JP2001093133A - Magnetic recording medium and its manufacture - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a magnetic recording medium excellent in durability and a yield. SOLUTION: A magnetic recording medium having a magnetic layer having <=0.3 μm thickness on one surface of a non-magnetic substrate through a non- magnetic layer having >=0.5 μm thickness and including at least carbon black and a back coating layer on the other surface of the substrate, comprises radiation curing type binders adopted as the binders used for the non-magnetic layer, the magnetic layer and the back coating layer.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は磁気記録媒体及びそ
の製造方法に関するものであり、特に耐久性・歩留まり
等が改良され、さらに生産性に優れた磁気記録媒体及び
その製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a magnetic recording medium and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a magnetic recording medium having improved durability and yield, and having excellent productivity, and a method for manufacturing the same.

【０００２】[0002]

【従来の技術】近年、繰り返しコピーによる信号の劣化
の改善を目的として磁気記録媒体のデジタル化が進んで
いる。またその媒体の記録密度も記録データー量が増え
ることにより、高密度化が求められている。2. Description of the Related Art In recent years, digitization of magnetic recording media has been advanced for the purpose of improving signal deterioration due to repeated copying. In addition, the recording density of the medium is also required to increase as the recording data amount increases.

【０００３】そのために磁性粉をより微細な高飽和磁束
密度の金属磁性粉や六角板状のバリウムフェライト粉を
使用することが実用化されている。[0003] For this purpose, it has been put to practical use to use finer magnetic magnetic powder having a high saturation magnetic flux density or hexagonal plate-like barium ferrite powder.

【０００４】一方、高記録密度化の為には、媒体の厚み
損失、自己減磁損失を考慮する必要があり、このような
観点から磁性層の薄膜化が望まれている。[0004] On the other hand, in order to increase the recording density, it is necessary to consider the thickness loss and the self-demagnetization loss of the medium. From such a viewpoint, it is desired to reduce the thickness of the magnetic layer.

【０００５】しかし磁性層が薄膜化すると、磁性層表面
に支持体の表面性が反映して電磁変換特性が悪化したり
する。このため、従来支持体表面に例えば熱硬化性樹脂
を下塗りとして用いた非磁性層を設け、これを介して磁
性層を設けることが提案されている。しかし、このよう
な非磁性層では耐久性が十分ではないなどの問題があ
る。[0005] However, when the magnetic layer is thinned, the surface properties of the support are reflected on the surface of the magnetic layer, and the electromagnetic conversion characteristics are deteriorated. For this reason, it has been conventionally proposed to provide a nonmagnetic layer using, for example, a thermosetting resin as an undercoat on the surface of a support, and to provide a magnetic layer through the nonmagnetic layer. However, there is a problem that such a nonmagnetic layer has insufficient durability.

【０００６】また、非磁性層と磁性層とを塗設する場
合、一旦非磁性層を塗布、乾燥して形成した後に磁性層
を形成する方法がとられるため、用いる樹脂によっては
非磁性層の表面性が悪化してしまうという問題が起こ
る。When a non-magnetic layer and a magnetic layer are applied, a method of forming the magnetic layer after coating and drying the non-magnetic layer is used. There is a problem that the surface properties are deteriorated.

【０００７】このようなことから、特開昭６３−１９１
３１５号公報、特開昭６３−１９１３１８号公報には、
非磁性粉末を、例えば熱可塑性樹脂バインダー中に分散
させた非磁性層を塗布し、この非磁性層と磁性層とを各
層用塗布液を湿潤状態で重層して塗布する方法が開示し
ており、これにより、電磁変換特性、耐久性及びヘッド
摩耗が改良されることが記載されている。For these reasons, Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-191
No. 315 and JP-A-63-191318,
Non-magnetic powder, for example, a non-magnetic layer dispersed in a thermoplastic resin binder is applied, and a method is disclosed in which the non-magnetic layer and the magnetic layer are coated by coating each layer coating solution in a wet state. It is described that this improves the electromagnetic conversion characteristics, durability and head wear.

【０００８】一般にこのような技術に用いられるバイン
ダーは熱硬化型バインダーが主であるが、他のバインダ
ーとして放射線硬化型バインダーがあげられる。熱硬化
型バインダーは硬化剤として代表的なものとして多感応
のイソシアネート化合物を用い、熱をかけることにより
バインダー中の水酸基とイソシアネート基を反応させ架
橋を行うが、放射線硬化型バインダーの場合、バインダ
ーの主鎖末端、あるいは側鎖末端にに炭素−炭素二重結
合を有しており、これに放射線を照射することにより二
重結合同士をラジカル反応により架橋させる方法であ
る。熱硬化の場合反応に時間がかるが、放射線硬化の場
合反応は瞬時に行われ、特公平２−１９５２９で示され
るように、塗布時にオンラインで硬化させることがで
き、非常に生産性にすぐれている。具体的な例として
は、特公平１−３０２２１号公報では放射線硬化型樹脂
を用いた下塗り層に関する例が、特公平１−２５１４１
号公報では放射線硬化型樹脂を用いた磁性層に関する例
が、特公平４−５２５２７号公報では放射線硬化型樹脂
を用いたバックコート層に関する例が、また特公平１−
１４４２１０号公報では磁性層に用いる放射線硬化型樹
脂の極性基について述べられている。In general, binders used in such techniques are mainly thermosetting binders, but other binders include radiation-curable binders. A thermosetting binder uses a multi-sensitive isocyanate compound as a typical curing agent, and crosslinks by reacting a hydroxyl group and an isocyanate group in the binder by applying heat. This method has a carbon-carbon double bond at the terminal of the main chain or at the terminal of the side chain, and by irradiating the carbon-carbon double bond, the double bonds are crosslinked by a radical reaction. In the case of heat curing, the reaction takes a long time, but in the case of radiation curing, the reaction is performed instantaneously, and as shown in JP-B-2-19529, it can be cured online at the time of coating, which is extremely excellent in productivity. . As a specific example, Japanese Patent Publication No. 1-30221 discloses an example relating to an undercoat layer using a radiation-curable resin.
Japanese Patent Publication No. 4-52527 discloses an example relating to a magnetic layer using a radiation-curable resin, and Japanese Patent Publication No. 4-52527 discloses an example relating to a back coat layer using a radiation-curable resin.
No. 144210 describes a polar group of a radiation-curable resin used for a magnetic layer.

【０００９】[0009]

【発明が解決しようとする課題】しかし、デジタル記録
方式のビデオテープやフロッピーディスク等の磁気記録
媒体では高記録密度化に伴い磁性層の薄膜化がますます
要求されることから、特公平１−３０２２１号公報、特
公平１−２５１４１号公報、特公平４−５２５２７号公
報に開示されている技術では極性基の規定がされておら
ず、分散が十分でなく、結果として表面性の点で十分で
なくなってきている。また特公平１−１４４２１０号公
報では磁性層に用いられるバインダーの極性基について
示されているが、極性基の適用範囲が明確でなく不十分
である。特に非磁性層、バックコート層に関する放射線
硬化型バインダーの極性基に関する検討はほとんど行わ
れていないのが現状である。さらに、近年の高密度化に
対応して現れてきた厚い非磁性層を介して薄膜の磁性層
を有するタイプの媒体においても、やはりＥＢ化につい
て詳しく検討はされていない。However, in magnetic recording media such as digital recording video tapes and floppy disks, the magnetic layer is increasingly required to be thinner with the increase in recording density. In the technology disclosed in Japanese Patent Publication No. 30221, Japanese Patent Publication No. 1-25141, and Japanese Patent Publication No. 4-52527, the polar group is not specified, the dispersion is not sufficient, and as a result, the surface property is insufficient. It is gone. In addition, Japanese Patent Publication No. 1-144210 discloses a polar group of a binder used for a magnetic layer, but the application range of the polar group is not clear and insufficient. In particular, there has been almost no study on the polar group of the radiation-curable binder particularly for the nonmagnetic layer and the back coat layer. Further, even in a type of medium having a thin magnetic layer via a thick non-magnetic layer which has appeared in response to the recent increase in density, EB conversion has not been studied in detail.

【００１０】すなわち本発明の目的は、今後の高密度化
に対応した放射線硬化型樹脂を提供し、耐久性・歩留ま
り等が改良され、さらに生産性に優れた磁気記録媒体を
得ることにある。[0010] That is, an object of the present invention is to provide a radiation-curable resin corresponding to high density in the future, to obtain a magnetic recording medium having improved durability, yield, and the like, and further having excellent productivity.

【００１１】[0011]

【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
すべく研究を重ねた結果、高密度磁気記録媒体の塗布層
に適した放射線硬化型バインダーを開発することで、各
塗布層をすべてを放射線硬化型塗膜にすることができ、
そのことにより高密度磁気記録媒体を塗布ライン１パス
でを得ることができることを見出し、本発明に到達し
た。すなわち、本発明は、 （１）非磁性支持体片面に少なくともカーボンブラック
を含む厚さ０．５μｍ以上の非磁性層を介し厚み０．３
μｍ以下の磁性層を有し、反対の面にバックコート層を
有する磁気記録媒体において、非磁性層、磁性層、バッ
クコート層に用いられるバインダーが極性基を有する放
射線硬化型バインダーであることを特徴とする磁気記録
媒体。 （２）磁性層に用いられるバインダーの極性基が硫酸カ
リウム、スルホン酸ナトリウムから選ばれる少なくとも
１種を含み、非磁性層及びバックコート層には分子内に
Ｎ含有極性基とカルボン酸を同時に持つバインダーを含
むことを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。 （３）磁性層に含まれる磁性粉末が、金属磁性粉末又は
六方晶強磁性粉末である請求項１記載の磁気記録媒体。 以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。本
発明で使用されるバインダーは磁性層、非磁性層、バッ
クコート層すべて放射線硬化型バインダーである。放射
線硬化型バインダーを用いることで、各塗布層を１ライ
ンで構成することがる。また切断工程を塗布ライン中に
設置すれば１ラインで製品まで仕上げることができる。The present invention has been studied to solve the above-mentioned problems, and as a result, by developing a radiation-curable binder suitable for a coating layer of a high-density magnetic recording medium, all the coating layers can be formed. Can be a radiation-curable coating film,
As a result, they have found that a high-density magnetic recording medium can be obtained in one pass of a coating line, and have reached the present invention. That is, the present invention provides: (1) a nonmagnetic support having a thickness of 0.3 μm or more containing at least carbon black on one side of a nonmagnetic support and a thickness of 0.3 μm or more;
In a magnetic recording medium having a magnetic layer of μm or less and a back coat layer on the opposite surface, the non-magnetic layer, the magnetic layer, the binder used for the back coat layer is a radiation-curable binder having a polar group. Characteristic magnetic recording medium. (2) The polar group of the binder used in the magnetic layer contains at least one selected from potassium sulfate and sodium sulfonate, and the non-magnetic layer and the back coat layer simultaneously have an N-containing polar group and a carboxylic acid in the molecule. The magnetic recording medium according to claim 1, further comprising a binder. (3) The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the magnetic powder contained in the magnetic layer is a metal magnetic powder or a hexagonal ferromagnetic powder. Hereinafter, a specific configuration of the present invention will be described in detail. The binder used in the present invention is a radiation curable binder for all of the magnetic layer, the non-magnetic layer and the back coat layer. By using a radiation-curable binder, each coating layer may be constituted by one line. If the cutting step is installed in the coating line, the product can be finished in one line.

