JP2001058723A - 板材加工機における製品搬出方法及びその装置 - Google Patents
板材加工機における製品搬出方法及びその装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高価なリフタ装置を必要としない製品集積台
車を用いてアンローダと製品高さとの集積落差を一定に
保持して安価に製品を搬出する。 【解決手段】 板材加工機で加工された製品Gを載置す
る製品集積台車33を走行移動する際に、高さ方向に適
宜間隔を介して設けた複数個の光電SW73により製品
集積台車33に集積された製品積載高さを検出する。加
工済の製品Gがアンローダにより製品集積台車33へ搬
出され、複数個の光電SW73のうちで上記の製品積載
高さを検出した光電SW73の高さ位置のほぼ直上方位
置までアンローダが下降されるので、高価なリフタ装置
を必要としなくとも、アンローダと製品集積台車33の
製品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロ
ーダの製品Gは安定した状態で製品集積台車33へ載置
される。
車を用いてアンローダと製品高さとの集積落差を一定に
保持して安価に製品を搬出する。 【解決手段】 板材加工機で加工された製品Gを載置す
る製品集積台車33を走行移動する際に、高さ方向に適
宜間隔を介して設けた複数個の光電SW73により製品
集積台車33に集積された製品積載高さを検出する。加
工済の製品Gがアンローダにより製品集積台車33へ搬
出され、複数個の光電SW73のうちで上記の製品積載
高さを検出した光電SW73の高さ位置のほぼ直上方位
置までアンローダが下降されるので、高価なリフタ装置
を必要としなくとも、アンローダと製品集積台車33の
製品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロ
ーダの製品Gは安定した状態で製品集積台車33へ載置
される。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、板材加工機におけ
る製品搬出方法及びその装置に関する。
る製品搬出方法及びその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、板材加工機の加工システムとして
の例えばレーザ加工システム101においては、図7に
示されているようにワークWを積載したパレットPを収
納せしめる複数の棚103を上下方向へ複数備えた収納
棚105が設立されている。この収納棚105の脇(図
7において右側)には棚103からパレットPを出し入
れすると共に上下動せしめるエレベータ107が設けら
れている。
の例えばレーザ加工システム101においては、図7に
示されているようにワークWを積載したパレットPを収
納せしめる複数の棚103を上下方向へ複数備えた収納
棚105が設立されている。この収納棚105の脇(図
7において右側)には棚103からパレットPを出し入
れすると共に上下動せしめるエレベータ107が設けら
れている。
【0003】収納棚105に隣接してワーク一枚取り装
置109が配置され、このワーク一枚取り装置109の
図7において左側には順にレーザ加工機111及び搬出
集積装置113が配置されている。しかも上記のワーク
一枚取り装置109,搬出用アンローダ115が図7に
おいて左右方向へ移動せしめるためのガイドレール11
7が設けられている。
置109が配置され、このワーク一枚取り装置109の
図7において左側には順にレーザ加工機111及び搬出
集積装置113が配置されている。しかも上記のワーク
一枚取り装置109,搬出用アンローダ115が図7に
おいて左右方向へ移動せしめるためのガイドレール11
7が設けられている。
【0004】上記構成により収納棚105における複数
の棚103に収納されているパレットPから選択された
パレットPがエレベータ107へ引き出される。次い
で、エレベータ107が下降されて収納棚105の最下
段の位置に停止されたエレベータ107からワークWを
積載されたパレットPがワーク一枚取り装置109の下
方位置に設けられている上下動可能なパレットテーブル
119上に移載される。
の棚103に収納されているパレットPから選択された
パレットPがエレベータ107へ引き出される。次い
で、エレベータ107が下降されて収納棚105の最下
段の位置に停止されたエレベータ107からワークWを
積載されたパレットPがワーク一枚取り装置109の下
方位置に設けられている上下動可能なパレットテーブル
119上に移載される。
【0005】このパレットテーブル119上に移載され
たパレットP上のワークWがワーク一枚取り装置109
の作動により一枚取りされると、ワーク一枚取り装置1
09がガイドレール117に案内されてレーザ加工機1
11へ搬送されて、レーザ加工機111の加工テーブル
上にワークWが移載される。そしてレーザ加工機111
でワークWにレーザ加工が行われる。レーザ加工を行っ
た製品Gは搬出用アンローダ115で製品集積台車12
1の上方まで搬送されて製品集積台車121上に搬出さ
れることになる。
たパレットP上のワークWがワーク一枚取り装置109
の作動により一枚取りされると、ワーク一枚取り装置1
09がガイドレール117に案内されてレーザ加工機1
11へ搬送されて、レーザ加工機111の加工テーブル
上にワークWが移載される。そしてレーザ加工機111
でワークWにレーザ加工が行われる。レーザ加工を行っ
た製品Gは搬出用アンローダ115で製品集積台車12
1の上方まで搬送されて製品集積台車121上に搬出さ
れることになる。
【0006】製品集積台車121にはテーブル面123
を昇降するリフタ装置125が備えられており、テーブ
ル面123の図7において左方の後端側には図7の紙面
に対して垂直方向に向けて適宜な間隔で複数のストッパ
127が設けられており、図7において左右方向に走行
移動自在である。
を昇降するリフタ装置125が備えられており、テーブ
ル面123の図7において左方の後端側には図7の紙面
に対して垂直方向に向けて適宜な間隔で複数のストッパ
127が設けられており、図7において左右方向に走行
移動自在である。
【0007】また、製品集積台車121の走行方向の前
方には、製品集積台車121のテーブル面123に集積
された製品Gの上面を検出するための製品積載高さ検出
装置としての光電SW129が設けられている。例えば
図8に示されているように光電SW129が左側の投光
側光電SW129Aから発射される光軸131が右側の
