JP2001055495A - ポリエステル樹脂組成物およびその成形体 - Google Patents
ポリエステル樹脂組成物およびその成形体Info
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- JP2001055495A JP2001055495A JP11233131A JP23313199A JP2001055495A JP 2001055495 A JP2001055495 A JP 2001055495A JP 11233131 A JP11233131 A JP 11233131A JP 23313199 A JP23313199 A JP 23313199A JP 2001055495 A JP2001055495 A JP 2001055495A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 リサイクルポリエステル樹脂の耐衝撃性と流
動性のバランスが改良されたポリエステル樹脂組成物を
提供する。 【解決手段】 酸価が40meq/kg以上、固有粘度
が0.40〜0.75dl/gの範囲であるポリエステ
ル樹脂(A)50〜99重量%とポリオルガノシロキサ
ンゴムおよびポリアルキル(メタ)アクリレートゴムよ
り構成される複合ゴムにビニル系単量体がグラフト重合
されたグラフト共重合体(B)1〜50重量%とからな
るポリエステル樹脂組成物およびこれを成形して得られ
るポリエステル成形品。
動性のバランスが改良されたポリエステル樹脂組成物を
提供する。 【解決手段】 酸価が40meq/kg以上、固有粘度
が0.40〜0.75dl/gの範囲であるポリエステ
ル樹脂(A)50〜99重量%とポリオルガノシロキサ
ンゴムおよびポリアルキル(メタ)アクリレートゴムよ
り構成される複合ゴムにビニル系単量体がグラフト重合
されたグラフト共重合体(B)1〜50重量%とからな
るポリエステル樹脂組成物およびこれを成形して得られ
るポリエステル成形品。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明はポリエステル樹脂組
成物およびそれから得られる成形品に関する。
成物およびそれから得られる成形品に関する。
【0002】
【従来の技術】ポリエチレンテレフタレ−トに代表され
るポリエステル樹脂は、機械特性、耐薬品性等各種物性
に優れるため、繊維や包装用フィルム、食品用ボトル、
医療用容器等、幅広く使用されている。
るポリエステル樹脂は、機械特性、耐薬品性等各種物性
に優れるため、繊維や包装用フィルム、食品用ボトル、
医療用容器等、幅広く使用されている。
【0003】ところで、1997年4月に容器包装リサ
イクル法が実施され、清涼飲料、醤油、酒類用等のPE
Tボトルが収集、リサイクルされるようになり、その比
率の一層の拡大が要求されてきている。リサイクルPE
Tの用途としては繊維、シート、成形品の3つが大きな
柱であり、中でも繊維に使用されるケースが多くなって
きている。成形品用途としてのリサイクルは、輸送用パ
レット等厚肉大物成形品に用いられることが多く、薄肉
成形品のような耐衝撃性等の高レベルの物性値を要求さ
れる用途に使用することは困難であった。また、現行使
用されているようなポリエステル樹脂材料からなる成形
品は、使用される条件によっては経時的に起こる体積緩
和により、当初の耐衝撃性能保持に関して懸念される場
合がある。特に成形体の薄肉化や、生産性向上の観点か
ら多点取りとした金型のように、高流動性が求められる
成形においては、通常、重合度を抑えた樹脂が使用され
ることが多く、用途選定時には体積緩和を見越した材料
選択が必要となることがあり、リサイクル樹脂の使用を
考慮したとき、耐衝撃性の不足が懸念される。
イクル法が実施され、清涼飲料、醤油、酒類用等のPE
Tボトルが収集、リサイクルされるようになり、その比
率の一層の拡大が要求されてきている。リサイクルPE
Tの用途としては繊維、シート、成形品の3つが大きな
柱であり、中でも繊維に使用されるケースが多くなって
きている。成形品用途としてのリサイクルは、輸送用パ
レット等厚肉大物成形品に用いられることが多く、薄肉
成形品のような耐衝撃性等の高レベルの物性値を要求さ
