JP2001058723A - 板材加工機における製品搬出方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高価なリフタ装置を必要としない製品集積台
車を用いてアンローダと製品高さとの集積落差を一定に
保持して安価に製品を搬出する。 【解決手段】 板材加工機で加工された製品Ｇを載置す
る製品集積台車３３を走行移動する際に、高さ方向に適
宜間隔を介して設けた複数個の光電ＳＷ７３により製品
集積台車３３に集積された製品積載高さを検出する。加
工済の製品Ｇがアンローダにより製品集積台車３３へ搬
出され、複数個の光電ＳＷ７３のうちで上記の製品積載
高さを検出した光電ＳＷ７３の高さ位置のほぼ直上方位
置までアンローダが下降されるので、高価なリフタ装置
を必要としなくとも、アンローダと製品集積台車３３の
製品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロ
ーダの製品Ｇは安定した状態で製品集積台車３３へ載置
される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板材加工機におけ
る製品搬出方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材加工機の加工システムとして
の例えばレーザ加工システム１０１においては、図７に
示されているようにワークＷを積載したパレットＰを収
納せしめる複数の棚１０３を上下方向へ複数備えた収納
棚１０５が設立されている。この収納棚１０５の脇（図
７において右側）には棚１０３からパレットＰを出し入
れすると共に上下動せしめるエレベータ１０７が設けら
れている。

【０００３】収納棚１０５に隣接してワーク一枚取り装
置１０９が配置され、このワーク一枚取り装置１０９の
図７において左側には順にレーザ加工機１１１及び搬出
集積装置１１３が配置されている。しかも上記のワーク
一枚取り装置１０９，搬出用アンローダ１１５が図７に
おいて左右方向へ移動せしめるためのガイドレール１１
７が設けられている。

【０００４】上記構成により収納棚１０５における複数
の棚１０３に収納されているパレットＰから選択された
パレットＰがエレベータ１０７へ引き出される。次い
で、エレベータ１０７が下降されて収納棚１０５の最下
段の位置に停止されたエレベータ１０７からワークＷを
積載されたパレットＰがワーク一枚取り装置１０９の下
方位置に設けられている上下動可能なパレットテーブル
１１９上に移載される。

【０００５】このパレットテーブル１１９上に移載され
たパレットＰ上のワークＷがワーク一枚取り装置１０９
の作動により一枚取りされると、ワーク一枚取り装置１
０９がガイドレール１１７に案内されてレーザ加工機１
１１へ搬送されて、レーザ加工機１１１の加工テーブル
上にワークＷが移載される。そしてレーザ加工機１１１
でワークＷにレーザ加工が行われる。レーザ加工を行っ
た製品Ｇは搬出用アンローダ１１５で製品集積台車１２
１の上方まで搬送されて製品集積台車１２１上に搬出さ
れることになる。

【０００６】製品集積台車１２１にはテーブル面１２３
を昇降するリフタ装置１２５が備えられており、テーブ
ル面１２３の図７において左方の後端側には図７の紙面
に対して垂直方向に向けて適宜な間隔で複数のストッパ
１２７が設けられており、図７において左右方向に走行
移動自在である。

【０００７】また、製品集積台車１２１の走行方向の前
方には、製品集積台車１２１のテーブル面１２３に集積
された製品Ｇの上面を検出するための製品積載高さ検出
装置としての光電ＳＷ１２９が設けられている。例えば
図８に示されているように光電ＳＷ１２９が左側の投光
側光電ＳＷ１２９Ａから発射される光軸１３１が右側の
受光側光電ＳＷ１２９Ｂで受光されるものでは、製品Ｇ
の上面が上記の光軸１３１を遮るまでリフタ装置１２５
が上昇されることにより製品積載高さが検出されるの
で、上記の光軸１３１より少し下降して集積落差Ｓが設
けられる。