【００１２】使用できる放射線硬化型樹脂としては塩化
ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、
エポキシ系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリエーテル系樹
脂、ポリビニルアルコール系樹脂等多数あるが、この中
でも塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂が代表的であ
り、両者を混合して使用するのが好ましい。The radiation-curable resins that can be used include vinyl chloride resins, polyurethane resins, polyester resins,
There are many types such as an epoxy resin, a phenoxy resin, a polyether resin, and a polyvinyl alcohol resin. Of these, a vinyl chloride resin and a polyurethane resin are typical, and it is preferable to use a mixture of both.

【００１３】放射線硬化性塩化ビニル系樹脂は原料とな
る塩化ビニル系樹脂を感放射線変性して合成される。原
料の塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル含有量６０
〜１００重量％、特に６０〜９５重量％のものが好まし
い。このような塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル
−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル
−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート共重合体、
塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−マレイン酸共重
合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリ
レート−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−ビニルアルコール−グリシジル（メタ）アクリレート
共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）ア
クリレート−グリシジル（メタ）アクリレート共重合
体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレ
ート−アリルグリシジルエーテル共重合体、塩化ビニル
−酢酸ビニル−ビニルアルコール−アリルグリシジルエ
ーテル共重合体等があるが、とくに塩化ビニルとエポキ
シ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好
ましい。そしてその平均重合度は１００〜９００が好ま
しく、より好ましくは１００〜６００である。The radiation-curable vinyl chloride resin is synthesized by modifying a vinyl chloride resin as a raw material with radiation. The raw material vinyl chloride resin has a vinyl chloride content of 60
-100% by weight, particularly preferably 60-95% by weight. Such vinyl chloride resins include vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer, vinyl chloride-hydroxyalkyl (meth) acrylate copolymer,
Vinyl chloride-vinyl acetate-maleic acid copolymer, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol-maleic acid copolymer, vinyl chloride-hydroxyalkyl (meth) acrylate-maleic acid copolymer, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl Alcohol-glycidyl (meth) acrylate copolymer, vinyl chloride-hydroxyalkyl (meth) acrylate-glycidyl (meth) acrylate copolymer, vinyl chloride-hydroxyalkyl (meth) acrylate-allyl glycidyl ether copolymer, vinyl chloride There are a vinyl acetate-vinyl alcohol-allyl glycidyl ether copolymer and the like, and a copolymer of vinyl chloride and a monomer containing an epoxy (glycidyl) group is particularly preferable. The average degree of polymerization is preferably from 100 to 900, and more preferably from 100 to 600.

【００１４】上記の塩化ビニル系樹脂を感放射線変性す
る方法としては、水酸基やカルボン酸基を有する樹脂に
対し、（メタ）アクリル基とカルボン酸無水物あるいは
ジカルボン酸を有する化合物を反応させて変性する方法
と、トリレンジイソシアネートと２−ヒドロキシエチル
メタクリレートとの反応物（アダクト体）とを反応させ
変性する方法と、エチレン性不飽和二重結合を１個以上
及びイソシアネート基1個を１分子中に有し、かつウレ
タン結合を分子中に持たないモノマーを反応させる方法
が代表的であるが、この中で３番めの方法が、変性させ
やすさ及び変性後の分散性・物性ですぐれており、３番
めの方法で変性するのが好ましい。このようなモノマー
としては、２−イソシアネートエチル（メタ）アクリレ
ートなどがあげられる。分子内のアクリル基またはメタ
クリル基の含有量は、分子中に平均で１〜２０個より好
ましくは２〜１５個存在することが好ましい。As a method of radiation-modifying the above vinyl chloride resin, a resin having a hydroxyl group or a carboxylic acid group is modified by reacting a (meth) acryl group with a compound having a carboxylic anhydride or a dicarboxylic acid. A method of reacting tolylene diisocyanate with a reaction product of 2-hydroxyethyl methacrylate (adduct) to modify the product, and a method for forming one or more ethylenically unsaturated double bonds and one isocyanate group in one molecule. A typical method is to react a monomer having no and no urethane bond in the molecule. Of these, the third method is superior in ease of modification and dispersibility and physical properties after modification. Therefore, it is preferable to carry out denaturation by the third method. Examples of such a monomer include 2-isocyanatoethyl (meth) acrylate. The content of the acryl group or the methacryl group in the molecule is preferably 1 to 20, more preferably 2 to 15 on average in the molecule.

【００１５】放射線硬化性塩ポリウレタン樹脂樹脂は分
子内にアクリル結合を少なくとも１個有するウレタン樹
脂であって、アクリル系二重結合含有化合物とウレタン
結合を介して結合しているポリウレタンアクリレート化
合物である。The radiation-curable salt polyurethane resin is a urethane resin having at least one acrylic bond in the molecule, and is a polyurethane acrylate compound bonded to an acrylic double bond-containing compound via a urethane bond.

【００１６】ここにいうアクリル系二重結合とは、アク
リル酸、アクリル酸エステル、アクリル酸アミド、メタ
クリル酸、メタクリル酸エステル、メタクリル酸アミド
等の残基（アクリロイル基またはメタクリロイル基）を
いう。アクリル系二重結合含有化合物（Ａ）としては、
エチレングリコール、ジエチレングリコール、ヘキサメ
チレングリコール等のグリコールのモノ（メタ）アクリ
レート、トリメチロールプロパン、グリセリン、トリメ
チロールエタン等のトリオール化合物のモノ（メタ）ア
クリレート及びジ（メタ）アクリレート、ペンタエリス
リトール、ジペンタエリスリトール等の４価以上のポリ
オールのモノ（メタ）アクリレート及びジ（メタ）アク
リレート、トリ（メタ）アクリレート、グリセリンモノ
アリルエーテル、グリセリンジアリルエーテル等のヒド
ロキシ基含有アクリル系化合物などが好適である。これ
らのアクリル系二重結合は結合剤の分子内に少なくとも
１個以上、好ましくは２〜２０個存在する必要がある。The term "acrylic double bond" as used herein means a residue (acryloyl group or methacryloyl group) such as acrylic acid, acrylic ester, acrylamide, methacrylic acid, methacrylic ester and methacrylamide. As the acrylic double bond-containing compound (A),
Mono (meth) acrylates of glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol and hexamethylene glycol, mono (meth) acrylates and di (meth) acrylates of triol compounds such as trimethylolpropane, glycerin and trimethylolethane, pentaerythritol, dipentaerythritol Hydroxy group-containing acrylic compounds such as mono (meth) acrylate and di (meth) acrylate, tri (meth) acrylate, glycerin monoallyl ether and glycerin diallyl ether of tetravalent or higher polyols are preferred. These acrylic double bonds must be present in the binder molecule in at least one or more, preferably 2 to 20.

【００１７】ポリウレタンアクリレート樹脂とは、一般
に、ヒドロキシ基含有樹脂とおよびヒドロキシル基含有
アクリル系化合物とポリイソシアネート含有化合物との
反応により得られるものでありる。ヒドロキシ基含有樹
脂としては、ポリエチレングリコール、ポリブチレング
リコール、ポリプロピレングリコールなどのポリアルキ
レングリコール、ビスフェノールＡのアルキレンオキサ
イド付加物、各種のグリコール及びヒドロキシル基を分
子鎖末端に有するポリエステルポリオールなどが上げら
れる。これらのなかでもポリエステルポリオールを１成
分として得られるポリウレタンアクリレート樹脂が好ま
しい。The polyurethane acrylate resin is generally obtained by reacting a hydroxy group-containing resin with a hydroxyl group-containing acrylic compound and a polyisocyanate-containing compound. Examples of the hydroxy group-containing resin include polyalkylene glycols such as polyethylene glycol, polybutylene glycol, and polypropylene glycol, alkylene oxide adducts of bisphenol A, various glycols, and polyester polyols having a hydroxyl group at a molecular chain terminal. Among these, a polyurethane acrylate resin obtained by using a polyester polyol as one component is preferable.

【００１８】ポリエステルポリオールのカルボン酸成分
としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル
酸、１，５−ナフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、p-
オキシ安息香酸、ｐ−（ヒドロキシエトキシ）安息香酸
などの芳香族オキシカルボン酸、コハク酸、アジピン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸
などの脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イ
タコン酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル
酸等の不飽和脂肪酸及び脂環族ジカルボン酸、トリメリ
ット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸などのトリ及び
テトラカルボン酸などをあげることができる。Examples of the carboxylic acid component of the polyester polyol include aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid and 1,5-naphthalic acid;
Aromatic oxycarboxylic acids such as oxybenzoic acid and p- (hydroxyethoxy) benzoic acid; aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid and dodecanedicarboxylic acid; fumaric acid, maleic acid and itaconic acid And unsaturated fatty acids such as tetrahydrophthalic acid and hexahydrophthalic acid, and tri- and tetracarboxylic acids such as alicyclic dicarboxylic acids, trimellitic acid, trimesic acid, and pyromellitic acid.