受光側光電SW129Bで受光されるものでは、製品G
の上面が上記の光軸131を遮るまでリフタ装置125
が上昇されることにより製品積載高さが検出されるの
で、上記の光軸131より少し下降して集積落差Sが設
けられる。
方には、製品集積台車121のテーブル面123に集積
された製品Gの上面を検出するための製品積載高さ検出
装置としての光電SW129が設けられている。例えば
図8に示されているように光電SW129が左側の投光
側光電SW129Aから発射される光軸131が右側の
受光側光電SW129Bで受光されるものでは、製品G
の上面が上記の光軸131を遮るまでリフタ装置125
が上昇されることにより製品積載高さが検出されるの
で、上記の光軸131より少し下降して集積落差Sが設
けられる。
【0008】この状態で製品集積台車121が図9にお
いて右方へ前進移動されると、搬出用アンローダ115
の製品Gはストッパ127に突き当てられて製品集積台
車121の前進移動に伴って移動され、図10に示され
ているように製品集積台車121に既に集積されている
製品Gの上面に載置される。
いて右方へ前進移動されると、搬出用アンローダ115
の製品Gはストッパ127に突き当てられて製品集積台
車121の前進移動に伴って移動され、図10に示され
ているように製品集積台車121に既に集積されている
製品Gの上面に載置される。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の板材
加工機における製品搬出装置においては、搬出用アンロ
ーダ115と製品集積台車121のテーブル面123と
の集積落差Sをほぼ一定に調整して安定した集積動作が
行われるために、製品集積台車121にリフタ装置12
5が備えられており、このリフタ装置125は高価であ
るという問題点があった。
加工機における製品搬出装置においては、搬出用アンロ
ーダ115と製品集積台車121のテーブル面123と
の集積落差Sをほぼ一定に調整して安定した集積動作が
行われるために、製品集積台車121にリフタ装置12
5が備えられており、このリフタ装置125は高価であ
るという問題点があった。
【0010】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、高価なリフタ装置を必要とし
ない製品集積台車を用いて搬出用アンローダと製品高さ
との集積落差を一定に保持し安定した状態で安価に製品
を搬出し得る板材加工機における製品搬出方法及びその
装置を提供することにある。
れたもので、その目的は、高価なリフタ装置を必要とし
ない製品集積台車を用いて搬出用アンローダと製品高さ
との集積落差を一定に保持し安定した状態で安価に製品
を搬出し得る板材加工機における製品搬出方法及びその
装置を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項1によるこの発明の板材加工機における製品搬
出方法は、板材加工機で加工された製品を載置した製品
集積手段を走行移動せしめて、高さ方向に適宜間隔を介
して設けた複数個の検出器により製品集積手段に集積さ
れた製品積載高さを検出すると共に、前記複数個の検出
器のうちで前記製品積載高さを検出した検出器の高さ位
置のほぼ直上方位置まで板材加工機で加工された製品が
載置されているアンローダを下降せしめてアンローダと
製品集積手段の製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に
保持した上で、前記アンローダの製品を製品集積手段へ
搬出し載置せしめることを特徴とするものである。
に請求項1によるこの発明の板材加工機における製品搬
出方法は、板材加工機で加工された製品を載置した製品
集積手段を走行移動せしめて、高さ方向に適宜間隔を介
して設けた複数個の検出器により製品集積手段に集積さ
れた製品積載高さを検出すると共に、前記複数個の検出
器のうちで前記製品積載高さを検出した検出器の高さ位
置のほぼ直上方位置まで板材加工機で加工された製品が
載置されているアンローダを下降せしめてアンローダと
製品集積手段の製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に
保持した上で、前記アンローダの製品を製品集積手段へ
搬出し載置せしめることを特徴とするものである。
【0012】したがって、製品集積手段に集積された製
品積載高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数
個の検出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の
高さで決定され、高価なリフタ装置を必要としなくと
も、上記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンロ
ーダが昇降されるので、アンローダと製品集積手段の製
品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロー
ダの製品は安定して製品集積手段へ載置される。
品積載高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数
個の検出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の
高さで決定され、高価なリフタ装置を必要としなくと
も、上記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンロ
ーダが昇降されるので、アンローダと製品集積手段の製
品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロー
ダの製品は安定して製品集積手段へ載置される。
【0013】請求項2によるこの発明の板材加工機にお
ける製品搬出装置は、板材加工機で加工された製品を搬
出するアンローダを昇降自在で且つ走行移動自在に設
け、このアンローダにより搬出された製品を集積する製
品集積手段を走行自在に設け、この製品集積手段の走行
方向の途中に前記製品集積手段に集積された製品積載高
さを検出する複数個の検出器を高さ方向に適宜間隔で備
えた製品積載高さ検出装置を設け、この製品積載高さ検
出装置の前記複数個の各検出器の高さ位置に合わせて前
記アンローダを昇降移動、停止せしめるアンローダ高さ
位置調整装置を設けてなることを特徴とするものであ
る。
ける製品搬出装置は、板材加工機で加工された製品を搬
出するアンローダを昇降自在で且つ走行移動自在に設