【０００８】この状態で製品集積台車１２１が図９にお
いて右方へ前進移動されると、搬出用アンローダ１１５
の製品Ｇはストッパ１２７に突き当てられて製品集積台
車１２１の前進移動に伴って移動され、図１０に示され
ているように製品集積台車１２１に既に集積されている
製品Ｇの上面に載置される。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の板材
加工機における製品搬出装置においては、搬出用アンロ
ーダ１１５と製品集積台車１２１のテーブル面１２３と
の集積落差Ｓをほぼ一定に調整して安定した集積動作が
行われるために、製品集積台車１２１にリフタ装置１２
５が備えられており、このリフタ装置１２５は高価であ
るという問題点があった。

【００１０】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、高価なリフタ装置を必要とし
ない製品集積台車を用いて搬出用アンローダと製品高さ
との集積落差を一定に保持し安定した状態で安価に製品
を搬出し得る板材加工機における製品搬出方法及びその
装置を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の板材加工機における製品搬
出方法は、板材加工機で加工された製品を載置した製品
集積手段を走行移動せしめて、高さ方向に適宜間隔を介
して設けた複数個の検出器により製品集積手段に集積さ
れた製品積載高さを検出すると共に、前記複数個の検出
器のうちで前記製品積載高さを検出した検出器の高さ位
置のほぼ直上方位置まで板材加工機で加工された製品が
載置されているアンローダを下降せしめてアンローダと
製品集積手段の製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に
保持した上で、前記アンローダの製品を製品集積手段へ
搬出し載置せしめることを特徴とするものである。

【００１２】したがって、製品集積手段に集積された製
品積載高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数
個の検出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の
高さで決定され、高価なリフタ装置を必要としなくと
も、上記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンロ
ーダが昇降されるので、アンローダと製品集積手段の製
品高さとの集積落差がほぼ一定に保持される。アンロー
ダの製品は安定して製品集積手段へ載置される。

【００１３】請求項２によるこの発明の板材加工機にお
ける製品搬出装置は、板材加工機で加工された製品を搬
出するアンローダを昇降自在で且つ走行移動自在に設
け、このアンローダにより搬出された製品を集積する製
品集積手段を走行自在に設け、この製品集積手段の走行
方向の途中に前記製品集積手段に集積された製品積載高
さを検出する複数個の検出器を高さ方向に適宜間隔で備
えた製品積載高さ検出装置を設け、この製品積載高さ検
出装置の前記複数個の各検出器の高さ位置に合わせて前
記アンローダを昇降移動、停止せしめるアンローダ高さ
位置調整装置を設けてなることを特徴とするものであ
る。

【００１４】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、製品集積手段に集積された製品積載高さは、高さ
方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検出器のうちで
集積製品の上面を検出した検出器の高さで決定され、高
価なリフタ装置を必要としなくとも、上記の検出した検
出器の高さ位置に合わせてアンローダが昇降されるの
で、アンローダと製品集積手段の製品高さとの集積落差
がほぼ一定に保持される。アンローダの製品は安定して
製品集積手段へ載置される。

【００１５】請求項３によるこの発明の板材加工機にお
ける製品搬出装置は、請求項２記載の板材加工機におけ
る製品搬出装置において、前記製品集積手段が製品を積
載するテーブルを備えた走行自在な製品集積台車である
と共に前記テーブル面において製品集積台車の走行方向
の後方端側に複数の製品突当て部材を互いに適宜間隔を
介して立設し、前記アンローダが前記複数の製品突当て
部材の間隔を通過可能に配設した複数のフォークから構
成されていることを特徴とする。

【００１６】したがって、アンローダとしての複数のフ
ォークが製品集積台車のテーブルに積載されている製品
積載高さとの集積落差がほぼ一定に位置決めされたのち
に、前記製品集積台車が前方へ走行すると、複数のフォ
ークに載せられている製品の後端縁がテーブル上の製品
突当て部材により突当てられて前方へ押し出されてフォ
ーク上の製品は製品集積台車の製品の上に載置される。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工機におけ
る製品搬出方法及びその装置の実施の形態について図面
を参照して説明する。