【００１９】また、ポリエステルポリオールのグリコー
ル成分としては、エチレングリコール、プロピレングリ
コール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジ
オール、１．５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサン
ジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコ
ール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチ
ル−１，３−ペンタンジオール、１，４−シクロヘキサ
ンジメタノール、ビスフェノールＡなどのエチレンオキ
サイド付加物及びポロピレンオキサイド付加物、水素化
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド及びプロピレン
オキサイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリプロ
ピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなど
がある。また、トリメチロールエタン、トリメチロール
プロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールなどのト
リおよびテトラオールを併用してもよい。ポリエステル
ポリオールとしては、他にカプロラクトン等のラクトン
類を開環重合して得られるラクトン系ポリエステルジオ
ール鎖が上げられる。The glycol components of the polyester polyol include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1.5-pentanediol, 1,6-hexanediol and neopentyl glycol. , Diethylene glycol, dipropylene glycol, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, ethylene oxide adducts such as bisphenol A and propylene oxide adducts, hydrogenated bisphenol A Examples include ethylene oxide and propylene oxide adducts, polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol. Further, tri- and tetraols such as trimethylolethane, trimethylolpropane, glycerin and pentaerythritol may be used in combination. Examples of the polyester polyol include a lactone-based polyester diol chain obtained by ring-opening polymerization of a lactone such as caprolactone.

【００２０】使用されるポリイソシアネートとしては、
２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレン
ジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、
ビフェニルメタンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テ
トラメチレンジイソシアネート、３，３`−ジメトキシ
４，４`−ビフェニレンジイソシアネート、２，４−ナ
フタレンジイソシアネート、３，３`−ジメチル４，４`
−ビフェニレンジイソシアネート、４，４`−ジフェニ
レンジイソシアネート、４，４`−ジイソシアネート−
ジフェニルエーテル、１，５−ナフタレンジイソシアネ
ート、ｐ−キシリレンジイソシアネート、 ｍ−キシリ
レンジイソシアネート、１，３−ジイソシアネートメチ
ルシクロヘキサン、１，４−じイソシアネートメチルシ
クロヘキサン、４，４`−ジイソシアネートジシクロヘ
キサン、４，４`−ジイソシアネートシクロヘキシルメ
タン、イソホロンジイソシアネート等のジイソシアネー
ト化合物、あるいは全イソシアネート基のうち７モル％
以下の２，４−トリレンジイソシアネートの３量体、ヘ
キサメチレンジイソシアネートの３量体等のトリイソシ
アネート化合物があげられる。The polyisocyanates used include:
2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, p-phenylene diisocyanate,
Biphenylmethane diisocyanate, m-phenylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, 3,3'-dimethoxy 4,4'-biphenylene diisocyanate, 2,4-naphthalene diisocyanate, 3,3'-dimethyl 4,4 '
-Biphenylene diisocyanate, 4,4'-diphenylene diisocyanate, 4,4'-diisocyanate-
Diphenyl ether, 1,5-naphthalenediisocyanate, p-xylylenediisocyanate, m-xylylenediisocyanate, 1,3-diisocyanatomethylcyclohexane, 1,4-diisocyanatomethylcyclohexane, 4,4'-diisocyanatedicyclohexane, 4,4 Diisocyanate compound such as `-diisocyanate cyclohexylmethane, isophorone diisocyanate, or 7 mol% of all isocyanate groups
The following triisocyanate compounds such as trimers of 2,4-tolylene diisocyanate and trimers of hexamethylene diisocyanate are listed below.

【００２１】一方、上記放射線硬化型ウレタン合成法と
は別に、塩ビ系樹脂と同様な方法で熱硬化型ポリウレタ
ン樹脂を原料としＥＢ変性を行なってもよい。本発明で
は磁性層に極性基として硫酸カリウム、及び／又はスル
ホン酸ナトリウムを持つバインダーを必要としている。
これは、この２つの極性基が磁性粉特に金属磁性粉の分
散に優れているからである。極性基は構成する塩化ビニ
ル系樹脂またはポリウレタン樹脂、あるいはその両方に
含んでいてもよいが、少なくともこれら２つの樹脂のう
ち、配合量が多い方に含まれるのが好ましい。これらの
極性基の量であるが、塩化ビニル系樹脂の場合Ｓ原子換
算で１分子中に0.01〜10重量％、とくに0.1〜５重量％
含まれていることが好ましい。0.01重量%より少ない場
合分散性に十分な効果が認められなくなる傾向にあり、
10重量％より多いと分子間あるいは分子内凝集が起こり
やすくなって分散性に悪影響を及ぼし本発明の効果が得
られにくくなる。またウレタン樹脂の場合分子中に分子
量で１万あたり０．１個〜５個、特に０．２個〜３個含
まれていることが好ましい。０．１個より少ない場合分
散性に十分な効果が認められなくなる傾向にあり、５個
より多いと分子間あるいは分子内凝集が起こりやすくな
って分散性に悪影響を及ぼし本発明の効果が得られにく
くなる。一方、非磁性層及びバックコート層には分子内
にＮ含有極性基とカルボン酸またはその塩を同時に持つ
バインダーを用いる。これは、非磁性層及びバックコー
ト層の主顔料であるカーボンブラックの分散に優れてい
るからである。ここで、分子内にＮ含有極性基とカルボ
ン酸またはその塩を同時に持つバインダーとあるが、た
とえばＮ含有極性基を持つバインダーとカルボン酸系の
極性基を持つバインダーを混ぜて使用しても分子内にＮ
含有極性基とカルボン酸またはその塩を同時に持つバイ
ンダーと同一の効果は得られない。一般にＮ含有極性基
はカーボンブラックの分散が良く、カルボン酸系の極性
基はカーボンブラックの分散性に悪さをするため、カル
ボン酸系極性基を単独に持つバインダーを使用すること
で、その影響が出るものと考えられる。しかし理由はさ
だかではないが、分子内にＮ含有極性基とカルボン酸ま
たはその塩を同時に持つことにより、逆にＮ含有極性基
のみよりも分散性がすぐれてくる。On the other hand, apart from the above-mentioned radiation-curable urethane synthesis method, EB modification may be carried out using a thermosetting polyurethane resin as a raw material in the same manner as for a PVC resin. The present invention requires a binder having potassium sulfate and / or sodium sulfonate as a polar group in the magnetic layer.
This is because these two polar groups are excellent in dispersing the magnetic powder, particularly the metal magnetic powder. The polar group may be contained in the vinyl chloride resin or the polyurethane resin constituting the polar group, or in both of them. However, it is preferable that the polar group is contained in at least one of these two resins having a larger amount. The amount of these polar groups is 0.01 to 10% by weight, especially 0.1 to 5% by weight in one molecule in the case of vinyl chloride resin in terms of S atom.
Preferably, it is included. If the amount is less than 0.01% by weight, a sufficient effect on the dispersibility tends to be not recognized,
If it is more than 10% by weight, intermolecular or intramolecular aggregation is likely to occur, adversely affecting the dispersibility and making it difficult to obtain the effects of the present invention. In the case of a urethane resin, it is preferable that the molecular weight of the urethane resin is 0.1 to 5, especially 0.2 to 3, per 10,000. If the number is less than 0.1, a sufficient effect on the dispersibility tends not to be recognized, and if the number is more than 5, intermolecular or intramolecular aggregation is likely to occur, adversely affecting the dispersibility, and the effect of the present invention can be obtained. It becomes difficult. On the other hand, a binder having an N-containing polar group and a carboxylic acid or a salt thereof in the molecule at the same time is used for the nonmagnetic layer and the back coat layer. This is because carbon black, which is the main pigment of the nonmagnetic layer and the back coat layer, is excellent in dispersion. Here, there is a binder having both an N-containing polar group and a carboxylic acid or a salt thereof in the molecule. For example, even if a binder having an N-containing polar group and a binder having a carboxylic acid-based polar group are used in combination, Within N
The same effect as a binder having a polar group and a carboxylic acid or a salt thereof simultaneously cannot be obtained. In general, N-containing polar groups disperse carbon black well, and carboxylic polar groups deteriorate the dispersibility of carbon black. Therefore, the effect of using a binder having a carboxylic polar group alone is reduced. It is thought to come out. However, although the reason is not clear, by simultaneously having the N-containing polar group and the carboxylic acid or a salt thereof in the molecule, the dispersibility is better than that of the N-containing polar group alone.

【００２２】この極性基は構成する塩化ビニル系樹脂ま
たはポリウレタン樹脂、あるいはその両方に含んでいて
もよいが、少なくともこれら２つの樹脂のうち、配合量
が多い方に含まれるのが好ましい。その極性基の量とし
ては、塩化ビニル系樹脂の場合にはカルボン酸の量は0.
1〜2.0重量%より好ましくは0.2〜1.0重量%の範囲であ
る。0.1重量%より少ない場合分散性に十分な効果が認め
られなくなる傾向にあり、2.0重量%より多いと塗料が増
粘し分散性・塗布適性が落ちる傾向にある。同様にＮ含
有極性基の量は50ppm以上、好ましくは100ppm以上必要
である。50ppm未満であると、分散性に十分な効果が認
められなくなる傾向にある。またウレタン樹脂の場合は
カルボン酸、Ｎ含有極性基ともに分子中に分子量で１万
あたり０．１個〜５個、特に０．２個〜３個含まれてい
ることが好ましい。０．１個より少ない場合分散性に十
分な効果が認められなくなる傾向にあり、５個より多い
と分子間あるいは分子内凝集が起こりやすくなって分散
性に悪影響を及ぼし本発明の効果が得られにくくなる。
このようなバインダーと好ましく組み合わせられるバイ
ンダーには、燐含有極性基を持つバインダーなどがあ
る。This polar group may be contained in the constituent vinyl chloride resin or polyurethane resin, or both, but it is preferred that at least one of these two resins is contained in a larger amount. As the amount of the polar group, the amount of the carboxylic acid is 0.
It is in the range of 1 to 2.0% by weight, more preferably 0.2 to 1.0% by weight. If the amount is less than 0.1% by weight, a sufficient effect on dispersibility tends not to be recognized. Similarly, the amount of the N-containing polar group needs to be 50 ppm or more, preferably 100 ppm or more. If it is less than 50 ppm, a sufficient effect on the dispersibility tends not to be recognized. In the case of a urethane resin, it is preferred that the carboxylic acid and the N-containing polar group are contained in the molecule in a molecular weight of 0.1 to 5, particularly preferably 0.2 to 3, per 10,000. If the number is less than 0.1, a sufficient effect on the dispersibility tends not to be recognized, and if the number is more than 5, intermolecular or intramolecular aggregation is likely to occur, adversely affecting the dispersibility, and the effect of the present invention can be obtained. It becomes difficult.
Binders preferably combined with such a binder include a binder having a phosphorus-containing polar group.