け、このアンローダにより搬出された製品を集積する製
品集積手段を走行自在に設け、この製品集積手段の走行
方向の途中に前記製品集積手段に集積された製品積載高
さを検出する複数個の検出器を高さ方向に適宜間隔で備
えた製品積載高さ検出装置を設け、この製品積載高さ検
出装置の前記複数個の各検出器の高さ位置に合わせて前
記アンローダを昇降移動、停止せしめるアンローダ高さ
位置調整装置を設けてなることを特徴とするものであ
る。
【0014】したがって、請求項1記載の作用と同様で
あり、製品集積手段に集積された製品積載高さは、高さ
方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検出器のうちで
集積製品の上面を検出した検出器の高さで決定され、高
価なリフタ装置を必要としなくとも、上記の検出した検
出器の高さ位置に合わせてアンローダが昇降されるの
で、アンローダと製品集積手段の製品高さとの集積落差
がほぼ一定に保持される。アンローダの製品は安定して
製品集積手段へ載置される。
あり、製品集積手段に集積された製品積載高さは、高さ
方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検出器のうちで
集積製品の上面を検出した検出器の高さで決定され、高
価なリフタ装置を必要としなくとも、上記の検出した検
出器の高さ位置に合わせてアンローダが昇降されるの
で、アンローダと製品集積手段の製品高さとの集積落差
がほぼ一定に保持される。アンローダの製品は安定して
製品集積手段へ載置される。
【0015】請求項3によるこの発明の板材加工機にお
ける製品搬出装置は、請求項2記載の板材加工機におけ
る製品搬出装置において、前記製品集積手段が製品を積
載するテーブルを備えた走行自在な製品集積台車である
と共に前記テーブル面において製品集積台車の走行方向
の後方端側に複数の製品突当て部材を互いに適宜間隔を
介して立設し、前記アンローダが前記複数の製品突当て
部材の間隔を通過可能に配設した複数のフォークから構
成されていることを特徴とする。
ける製品搬出装置は、請求項2記載の板材加工機におけ
る製品搬出装置において、前記製品集積手段が製品を積
載するテーブルを備えた走行自在な製品集積台車である
と共に前記テーブル面において製品集積台車の走行方向
の後方端側に複数の製品突当て部材を互いに適宜間隔を
介して立設し、前記アンローダが前記複数の製品突当て
部材の間隔を通過可能に配設した複数のフォークから構
成されていることを特徴とする。
【0016】したがって、アンローダとしての複数のフ
ォークが製品集積台車のテーブルに積載されている製品
積載高さとの集積落差がほぼ一定に位置決めされたのち
に、前記製品集積台車が前方へ走行すると、複数のフォ
ークに載せられている製品の後端縁がテーブル上の製品
突当て部材により突当てられて前方へ押し出されてフォ
ーク上の製品は製品集積台車の製品の上に載置される。
ォークが製品集積台車のテーブルに積載されている製品
積載高さとの集積落差がほぼ一定に位置決めされたのち
に、前記製品集積台車が前方へ走行すると、複数のフォ
ークに載せられている製品の後端縁がテーブル上の製品
突当て部材により突当てられて前方へ押し出されてフォ
ーク上の製品は製品集積台車の製品の上に載置される。
【0017】
【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工機におけ
る製品搬出方法及びその装置の実施の形態について図面
を参照して説明する。
る製品搬出方法及びその装置の実施の形態について図面
を参照して説明する。
【0018】図3,図4及び図5を参照するに、板材加
工システム1は立設された収納棚3を備えており、この
収納棚3は枠組みされたフレーム5からなっている。そ
して、このフレーム5の上下方向には複数の棚7が設け
られており、この各棚7には複数のワークWを集積した
パレットPが収納されている。
工システム1は立設された収納棚3を備えており、この
収納棚3は枠組みされたフレーム5からなっている。そ
して、このフレーム5の上下方向には複数の棚7が設け
られており、この各棚7には複数のワークWを集積した
パレットPが収納されている。
【0019】収納棚3における最下段の棚7Aにはワー
ク一枚取り装置9が設けられている。このワーク一枚取
り装置9としては棚7Aに上下用シリンダ11が設けら
れている。上下用シリンダ11に装着されたピストンロ
ッド13の下端にはパッド用フレーム15が取り付けら
れている。このパッド用フレーム15には複数のバキュ
ームパッド17が設けられている。
ク一枚取り装置9が設けられている。このワーク一枚取
り装置9としては棚7Aに上下用シリンダ11が設けら
れている。上下用シリンダ11に装着されたピストンロ
ッド13の下端にはパッド用フレーム15が取り付けら
れている。このパッド用フレーム15には複数のバキュ
ームパッド17が設けられている。
【0020】また、棚7Aの下方位置には複数のワーク
Wを集積したパレットPを一時的に保持せしめておくパ
レット手段としてのパレット保持フレーム19が設けら
れている。また、収納棚3に隣接してワークテーブル手
段としてのテーブル台車21が設けられ、このテーブル
台車21は収納棚3における最下段の棚7Aの位置まで
図5において左側へ移動可能に設けられている。このテ
ーブル台車21の上面にはワークWを支持せしめる支持
フレーム23が図5において左右方向へ適宜な間隔で設
けられている。
Wを集積したパレットPを一時的に保持せしめておくパ
レット手段としてのパレット保持フレーム19が設けら
れている。また、収納棚3に隣接してワークテーブル手
段としてのテーブル台車21が設けられ、このテーブル
台車21は収納棚3における最下段の棚7Aの位置まで
図5において左側へ移動可能に設けられている。このテ
ーブル台車21の上面にはワークWを支持せしめる支持
フレーム23が図5において左右方向へ適宜な間隔で設
けられている。
【0021】収納棚3におけるフレーム5の脇(図3に
おいて左側、図4において左側)にはパレット移送手段
としての上下動可能なエレベータ25が設けられてい
る。このエレベータ25上には図3において上下方向へ
延伸したガイドレール27が敷設されており、このガイ
ドレール27に案内されて図3において上下方向、図5
において左右方向へ自走式で移動可能なトラバーサ29
が設けられている。このトラバーサ29には複数のフッ
ク31が備えられている。
おいて左側、図4において左側)にはパレット移送手段
としての上下動可能なエレベータ25が設けられてい
