本発明においては、シート状不織布とその
表裏両面に配置された高強度のシート状織布からなる複
合シートは、その全周を複数枚で構成することができ、
請求項２に係る発明の管路の内張り材においては、所定
幅寸法のシート状不織布の表裏両面に、当該シート状不
織布よりも幅寸法の長い高強度のシート状織布がその幅
方向両端をシート状不織布の幅方向両端部から突出する
ように配置されてなる複合シートの複数枚からなり、各
シート状不織布はその端部どうしが相互に接合一体化さ
れて全体として筒状体を形成し、各シート状織布はその
幅方向両端部どうしが重ね合わされているとともに、一
体化されたシート状不織布の全体の幅寸法が管路の内周
長よりも若干短く、かつ、各シート状織布の合計の幅寸
法が管路の内周長よりも若干長い、という特徴的構成を
採用している。

【００１３】本発明においては、シート状不織布と各シ
ート状織布との間に、熱硬化性樹脂により硬化した後の
曲げ弾性率が当該シート状不織布とシート状織布のそれ
ぞれの中間値を有するシート状中間材を介在させる構成
（請求項３）を採用することができる。

【００１４】また、本発明においては、最内層に薄肉の
不織布層を配置した構成（請求項４）、および、最外層
に薄肉の不織布層を配置した構成（請求項５）を採用す
ることができる。

【００１５】更に、本発明においては、シート状不織布
とその表裏のシート状織布を含む各層の部材を、相互に
仮止めした構成（請求項６）を採用することができる。

【００１６】更にまた、本発明においては、最外周面を
チューブで覆った構成（請求項７）、および、最内周面
をチューブで覆った構成（請求項８）を採用することが
できる。

【００１７】ここで、本発明におけるシート状不織布
は、内張りに施す際に加える内圧で容易に伸びることが
できる構成のものを使用する。具体的には、ポリエステ
ル繊維、ポリオレフィン繊維等をニードルパンチにより
不織布としたものが最適である。また、伸びを全体に均
一化する目的で、寒冷紗などを積層することが好まし
い。

【００１８】また、本発明において高強度のシート状織
布とは、シート状不織布に比べて高強度でかつ高弾性率
（一定荷重に対する変形量が小さい）の織布をいい、俗
にスーパー繊維、あるいはハイパフォーマンス繊維、ハ
イテク繊維などと呼ばれる繊維を織成した織布が使用さ
れる。繊維の例としては、ガラス繊維、アラミド（全芳
香族ポリアミド）繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミッ
ク繊維、全芳香族ポリエステル繊維、超高分子量ポリエ
チレン繊維等を挙げることができる。また、ガラス繊維
としては、Ｅガラス、Ｃガラス、ＥＣＲガラス（商品
名）などがあり、適用環境に応じて適宜に選択する。

【００１９】また、本発明における内張り材に対して含
浸させるべき熱硬化性樹脂は、広義の熱硬化性樹脂であ
って、熱以外に紫外線により硬化反応を生起する樹脂を
も含む。

【００２０】なお、本発明は、特に大口径管路の内張り
に適しているものであるが、中口径管路や小口径管路の
内張りにも等しく適用することができる。

【００２１】本発明は、シート状不織布の表裏両面に、
ガラスロービングクロスをはじめとする高強度のシート
状織布を配置したサンドイッチ構造により、熱硬化性樹
脂を含浸させて硬化させた状態で極めて薄く、強度の高
い内張り材を得ると同時に、伸びが小さく高強度のシー
ト状織布の採用によって、熱硬化性樹脂の含浸未硬化状
態における折り畳み時や管路内への引き込み時に偏肉の
発生を防止するとともに、この高強度のシート状織布に
ついては、その幅方向両端部を接合一体化せずに重ね合
わせる構造を採用することにより、管路径ごとの製造設
備を不要とし、かつ、内張り材全体としての径方向への
膨張を許容して、所期の目的を達成するものである。

【００２２】すなわち、伸び率の小さい高強度のシート
状織布によりシート状不織布をサンドイッチした構造に
より、樹脂を含浸させて未硬化の状態において折り畳ん
だり管路内に引き込んだとき、シート状織布の経糸と緯
糸の存在によって、全体としての内張り材の長さ方向お
よび横方向への伸びが抑制され、偏肉が生じることを防
止することができる。