【００１８】図３，図４及び図５を参照するに、板材加
工システム１は立設された収納棚３を備えており、この
収納棚３は枠組みされたフレーム５からなっている。そ
して、このフレーム５の上下方向には複数の棚７が設け
られており、この各棚７には複数のワークＷを集積した
パレットＰが収納されている。

【００１９】収納棚３における最下段の棚７Ａにはワー
ク一枚取り装置９が設けられている。このワーク一枚取
り装置９としては棚７Ａに上下用シリンダ１１が設けら
れている。上下用シリンダ１１に装着されたピストンロ
ッド１３の下端にはパッド用フレーム１５が取り付けら
れている。このパッド用フレーム１５には複数のバキュ
ームパッド１７が設けられている。

【００２０】また、棚７Ａの下方位置には複数のワーク
Ｗを集積したパレットＰを一時的に保持せしめておくパ
レット手段としてのパレット保持フレーム１９が設けら
れている。また、収納棚３に隣接してワークテーブル手
段としてのテーブル台車２１が設けられ、このテーブル
台車２１は収納棚３における最下段の棚７Ａの位置まで
図５において左側へ移動可能に設けられている。このテ
ーブル台車２１の上面にはワークＷを支持せしめる支持
フレーム２３が図５において左右方向へ適宜な間隔で設
けられている。

【００２１】収納棚３におけるフレーム５の脇（図３に
おいて左側、図４において左側）にはパレット移送手段
としての上下動可能なエレベータ２５が設けられてい
る。このエレベータ２５上には図３において上下方向へ
延伸したガイドレール２７が敷設されており、このガイ
ドレール２７に案内されて図３において上下方向、図５
において左右方向へ自走式で移動可能なトラバーサ２９
が設けられている。このトラバーサ２９には複数のフッ
ク３１が備えられている。

【００２２】テーブル台車２１が収納棚３における最下
段の棚７Ａより退出した位置（図４の実線の位置）を挟
んでエレベータ２５側に製品集積手段としての例えば製
品集積台車３３が設けられている。製品集積台車３３の
後側（図４において左側）には図５において左右方向へ
適宜な間隔で複数のストッパ３７が設けられている。

【００２３】製品集積台車３３の図４において左側には
フレーム３９が立設され、このフレーム３９の上部には
図４において左右方向へ延伸したガイドレール４１が一
体化されており、このガイドレール４１の先端はレーザ
加工機３５まで延伸されている。ガイドレール４１には
ワーク搬入出手段としての例えばローダ兼アンローダ４
３が設けられており、自走式で図４において左右方向へ
移動可能に設けられている。このローダ兼アンローダ４
３には上下用シリンダ４５が設けられており、この上下
用シリンダ４５に装着されたピストンロッド４７の下端
には複数のフォーク４９がテーブル台車２１の上面に設
けられている複数の支持フレーム２３間に入り込むよう
に設けられている。

【００２４】レーザ加工機３５は図３に示されているよ
うに、左右方向（Ｘ軸方向）へ延伸したワークテーブル
５１が設けられており、このワークテーブル５１の図３
において上側にはＸ軸方向へ延伸したボールねじ５３が
設けられている。このボールねじ５３の左端には駆動モ
ータ５５が連結されている。上記のボールねじ５３に図
示省略のナット部材が螺合されており、このナット部材
上にはキャレッジ５７が設けられている。しかも、この
キャレッジ５７には複数のワーククランプ５９が備えら
れている。

【００２５】ワークテーブル５１を跨いで、ワークテー
ブル５１の図３において左右方向（Ｘ軸方向）のほぼ中
央部には門型フレーム６１が立設されている。この門型
フレーム６１には図３において上下方向（Ｙ軸方向）へ
延伸したボールねじ６３が設けられており、このボール
ねじ６３の上側には駆動モータ６５が連結されている。
ボールねじ６３には図示省略のナット部材が螺合されて
おり、このナット部材にはレーザ加工ヘッド６７が設け
られている。