れる用途に使用することは困難であった。また、現行使
用されているようなポリエステル樹脂材料からなる成形
品は、使用される条件によっては経時的に起こる体積緩
和により、当初の耐衝撃性能保持に関して懸念される場
合がある。特に成形体の薄肉化や、生産性向上の観点か
ら多点取りとした金型のように、高流動性が求められる
成形においては、通常、重合度を抑えた樹脂が使用され
ることが多く、用途選定時には体積緩和を見越した材料
選択が必要となることがあり、リサイクル樹脂の使用を
考慮したとき、耐衝撃性の不足が懸念される。
【0004】耐衝撃性の経時変化を低減する方法とし
て、ポリエステル樹脂を1,4−シクロヘキサンジメタ
ノールや、ビスフェノールAエチレンオキサイド2付加
物、ネオペンチルグリコール等で共重合化することが知
られており、効果を上げている。しかし、ポリエステル
樹脂のリサイクルにおいて共重合コポリマーとするに
は、モノマー単位までの分解、精製が必要となり、コス
ト増が問題となる。また、ポリエステル樹脂の耐衝撃性
を改良する方法として、グリシジル基のようなポリエス
テル樹脂の末端と結合する官能基を導入したゴム成分の
添加法が知られている。しかしながらこの方法は、耐衝
撃性の改良効果として大きいものの、このような系は一
般的に流動性の低下を招きかねず、薄肉成形品のように
流動性が必要な用途には使用が困難である等の問題があ
る。さらに、今般のポリエステル樹脂用途の拡大から、
既存の材料では耐衝撃性が不足する案件が出てきている
ことから、更なる耐衝撃性と成形性のバランスが改良さ
れた樹脂が望まれるようになった。
て、ポリエステル樹脂を1,4−シクロヘキサンジメタ
ノールや、ビスフェノールAエチレンオキサイド2付加
物、ネオペンチルグリコール等で共重合化することが知
られており、効果を上げている。しかし、ポリエステル
樹脂のリサイクルにおいて共重合コポリマーとするに
は、モノマー単位までの分解、精製が必要となり、コス
ト増が問題となる。また、ポリエステル樹脂の耐衝撃性
を改良する方法として、グリシジル基のようなポリエス
テル樹脂の末端と結合する官能基を導入したゴム成分の
添加法が知られている。しかしながらこの方法は、耐衝
撃性の改良効果として大きいものの、このような系は一
般的に流動性の低下を招きかねず、薄肉成形品のように
流動性が必要な用途には使用が困難である等の問題があ
る。さらに、今般のポリエステル樹脂用途の拡大から、
既存の材料では耐衝撃性が不足する案件が出てきている
ことから、更なる耐衝撃性と成形性のバランスが改良さ
れた樹脂が望まれるようになった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、リサ
イクルポリエステル樹脂を使用し、耐衝撃性と流動性の
バランスが改良され、通常充填が困難であり、耐衝撃性
不足となりがちな薄肉成形および多点取り成形に適した
ポリエステル樹脂組成物およびそれから得られる成形体
を提供することにある。
イクルポリエステル樹脂を使用し、耐衝撃性と流動性の
バランスが改良され、通常充填が困難であり、耐衝撃性
不足となりがちな薄肉成形および多点取り成形に適した
ポリエステル樹脂組成物およびそれから得られる成形体
を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の要旨
は、芳香族ジカルボン酸単位を主成分とするジカルボン
酸成分と、エチレングリコ−ル単位を主成分とするグリ
コ−ル成分よりなり、ベンジルアルコールに溶解させ、
1/50N NaOHベンジルアルコール溶液にて滴定
して測定した酸価が40meq/kg以上、フェノ−ル
/1,1,2,2−テトラクロルエタン=重量比1/1
の混合溶媒に溶解させ、25℃にて測定した固有粘度が
0.40〜0.75dl/gの範囲であるポリエステル
樹脂(A)50〜90重量%と、ポリオルガノシロキサ
ンゴムおよびポリアルキル(メタ)アクリレートゴムよ
り構成される複合ゴムにビニル系単量体がグラフト重合
されたグラフト共重合体(B)1〜50重量%とからな
るポリエステル樹脂組成物およびこれを成形して得られ
るポリエステル成形品である。
は、芳香族ジカルボン酸単位を主成分とするジカルボン
酸成分と、エチレングリコ−ル単位を主成分とするグリ