【００２３】また必要に応じて放射線硬化型モノマー又
はオリゴマーを使用してもよく、使用することで塗膜の
架橋度をアップさせることができる。その添加量は塗料
にふくまれる樹脂に対し、３０重量部以下であるのが好
ましく、より好ましくは、２０重量部以下である。３０
重量部より多いと、塗料へ与えるショックが大きく、逆
に光沢の低下をおこす。放射線硬化型モノマーまたはオ
リゴマーを添加する時期は、塗料作成後、分散時どちら
でもかまわない。本発明で使用する放射線としては、電
子線、γ線、β線、紫外線などを使用できるが、好まし
くは電子線である。またその照射量は、１〜１０Mradが
よく、３〜７Mradが好ましいく、またその照射エネルギ
ー（加速電圧）は１００KV以上とするのが良い。また放
射線の照射は塗布・乾燥後に巻き取る以前に行うのが望
ましいが、巻き取り後に行ってもよい。If necessary, a radiation-curable monomer or oligomer may be used, and the use thereof can increase the degree of crosslinking of the coating film. The amount added is preferably 30 parts by weight or less, more preferably 20 parts by weight or less, based on the resin contained in the paint. 30
When the amount is more than the weight part, the shock applied to the paint is large, and conversely, the gloss is reduced. The radiation-curable monomer or oligomer may be added either at the time of dispersion after the coating is prepared. As the radiation used in the present invention, an electron beam, γ-ray, β-ray, ultraviolet ray and the like can be used, but an electron beam is preferable. The irradiation amount is preferably 1 to 10 Mrad, more preferably 3 to 7 Mrad, and the irradiation energy (acceleration voltage) is preferably 100 KV or more. Irradiation with radiation is preferably performed before winding after coating and drying, but may be performed after winding.

【００２４】非磁性層には少なくともカーボンブラック
が含まれることが必要である。このカーボンブラックに
は上記脂肪酸エステルを保持する役目をもっており、潤
滑剤の供給元として働くほかに、磁性層の表面電気抵抗
を下げる役目もある。このカーボンの他にさらに他の非
磁性粉末を併用することもでき、そのようなものとして
はこれに限定されないが、α−Fe₂O₃、Al₂O₃、Cr₂O₃、S
iO₂、ZnO、TiO₂、ZrO₂、SnO₂などがあげられる。この中
で、平均長軸径が２００ｎｍ以下の針状α−Fe ₂O₃また
は２０〜１００ｎｍの粒状α−Fe₂O₃を併用すると、カ
ーボンブラックのみの塗料のチキソ性を和らげることが
でき、また塗膜を固くすることができる。さらに、研磨
材として、平均粒径0.1〜1.0μｍのα−Al₂O₃またはCr₂
O₃を併用すると、非磁性層の強度アップにつながる。使
用されるカーボンブラックは特別限定されるものではな
いが、平均粒径が１０ｎｍ〜８０ｎｍのカーボンブラッ
クが好ましい。このようなカーボンブラックとしては、
ファーネスカーボンブラック、サーマルカーボンブラッ
ク、アセチレンブラック等公知のものを用いることがで
きる。また単一系でも混合系でも良い。粒径は透過型電
子顕微鏡で測定すればよい。The nonmagnetic layer contains at least carbon black.
Need to be included. This carbon black
Has a role of retaining the above fatty acid ester,
In addition to serving as a lubricant supplier, the surface resistance of the magnetic layer
There is also a role to lower. In addition to this carbon,
Magnetic powder can also be used together, such as
Is not limited to this, but α-Fe_TwoO_Three, Al_TwoO_Three, Cr_TwoO_Three, S
iO_Two, ZnO, TiO_Two, ZrO_Two, SnO_TwoAnd so on. In this
In, acicular α-Fe having an average major axis diameter of 200 nm or less _TwoO_ThreeAlso
Is 20-100 nm granular α-Fe_TwoO_ThreeTogether with
Can reduce the thixotropic properties of carbon black only paint
And the coating film can be hardened. Further polishing
As the material, α-Al with an average particle size of 0.1 to 1.0 μm_TwoO_ThreeOr Cr_Two
O_ThreeWhen used together, the strength of the nonmagnetic layer is increased. Use
The carbon black used is not specially limited.
However, carbon black with an average particle size of 10 nm to 80 nm
Is preferred. As such carbon black,
Furnace carbon black, thermal carbon black
And known materials such as acetylene black can be used.
Wear. Further, a single system or a mixed system may be used. Particle size is transmission type
What is necessary is just to measure with a microscope.

【００２５】これらカーボンブラックのＢＥＴ比表面積
は５０〜５００ｍ²／ｇ、好ましくは６０〜２５０ｍ²／
ｇである。本発明で使用できるカーボンブラックは、例
えば「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会
編を参考にすることができる。さらに非磁性層には必要
に応じて界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エ
ステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加
物を添加してもよい。バックコート層は、走行安定性の
改善や磁性層の帯電防止等のために設けられている。バ
ックコート層は、３０〜８０重量％のカーボンブラック
を含有することが好ましい。カーボンブラックの含有量
が少なすぎると帯電防止効果が低下する傾向があり、さ
らに走行安定性が低下しやすくなる。また、光透過率が
高くなりやすいので、テープ端を光透過率の変化で検出
する方式では問題となる。一方、カーボンブラックの含
有量が多すぎるとバックコート層の強度が低下し、走行
耐久性が悪化しやすくなる。カーボンブラックは、通常
使用されるものであればどのようなものであってもよ
く、その平均粒径は、５〜５００ｎｍ程度が好ましい。
平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。[0025] BET specific surface area of these carbon black is 50~500m ² / g, preferably 60~250m ² /
g. The carbon black that can be used in the present invention can be referred to, for example, “Carbon Black Handbook” edited by Carbon Black Association. Further, a dispersant such as a surfactant, a lubricant such as a higher fatty acid, a fatty acid ester, and silicone oil, and other various additives may be added to the nonmagnetic layer as needed. The back coat layer is provided for improving running stability, preventing the magnetic layer from being charged, and the like. The back coat layer preferably contains 30 to 80% by weight of carbon black. If the content of carbon black is too small, the antistatic effect tends to decrease, and the running stability tends to decrease. Also, since the light transmittance is likely to be high, there is a problem in a method of detecting the end of the tape by a change in the light transmittance. On the other hand, if the content of carbon black is too large, the strength of the back coat layer decreases, and running durability tends to deteriorate. Any carbon black may be used as long as it is commonly used, and the average particle size is preferably about 5 to 500 nm.
The average particle size is usually measured by a transmission electron microscope.

【００２６】バックコート層には、前記カーボンブラッ
ク以外に、機械的強度を高めるために、研磨材等の非磁
性無機粉末を含有させてもよい。非磁性無機粉末の含有
量は、カーボンブラック１００重量部に対し、好ましく
は０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜２重量部
である。非磁性無機粉末の平均粒径は、０．１〜０．５
μｍであることが好ましい。このような非磁性無機粉末
の含有量が少なすぎるとバックコート層の機械的強度が
不十分となりやすく、多すぎるとテープ摺接経路のガイ
ド等の摩耗量が多くなりやすい。この他、必要に応じ、
界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、
シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加
してもよい。The back coat layer may contain a non-magnetic inorganic powder such as an abrasive in order to increase the mechanical strength in addition to the carbon black. The content of the nonmagnetic inorganic powder is preferably 0.1 to 5 parts by weight, more preferably 0.5 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the carbon black. The average particle size of the nonmagnetic inorganic powder is 0.1 to 0.5.
μm is preferred. If the content of such a nonmagnetic inorganic powder is too small, the mechanical strength of the back coat layer tends to be insufficient, and if it is too large, the amount of abrasion of the guide in the tape sliding path tends to increase. In addition, if necessary,
Dispersants such as surfactants, higher fatty acids, fatty acid esters,
A lubricant such as silicone oil and other various additives may be added.

【００２７】バックコート層に用いるバインダーの含有
量は、固形分の合計１００重量部に対し、好ましくは１
５〜２００重量部、より好ましくは５０〜１８０重量部
である。バインダーの含有量が多すぎると、媒体摺接経
路との摩擦が大きくなりすぎて走行安定性が低下し、走
行事故を起こしやすくなる。また、磁性層とのブロッキ
ング等の問題が発生する。バインダーの含有量が少なす
ぎると、バックコート層の強度が低下して走行耐久性が
低下しやすくなる。非磁性層上に塗設され磁性層は、磁
性粉末とバインダーを含有するものである。この場合の
磁性粉末としては、γ−Fe₂O₃、Co含有γ−Fe₂O₃、Fe₃O
₄、Co含有Fe₃O₄、CrO₂、六方晶フェライト等の酸化物微
粉末や、Fe、Co、Ni、等の金属あるいはこれらの合金微
粉末などがあげられる。これらの磁性粉末は適用する媒
体種等に応じて選択すればよいが、バリウムフェライ
ト、金属あるいは合金などが好ましい。またこれらの磁
性粉末は１種のみを用いても2種以上を併用してもよ
い。磁性層中の磁性粉末の含有量は全体の５０〜８５重
量％、好ましくは５５〜７５重量％とする。また磁性層
には必要に応じ研磨剤、カーボンブラック、潤滑剤等の
各種添加剤を含有させても良い。The content of the binder used in the back coat layer is preferably 1 to 100 parts by weight of the total solid content.
It is 5 to 200 parts by weight, more preferably 50 to 180 parts by weight. If the content of the binder is too large, the friction with the medium sliding contact path becomes too large, the running stability is reduced, and a running accident is likely to occur. In addition, problems such as blocking with the magnetic layer occur. If the content of the binder is too small, the strength of the back coat layer is reduced, and the running durability tends to be reduced. The magnetic layer coated on the non-magnetic layer contains a magnetic powder and a binder. As the magnetic powder in this case, γ-Fe ₂ O ₃ , Co-containing γ-Fe ₂ O ₃ , Fe ₃ O
₄ , fine powders of oxides such as Co-containing Fe ₃ O ₄ , CrO ₂ , hexagonal ferrite, and fine powders of metals such as Fe, Co, Ni, and alloys thereof. These magnetic powders may be selected according to the type of medium to be applied, but barium ferrite, metal or alloy is preferred. These magnetic powders may be used alone or in combination of two or more. The content of the magnetic powder in the magnetic layer is 50 to 85% by weight, preferably 55 to 75% by weight of the whole. The magnetic layer may contain various additives such as an abrasive, carbon black, and a lubricant, if necessary.