【００２６】本発明の実施の形態の主要部を構成する製
品積載高さ検出装置について説明する。

【００２７】図１を参照するに、上記の製品集積台車３
３はＹ軸方向に延伸したレール６９上を走行自在に設け
られている。製品集積台車３３の走行方向の途中には、
図１並びに図３ないしは図５に示されているように製品
集積台車３３の走行路の両側に製品積載高さ検出装置を
構成する光電ＳＷポスト７１が立設されており、この光
電ＳＷポスト７１には製品集積台車３３に集積された製
品Ｇの上面高さを検出する検出器としての例えば光電Ｓ
Ｗ７３が複数個、高さ方向に細かいピッチの所定間隔を
介して設けられている。なお、各光電ＳＷ７３は後述す
る制御装置７５に電気的に接続されている。

【００２８】より詳しくは、一方の光電ＳＷポスト７１
には複数個の投光側光電ＳＷが高さ方向に細かいピッチ
で設けられており、他方の光電ＳＷポスト７１には複数
個の投光側光電ＳＷに対向する位置に複数個の受光側光
電ＳＷが設けられている。したがって、投光側光電ＳＷ
と受光側光電ＳＷとをほぼ水平方向に通過する光軸７７
は、高さ方向に細かいピッチで幾つも設けられている。
したがって、光電ＳＷポスト７１を通過する製品集積台
車３３の製品Ｇの上面がどの光電ＳＷ７３までを遮光す
るかを検出することにより、製品集積台車３３の製品高
さが検出される。

【００２９】例えば、光電ＳＷ７３は図２に示されてい
るように、上から下へ順に製品積載高さオーバ位置を検
出する高さオーバ光電ＳＷ７３Ｕ、製品集積台車３３の
満載位置を検出する満載検出光電ＳＷ７３Ｆ、製品積載
高さを検出する光電ＳＷ７３Ａ〜７３Ｄが設けられてい
る。

【００３０】また、ローダ兼アンローダ４３を昇降する
上下用シリンダ４５には、図２に示されているように上
記の各光電ＳＷ７３Ｕ、７３Ｆ、７３Ａ〜７３Ｄの位置
に合わせてフォーク４９が停止するようにピストン７９
を停止せしめるアンローダ高さ位置調整装置を構成する
アンローダ高さ検出装置としての例えば複数個のシリン
ダＳＷ８１が上下方向に設けられている。この複数個の
各シリンダＳＷ８１は複数個の各光電ＳＷ７３の位置に
対応する位置に例えば上から下へ順にシリンダＳＷ８１
Ａ〜８１Ｅが設けられている。

【００３１】制御装置７５としては、図６に示されてい
るように中央処理装置としての例えばＣＰＵ８３に、予
め加工プログラム等のデータを入力する入力装置８５と
表示装置８７と、入力されたデータを記憶するメモリ８
９が接続されている。

【００３２】さらに、上記のＣＰＵ８３には各種光電Ｓ
Ｗ７３で検出した検出信号に基づいて対応する各シリン
ダＳＷ８１Ａ〜８１Ｅで検出する位置まで上下用シリン
ダ４５のピストン７９を移動、停止せしめる指令を与え
る比較判断装置９１が接続されている。

【００３３】上記構成により、収納棚３における複数の
棚７に収納されているワークＷを積載したパレットＰを
取り出してレーザ加工機３５でレーザ加工を行い、その
後、加工されたワークＷを製品集積台車３３へ集積する
までの動作を説明する。

【００３４】先ず、エレベータ２５が上下動して必要な
棚７の位置に位置決めされる。その後、エレベータ２５
がＹ軸方向の図４において右側へ移動されてフック３１
がパレットＰに係合される。この状態でエレベータ２５
が図４において左側へ移動されることによりワークＷを
積載したパレットＰがエレベータ２５上へ引き出され
る。

【００３５】次いで、エレベータ２５が下降して収納棚
３における最下段の棚７Ａの位置で停止される。この状
態でトラバーサ２９が図４において右側へ移動されるこ
とにより、パレットＰが最下段の棚７Ａにあるパレット
保持フレーム１９上に一時的に保持された後に、フック
３１がパレットＰより外れて元の位置へ戻される。