る。このエレベータ25上には図3において上下方向へ
延伸したガイドレール27が敷設されており、このガイ
ドレール27に案内されて図3において上下方向、図5
において左右方向へ自走式で移動可能なトラバーサ29
が設けられている。このトラバーサ29には複数のフッ
ク31が備えられている。
【0022】テーブル台車21が収納棚3における最下
段の棚7Aより退出した位置(図4の実線の位置)を挟
んでエレベータ25側に製品集積手段としての例えば製
品集積台車33が設けられている。製品集積台車33の
後側(図4において左側)には図5において左右方向へ
適宜な間隔で複数のストッパ37が設けられている。
段の棚7Aより退出した位置(図4の実線の位置)を挟
んでエレベータ25側に製品集積手段としての例えば製
品集積台車33が設けられている。製品集積台車33の
後側(図4において左側)には図5において左右方向へ
適宜な間隔で複数のストッパ37が設けられている。
【0023】製品集積台車33の図4において左側には
フレーム39が立設され、このフレーム39の上部には
図4において左右方向へ延伸したガイドレール41が一
体化されており、このガイドレール41の先端はレーザ
加工機35まで延伸されている。ガイドレール41には
ワーク搬入出手段としての例えばローダ兼アンローダ4
3が設けられており、自走式で図4において左右方向へ
移動可能に設けられている。このローダ兼アンローダ4
3には上下用シリンダ45が設けられており、この上下
用シリンダ45に装着されたピストンロッド47の下端
には複数のフォーク49がテーブル台車21の上面に設
けられている複数の支持フレーム23間に入り込むよう
に設けられている。
フレーム39が立設され、このフレーム39の上部には
図4において左右方向へ延伸したガイドレール41が一
体化されており、このガイドレール41の先端はレーザ
加工機35まで延伸されている。ガイドレール41には
ワーク搬入出手段としての例えばローダ兼アンローダ4
3が設けられており、自走式で図4において左右方向へ
移動可能に設けられている。このローダ兼アンローダ4
3には上下用シリンダ45が設けられており、この上下
用シリンダ45に装着されたピストンロッド47の下端
には複数のフォーク49がテーブル台車21の上面に設
けられている複数の支持フレーム23間に入り込むよう
に設けられている。
【0024】レーザ加工機35は図3に示されているよ
うに、左右方向(X軸方向)へ延伸したワークテーブル
51が設けられており、このワークテーブル51の図3
において上側にはX軸方向へ延伸したボールねじ53が
設けられている。このボールねじ53の左端には駆動モ
ータ55が連結されている。上記のボールねじ53に図
示省略のナット部材が螺合されており、このナット部材
上にはキャレッジ57が設けられている。しかも、この
キャレッジ57には複数のワーククランプ59が備えら
れている。
うに、左右方向(X軸方向)へ延伸したワークテーブル
51が設けられており、このワークテーブル51の図3
において上側にはX軸方向へ延伸したボールねじ53が
設けられている。このボールねじ53の左端には駆動モ
ータ55が連結されている。上記のボールねじ53に図
示省略のナット部材が螺合されており、このナット部材
上にはキャレッジ57が設けられている。しかも、この
キャレッジ57には複数のワーククランプ59が備えら
れている。
【0025】ワークテーブル51を跨いで、ワークテー
ブル51の図3において左右方向(X軸方向)のほぼ中
央部には門型フレーム61が立設されている。この門型
フレーム61には図3において上下方向(Y軸方向)へ
延伸したボールねじ63が設けられており、このボール
ねじ63の上側には駆動モータ65が連結されている。
ボールねじ63には図示省略のナット部材が螺合されて
おり、このナット部材にはレーザ加工ヘッド67が設け
られている。
ブル51の図3において左右方向(X軸方向)のほぼ中
央部には門型フレーム61が立設されている。この門型
フレーム61には図3において上下方向(Y軸方向)へ
延伸したボールねじ63が設けられており、このボール
ねじ63の上側には駆動モータ65が連結されている。
ボールねじ63には図示省略のナット部材が螺合されて
おり、このナット部材にはレーザ加工ヘッド67が設け
られている。
【0026】本発明の実施の形態の主要部を構成する製
品積載高さ検出装置について説明する。
品積載高さ検出装置について説明する。
【0027】図1を参照するに、上記の製品集積台車3
3はY軸方向に延伸したレール69上を走行自在に設け
られている。製品集積台車33の走行方向の途中には、
図1並びに図3ないしは図5に示されているように製品
集積台車33の走行路の両側に製品積載高さ検出装置を
構成する光電SWポスト71が立設されており、この光
電SWポスト71には製品集積台車33に集積された製
品Gの上面高さを検出する検出器としての例えば光電S
W73が複数個、高さ方向に細かいピッチの所定間隔を
介して設けられている。なお、各光電SW73は後述す
る制御装置75に電気的に接続されている。
3はY軸方向に延伸したレール69上を走行自在に設け
られている。製品集積台車33の走行方向の途中には、
図1並びに図3ないしは図5に示されているように製品
集積台車33の走行路の両側に製品積載高さ検出装置を
構成する光電SWポスト71が立設されており、この光
電SWポスト71には製品集積台車33に集積された製
品Gの上面高さを検出する検出器としての例えば光電S
W73が複数個、高さ方向に細かいピッチの所定間隔を
介して設けられている。なお、各光電SW73は後述す
る制御装置75に電気的に接続されている。
【0028】より詳しくは、一方の光電SWポスト71
には複数個の投光側光電SWが高さ方向に細かいピッチ
で設けられており、他方の光電SWポスト71には複数
個の投光側光電SWに対向する位置に複数個の受光側光
電SWが設けられている。したがって、投光側光電SW
と受光側光電SWとをほぼ水平方向に通過する光軸77
は、高さ方向に細かいピッチで幾つも設けられている。
したがって、光電SWポスト71を通過する製品集積台
車33の製品Gの上面がどの光電SW73までを遮光す
るかを検出することにより、製品集積台車33の製品高
さが検出される。
には複数個の投光側光電SWが高さ方向に細かいピッチ
で設けられており、他方の光電SWポスト71には複数
個の投光側光電SWに対向する位置に複数個の受光側光
電SWが設けられている。したがって、投光側光電SW