【００２８】本発明の塗膜構成は、非磁性支持体の１方
の面に非磁性層を介して磁性層を設け、他方の面にバッ
クコート層を設けたた構成をとる。製造方式としては、
各塗布層を塗るたびに巻き取って、すなわち、塗布ライ
ンを３パスする方式でも従来の熱硬化工程を使用する方
法と比較して、耐久性・歩留まりに優れた製品が得られ
るが、ラインのパス数を減らすことにより好ましくは１
パスで仕上げることにより、いっそうの歩留まりのアッ
プが見込まれる。非磁性層を介して磁性層を設けること
の意味として、記録の高密度化が進むことで磁性層の薄
膜化が進み、特に高密度記録に適している０．３μｍ以
下の厚みになると、ベースフィルムの表面性が塗膜の表
面性に影響を与えてくること、さらに、潤滑剤の絶対量
が少なくなって耐久性が悪化してくる理由により、潤滑
剤を含む非磁性層を介して磁性層を設けることが好まし
くなることによる。このときの非磁性層の厚みは０．５
μｍ〜３．０μｍの間が好ましく、０．５μｍより薄く
なると、非磁性層としての効果が少なくなり、また３μ
ｍ以上になると、塗布する時の塗布性が落ちてきて、生
産上好ましくない。バックコート層の厚さは、１．０μ
ｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましく
は０．２〜０．８μｍである。バックコート層が厚すぎ
ると、媒体摺接経路との間の摩擦が大きくなりすぎて、
走行安定性が低下する傾向にある。一方、薄すぎると、
非磁性支持体の表面性の影響でバックコート層の表面性
が低下する。このため、バックコート層表面の粗さが磁
性層表面に転写され、高域出力、Ｓ／Ｎ、Ｃ／Ｎの低下
を招く。また、バックコート層が薄すぎると、媒体の走
行時にバックコート層の削れが発生する。The coating of the present invention has a structure in which a magnetic layer is provided on one surface of a nonmagnetic support via a nonmagnetic layer, and a backcoat layer is provided on the other surface. As a manufacturing method,
Each application layer is wound up every time it is applied, that is, a method in which the application line has three passes can provide a product excellent in durability and yield as compared with a method using a conventional thermosetting process. Preferably 1 by reducing the number of passes
Finishing with a pass is expected to further increase the yield. The meaning of providing a magnetic layer via a non-magnetic layer means that the magnetic layer has become thinner as the recording density has increased. Due to the fact that the surface properties of the film affect the surface properties of the coating film, and because the absolute amount of the lubricant decreases, the durability deteriorates. This is because it is preferable to provide a layer. The thickness of the non-magnetic layer at this time is 0.5
When the thickness is less than 0.5 μm, the effect as a non-magnetic layer is reduced, and the thickness is 3 μm.
When it is more than m, the coatability at the time of coating is lowered, which is not preferable in production. The thickness of the back coat layer is 1.0μ
m, preferably 0.1 to 1.0 μm, more preferably 0.2 to 0.8 μm. If the back coat layer is too thick, the friction with the medium sliding contact path becomes too large,
The running stability tends to decrease. On the other hand, if it is too thin,
The surface property of the backcoat layer is reduced due to the influence of the surface property of the nonmagnetic support. Therefore, the roughness of the surface of the back coat layer is transferred to the surface of the magnetic layer, resulting in a decrease in high-frequency output, S / N, and C / N. On the other hand, if the back coat layer is too thin, the back coat layer will be shaved during running of the medium.

【００２９】以下実施例により本発明を具体的に説明す
る。Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.

【００３０】[0030]