【００２３】また、内張り材の口径は、両端部どうしが
例えばオーバーロックミシン等によって接合一体化され
るシート状不織布によって決まり、シート状織布の両端
部どうしは単に重ね合わされるだけであるから、口径ご
との製造設備が不要となる。

【００２４】更に、両端部どうしが接合一体化されて筒
状体とされるのは、伸び率の大きなシート状不織布のみ
であって、伸び率の小さく高強度のシート状織布につい
てはその両端部どうしが重ね合わされているだけである
から、内張り材全体としては大きな径膨張が可能であ
り、既設管内周面に容易に密着させることができる。

【００２５】すなわち、シート状不織布による筒状体の
初期外径を、シート状不織布が内張りの拡張時の圧力で
生じる伸び率の範囲内で既設管内径よりも数％、例えば
５％程度小さくし、かつ、高強度のシート状織布につい
てはその幅寸法を既設管内周長より例えば５％程度大き
くしてその幅方向両端部を重ね合わせた状態とし、熱硬
化性樹脂を含浸させて未硬化状態で既設管内に引き込ん
だ後、内張り材に内圧を付与することによって、シート
状不織布が伸びて筒状体が径膨張する。このとき、高強
度のシート状織布は膨張しないが、両端の重ね合わせ部
分が相互にスライドして筒状体の径膨張に追随する結
果、内張り材全体として自由に径膨張して既設管内周面
に密着する。

【００２６】また、請求項２に係る発明のように、シー
ト状不織布の表裏両面に、高強度のシート状織布をその
幅方向両端部が突出するように重ねて配置した複合シー
トを複数枚用意し、シート状不織布についてはその両端
部どうしを相互に接合一体化して筒状体を形成する一
方、高強度のシート状織布についてはその両端部どうし
を重ね合わせた構成を採用すると、個々のシート状不織
布およびシート状織布の幅寸法が短くても、任意の超大
口径の管路の内張りに適用可能な超大口径の内張り材を
得ることができる。

【００２７】また、シート状不織布と高強度のシート状
織布との間に、熱硬化性樹脂により硬化した後の曲げ弾
性率がこれらの略中間値を有するシート状中間材を介在
させる請求項３に係る発明の構成を採用すると、各層の
境界部における曲げ弾性率の差が小さくなるため、内張
り後の内張り材に外部応力が加わったとき、異種素材間
でのせん断破壊が生じにくくなり、シート状織布の剥離
現象の発生を抑制することができる。

【００２８】請求項４に係る発明のように、最内層に薄
肉の不織布層を配置すると、内張り後の管路の表面をよ
り平滑にすることができ、管路特性としての流下能力を
向上させることができる。また、この最内層の不織布層
の材質を、耐薬品性の高いもの、例えばポリエステルや
ポリエチレン等、を使用することで、内張り後の管路内
面の耐薬品性が向上する。更に、内張り後の検査作業時
等において、管路内に種々の機器を持ち込んだときに
も、弾性を有する最内層の不織布層がクッションの役割
を担い、内張り材が損傷しにくくなるという利点もあ
る。つまり、最内層に高強度のシート状織布が存在して
いると、弾性に劣るため、機器等の衝突によって内張り
材の表面が傷つきやすいが、その問題を解決することが
できる。

【００２９】また、最外層に薄肉の不織布層を配置する
請求項５に係る発明の構成を採用すると、内張り材を管
路内に引き込む際や、管路内での内張り材の拡張・加熱
時において、損傷している既設管内面と接触して強度メ
ンバーであるシート状織布層が傷つくことを防止するこ
とができ、内張り材は設計通りの強度を発現することが
可能となる。また、この最外層の不織布層は、地下水の
接触面として働き、シート状織布層が地下水と直接接触
して、その部分の熱硬化性樹脂が未硬化となって強度を
発現できなくなるという不具合の発生を防止することが
できる。