と受光側光電SWとをほぼ水平方向に通過する光軸77
は、高さ方向に細かいピッチで幾つも設けられている。
したがって、光電SWポスト71を通過する製品集積台
車33の製品Gの上面がどの光電SW73までを遮光す
るかを検出することにより、製品集積台車33の製品高
さが検出される。
【0029】例えば、光電SW73は図2に示されてい
るように、上から下へ順に製品積載高さオーバ位置を検
出する高さオーバ光電SW73U、製品集積台車33の
満載位置を検出する満載検出光電SW73F、製品積載
高さを検出する光電SW73A〜73Dが設けられてい
る。
るように、上から下へ順に製品積載高さオーバ位置を検
出する高さオーバ光電SW73U、製品集積台車33の
満載位置を検出する満載検出光電SW73F、製品積載
高さを検出する光電SW73A〜73Dが設けられてい
る。
【0030】また、ローダ兼アンローダ43を昇降する
上下用シリンダ45には、図2に示されているように上
記の各光電SW73U、73F、73A〜73Dの位置
に合わせてフォーク49が停止するようにピストン79
を停止せしめるアンローダ高さ位置調整装置を構成する
アンローダ高さ検出装置としての例えば複数個のシリン
ダSW81が上下方向に設けられている。この複数個の
各シリンダSW81は複数個の各光電SW73の位置に
対応する位置に例えば上から下へ順にシリンダSW81
A〜81Eが設けられている。
上下用シリンダ45には、図2に示されているように上
記の各光電SW73U、73F、73A〜73Dの位置
に合わせてフォーク49が停止するようにピストン79
を停止せしめるアンローダ高さ位置調整装置を構成する
アンローダ高さ検出装置としての例えば複数個のシリン
ダSW81が上下方向に設けられている。この複数個の
各シリンダSW81は複数個の各光電SW73の位置に
対応する位置に例えば上から下へ順にシリンダSW81
A〜81Eが設けられている。
【0031】制御装置75としては、図6に示されてい
るように中央処理装置としての例えばCPU83に、予
め加工プログラム等のデータを入力する入力装置85と
表示装置87と、入力されたデータを記憶するメモリ8
9が接続されている。
るように中央処理装置としての例えばCPU83に、予
め加工プログラム等のデータを入力する入力装置85と
表示装置87と、入力されたデータを記憶するメモリ8
9が接続されている。
【0032】さらに、上記のCPU83には各種光電S
W73で検出した検出信号に基づいて対応する各シリン
ダSW81A〜81Eで検出する位置まで上下用シリン
ダ45のピストン79を移動、停止せしめる指令を与え
る比較判断装置91が接続されている。
W73で検出した検出信号に基づいて対応する各シリン
ダSW81A〜81Eで検出する位置まで上下用シリン
ダ45のピストン79を移動、停止せしめる指令を与え
る比較判断装置91が接続されている。
【0033】上記構成により、収納棚3における複数の
棚7に収納されているワークWを積載したパレットPを
取り出してレーザ加工機35でレーザ加工を行い、その
後、加工されたワークWを製品集積台車33へ集積する
までの動作を説明する。
棚7に収納されているワークWを積載したパレットPを
取り出してレーザ加工機35でレーザ加工を行い、その
後、加工されたワークWを製品集積台車33へ集積する
までの動作を説明する。
【0034】先ず、エレベータ25が上下動して必要な
棚7の位置に位置決めされる。その後、エレベータ25
がY軸方向の図4において右側へ移動されてフック31
がパレットPに係合される。この状態でエレベータ25
が図4において左側へ移動されることによりワークWを
積載したパレットPがエレベータ25上へ引き出され
る。
棚7の位置に位置決めされる。その後、エレベータ25
がY軸方向の図4において右側へ移動されてフック31
がパレットPに係合される。この状態でエレベータ25
が図4において左側へ移動されることによりワークWを
積載したパレットPがエレベータ25上へ引き出され
る。
【0035】次いで、エレベータ25が下降して収納棚
3における最下段の棚7Aの位置で停止される。この状
態でトラバーサ29が図4において右側へ移動されるこ
とにより、パレットPが最下段の棚7Aにあるパレット
保持フレーム19上に一時的に保持された後に、フック
31がパレットPより外れて元の位置へ戻される。
3における最下段の棚7Aの位置で停止される。この状
態でトラバーサ29が図4において右側へ移動されるこ
とにより、パレットPが最下段の棚7Aにあるパレット
保持フレーム19上に一時的に保持された後に、フック
31がパレットPより外れて元の位置へ戻される。
【0036】ワーク一枚取り装置9の上下用シリンダ1
1が作動してピストンロッド13を介してバキュームパ
ッド17が下降して複数のワークWのうちの一番上のワ
ークWがバキュームパッド17により吸着された後に上
昇される。ワークWが上方へ持ち上げられた状態でテー
ブル台車21が収納棚3の側方位置から棚7Aの位置へ
移動される。そして、ワークWがワーク一枚取り装置9
のバキュームパッド17から離されて棚7Aの位置にあ
るテーブル台車21の支持フレーム23上に載置される
と、テーブル台車21が最下段の棚7から収納棚3の側
方位置(図3において右側)へ移動される。
1が作動してピストンロッド13を介してバキュームパ
ッド17が下降して複数のワークWのうちの一番上のワ
ークWがバキュームパッド17により吸着された後に上
昇される。ワークWが上方へ持ち上げられた状態でテー
ブル台車21が収納棚3の側方位置から棚7Aの位置へ
移動される。そして、ワークWがワーク一枚取り装置9
のバキュームパッド17から離されて棚7Aの位置にあ
るテーブル台車21の支持フレーム23上に載置される
と、テーブル台車21が最下段の棚7から収納棚3の側
方位置(図3において右側)へ移動される。
【0037】この状態においてローダ兼アンローダ43
が図4において右側へ移動されると共にフォーク49が
上下用シリンダ45の作動によりピストンロッド47を
介して下降されて、この複数の各フォーク49が支持フ
レーム23の間に入り込んでワークWがフォーク49の
上に載せられてからフォーク49が上昇するので、ワー
クWはテーブル台車21の支持フレーム23から離れて
フォーク49上に移載される。
が図4において右側へ移動されると共にフォーク49が
上下用シリンダ45の作動によりピストンロッド47を
介して下降されて、この複数の各フォーク49が支持フ
レーム23の間に入り込んでワークWがフォーク49の
上に載せられてからフォーク49が上昇するので、ワー