【実施例】 実施例１ ＜非磁性層塗料１＞ α−Fe₂O₃（戸田工業(株)製：DPN-250BW） 75重量部 （平均長軸径＝150nm,BET=55ｍ²/g）カーホ゛ンフ゛ラック （三菱化学(株)製：#950B） 20重量部 （平均粒径=16nm,BET=250ｍ²/g,DBP吸油量＝80ml/100g） α-Al₂O₃(住友化学工業(株)製：HIT60A) 5重量部 （平均粒径＝0.18μｍ,BET=12ｍ²/g） 電子線硬化型塩化ビニル系樹脂 12重量部 (重合度：350、極性基：カルホ゛ン酸=0.5%及びアンモニウム塩 N分=300ppm アクリル含有量=６個/１分子,Ｔｇ=８０℃) 電子線硬化型ポリエステルポリウレタン樹脂 6重量部 （数平均分子量=23000,アクリル含有量=６個/１分子,Ｔｇ=１０℃) ブチルステアレート 1重量部 ステアリン酸 1重量部 ＭＥＫ 150重量部 トルエン 50重量部 シクロヘキサノン 50重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行い非磁性層塗料１を作成した。 ＜磁性層塗料１＞ メタル磁性粉 100重量部 （Hc＝1830Oe,σ_S＝130emu,BET=57g/ｍ²,平均長軸長=0.10μｍ） 電子線硬化型塩化ビニル系樹脂 10重量部 (塩化ビニル-エポキシ含有モノマー共重合体 平均重合度=310,エポキシ含有量= 3重量%,-OSO₃K含有量=0.6重量%,アクリル含有量=６個/１分子,Ｔｇ=６０℃) -SO₃Na含有電子線硬化型ポリウレタン樹脂 7重量部 （Mn=25000,極性基濃度＝1個／１分子,Ｔｇ＝３０℃） α−Al₂O₃(住友化学工業(株)製：HIT82) 12重量部 （平均粒径＝0.12μｍ,BET=20ｍ²/g） ミリスチン酸 ２重量部 ＭＥＫ 250重量部 トルエン 80重量部 シクロヘキサノン 80重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行い磁性塗料１を作成した。 ＜バックコート層用塗料１＞ カーボンブラック 80重量部 （コロンヒ゛アンカーホ゛ン社製:ConductexSC 平均粒径=20nm,BET=220ｍ²/g） カーボンブラック 1重量部 （コロンヒ゛アンカーホ゛ン社製:SevacarbMT平均粒径=350nm,BET=8ｍ²/g） α−Ｆｅ₂Ｏ₃（戸田工業社製:TF100 平均粒径=0.1μｍ） 1重量部 電子線硬化型塩化ビニル系樹脂 65重量部 (重合度：350、極性基：カルホ゛ン酸=0.5%及びアンモニウム塩 N分=300ppm アクリル含有量=６個/１分子,Ｔｇ=８０℃) 電子線硬化型ポリエステルポリウレタン樹脂 35重量部 （（数平均分子量=23000,アクリル含有量=６個/１分子,Ｔｇ=１０℃) ＭＥＫ 260重量部 トルエン 260重量部 シクロヘキサノン 260重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行った。次に下記添加剤・溶剤を加え粘度調整を行っ
た。 ステアリン酸 1重量部 ミリスチン酸 1重量部 ステアリン酸ブチル 2重量部 ＭＥＫ 210重量部 トルエン 210重量部 シクロヘキサノン 210重量部 次に6.1μｍ厚のＰＥＴフィルム上に一番目の塗布部で
最初に非磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式にて2.
0μｍの乾燥膜厚となるように塗布し、続いて非磁性層
塗料１が湿潤状態の内に磁性層塗料１を押し出しダイノ
ズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚となるように塗布し配
向を行い、乾燥温度１００℃で塗膜を乾燥させ、温度１
００℃線圧300kg/cmにてカレンダー処理を行い続いて二
番目の塗布部で磁性層と反対のベース面にバックコート
層塗料１を押し出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥
膜厚となるように塗布し乾燥させ、最後に５Ｍｒａｄの
ＥＢ照射を行い原反ロールを作成した。このロールを１
／２インチ幅に切断してＤＬＴカセットに組み込み、磁
気テープサンプルとした。 実施例２ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルムに一番目の塗布部で最初に
非磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式2.0μｍの乾
燥膜厚となるように塗布し、乾燥温度１００℃で乾燥後
EB照射（５Mrad）を行い、続いて二番目の塗布部にて非
磁性層の上に磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式に
て0.3μｍの乾燥膜厚となるように塗布し、配向を行
い、乾燥温度１００℃で塗膜を乾燥させ、温度１００℃
線圧300kg/cmにてカレンダー処理を行い、続いて三番目
の塗布部で磁性層と反対のベース面にバックコート層塗
料１を押し出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥膜厚
となるように塗布し乾燥させ、５ＭｒａｄのＥＢ照射を
行い、原反ロールを作成した。このロールを１／２イン
チ幅に切断してＤＬＴカセットに組み込み、磁気テープ
サンプルとした。 実施例３ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルム上に一番目の塗布部で最初
に非磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式にて2.0μ
ｍの乾燥膜厚となるように塗布し、続いて非磁性層塗料
１が湿潤状態の内に磁性層塗料１を押し出しダイノズル
方式にて0.3μｍの乾燥膜厚となるように塗布し配向を
行い、乾燥温度１００℃で塗膜を乾燥させ、温度１００
℃線圧300kg/cmにてカレンダー処理を行い、最後に５Ｍ
ｒａｄのＥＢ照射を行い巻き取った。次に磁性層と反対
のベース面にバックコート層塗料１を押し出しダイノズ
ル方式にて0.5μｍの乾燥膜厚となるように塗布し乾燥
させ、最後に５ＭｒａｄのＥＢ照射を行い原反ロールを
作成した。このロールを１／２インチ幅に切断してＤＬ
Ｔカセットに組み込み、磁気テープサンプルとした。 実施例４ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルムに非磁性層塗料１を押し出
しダイノズル方式2.0μｍの乾燥膜厚となるように塗布
し、乾燥温度１００℃で乾燥後EB照射（５Mrad）を行
い、巻き取り、非磁性層塗布済み原反を作製した。次に
この非磁性層原反の上に一番目の塗布部にて非磁性層の
上に磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式にて0.3μ
ｍの乾燥膜厚となるように塗布し、配向を行い、乾燥温
度１００℃で塗膜を乾燥させ、温度１００℃線圧300kg/
cmにてカレンダー処理を行い、続いて二番目の塗布部で
磁性層と反対のベース面にバックコート層塗料１を押し
出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥膜厚となるよう
に塗布し乾燥させ、５ＭｒａｄのＥＢ照射を行い、原反
ロールを作成した。このロールを１／２インチ幅に切断
してＤＬＴカセットに組み込み、磁気テープサンプルと
した。 実施例５ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルムに一番目の塗布部で最初に
非磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式2.0μｍの乾
燥膜厚となるように塗布し、乾燥温度１００℃で乾燥後
EB照射（５Mrad）を行い、巻き取り、非磁性層塗布済み
原反を作製した。次にこの非磁性層原反の上に磁性層塗
料１を押し出しダイノズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚
となるように塗布し配向を行い、乾燥温度１００℃で塗
膜を乾燥させ、温度１００℃線圧300kg/cmにてカレンダ
ー処理を行い、最後に５ＭｒａｄのＥＢ照射を行い巻き
取った。次に磁性層と反対のベース面にバックコート層
塗料１を押し出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥膜
厚となるように塗布し乾燥させ、最後に５ＭｒａｄのＥ
Ｂ照射を行い原反ロールを作成した。このロールを１／
２インチ幅に切断してＤＬＴカセットに組み込み、磁気
テープサンプルとした。 比較例１ ＜非磁性層塗料２＞ α-Fe₂O₃（戸田工業(株)製：DPN-250BW） 75重量部 （平均長軸径＝150nm,BET=55ｍ²/g）カーホ゛ンフ゛ラック （三菱化学(株)製：#950B） 20重量部 （平均粒径=16nm,BET=250ｍ²/g,DBP吸油量＝80ml/100g） α-Al₂O₃(住友化学工業(株)製：HIT60A) 5重量部 （平均粒径＝0.18μｍ,BET=12ｍ²/g） 塩化ヒ゛ニル系共重合体 10重量部 (重合度：350、極性基：カルホ゛ン酸=0.5%及びアンモニウム塩 N分=300ppmＴｇ=８０℃) ポリエステルポリウレタン樹脂 6重量部 （Mn=23000,Ｔｇ=１０℃） ブチルステアレート 1重量部 ステアリン酸 1重量部 MEK 150重量部 トルエン 50重量部 シクロヘキサノン 50重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行い非磁性層塗料２を作成した。 ＜磁性層塗料２＞ メタル磁性粉 100重量部 （Hc＝1830Oe,σ_S＝130emu,BET=57g/ｍ²,平均長軸長=0.10μｍ） 塩化ヒ゛ニル系共重合体 10重量部 (塩化ビニル-エポキシ含有モノマー共重合体 平均重合度=310,エポキシ含有量= 3重量%,-OSO₃K含有量=0.6重量%,Ｔｇ=６０℃) -SO3Na含有ポリウレタン樹脂 7重量部 （Mn=25000,極性基濃度＝1個／１分子） α−Al₂O₃(住友化学工業(株)製：HIT82) 12重量部 （平均粒径＝0.12μｍ,BET=20ｍ²/g） ミリスチン酸 2重量部 ＭＥＫ 250重量部 トルエン 80重量部 シクロヘキサノン 80重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行い磁性層塗料２を作成した。 ＜バックコート層用塗料２＞ カーボンブラック 80重量部 （コロンヒ゛アンカーホ゛ン社製:ConductexSC 平均粒径=20nm,BET=220ｍ²g） カーボンブラック 1重量部 （コロンヒ゛アンカーホ゛ン社製:SevacarbMT平均粒径=350nm,BET=8ｍ²/g） α−Fe₂O₃（戸田工業社製:TF100 平均粒径=0.1μｍ） 1重量部 塩化ヒ゛ニル系共重合体 65重量部 (重合度：350、極性基：カルホ゛ン酸=0.5%及びアンモニウム塩 N分=300ppmＴｇ=８０℃) ポリエステルポリウレタン樹脂 35重量部 （Mn=2３000,Ｔｇ=１０℃） ＭＥＫ 260重量部 トルエン 260重量部 シクロヘキサノン 260重量部 上記組成物を混練処理した後、サント゛ク゛ラインタ゛ーミルにて分散
を行った。次に下記添加剤・溶剤を加え粘度調整を行っ
た。 ステアリン酸 1重量部 ミリスチン酸 1重量部 ステアリン酸ブチル 2重量部 ＭＥＫ 210重量部 トルエン 210重量部 シクロヘキサノン 210重量部 次に非磁性層塗料２にコロネートL（日本ポリウレタン
工業(株)製）を４重量部、磁性層塗料２に４重量部添加
しバックコート塗料１００重量部に１重量部を加え、6.
1μｍ厚のＰＥＴフィルムに最初に一番目の塗布部で非
磁性層塗料２を押し出しダイノズル方式にて2.0μｍの
乾燥膜厚となるように塗布し、続いて非磁性層塗料が湿
潤状態の内に磁性層塗料２を押し出しダイノズル方式に
て0.3μｍの乾燥膜厚となるように塗布し配向を行い、
乾燥温度１００℃で塗膜を乾燥させ、温度１００℃線圧
300kg/cmにてカレンダー処理を行った。次に二番目の塗
布部で磁性層と反対のベース面にバックコート層塗料２
を押し出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥厚みとな
るように塗布し、原反ロールを作成した。このロールを
２４時間常温にて放置後、６０℃の加熱オーブン中にて
２４時間硬化した後、１／２インチ幅に切断してＤＬＴ
カセットに組み込み、磁気テープサンプルとした。 比較例２ 非磁性層塗料２にコロネートL（日本ポリウレタン工業
(株)製）を４重量部加え、6.1μｍ厚のＰＥＴフィルム
に最初に非磁性層塗料２を押し出しダイノズル方式にて
2.0μｍの乾燥膜厚となるように塗布し、乾燥温度１０
０℃で塗膜を乾燥させ、６０℃の加熱オーブン中にて２
４時間硬化し、非磁性層塗布済み原反を作製した。次に
磁性層塗料２にコロネートL（日本ポリウレタン工業
(株)製）を４重量部、バックコート層塗料２、１００重
量部に１重量部添加し、磁性層塗料２を一番めの塗布部
で押し出しダイノズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚とな
るように塗布し配向を行い、乾燥温度１００℃で塗膜を
乾燥させ、温度１００℃線圧300kg/cmにてカレンダー処
理を行った。次に二番目の塗布部で磁性層と反対のベー
ス面にバックコート層塗料２を押し出しダイノズル方式
にて0.5μｍの乾燥厚みとなるように塗布し、原反ロー
ルを作成した。このロールを２４時間常温にて放置後、
６０℃の加熱オーブン中にて２４時間硬化した後、１／
２インチ幅に切断してＤＬＴカセットに組み込み、磁気
テープサンプルとした。 比較例３ 実施例１で磁性層中のバインダーの極性基を抜き実施例
１と同様にサンプルを作製した。 比較例４ 実施例１で非磁性層中のバインダーの極性基を抜き実施
例１と同様にサンプルを作製した。 比較例５ 実施例１でバックコート層中のバインダーの極性基を抜
き実施例１と同様にサンプルを作製した 比較例６ 実施例１ですべてのバインダーの極性基を抜き実施例１
と同様にサンプルを作製した 比較例７ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルムに一番目の塗布部で最初に
非磁性層塗料１を押し出しダイノズル方式2.0μｍの乾
燥膜厚となるように塗布し、乾燥温度１００℃で乾燥後
EB照射（５Mrad）を行い、巻き取り、非磁性層塗布済み
原反を作製した。次に磁性層塗料２にコロネートL（日
本ポリウレタン工業(株)製）を４重量部添加し、一番目
の塗布部でこの非磁性層原反の上に磁性層塗料２を押し
出しダイノズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚となるよう
に塗布し配向を行い、乾燥温度１００℃で塗膜を乾燥さ
せ、温度１００℃線圧300kg/cmにてカレンダー処理を行
った。次に二番目の塗布部で磁性層と反対のベース面に
バックコート層塗料１を押し出しダイノズル方式にて0.
5μｍの乾燥厚みとなるように塗布し、乾燥温度１００
℃で乾燥後EB照射（５Mrad）を行い、原反ロールを作成
した。Examples Example 1 <Nonmagnetic layer paint 1> 75 parts by weight of α-Fe ₂ O ₃ (manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd .: DPN-250BW) (average major axis diameter = 150 nm, BET = 55 m ² / g) Carbon black (Mitsubishi Chemical Corp .: # 950B) 20 parts by weight (Average particle size = 16 nm, BET = 250 m ² / g, DBP oil absorption = 80 ml / 100 g) α-Al ₂ O ₃ (Sumitomo Chemical Co., Ltd. ): HIT60A) 5 parts by weight (Average particle size = 0.18 μm, BET = 12 m ² / g) 12 parts by weight of electron beam-curable vinyl chloride resin (degree of polymerization: 350, polar group: carboxylic acid = 0.5% and ammonium Salt N content = 300 ppm Acrylic content = 6 pcs / molecule, Tg = 80 ° C.) Electron beam-curable polyester polyurethane resin 6 parts by weight (number average molecular weight = 23000, acryl content = 6 pcs / molecule, Tg = 10) ℃) Butyl stearate 1 part by weight Stearic acid 1 part by weight MEK 150 parts by weight Toluene 50 parts by weight Cyclohexanone 50 parts by weight You create a non-magnetic layer coating material 1 was dispersed by another Bu Miru. <Magnetic layer coating 1> Metal magnetic powder 100 parts by weight _{(Hc = 1830Oe, σ S =} 130emu, BET = 57g / m 2, average long axis length = 0.10 .mu.m) electron beam-curable vinyl chloride resin 10 parts by weight (chloride vinyl - epoxy-containing monomer copolymer average polymerization degree = 310, epoxy content = 3 wt%, - OSO ₃ K content = 0.6 wt%, the acrylic content = 6/1 molecule, Tg = 60 ° C.) -SO ₃ Na-containing electron beam curable polyurethane resin 7 parts by weight (Mn = 25000, polar group concentration = 1 / molecule, Tg = 30 ° C.) α-Al ₂ O ₃ (Sumitomo Chemical Co., Ltd .: HIT82) 12 Parts by weight (Average particle size = 0.12 µm, BET = 20 m ² / g) Myristic acid 2 parts by weight MEK 250 parts by weight Toluene 80 parts by weight Cyclohexanone 80 parts by weight After kneading the above composition, disperse it with a Santo Co., Ltd. mill. Then, a magnetic paint 1 was prepared. <Paint 1 for backcoat layer> 80 parts by weight of carbon black (Conductex SC: average particle size = 20 nm, BET = 220 m ² / g) 1 part by weight of carbon black (Colon anchor anchor: SevacarbMT average particle size) = 350 nm, BET = 8 m ² / g) α-Fe ₂ O ₃ (manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd .: TF100 average particle size = 0.1 μm) 1 part by weight Electron beam-curable vinyl chloride resin 65 parts by weight (polymerization degree: 350, Polar group: carboxylic acid = 0.5% and ammonium salt N content = 300 ppm Acrylic content = 6 / molecule, Tg = 80 ° C) Electron beam-curable polyester polyurethane resin 35 parts by weight ((number average molecular weight = 23000, containing acryl (Amount = 6 / molecule, Tg = 10 ° C.) MEK 260 parts by weight Toluene 260 parts by weight Cyclohexanone 260 parts by weight After the above composition was kneaded, the mixture was dispersed by a sand crystal mill. Add solvent to adjust viscosity 1 part by weight of stearic acid 1 part by weight of myristic acid 2 parts by weight of butyl stearate 210 parts by weight of MEK 210 parts by weight of toluene 210 parts by weight of cyclohexanone Next, on the 6.1 μm-thick PET film, Extrude non-magnetic layer paint 1 by die nozzle method 2.
The coating is performed so as to have a dry film thickness of 0 μm, and then the magnetic layer coating material 1 is extruded while the non-magnetic layer coating material 1 is in a wet state. The coating was dried at a drying temperature of 100 ° C.
A calendering process is performed at a linear pressure of 300 kg / cm at a temperature of 00 ° C. Then, the back coating layer paint 1 is extruded on the base surface opposite to the magnetic layer in the second coating portion so that a dry film thickness of 0.5 μm is obtained by a die nozzle method. It was applied, dried, and finally irradiated with 5 Mrad of EB to produce a raw roll. This roll is 1
The tape was cut to a width of 1/2 inch and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Example 2 A non-magnetic layer coating material 1 was first applied to a 6.1 μm-thick PET film in a first coating portion so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by a die nozzle method, and dried at a drying temperature of 100 ° C.
EB irradiation (5 Mrad) is performed, and then the magnetic layer coating material 1 is extruded on the non-magnetic layer in the second coating portion, applied by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.3 μm, and oriented. The coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C., and a temperature of 100 ° C.
Perform a calendering process at a linear pressure of 300 kg / cm, and then extrude the backcoat layer coating material 1 on the base surface opposite to the magnetic layer in the third coating part to apply a dry film thickness of 0.5 μm using a die nozzle method. Then, it was dried and irradiated with 5 Mrad of EB to prepare a raw roll. This roll was cut into 1/2 inch widths and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Example 3 First, the non-magnetic layer coating material 1 was first extruded on a 6.1 μm-thick PET film at the first coating portion, and was then 2.0 μm thick by a die nozzle method.
m, and then paint the non-magnetic layer paint 1 in a wet state while extruding the magnetic layer paint 1 so as to have a 0.3 μm dry film thickness by a die nozzle method and orientate. The coating was dried at a drying temperature of 100 ° C.
Perform calendering at a linear pressure of 300kg / cm and finally 5M
rad was irradiated with EB and wound up. Next, the back coat layer coating material 1 was extruded onto the base surface opposite to the magnetic layer, applied by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.5 μm, and dried. Finally, EB irradiation of 5 Mrad was performed to prepare a material roll. . Cut this roll to 1/2 inch width and DL
A magnetic tape sample was assembled in a T cassette. Example 4 A non-magnetic layer coating material 1 was applied to a PET film having a thickness of 6.1 μm by extrusion so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by a die nozzle method, dried at a drying temperature of 100 ° C., irradiated with EB (5 Mrad), and wound up. A raw material coated with a non-magnetic layer was prepared. Next, the magnetic layer coating material 1 was extruded on the non-magnetic layer at the first coating portion on the non-magnetic layer raw material by a die nozzle method.
m to a dry film thickness of m, orientation is performed, and the coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C.
In the second coating part, the backcoat layer paint 1 is extruded on a base surface opposite to the magnetic layer in a second coating portion, and is applied by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.5 μm and dried. EB irradiation of 5 Mrad was performed to produce a raw roll. This roll was cut into 1/2 inch widths and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Example 5 A non-magnetic layer paint 1 was first applied to a 6.1 μm-thick PET film in a first coating portion so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by a die nozzle method and dried at a drying temperature of 100 ° C.
EB irradiation (5 Mrad) was performed, the film was wound, and a non-magnetic layer-coated raw material was produced. Next, the magnetic layer coating material 1 is extruded onto the non-magnetic layer raw material by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.3 μm and is oriented. The coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C. The film was calendered at a linear pressure of 300 kg / cm and finally irradiated with 5 Mrad of EB and wound up. Next, the back coat layer paint 1 is applied to the base surface opposite to the magnetic layer by extrusion die coating so as to have a dry film thickness of 0.5 μm and dried.
Irradiation of B was performed to prepare a raw roll. This roll is 1 /
It was cut into a 2-inch width and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Comparative Example 1 <Non-magnetic layer coating 2> α-Fe ₂ O ₃ (DPN-250BW, manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd.) 75 parts by weight (average major axis diameter = 150 nm, BET = 55 m ² / g) Carbon black (Mitsubishi 20 parts by weight (average particle size = 16 nm, BET = 250 m ² / g, DBP oil absorption = 80 ml / 100 g) α-Al ₂ O ₃ (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd .: HIT60A) ) 5 parts by weight (Average particle size = 0.18 µm, BET = 12 m ² / g) 10 parts by weight of phenyl chloride copolymer (degree of polymerization: 350, polar group: carboxylic acid = 0.5% and ammonium salt N content = 300 ppm Tg =) 80 ° C) Polyester polyurethane resin 6 parts by weight (Mn = 23000, Tg = 10 ° C) Butyl stearate 1 part by weight Stearic acid 1 part by weight MEK 150 parts by weight Toluene 50 parts by weight Cyclohexanone 50 parts by weight After kneading the above composition The mixture was dispersed in a Santo Co., Ltd. mill to prepare a non-magnetic layer coating material 2. <Magnetic layer coating 2> Metal magnetic powder 100 parts by weight _{(Hc = 1830Oe, σ S =} 130emu, BET = 57g / m 2, average long axis length = 0.10 .mu.m) chloride arsenide Bu sulfonyl copolymer 10 parts by weight (a vinyl chloride - epoxy-containing monomer copolymer average polymerization degree = 310, epoxy content = 3 wt%, - OSO ₃ K content = 0.6 wt%, Tg = 60 ℃) -SO3Na-containing polyurethane resin 7 parts by weight (Mn = 25000, polar Α-Al ₂ O ₃ (HIT82 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 12 parts by weight (average particle size = 0.12 μm, BET = 20 m ² / g) Myristic acid 2 parts by weight MEK 250 parts by weight Toluene 80 parts by weight Cyclohexanone 80 parts by weight After the above composition was kneaded, the mixture was dispersed with a sand crystal mill to prepare a magnetic layer coating material 2. <Paint 2 for backcoat layer> 80 parts by weight of carbon black (Conductex anchor phone: ConductexSC average particle size = 20 nm, BET = 220 m ² g) 1 part by weight of carbon black (Colon anchor anchor: SevacarbMT average particle size = 350 nm, BET = 8 m ² / g) α-Fe ₂ O ₃ (manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd .: TF100 average particle size = 0.1 μm) 1 part by weight 65 parts by weight of a phenyl chloride copolymer (degree of polymerization: 350, polar group: Carboxynoic acid = 0.5% and ammonium salt N content = 300 ppm Tg = 80 ° C) Polyester polyurethane resin 35 parts by weight (Mn = 23,000, Tg = 10 ° C) MEK 260 parts by weight Toluene 260 parts by weight Cyclohexanone 260 parts by weight Kneading treatment of the above composition After that, dispersion was carried out with a sundry line mill. Next, the following additives and solvents were added to adjust the viscosity. 1 part by weight of stearic acid 1 part by weight of myristic acid 2 parts by weight of butyl stearate 210 parts by weight of MEK 210 parts by weight of toluene 210 parts by weight of cyclohexanone Parts, 4 parts by weight to the magnetic layer paint 2, 1 part by weight to 100 parts by weight of the back coat paint, and 6.
First, the non-magnetic layer coating material 2 is extruded on a 1 μm-thick PET film at the first coating portion so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by a die nozzle method, and then the non-magnetic layer coating material is wetted. The magnetic layer coating material 2 is applied by an extrusion die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.3 μm, and orientation is performed.
The coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C., and the temperature is 100 ° C. linear pressure.
Calendar processing was performed at 300 kg / cm. Next, in the second coating portion, the backcoat layer paint 2 is applied on the base surface opposite to the magnetic layer.
Was applied by an extrusion die nozzle method so as to have a dry thickness of 0.5 μm to prepare a raw roll. After leaving this roll at room temperature for 24 hours, it is cured in a heating oven at 60 ° C. for 24 hours, and then cut into イ ン チ inch width to obtain DLT.
A magnetic tape sample was set in a cassette. Comparative Example 2 Coronate L (Nippon Polyurethane Industry)
Co., Ltd.) and extrude the non-magnetic layer paint 2 first on a 6.1 μm thick PET film by die nozzle method.
Coated to a dry film thickness of 2.0 μm, drying temperature 10
Dry the coating at 0 ° C. and heat in a heating oven at 60 ° C. for 2 hours.
The mixture was cured for 4 hours to produce a raw material coated with a nonmagnetic layer. Next, in the magnetic layer paint 2, Coronate L (Nippon Polyurethane Industry)
Co., Ltd.), 4 parts by weight, 1 part by weight to 100 parts by weight of the back coat layer paint 2, and the magnetic layer paint 2 is extruded at the first coating portion to have a dry film thickness of 0.3 μm by a die nozzle method. Coating was performed so as to be oriented, the coating was dried at a drying temperature of 100 ° C., and calendered at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 300 kg / cm. Next, the back coat layer coating material 2 was extruded on the base surface opposite to the magnetic layer in the second coating portion by a die nozzle method and applied so as to have a dry thickness of 0.5 μm to form a raw roll. After leaving this roll at room temperature for 24 hours,
After curing in a heating oven at 60 ° C. for 24 hours, 1 /
It was cut into a 2-inch width and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Comparative Example 3 A sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polar group of the binder in the magnetic layer was removed. Comparative Example 4 A sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polar group of the binder in the nonmagnetic layer was removed. Comparative Example 5 The polar group of the binder in the back coat layer was removed in Example 1 to prepare a sample in the same manner as in Example 1. Comparative Example 6 The polar group of all the binders was removed in Example 1 and Example 1
Comparative Example 7 A non-magnetic layer coating material 1 was first applied to a 6.1 μm-thick PET film so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by extrusion using a first nozzle, and a drying temperature of 100 μm. After drying at ℃
EB irradiation (5 Mrad) was performed, the film was wound, and a non-magnetic layer-coated raw material was produced. Next, 4 parts by weight of Coronate L (manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) was added to the magnetic layer coating material 2, and the magnetic layer coating material 2 was extruded onto the non-magnetic layer raw material in the first coating portion, and was then die-die nozzled. The coated film was oriented so as to have a dry film thickness of 0.3 μm, dried at a drying temperature of 100 ° C., and calendered at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 300 kg / cm. Next, the back coat layer paint 1 was extruded on the base surface opposite to the magnetic layer in the second coating portion, and was extruded by a die nozzle method.
Coated to a dry thickness of 5 μm, drying temperature 100
After drying at ℃, EB irradiation (5 Mrad) was performed to prepare a raw roll.