【００３０】請求項６に係る発明のように、シート状不
織布およびその表裏両面の高強度のシート状織布を含む
各層の部材を相互に仮止めしておくと、内張り材の製造
時や熱硬化性樹脂の塗布・含浸時に、あるいは管路内へ
の引き込み時等において、各層の部材間でのずれの発生
を防止することができる。ここで、請求項６に係る発明
における仮止めとは、特定の外力や熱を掛けない運搬時
や管路内への引き込み時等においては各層の部材が相互
に固定されているとともに、内張り材に内圧を付与する
ことによる拡張時や、加熱時にその固定が解除される程
度に各層の部材を相互に固定しておくことを言う。

【００３１】内張り材の最外周面をチューブで覆う請求
項７に係る発明の構成を採用すると、その外面チューブ
内を減圧することにより、熱硬化性樹脂を塗布したとき
にその樹脂が不織布および織布に含浸しやすくなり、塗
布作業を容易化することができる。また、最外周面をチ
ューブで覆うと、内張り材の管路内への引き込み時にお
ける摩擦抵抗を低減することができるとともに、管路内
に水が存在している場合には、内張り材が直接的に水と
接触することを防止することができる。

【００３２】また、内張り材の最内周面をチューブで覆
う請求項８に係る発明の構成を採用すると、管路内に内
張り材を引き込んだ後、その内面チューブの両端を閉塞
してエアを注入することによって、直ちに内張り材を拡
張させて管路内に密着させることが可能となる。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について述べる。図１は請求項１に係る発明
に対応する基本的な実施の形態の構成を示す模式的断面
図である。

【００３４】この例における内張り材は、ポリエステル
繊維またはポリオレフィン繊維等の合成繊維からなるシ
ート状不織布１と、その表裏両面に配置されたガラスロ
ービングクロス２ａ，２ｂからなり、シート状不織布１
は幅方向両端部が一体化部１１において相互に接合一体
化されて筒状体１０を構成している。一体化部１１は、
例えばオーバーロックミシン等によって不織布を縫製一
体化することによって形成することができる。このシー
ト状不織布１の幅方向寸法は、内張りすべき管路の内周
長よりも短く設定され、このシート状不織布１による筒
状体１０の初期外径寸法は、内張りすべき管路の内径寸
法よりも例えば５％程度小さくなっている。

【００３５】一方、ガラスロービングクロス２ａ，２ｂ
は、それぞれの幅方向寸法が内張りすべき管路の内周長
よりも数％長く、筒状体１０に形成されたシート状不織
布１の一体化部１１の近傍において、それぞれの幅方向
両端部どうしが相互に重ね合わせされた重ね合わせ部２
１ａ，２１ｂを形成している。

【００３６】以上の内張り材を用いた管路の内張り施工
法の例を挙げると、内張り材の全体に不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂等の熱硬化
性樹脂を含浸させた後、内張りすべき管路内に引き込
む。なお、熱硬化性樹脂は、適宜に増粘させておくこと
が、作業性を向上させるうえで望ましい。また、上記筒
状の内張り材を既設管内周面に密着させるための拡張チ
ューブは、内張り材の製造時から管路内で内張り材を膨
張させる前のいずれかの時点で、内張り材の内側に反転
させるなどの手段により設置しておく、而して、拡張チ
ューブの両端部を端末金具等によって閉塞し、その金具
に設けた流体吹き込み口からエアを吹き込み、拡張チュ
ーブを膨張させる。これにより、内張り材は徐々に拡張
していき、やがて図２（Ａ）に示すように、シート状不
織布１からなる筒状体１０は内張りすべき管路Ｐ内にお
いて円筒形に膨らみ、その外径が筒状体１０の初期外径
に達する。なお、図において拡張チューブはＴで示され
る。

【００３７】そして、更に拡張チューブＴ内にエアを圧
入することにより、図２（Ｂ）に示すように、伸び率の
大きなシート状不織布１からなる筒状体１０は径膨張す
る。このとき、殆ど伸びないガラスロービングクロス２
ａ，２ｂは、筒状体１０の径膨張によって、それぞれの
幅方向両端部の重ね合わせ部２１ａ，２１ｂにおいて相
互にスライドし、重ね合わせ量が少なくなることで筒状
体１０の径膨張に追随し、その結果、内張り材の全体が
径膨張し、その外周面が管路Ｐの内周面に密着する。そ
の状態で、拡張チューブＴ内に蒸気や温水等の加熱流体
を圧入するか、あるいは内張り材の内部に加熱装置（紫
外線硬化樹脂を用いる場合にはＵＶランプ）を配置し
て、熱硬化性樹脂を硬化させる。その後、内張り材の内
側の拡張チューブＴの端末金具を外し、あるいは加熱装
置等を除去することにより、作業を終える。