クWはテーブル台車21の支持フレーム23から離れて
フォーク49上に移載される。
【0038】ワークWがフォーク49に移載された状態
でローダ兼アンローダ43がY軸方向の図4において右
側へガイドレール41に案内されて移動し、フォーク4
9からレーザ加工機35のワークテーブル51上へ載せ
変えられると共にワーククランプ59でワークWがクラ
ンプされる。この状態で駆動モータ55,65を駆動し
てボールねじ53,63が回転されることにより、キャ
レッジ57がX軸方向へ、レーザ加工ヘッド67がY軸
方向へ移動されることにより、レーザ加工ヘッド67か
ら照射されたレーザビームによりワークWの所望位置に
レーザ加工が行われる。
でローダ兼アンローダ43がY軸方向の図4において右
側へガイドレール41に案内されて移動し、フォーク4
9からレーザ加工機35のワークテーブル51上へ載せ
変えられると共にワーククランプ59でワークWがクラ
ンプされる。この状態で駆動モータ55,65を駆動し
てボールねじ53,63が回転されることにより、キャ
レッジ57がX軸方向へ、レーザ加工ヘッド67がY軸
方向へ移動されることにより、レーザ加工ヘッド67か
ら照射されたレーザビームによりワークWの所望位置に
レーザ加工が行われる。
【0039】レーザ加工中に二枚目のワークWが前記と
同様に一枚取りされ、テーブル台車21上に載せて待機
させておかれる。
同様に一枚取りされ、テーブル台車21上に載せて待機
させておかれる。
【0040】ワークWにレーザ加工が終了すると、加工
済の製品Gは再度ローダ兼アンローダ43の走行によ
り、フォーク49がワークテーブル51上の製品Gの下
へ入り、フォーク49上に載せられてワーククランプ5
9がアンクランプされてから持ち上げられる。ローダ兼
アンローダ43が図4において左側の後退端へ移動され
る。なお、製品集積台車33はローダ兼アンローダ43
の後退端の下方位置でストッパ37がローダ兼アンロー
ダ43の後方に位置する場所で待機している。
済の製品Gは再度ローダ兼アンローダ43の走行によ
り、フォーク49がワークテーブル51上の製品Gの下
へ入り、フォーク49上に載せられてワーククランプ5
9がアンクランプされてから持ち上げられる。ローダ兼
アンローダ43が図4において左側の後退端へ移動され
る。なお、製品集積台車33はローダ兼アンローダ43
の後退端の下方位置でストッパ37がローダ兼アンロー
ダ43の後方に位置する場所で待機している。
【0041】製品集積台車33に製品Gがまだ積載され
ていない最初の状態では、予め製品集積台車33が前方
へ走行して製品積載高さ検出装置により製品積載高さが
検出されている。すなわち、図2において光電SW73
Dが遮光されていないことが検出されており、この状態
が制御装置75のメモリ89に予め記憶されている。
ていない最初の状態では、予め製品集積台車33が前方
へ走行して製品積載高さ検出装置により製品積載高さが
検出されている。すなわち、図2において光電SW73
Dが遮光されていないことが検出されており、この状態
が制御装置75のメモリ89に予め記憶されている。
【0042】比較判断装置91ではローダ兼アンローダ
43が上記のように後退端へ移動された後に、上記のよ
うにメモリ89に記憶されたデータに基づいて図2に示
されているようにフォーク49がフォーク位置93Eで
停止するように上下用シリンダ45のピストン79がシ
リンダSW81Eまで下降して停止する。
43が上記のように後退端へ移動された後に、上記のよ
うにメモリ89に記憶されたデータに基づいて図2に示
されているようにフォーク49がフォーク位置93Eで
停止するように上下用シリンダ45のピストン79がシ
リンダSW81Eまで下降して停止する。
【0043】製品集積台車33が図4において右方へ前
進移動されると、複数のストッパ37は複数のフォーク
49の間を通り抜けるが、フォーク49上の製品Gはス
トッパ37に突き当てられて製品集積台車33の前進移
動と共に前方へ移動される。製品Gがフォーク49から
全部抜けると、製品Gは図2の2点鎖線で示されている
ように製品集積台車33上に落下し、集積されることに
なる。
進移動されると、複数のストッパ37は複数のフォーク
49の間を通り抜けるが、フォーク49上の製品Gはス
トッパ37に突き当てられて製品集積台車33の前進移
動と共に前方へ移動される。製品Gがフォーク49から
全部抜けると、製品Gは図2の2点鎖線で示されている
ように製品集積台車33上に落下し、集積されることに
なる。
【0044】このとき、製品集積台車33の製品積載高
さは製品積載高さ検出装置により検出され、光電SW7
3Dが遮光されていないことが検出され制御装置75の
メモリ89に予め記憶される。
さは製品積載高さ検出装置により検出され、光電SW7
3Dが遮光されていないことが検出され制御装置75の
メモリ89に予め記憶される。
【0045】上記のようにローダ兼アンローダ43のフ
ォーク49により、収納棚3における棚7Aから退出し
たテーブル台車21の2枚目のワークWがすくい上げら
れてからレーザ加工機35へ搬入されてレーザ加工さ
れ、製品Gの搬出集積工程が行われる。以下繰り返され
て幾つもの製品Gが製品集積台車33に集積されること
により、この製品搬出集積工程の途中で、光電SW73
Dが遮光された場合には、この遮光された光電SW73
Dの検出信号に基づいて次の製品Gの搬出集積時にはフ
ォーク49がフォーク位置93Dに位置するように上下
用シリンダ45のピストン79がシリンダSW81Dま
で下降して停止する。
ォーク49により、収納棚3における棚7Aから退出し
たテーブル台車21の2枚目のワークWがすくい上げら
れてからレーザ加工機35へ搬入されてレーザ加工さ
れ、製品Gの搬出集積工程が行われる。以下繰り返され
て幾つもの製品Gが製品集積台車33に集積されること
により、この製品搬出集積工程の途中で、光電SW73
Dが遮光された場合には、この遮光された光電SW73
Dの検出信号に基づいて次の製品Gの搬出集積時にはフ
ォーク49がフォーク位置93Dに位置するように上下
用シリンダ45のピストン79がシリンダSW81Dま
で下降して停止する。
【0046】同様にして、上記の製品搬出集積工程の途
中で、光電SW73Cが遮光された場合には、フォーク
49がフォーク位置93Cに位置するようにピストン7
9がシリンダSW81Cで停止する。光電SW73Bが
遮光された場合には、フォーク49がフォーク位置93
Bに位置するようにピストン79がシリンダSW81B
で停止し、光電SW73Aが遮光された場合には、フォ