【００３１】このロールを２４時間常温にて放置後、６
０℃の加熱オーブン中にて２４時間硬化した後、１／２
インチ幅に切断してＤＬＴカセットに組み込み、磁気テ
ープサンプルとした。 比較例８ 非磁性層塗料２にコロネートL（日本ポリウレタン工業
(株)製）を４重量部加え、6.1μｍ厚のＰＥＴフィルム
に最初に非磁性層塗料２を押し出しダイノズル方式にて
2.0μｍの乾燥膜厚となるように塗布し、乾燥温度１０
０℃で塗膜を乾燥させ、６０℃の加熱オーブン中にて２
４時間硬化し、非磁性層塗布済み原反を作製した。次に
一番目の塗布部でこの非磁性層原反の上に磁性層塗料１
を押し出しダイノズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚とな
るように塗布し配向を行い、乾燥温度１００℃で塗膜を
乾燥させ、温度１００℃線圧300kg/cmにてカレンダー処
理を行い、最後に５ＭｒａｄのＥＢ照射を行い巻き取っ
た。次に二番目の塗布部で磁性層と反対のベース面にバ
ックコート層塗料１を押し出しダイノズル方式にて0.5
μｍの乾燥膜厚となるように塗布し乾燥させ、最後に５
ＭｒａｄのＥＢ照射を行い原反ロールを作成した。After leaving this roll at room temperature for 24 hours,
After curing for 24 hours in a heating oven at 0 ° C.,
It was cut into inch width and assembled into a DLT cassette to obtain a magnetic tape sample. Comparative Example 8 Coronate L (Nippon Polyurethane Industry)
Co., Ltd.) and extrude the non-magnetic layer paint 2 first on a 6.1 μm thick PET film by die nozzle method.
Coated to a dry film thickness of 2.0 μm, drying temperature 10
Dry the coating at 0 ° C. and heat in a heating oven at 60 ° C. for 2 hours.
The mixture was cured for 4 hours to produce a raw material coated with a nonmagnetic layer. Next, in the first coating section, the magnetic layer paint 1 is applied on the non-magnetic layer raw material.
Is applied by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.3 μm, orientation is performed, the coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C., calendering is performed at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 300 kg / cm. It was wound with EB irradiation of 5 Mrad. Next, the back coating layer coating material 1 was extruded on the base surface opposite to the magnetic layer in the second coating portion, and was extruded by a die nozzle method for 0.5 minute.
Apply and dry to a dry film thickness of μm.
EB irradiation of Mrad was performed to prepare a raw roll.