【００３８】以上の実施の形態によれば、熱硬化性樹脂
が未硬化の状態における内張り材は、その表裏両面に位
置するガラスロービングクロス２ａ，２ｂの存在によ
り、折り畳んだり管路Ｐ内に引き込み時において殆ど伸
びない関係上、偏肉が生じにくい。しかも、ガラスロー
ビングクロス２ａ，２ｂはその幅方向両端部が単に重ね
合わせられているだけであるから、内張り材の拡張時に
は、伸び率の大きなシート状不織布１からなる筒状体１
０の径膨張を阻害することがなく、筒状体１０の外径寸
法を管路Ｐの内径寸法よりも小さくして径膨張させるこ
とにより、管路Ｐに腐食部分や段差、あるいは屈曲部等
が存在しても、内張り材は管路Ｐの内周面に対して皺等
を生じることなく、容易かつ確実に密着する。

【００３９】次に、請求項２に係る発明の実施の形態に
ついて述べる。図３はその構成を示す模式的断面図であ
る。この例における特徴は、先の例におけるシート状不
織布１とその表裏にガラスロービングクロス２ａ，２ｂ
を配置してなる複合シートＳの複数枚を用いて、一つの
内張り材を構成している。各複合シートＳのガラスロー
ビングクロス２ａ，２ｂの幅寸法は、シート状不織布１
の幅寸法よりも長くしており、各複合シートＳは、シー
ト状不織布１の幅方向両端からガラスロービングクロス
２ａ，２ｂが突出した状態となっている。

【００４０】各複合シートＳのシート状不織布１の各両
端部どうしは、オーバーロックミシン等を用いた一体化
部１１によって相互に接合一体化して、全体として筒状
体１０を構成するとともに、各ガラスロービング２ａ，
２ｂについては、その各一体化部１１の近傍において相
互に重なり合わされて重ね合わせ部２１を形成してい
る。また、この例においても、筒状体１０の初期外径寸
法は内張りすべき管路の内径寸法よりも小さくし、か
つ、表裏それぞれのガラスロービングクロス２ａおよび
２ｂの合計の幅寸法は内張りすべき管路の内径寸法より
も長くしている。

【００４１】この実施の形態においても、先の例と同等
の施工方法により、拡張チューブＴ内へのエアの圧入に
よって複数枚のシート状不織布１からなる筒状体１０が
径膨張し、その表裏両面の各ガラスロービングクロス２
ａ，２ｂはそれぞれの重ね合わせ部２１においてスライ
ドし、高強度のガラスロービングクロス２ａ，２ｂを用
いながらも、内張り材全体としての径膨張が可能で、先
の例と同等の作用効果を奏することができる。

【００４２】次に、請求項３に係る発明の実施の形態に
ついて述べる。図４はその構成を示す模式的断面図であ
る。この例における特徴は、シート状不織布１とその表
裏に配置されたガラスロービングクロス２ａ，２ｂの間
に、それぞれシート状の中間材３ａ，３ｂを配置した点
にある。各シート状の中間材３ａ，３ｂは、シート状不
織布１とガラスロービングクロス２ａ，２ｂが熱硬化性
樹脂により硬化した後の各曲げ弾性率の略中間の曲げ弾
性率を有するものであり、シート状不織布１の素材をポ
リエステル繊維（不飽和ポリエステル樹脂含浸硬化後の
曲げ弾性率２５００Ｎ／ｍｍ²）としたとき、このシー
ト状不織布１とガラスロービングクロス２ａ，２ｂ（不
飽和ポリエステル樹脂含浸硬化後の曲げ弾性率１０００
０Ｎ／ｍｍ²）の間に介在させる中間材３ａ，３ｂの素
材としては、例えばガラスクロス（不飽和ポリエステル
樹脂含浸硬化後の曲げ弾性率５０００Ｎ／ｍｍ²）を採
用することができる。