【００３６】ワーク一枚取り装置９の上下用シリンダ１
１が作動してピストンロッド１３を介してバキュームパ
ッド１７が下降して複数のワークＷのうちの一番上のワ
ークＷがバキュームパッド１７により吸着された後に上
昇される。ワークＷが上方へ持ち上げられた状態でテー
ブル台車２１が収納棚３の側方位置から棚７Ａの位置へ
移動される。そして、ワークＷがワーク一枚取り装置９
のバキュームパッド１７から離されて棚７Ａの位置にあ
るテーブル台車２１の支持フレーム２３上に載置される
と、テーブル台車２１が最下段の棚７から収納棚３の側
方位置（図３において右側）へ移動される。

【００３７】この状態においてローダ兼アンローダ４３
が図４において右側へ移動されると共にフォーク４９が
上下用シリンダ４５の作動によりピストンロッド４７を
介して下降されて、この複数の各フォーク４９が支持フ
レーム２３の間に入り込んでワークＷがフォーク４９の
上に載せられてからフォーク４９が上昇するので、ワー
クＷはテーブル台車２１の支持フレーム２３から離れて
フォーク４９上に移載される。

【００３８】ワークＷがフォーク４９に移載された状態
でローダ兼アンローダ４３がＹ軸方向の図４において右
側へガイドレール４１に案内されて移動し、フォーク４
９からレーザ加工機３５のワークテーブル５１上へ載せ
変えられると共にワーククランプ５９でワークＷがクラ
ンプされる。この状態で駆動モータ５５，６５を駆動し
てボールねじ５３，６３が回転されることにより、キャ
レッジ５７がＸ軸方向へ、レーザ加工ヘッド６７がＹ軸
方向へ移動されることにより、レーザ加工ヘッド６７か
ら照射されたレーザビームによりワークＷの所望位置に
レーザ加工が行われる。

【００３９】レーザ加工中に二枚目のワークＷが前記と
同様に一枚取りされ、テーブル台車２１上に載せて待機
させておかれる。

【００４０】ワークＷにレーザ加工が終了すると、加工
済の製品Ｇは再度ローダ兼アンローダ４３の走行によ
り、フォーク４９がワークテーブル５１上の製品Ｇの下
へ入り、フォーク４９上に載せられてワーククランプ５
９がアンクランプされてから持ち上げられる。ローダ兼
アンローダ４３が図４において左側の後退端へ移動され
る。なお、製品集積台車３３はローダ兼アンローダ４３
の後退端の下方位置でストッパ３７がローダ兼アンロー
ダ４３の後方に位置する場所で待機している。

【００４１】製品集積台車３３に製品Ｇがまだ積載され
ていない最初の状態では、予め製品集積台車３３が前方
へ走行して製品積載高さ検出装置により製品積載高さが
検出されている。すなわち、図２において光電ＳＷ７３
Ｄが遮光されていないことが検出されており、この状態
が制御装置７５のメモリ８９に予め記憶されている。

【００４２】比較判断装置９１ではローダ兼アンローダ
４３が上記のように後退端へ移動された後に、上記のよ
うにメモリ８９に記憶されたデータに基づいて図２に示
されているようにフォーク４９がフォーク位置９３Ｅで
停止するように上下用シリンダ４５のピストン７９がシ
リンダＳＷ８１Ｅまで下降して停止する。

【００４３】製品集積台車３３が図４において右方へ前
進移動されると、複数のストッパ３７は複数のフォーク
４９の間を通り抜けるが、フォーク４９上の製品Ｇはス
トッパ３７に突き当てられて製品集積台車３３の前進移
動と共に前方へ移動される。製品Ｇがフォーク４９から
全部抜けると、製品Ｇは図２の２点鎖線で示されている
ように製品集積台車３３上に落下し、集積されることに
なる。

【００４４】このとき、製品集積台車３３の製品積載高
さは製品積載高さ検出装置により検出され、光電ＳＷ７
３Ｄが遮光されていないことが検出され制御装置７５の
メモリ８９に予め記憶される。