コ−ル成分よりなり、ベンジルアルコールに溶解させ、
1/50N NaOHベンジルアルコール溶液にて滴定
して測定した酸価が40meq/kg以上、フェノ−ル
/1,1,2,2−テトラクロルエタン=重量比1/1
の混合溶媒に溶解させ、25℃にて測定した固有粘度が
0.40〜0.75dl/gの範囲であるポリエステル
樹脂(A)50〜90重量%と、ポリオルガノシロキサ
ンゴムおよびポリアルキル(メタ)アクリレートゴムよ
り構成される複合ゴムにビニル系単量体がグラフト重合
されたグラフト共重合体(B)1〜50重量%とからな
るポリエステル樹脂組成物およびこれを成形して得られ
るポリエステル成形品である。
【0007】
【発明の実施の形態】本発明に使用されるポリエステル
樹脂(A)は、芳香族ジカルボン酸単位を主成分とする
ジカルボン酸成分と、エチレングリコ−ル単位を主成分
とするグリコ−ル成分よりなる。
樹脂(A)は、芳香族ジカルボン酸単位を主成分とする
ジカルボン酸成分と、エチレングリコ−ル単位を主成分
とするグリコ−ル成分よりなる。
【0008】芳香族ジカルボン酸単位を主成分とするジ
カルボン酸成分としては、テレフタル酸または、1,5
−および2,6−ナフタレンジカルボン酸成分が、ポリ
エステル全酸成分中に80モル%以上含有されることが
好ましい。これは、芳香族ジカルボン酸成分が80モル
%未満では、機械的強度や、熱特性が低下したりするこ
とがあるためである。
カルボン酸成分としては、テレフタル酸または、1,5
−および2,6−ナフタレンジカルボン酸成分が、ポリ
エステル全酸成分中に80モル%以上含有されることが
好ましい。これは、芳香族ジカルボン酸成分が80モル
%未満では、機械的強度や、熱特性が低下したりするこ
とがあるためである。
【0009】上記以外のジカルボン酸成分の具体例とし
ては、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン
酸、イソフタル酸、5−アルキルイソフタル酸、5−ナ
トリウムスルホイソフタル酸等のベンゼン環もしくはナ
フタレン環に直接カルボシキル基を2つ有している芳香
族ジカルボン酸、その他p−(β−オキシエトキシ)安
息香酸、4,4’−ジカルボキシフェニ−ル、4,4’
−ジカルボキシベンゾフェノン、ビス(4−カルボキシ
フェニ−ル)エタンあるいはこれらのメチル、エチル、
プロピル等のアルキルエステルが挙げられる。
ては、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン
酸、イソフタル酸、5−アルキルイソフタル酸、5−ナ
トリウムスルホイソフタル酸等のベンゼン環もしくはナ
フタレン環に直接カルボシキル基を2つ有している芳香
族ジカルボン酸、その他p−(β−オキシエトキシ)安
息香酸、4,4’−ジカルボキシフェニ−ル、4,4’
−ジカルボキシベンゾフェノン、ビス(4−カルボキシ
フェニ−ル)エタンあるいはこれらのメチル、エチル、
プロピル等のアルキルエステルが挙げられる。
【0010】本発明に使用されるエチレングリコ−ル以
外のグリコ−ル成分の具体例としては、トリメチレング
リコ−ル、プロピレングリコ−ル、テトラメチレングリ
コ−ル、ネオペンチルグリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コール等の炭素数2〜6のアルキレングリコ−ル、ジエ
チレングリコール、トリエチレングリコ−ル、1,4−
シクロヘキサンジメタノ−ル、ビスフェノ−ルAエチレ
ンオキサイド付加物等を1種類以上、該ポリエステルに
使用することができる。
外のグリコ−ル成分の具体例としては、トリメチレング
リコ−ル、プロピレングリコ−ル、テトラメチレングリ
コ−ル、ネオペンチルグリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コール等の炭素数2〜6のアルキレングリコ−ル、ジエ
チレングリコール、トリエチレングリコ−ル、1,4−
シクロヘキサンジメタノ−ル、ビスフェノ−ルAエチレ
ンオキサイド付加物等を1種類以上、該ポリエステルに
使用することができる。
【0011】本発明で使用するポリエステル樹脂(A)
は、射出成形、ブロー成形、真空成形、押出成形等によ