【００４３】以上のような中間材３ａ，３ｂをシート状
不織布１とガラスロービングクロス２ａ，２ｂの間に介
在させることにより、熱硬化性樹脂の硬化後における内
張り材は、各層間の曲げ弾性率が接近し、外部応力が作
用したときにガラスロービングクロス２ａ，２ｂの層が
剥離することを防止することができる。なお、中間材３
ａ，３ｂは、自身の伸び率によって、シート状不織布１
と同様に筒状化してもよいし、ガラスロービングクロス
２ａ，２ｂのように重ね合わせてもよく、適宜選択す
る。

【００４４】図５は請求項４に係る発明の実施の形態の
構成を示す模式的断面図である。この例の特徴は、内張
り材の最内層に、薄肉のシート状不織布からなる内層不
織布層４を配置した点にある。この内層不織布層４の材
質としては、中央のシート状不織布１と同等のポリエス
テル繊維やポリオレフィン繊維等を用いることができ、
その幅方向両端部がオーバーロックミシン等による一体
化部４１によって相互に接合一体化されて、筒状となっ
ている。この内層不織布層４を設けることにより、内張
り後の管路の表面が熱硬化性樹脂を含浸硬化させた内層
不織布層４で覆われることになり、管路表面の平滑化
と、衝撃吸収性に優れた管路が得られるとともに、その
材質をポリエステル等の耐薬品性の高いものとすれば、
耐薬品性にも優れた管路が得られる。

【００４５】図６は請求項５に係る発明の実施の形態の
構成を示す模式的断面図である。この例の特徴は内張り
材の最外層に、薄肉のシート状不織布からなる外層不織
布層５を配置した点にあり、図６では、上記の内層不織
布層４と外層不織布層５の双方を配置している。この外
層不織布層５の素材も、中央のシート状不織布１と同等
のポリエステル繊維やポリオレフィン繊維等を用いるこ
とができ、この外層不織布層５についても、幅方向両端
部がオーバーロックミシン等による一体化部５１により
相互に接合一体化され、筒状に形成されている。この外
層不織布層５を設けることで、内張り材の管路内への引
き込み時にガラスロービングクロス２ａの層が直接管路
内周面に接触して損傷することを防止でき、また、管路
内に水が存在していてもガラスロービングクロス２ａの
層の熱硬化性樹脂が直接的に水に曝されて硬化しないと
いう不具合も解消できる。

【００４６】図７は請求項７に係る発明の実施の形態の
構成を示す模式的断面図である。この例の特徴は、内張
り材の外周面を、外面チューブ６で覆った点にある。外
面チューブ６の素材としては、熱可塑性樹脂を採用する
ことができ、具体的にはポリアミド樹脂、ポリエチレン
樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂等を挙げるこ
とができる。この外面チューブ６を設けることにより、
その内部を減圧することで熱硬化性樹脂を内張り材に塗
布したときにシート状不織布１やガラスロービングクロ
ス２ａ，２ｂに樹脂が容易に含浸し、その塗布作業が容
易になる。また、この外面チューブ６は、内張り材の管
路内への引き込み時に、管路表面との接触による摩擦抵
抗を軽減する役割をも担うと同時に、管路内に水が存在
している場合には、内張り材に直接水が接触して熱硬化
性樹脂の硬化を妨げることを防止することもできる。

【００４７】図８は請求項８に係る発明の実施の形態の
構成を示す模式的断面図である。この例における特徴
は、内張り材の内周面を内面チューブ７で覆った点にあ
り、この内面チューブ７の材質としては上記した外面チ
ューブ６と同等のものを用いることができる。内面チュ
ーブ７は、前記した内張り施工時に内張り材を拡張させ
るための拡張チューブとして用いることができ、この内
面チューブ７を設けることによって、内張り材を管路内
に引き込んだ後に直ちにこれを拡張することが可能とな
り、別途拡張チューブを挿入する場合に比してその作業
性が向上する。