【００４５】上記のようにローダ兼アンローダ４３のフ
ォーク４９により、収納棚３における棚７Ａから退出し
たテーブル台車２１の２枚目のワークＷがすくい上げら
れてからレーザ加工機３５へ搬入されてレーザ加工さ
れ、製品Ｇの搬出集積工程が行われる。以下繰り返され
て幾つもの製品Ｇが製品集積台車３３に集積されること
により、この製品搬出集積工程の途中で、光電ＳＷ７３
Ｄが遮光された場合には、この遮光された光電ＳＷ７３
Ｄの検出信号に基づいて次の製品Ｇの搬出集積時にはフ
ォーク４９がフォーク位置９３Ｄに位置するように上下
用シリンダ４５のピストン７９がシリンダＳＷ８１Ｄま
で下降して停止する。

【００４６】同様にして、上記の製品搬出集積工程の途
中で、光電ＳＷ７３Ｃが遮光された場合には、フォーク
４９がフォーク位置９３Ｃに位置するようにピストン７
９がシリンダＳＷ８１Ｃで停止する。光電ＳＷ７３Ｂが
遮光された場合には、フォーク４９がフォーク位置９３
Ｂに位置するようにピストン７９がシリンダＳＷ８１Ｂ
で停止し、光電ＳＷ７３Ａが遮光された場合には、フォ
ーク４９がフォーク位置９３Ａに位置するようにピスト
ン７９がシリンダＳＷ８１Ａで停止する。

【００４７】以上のように、フォーク４９に載置された
製品Ｇと製品集積台車３３に積載された製品Ｇの上面と
の集積落差Ｓは、上下に隣り合う各光電ＳＷ７３の間隔
により適正な距離に保持される。

【００４８】また、満載検出光電ＳＷ７３Ｆが遮光され
た場合には、制御装置７５の比較判断装置９１により製
品集積台車３３を搬出する指令をオペレータに与える搬
出サインが例えば制御装置７５の表示装置８７に表示さ
れたり、図示せざる警報装置を作動させたりする。

【００４９】なお、上記の搬出サインが表示されたにも
かかわらず相変わらず製品Ｇが集積されてしまい、高さ
オーバ光電ＳＷ７３Ｕが遮光された場合には、制御装置
７５の比較判断装置９１により製品集積台車３３の走行
を停止せしめる指令が与えられる。

【００５０】なお、パレットＰ上のワークＷがなくな
り、さらにレーザ加工を行う場合には収納棚３の棚７か
ら再度パレットＰを引き出す動作から上述した要領で行
われるものである。

【００５１】以上のように、製品集積台車３３は高価な
リフタ装置付きでなくともローダ兼アンローダ４３のフ
ォーク４９が製品集積台車３３に集積された製品Ｇの上
面に近い位置の高さへ移動位置決めされて集積落差Ｓが
ほぼ一定に保持されるので、コストダウンに大いに寄与
することになる。

【００５２】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材
加工記としてとしてレーザ加工機を例にとって説明した
が、パンチプレスなどその他の板材加工機であっても構
わない。

【００５３】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、製品集
積手段に集積された製品積載高さは、高さ方向に適宜間
隔を介して設けた複数個の検出器のうちで集積製品の上
面を検出した検出器の高さで決定できる。したがって、
従来のように高価なリフタ装置を必要としなくとも、上
記の検出した検出器の高さ位置に合わせてアンローダを
昇降できるので、アンローダと製品集積手段の製品高さ
との集積落差をほぼ一定に保持でき、アンローダの製品
を安価にしかも安定した状態で製品集積手段へ載置でき
る。

【００５４】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、製品集積手段に集積された製品積載
高さは、高さ方向に適宜間隔を介して設けた複数個の検
出器のうちで集積製品の上面を検出した検出器の高さで
決定できる。したがって、従来のように高価なリフタ装
置を必要としなくとも、上記の検出した検出器の高さ位
置に合わせてアンローダを昇降できるので、アンローダ
と製品集積手段の製品高さとの集積落差をほぼ一定に保
持でき、アンローダの製品を安価にしかも安定した状態
で製品集積手段へ載置できる。