【００３２】このロールを１／２インチ幅に切断してＤ
ＬＴカセットに組み込み、磁気テープサンプルとした。 比較例９ 6.1μｍ厚のＰＥＴフィルムに非磁性層塗料１を押し出
しダイノズル方式2.0μｍの乾燥膜厚となるように塗布
し、乾燥温度１００℃で乾燥後EB照射（５Mrad）を行
い、巻き取り、非磁性層塗布済み原反を作製した。次に
一番目の塗布部でこの非磁性層原反の上に磁性層塗料１
を押し出しダイノズル方式にて0.3μｍの乾燥膜厚とな
るように塗布し配向を行い、乾燥温度１００℃で塗膜を
乾燥させ、温度１００℃線圧300kg/cmにてカレンダー処
理を行い、最後に５ＭｒａｄのＥＢ照射を行った。次に
コロネートL（日本ポリウレタン工業(株)製）をバック
コート層塗料２、１００重量部に対し１重量部添加した
塗料を、二番目の塗布部で磁性層と反対のベース面に押
し出しダイノズル方式にて0.5μｍの乾燥厚みとなるよ
うに塗布し、原反ロールを作成した。このロールを２４
時間常温にて放置後、６０℃の加熱オーブン中にて２４
時間硬化した後、１／２インチ幅に切断してＤＬＴカセ
ットに組み込み、磁気テープサンプルとした。＜評価結
果＞作製したサンプルについて以下の項目について評価
した。 磁性層表面粗さ：Ｒａ（ｎｍ） 測定器：テーラーホブソン社製タリステップシステム 測定条件：フィルター条件 0.18〜９Hz 触針 0.1×2.5μｍ特殊スタイラス 触針圧 2mg 測定スピード 0.03mm/sec 測定長 500μｍ 耐久性 Ｑｕａｎｎｔｕｍ社ＤＬＴ４０００ドライブを使用し、
作製したサンプルを０℃の環境で１０００パス走行さ
せ、走行後のサンプルの磁性層面を５０倍の顕微鏡で観
察し、塗膜表面の走行キズの状況を確認し、下記に示す
様な尺度で判定した。 ◎：キズが無い ○：部分的に薄いキズが見られる。 △：部分的にはっきりしたキズがみられる。 ×：全体にはっきりしたキズが見られる。 この項目としては◎と○を合格とした。 歩留まり ドロップアウト検査機による歩留まりを数値で表した。
８０％以上を合格とした。This roll is cut into 1/2 inch widths and
A magnetic tape sample was assembled in an LT cassette. Comparative Example 9 The non-magnetic layer coating material 1 was applied to a 6.1 μm-thick PET film so as to have a dry film thickness of 2.0 μm by a die nozzle method, dried at a drying temperature of 100 ° C., irradiated with EB (5 Mrad), and wound up. A raw material coated with a non-magnetic layer was prepared. Next, in the first coating section, the magnetic layer paint 1 is applied on the non-magnetic layer raw material.
Is applied by a die nozzle method so as to have a dry film thickness of 0.3 μm, orientation is performed, the coating film is dried at a drying temperature of 100 ° C., calendering is performed at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 300 kg / cm. EB irradiation of 5 Mrad was performed. Next, a coating obtained by adding 1 part by weight of Coronate L (manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) to 100 parts by weight of the backcoat layer coating 2 was extruded onto the base surface opposite to the magnetic layer in the second coating section, and a die nozzle method was used. Was applied so as to have a dry thickness of 0.5 μm to prepare an original roll. Roll this roll 24
After standing at room temperature for 24 hours, 24 hours in a heating oven at 60 ° C.
After curing for a time, it was cut into half-inch widths, assembled into a DLT cassette, and used as a magnetic tape sample. <Evaluation Results> The following items were evaluated for the prepared samples. Magnetic layer surface roughness: Ra (nm) Measuring instrument: Taly step system manufactured by Taylor Hobson Measuring condition: Filtering condition 0.18-9Hz Stylus 0.1 × 2.5μm Special stylus Stylus pressure 2mg Measurement speed 0.03mm / sec Measurement length 500μm Durability Using a Quantum DLT4000 drive,
The produced sample was run for 1000 passes in an environment of 0 ° C., and the magnetic layer surface of the sample after running was observed with a microscope of 50 ×, the condition of running flaws on the coating film surface was confirmed, and it was judged by the following scale. did. ◎: No flaws ○: Thin flaws are partially observed. Δ: Partial clear scratches are observed. ×: Clear scratches are observed throughout. As this item, ◎ and ○ were accepted. Yield Yield by the dropout tester was expressed numerically.
80% or more was regarded as a pass.

【００３３】[0033]

【表１】 [Table 1]

【００３４】[0034]

【表２】 [Table 2]

【００３５】[0035]

【表３】 [Table 3]

【００３６】[0036]

【発明の効果】本発明によれば非磁性層、磁性層、バッ
クコート層をＥＢ化することにより、熱硬化組成に比較
して、耐久性及び歩留まりに優れた磁気記録媒体を提供
できる。According to the present invention, by forming the nonmagnetic layer, the magnetic layer, and the back coat layer into EBs, a magnetic recording medium having excellent durability and yield as compared with the thermosetting composition can be provided.

Claims (3)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】非磁性支持体片面に少なくともカーボンブ
ラックを含む厚さ０．５μｍ以上の非磁性層を介し厚み
０．３μｍ以下の磁性層を有し、反対の面にバックコー
ト層を有する磁気記録媒体において、非磁性層、磁性
層、バックコート層に用いられるバインダーが極性基を
有する放射線硬化型バインダーであることを特徴とする
磁気記録媒体。1. A magnetic material having a magnetic layer having a thickness of 0.3 μm or less with a nonmagnetic layer containing at least carbon black having a thickness of 0.5 μm or more on one surface of a nonmagnetic support and a backcoat layer on the opposite surface. A magnetic recording medium, wherein the binder used in the non-magnetic layer, the magnetic layer, and the back coat layer is a radiation-curable binder having a polar group. 【請求項２】磁性層に用いられるバインダーの極性基が
硫酸カリウム、スルホン酸ナトリウムから選ばれる少な
くとも１種を含み、非磁性層及びバックコート層には分
子内にＮ含有極性基とカルボン酸を同時に持つバインダ
ーを含むことを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒
体。The polar group of the binder used in the magnetic layer contains at least one selected from potassium sulfate and sodium sulfonate, and the non-magnetic layer and the back coat layer contain an N-containing polar group and a carboxylic acid in the molecule. 2. The magnetic recording medium according to claim 1, further comprising a binder having the same. 【請求項３】磁性層に含まれる磁性粉末が、金属磁性粉
末又は六方晶強磁性粉末である請求項１記載の磁気記録
媒体。3. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the magnetic powder contained in the magnetic layer is a metal magnetic powder or a hexagonal ferromagnetic powder.