【００４８】また、以上の各実施の形態において、内張
り材の各層を構成する部材、すなわちシート状不織布１
とガラスロービングクロス２ａ，２ｂ、あるいはそれに
加えて中間材３ａ，３ｂ、内層不織布層４、外層不織布
層５を、相互に仮止めしておくことが望ましい。この仮
止めの方法は、例えば物理的な方法としては熱融着、ニ
ードルパンチ等の方法を挙げることができ、化学的な方
法としては接着剤による接着等を挙げることができる。
この仮止めは、内張り材の拡張時や、熱硬化性樹脂の硬
化のための加熱時にその固定が解除される程度としてお
く。この仮止めにより、内張り材の製造時や熱硬化性樹
脂の塗布時、あるいは管路内への引き込み時に各層の部
材どうしがずれることを防止することができ、作業性の
向上と内張り後の内張り材の品質向上を達成することが
できる。

【００４９】

【発明の効果】本発明によれば、シート状不織布の表裏
両面をガラスロービングクロス等の高強度のシート状織
布によってサンドイッチした構成の採用により、熱硬化
性樹脂の硬化後に薄くて高い強度を有し、しかも製造過
程における折り畳み時や、管路内への引き込み時に伸び
を生じることがなく、従って偏肉を生じにくい内張り材
でありながら、高強度のシート状織布についてはその幅
方向両端部を一体化せずに重ね合わせた状態としている
から、内張りすべき管路の口径ごとの製造設備を必要と
せず、また、内張り材の初期外径を管路の内径よりも小
さくして、内張り時に径膨張させて管路内周面に密着さ
せることができる。

【００５０】また、請求項２に係る発明のように、シー
ト状不織布とその両面に配置された高強度のシート状織
布からなる複合シートを複数枚用いて、各シート状不織
布についてはその幅方向両端部を相互に接合一体化して
筒状に形成し、高強度のシート状織布についてはその幅
方向両端部を重ね合わせて一つの内張り材を構成する
と、任意の超大口径の管路に対しても容易に対処可能で
ある。

【００５１】請求項３に係る発明のように、シート状不
織布と高強度シート状織布との間に、熱硬化性樹脂によ
り硬化した後の曲げ弾性率がこれらの中間値を有する中
間材の層を介在させると、熱硬化性樹脂の硬化後に外部
応力が作用しても、高強度シート状織布が剥離すること
を防止でき、既設管内により強度の高い内張り材を形成
することができる。

【００５２】また、内張り材の最内層に薄肉の不織布層
を配置する請求項４に係る発明によると、内張り後の管
路表面が平滑化されてその流下能力を高めることができ
ると同時に、管路の表面に弾性を付与することができ、
内面における耐衝撃性に優れた管路が得られる。

【００５３】内張り材の最外層に薄肉の不織布層を配置
する請求項５に係る発明によれば、内張り材の管路内へ
の引き込み時や拡張、加熱時に、強度メンバーである高
強度シート状織布が管路内面と直接接触して損傷するこ
とを防止でき、内張り材を常に設計通りの強度のもとで
機能させることができる。

【００５４】また、請求項６に係る発明のように、内張
り材の各層を構成する部材どうしを仮止めしておけば、
製造や内張り施工時において各部材どうしがずれること
を抑制することができ、作業性の向上と信頼性の向上を
達成することができる。

【００５５】更に、内張り材の外周面を外面チューブで
覆う請求項７に係る発明によると、その外面チューブ内
の減圧により、塗布された熱硬化性樹脂を容易に各層に
含浸させることができるとともに、管路内への引き込み
時における摩擦抵抗を軽減することができ、また、管路
内に水が存在していても樹脂の未硬化状態の内張り材が
直接的に水に接触して硬化を阻害することを防止するこ
とができる。

【００５６】更にまた、内張り材の内周面を内面チュー
ブで覆う請求項８に係る発明によると、内張り材を管路
内に引き込んだ後、直ちにその内面チューブ内にエアを
圧入することによって内張り材を径膨張させることが可
能となり、迅速な内張り作業を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１に係る発明に対応する基本的な実施の
形態の構成を示す模式的断面図である。

【図２】図１の実施の形態を用いた管路の内張り施工工
法の例の説明図で、（Ａ）は内張り材内にエアを圧入す
ることによってシート状不織布１からなる筒状体１０が
初期外径に達した状態を示す図であり、（Ｂ）は筒状体
１０が更に径膨張して内張り材の外周面が管路Ｐの内周
面に密着した状態を示す図である。