【００５５】請求項３の発明によれば、アンローダとし
ての複数のフォークと製品集積台車のテーブルに積載さ
れている製品積載高さとの集積落差をほぼ一定に位置決
めしたのちに、前記製品集積台車を前方へ走行すること
により、テーブル上の製品突当て部材によって複数のフ
ォークに載せられている製品の後端縁を突当てて前方へ
容易に押し出してフォーク上の製品を製品集積台車の製
品の上に確実に載置できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、製品搬出装
置の斜視図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、アンローダ
による製品搬出動作を概略的に説明する動作説明図であ
る。

【図３】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工シ
ステム１の平面図である。

【図４】図３における正面図である。

【図５】図３における側面図である。

【図６】制御装置の構成を示すブロック図である。

【図７】従来の板材加工システム１の平面図である。

【図８】従来の製品集積台車に積載された製品の積載高
さを検出する状態説明図である。

【図９】従来の製品集積台車にアンローダの製品を載置
する状態説明図である。

【図１０】従来の製品集積台車にアンローダの製品を載
置する状態説明図である。

【符号の説明】

１ 板材加工システム１ ３ 収納棚 ９ ワーク一枚取り装置 １７ バキュームパッド ２１ テーブル台車 ２５ エレベータ ３３ 製品集積台車（製品集積手段） ３５ レーザ加工機（板材加工機） ３７ ストッパ ４１ ガイドレール ４３ ローダ兼アンローダ（アンローダ） ４５ 上下用シリンダ ４９ フォーク ６７ レーザ加工ヘッド ７１ 光電ＳＷポスト（製品積載高さ検出装置） ７３、７３Ａ〜７３Ｄ、７３Ｆ、７３Ｕ 光電ＳＷ（検
出器） ７５ 制御装置 ７７ 光軸 ８１、８１Ａ〜８１Ｅ シリンダＳＷ （アンローダ高さ位置調整装置；アンローダ高さ検出装
置） ８３ ＣＰＵ ９１ 比較判断装置 ９３Ａ〜９３Ｅ フォーク位置 Ｇ 製品

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板材加工機で加工された製品を載置した
   製品集積手段を走行移動せしめて、高さ方向に適宜間隔
   を介して設けた複数個の検出器により製品集積手段に集
   積された製品積載高さを検出すると共に、前記複数個の
   検出器のうちで前記製品積載高さを検出した検出器の高
   さ位置のほぼ直上方位置まで板材加工機で加工された製
   品が載置されているアンローダを下降せしめてアンロー
   ダと製品集積手段の製品積載高さとの集積落差をほぼ一
   定に保持した上で、前記アンローダの製品を製品集積手
   段へ搬出し載置せしめることを特徴とする板材加工機に
   おける製品搬出方法。
2. 【請求項２】 板材加工機で加工された製品を搬出する
   アンローダを昇降自在で且つ走行移動自在に設け、この
   アンローダにより搬出された製品を集積する製品集積手
   段をほぼ水平に走行自在に設け、この製品集積手段の走
   行方向の途中に前記製品集積手段に集積された製品積載
   高さを検出する複数個の検出器を高さ方向に適宜間隔で
   備えた製品積載高さ検出装置を設け、この製品積載高さ
   検出装置の前記複数個の各検出器の高さ位置に合わせて
   前記アンローダを昇降移動、停止せしめるアンローダ高
   さ位置調整装置を設けてなることを特徴とする板材加工
   機における製品搬出装置。
3. 【請求項３】 前記製品集積手段が製品を積載するテー
   ブルを備えた走行自在な製品集積台車であると共に前記
   テーブル面において製品集積台車の走行方向の後方端側
   に複数の製品突当て部材を互いに適宜間隔を介して立設
   し、前記アンローダが前記複数の製品突当て部材の間隔
   を通過可能に配設した複数のフォークから構成されてい
   ることを特徴とする請求項２記載の板材加工機における
   製品搬出装置。