ーク49がフォーク位置93Aに位置するようにピスト
ン79がシリンダSW81Aで停止する。
中で、光電SW73Cが遮光された場合には、フォーク
49がフォーク位置93Cに位置するようにピストン7
9がシリンダSW81Cで停止する。光電SW73Bが
遮光された場合には、フォーク49がフォーク位置93
Bに位置するようにピストン79がシリンダSW81B
で停止し、光電SW73Aが遮光された場合には、フォ
ーク49がフォーク位置93Aに位置するようにピスト
ン79がシリンダSW81Aで停止する。
【0047】以上のように、フォーク49に載置された
製品Gと製品集積台車33に積載された製品Gの上面と
の集積落差Sは、上下に隣り合う各光電SW73の間隔
により適正な距離に保持される。
製品Gと製品集積台車33に積載された製品Gの上面と
の集積落差Sは、上下に隣り合う各光電SW73の間隔
により適正な距離に保持される。
【0048】また、満載検出光電SW73Fが遮光され
た場合には、制御装置75の比較判断装置91により製
品集積台車33を搬出する指令をオペレータに与える搬
出サインが例えば制御装置75の表示装置87に表示さ
れたり、図示せざる警報装置を作動させたりする。
た場合には、制御装置75の比較判断装置91により製
品集積台車33を搬出する指令をオペレータに与える搬
出サインが例えば制御装置75の表示装置87に表示さ
れたり、図示せざる警報装置を作動させたりする。
【0049】なお、上記の搬出サインが表示されたにも
かかわらず相変わらず製品Gが集積されてしまい、高さ
オーバ光電SW73Uが遮光された場合には、制御装置
75の比較判断装置91により製品集積台車33の走行
を停止せしめる指令が与えられる。
かかわらず相変わらず製品Gが集積されてしまい、高さ
オーバ光電SW73Uが遮光された場合には、制御装置
75の比較判断装置91により製品集積台車33の走行
を停止せしめる指令が与えられる。
【0050】なお、パレットP上のワークWがなくな
り、さらにレーザ加工を行う場合には収納棚3の棚7か
ら再度パレットPを引き出す動作から上述した要領で行
われるものである。
り、さらにレーザ加工を行う場合には収納棚3の棚7か
ら再度パレットPを引き出す動作から上述した要領で行
われるものである。
【0051】以上のように、製品集積台車33は高価な
リフタ装置付きでなくともローダ兼アンローダ43のフ
ォーク49が製品集積台車33に集積された製品Gの上
面に近い位置の高さへ移動位置決めされて集積落差Sが
ほぼ一定に保持されるので、コストダウンに大いに寄与
することになる。
リフタ装置付きでなくともローダ兼アンローダ43のフ
ォーク49が製品集積台車33に集積された製品Gの上
面に近い位置の高さへ移動位置決めされて集積落差Sが
ほぼ一定に保持されるので、コストダウンに大いに寄与
することになる。
【0052】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材
加工記としてとしてレーザ加工機を例にとって説明した
が、パンチプレスなどその他の板材加工機であっても構
わない。
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材
加工記としてとしてレーザ加工機を例にとって説明した
が、パンチプレスなどその他の板材加工機であっても構
わない。
【0053】
【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項1の発明によれば、製品集
積手段に集積された製品積載高さは、高さ方向に適宜間
隔を介して設けた複数個の検出器のうちで集積製品の上
面を検出した検出器の高さで決定できる。したがって、
従来のように高価なリフタ装置を必要としなくとも、上
記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンローダを
昇降できるので、アンローダと製品集積手段の製品高さ
との集積落差をほぼ一定に保持でき、アンローダの製品
を安価にしかも安定した状態で製品集積手段へ載置でき
る。
ら理解されるように、請求項1の発明によれば、製品集
積手段に集積された製品積載高さは、高さ方向に適宜間
隔を介して設けた複数個の検出器のうちで集積製品の上
面を検出した検出器の高さで決定できる。したがって、
従来のように高価なリフタ装置を必要としなくとも、上
記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンローダを
昇降できるので、アンローダと製品集積手段の製品高さ
との集積落差をほぼ一定に保持でき、アンローダの製品
を安価にしかも安定した状態で製品集積手段へ載置でき
る。
【0054】請求項2の発明によれば、請求項1記載の
効果と同様であり、製品集積手段に集積された製品積載
高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検
出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の高さで
決定できる。したがって、従来のように高価なリフタ装
置を必要としなくとも、上記の検出した検出器の高さ位
置に合わせてアンローダを昇降できるので、アンローダ
と製品集積手段の製品高さとの集積落差をほぼ一定に保
持でき、アンローダの製品を安価にしかも安定した状態
で製品集積手段へ載置できる。
効果と同様であり、製品集積手段に集積された製品積載
高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検
出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の高さで
決定できる。したがって、従来のように高価なリフタ装
置を必要としなくとも、上記の検出した検出器の高さ位
置に合わせてアンローダを昇降できるので、アンローダ
と製品集積手段の製品高さとの集積落差をほぼ一定に保
持でき、アンローダの製品を安価にしかも安定した状態
で製品集積手段へ載置できる。
【0055】請求項3の発明によれば、アンローダとし
ての複数のフォークと製品集積台車のテーブルに積載さ
れている製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に位置決
めしたのちに、前記製品集積台車を前方へ走行すること
により、テーブル上の製品突当て部材によって複数のフ
ォークに載せられている製品の後端縁を突当てて前方へ
容易に押し出してフォーク上の製品を製品集積台車の製