【図３】請求項２に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【図４】請求項３に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【図５】請求項４に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【図６】請求項５に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【図７】請求項７に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【図８】請求項８に係る発明の実施の形態の構成を示す
模式的断面図である。

【符号の説明】

１シート状不織布１０筒状体１１一体化部２ａ，２ｂガラスロービングクロス２１ａ，２１ｂ重ね合わせ部３ａ，３ｂ中間材４内層不織布層４１一体化部５外層不織布層５１一体化部６外面チューブ７内面チューブＰ管路Ｓ複合シートＴ拡張チューブ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 101:10 Ｂ２９Ｋ 101:10 105:08 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 23:00 (72)発明者石川雅敏大阪府大阪市鶴見区今津北１−10−16 (72)発明者斉藤均大阪府豊中市上新田１−24−Ｅ−604 (72)発明者東克彦大阪府茨木市水尾２−３−６Ｆターム(参考） 4F100 AG00 AK01D AK01E AK03 AK04 AK15 AK41 AK46 AK51 BA03 BA05 BA06 BA10A BA10B BA10C BA10D BA10E BA13 DA12 DA15 DG12B DG12C DG15A EC09 GB90 JB13D JB13E JK01B JK01C JK06 JK07D JK07E JK08 JK10 JK15 JK16 JL01 JL05 4F211 AA39 AA41 AC03 AC05 AD04 AD05 AD12 AD16 AD20 AE08 AE09 AG03 AG08 AG25 AH43 SA14 SC03 SD06 SD11 SD23 SG08 SN03 SN04 SN05 SP14 SP21

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】既設管の内周面を被覆すべく、未硬化状
態の熱硬化性樹脂を含浸させて既設管の内周面に密着さ
せた後、熱硬化性樹脂を硬化させる管路の内張り材であ
って、幅寸法が管路の内周長よりも若干短いシート状不織布の
表裏両面に、幅寸法が管路の内周長よりも若干長い高強
度のシート状織布が配置されているとともに、上記シー
ト状不織布はその幅方向両端部どうしが接合一体化され
て筒状体を形成し、かつ、上記各シート状織布の幅方向
両端部どうしは重ね合わされていることを特徴とする管
路の内張り材。
【請求項２】既設管の内周面を被覆すべく、未硬化状
態の熱硬化性樹脂を含浸させて既設管の内周面に密着さ
せた後、熱可塑性樹脂を硬化させる管路の内張り材であ
って、所定幅寸法のシート状不織布の表裏両面に、当該シート
状不織布よりも幅寸法の長い高強度のシート状織布がそ
の幅方向両端をシート状不織布の幅方向両端部から突出
するように配置されてなる複合シートの複数枚からな
り、各シート状不織布はその端部どうしが相互に接合一
体化されて全体として筒状体を形成し、各シート状織布
はその幅方向両端部どうしが重ね合わされているととも
に、一体化されたシート状不織布の全体の幅寸法が管路
の内周長よりも若干短く、かつ、シート状織布の合計の
幅寸法が管路の内周長よりも若干長いことを特徴とする
管路の内張り材。
【請求項３】請求項１または２に記載の管路の内張り
材であって、シート状不織布と各シート状織布との間
に、熱硬化性樹脂により硬化した後の曲げ弾性率が当該
シート状不織布とシート状織布のそれぞれの略中間値を
有するシート状中間材が介在していることを特徴とする
管路の内張り材。
【請求項４】最内層に薄肉の不織布層が配置されてい
ることを特徴とする請求項１、２、または３に記載の管
路の内張り材。
【請求項５】最外層に薄肉の不織布層が配置されてい
ることを特徴とする請求項１、２、３、または４に記載
の管路の内張り材。
【請求項６】シート状不織布とその表裏のシート状織
布を含む各層の部材が、相互に仮止めされていることを
特徴とする請求項１、２、３、４、または５に記載の管
路の内張り材。
【請求項７】最外周面がチューブで覆われていること
を特徴とする請求項１、２、３、４、５、または６に記
載の管路の内張り材。
【請求項８】最内周面がチューブで覆われていること
を特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、または７
に記載の管路の内張り材。