品の上に確実に載置できる。
ての複数のフォークと製品集積台車のテーブルに積載さ
れている製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に位置決
めしたのちに、前記製品集積台車を前方へ走行すること
により、テーブル上の製品突当て部材によって複数のフ
ォークに載せられている製品の後端縁を突当てて前方へ
容易に押し出してフォーク上の製品を製品集積台車の製
品の上に確実に載置できる。
【図1】本発明の実施の形態を示すもので、製品搬出装
置の斜視図である。
置の斜視図である。
【図2】本発明の実施の形態を示すもので、アンローダ
による製品搬出動作を概略的に説明する動作説明図であ
る。
による製品搬出動作を概略的に説明する動作説明図であ
る。
【図3】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工シ
ステム1の平面図である。
ステム1の平面図である。
【図4】図3における正面図である。
【図5】図3における側面図である。
【図6】制御装置の構成を示すブロック図である。
【図7】従来の板材加工システム1の平面図である。
【図8】従来の製品集積台車に積載された製品の積載高
さを検出する状態説明図である。
さを検出する状態説明図である。
【図9】従来の製品集積台車にアンローダの製品を載置
する状態説明図である。
する状態説明図である。
【図10】従来の製品集積台車にアンローダの製品を載
置する状態説明図である。
置する状態説明図である。
1 板材加工システム1 3 収納棚 9 ワーク一枚取り装置 17 バキュームパッド 21 テーブル台車 25 エレベータ 33 製品集積台車(製品集積手段) 35 レーザ加工機(板材加工機) 37 ストッパ 41 ガイドレール 43 ローダ兼アンローダ(アンローダ) 45 上下用シリンダ 49 フォーク 67 レーザ加工ヘッド 71 光電SWポスト(製品積載高さ検出装置) 73、73A〜73D、73F、73U 光電SW(検
出器) 75 制御装置 77 光軸 81、81A〜81E シリンダSW (アンローダ高さ位置調整装置;アンローダ高さ検出装
置) 83 CPU 91 比較判断装置 93A〜93E フォーク位置 G 製品
出器) 75 制御装置 77 光軸 81、81A〜81E シリンダSW (アンローダ高さ位置調整装置;アンローダ高さ検出装
置) 83 CPU 91 比較判断装置 93A〜93E フォーク位置 G 製品
Claims (3)
- 【請求項1】 板材加工機で加工された製品を載置した
製品集積手段を走行移動せしめて、高さ方向に適宜間隔
を介して設けた複数個の検出器により製品集積手段に集
積された製品積載高さを検出すると共に、前記複数個の
検出器のうちで前記製品積載高さを検出した検出器の高
さ位置のほぼ直上方位置まで板材加工機で加工された製
品が載置されているアンローダを下降せしめてアンロー
ダと製品集積手段の製品積載高さとの集積落差をほぼ一
定に保持した上で、前記アンローダの製品を製品集積手
段へ搬出し載置せしめることを特徴とする板材加工機に
おける製品搬出方法。 - 【請求項2】 板材加工機で加工された製品を搬出する
アンローダを昇降自在で且つ走行移動自在に設け、この
アンローダにより搬出された製品を集積する製品集積手
段をほぼ水平に走行自在に設け、この製品集積手段の走
行方向の途中に前記製品集積手段に集積された製品積載
高さを検出する複数個の検出器を高さ方向に適宜間隔で
備えた製品積載高さ検出装置を設け、この製品積載高さ
検出装置の前記複数個の各検出器の高さ位置に合わせて
前記アンローダを昇降移動、停止せしめるアンローダ高
さ位置調整装置を設けてなることを特徴とする板材加工
機における製品搬出装置。 - 【請求項3】 前記製品集積手段が製品を積載するテー
ブルを備えた走行自在な製品集積台車であると共に前記
テーブル面において製品集積台車の走行方向の後方端側
に複数の製品突当て部材を互いに適宜間隔を介して立設
し、前記アンローダが前記複数の製品突当て部材の間隔
を通過可能に配設した複数のフォークから構成されてい
ることを特徴とする請求項2記載の板材加工機における
製品搬出装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11234739A JP2001058723A (ja) | 1999-08-20 | 1999-08-20 | 板材加工機における製品搬出方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11234739A JP2001058723A (ja) | 1999-08-20 | 1999-08-20 | 板材加工機における製品搬出方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001058723A true JP2001058723A (ja) | 2001-03-06 |
Family
ID=16975610
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11234739A Pending JP2001058723A (ja) | 1999-08-20 | 1999-08-20 | 板材加工機における製品搬出方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001058723A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102030315B1 (ko) * | 2019-03-28 | 2019-10-08 | 조인배 | 철판 커팅 및 적재시스템 |
JP2021507857A (ja) * | 2018-10-30 | 2021-02-25 | 株式会社Mujin | 自動パッケージ登録メカニズムを備えたロボットシステム、および、その動作方法 |
US11034025B2 (en) | 2018-10-30 | 2021-06-15 | Mujin, Inc. | Automated package registration systems, devices, and methods |
-
1999
- 1999-08-20 JP JP11234739A patent/JP2001058723A/ja active Pending
Cited By (15)
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