りなる成形体の粉砕品および/またはそのスプルー、ラ
ンナー、パリソン、シート端部の粉砕品、またはこれら
を溶融混練して均一化した後、リペレットしたものであ
り、ベンジルアルコールに溶解させ、1/50N Na
OHベンジルアルコール溶液にて滴定して測定した酸価
は40meq/kg以上であることが好ましい。酸価が
40meq/kg未満のポリエステル樹脂はリサイクル
樹脂レベルの範囲外であるためである。
は、射出成形、ブロー成形、真空成形、押出成形等によ
りなる成形体の粉砕品および/またはそのスプルー、ラ
ンナー、パリソン、シート端部の粉砕品、またはこれら
を溶融混練して均一化した後、リペレットしたものであ
り、ベンジルアルコールに溶解させ、1/50N Na
OHベンジルアルコール溶液にて滴定して測定した酸価
は40meq/kg以上であることが好ましい。酸価が
40meq/kg未満のポリエステル樹脂はリサイクル
樹脂レベルの範囲外であるためである。
【0012】フェノ−ル/1,1,2,2−テトラクロ
ルエタン=重量比1/1の混合溶媒に溶解させ、25℃
にて測定した固有粘度は0.40〜0.75dl/gの
範囲であり、固有粘度が0.4dl/g未満であると樹
脂の耐衝撃性が劣り、0.75dl/gを超えると強度
は高くなるものの、薄肉成形性に劣る傾向にある。
ルエタン=重量比1/1の混合溶媒に溶解させ、25℃
にて測定した固有粘度は0.40〜0.75dl/gの
範囲であり、固有粘度が0.4dl/g未満であると樹
脂の耐衝撃性が劣り、0.75dl/gを超えると強度
は高くなるものの、薄肉成形性に劣る傾向にある。
【0013】また、該ポリエステル樹脂組成物は、樹脂
温280℃、シェアレート1000sec−1、L/D
=10/1のノズルを用いて測定した時の溶融粘度が2
00Pa・s以下であるものが好ましく、200Pa・
sを超えると、高い成形圧を必要とすることから流動性
が不足し、安定した成形が困難となる可能性があるため
である。
温280℃、シェアレート1000sec−1、L/D
=10/1のノズルを用いて測定した時の溶融粘度が2
00Pa・s以下であるものが好ましく、200Pa・
sを超えると、高い成形圧を必要とすることから流動性
が不足し、安定した成形が困難となる可能性があるため
である。
【0014】該ポリエステル成形体の衝撃強度として
は、23℃でのノッチ付きIzod衝撃強度がエージン
グ後においても50J/m以上であることが好ましい。
衝撃強度50J/m未満であると、成形体が使用時に受
ける衝撃に耐えにくくなることがあるためである。
は、23℃でのノッチ付きIzod衝撃強度がエージン
グ後においても50J/m以上であることが好ましい。
衝撃強度50J/m未満であると、成形体が使用時に受
ける衝撃に耐えにくくなることがあるためである。
【0015】本発明のポリエステル樹脂(A)は、公知
のエステル交換法やエステル化法の重合方法によって製
造される。
のエステル交換法やエステル化法の重合方法によって製
造される。
【0016】エステル交換法では、テレフタル酸や、
1,5−または2,6−ナフタレンジカルボン酸エステ
ル形成性誘導体に対して、エチレングリコ−ル等の全ジ
オ−ル成分が全酸成分に対してモル比で2.0〜2.6
倍となるように反応容器内に仕込み、酢酸マンガン等の
エステル交換触媒の存在下で150〜250℃まで徐々
に加熱して十分にエステル交換反応を行った後、二酸化
ゲルマニウム等の重合触媒、リン酸等の添加剤を加え−
0.7kPa以下の減圧下で250〜300℃に加熱
し、2〜5時間縮合重合した後、ストランド状で水槽中
に吐出し、ストランドカッターにてチップ状にカットし
たものを120〜160℃で真空乾燥した後、射出成
形、ブロー成形、真空成形、押出成形等を行い、成形品
を粉砕機で表面積が1.2cm2以下程度になるように
粉砕することによって、本発明のポリエステル樹脂
(A)を得ることができる。
1,5−または2,6−ナフタレンジカルボン酸エステ
ル形成性誘導体に対して、エチレングリコ−ル等の全ジ
オ−ル成分が全酸成分に対してモル比で2.0〜2.6
倍となるように反応容器内に仕込み、酢酸マンガン等の
エステル交換触媒の存在下で150〜250℃まで徐々
に加熱して十分にエステル交換反応を行った後、二酸化
ゲルマニウム等の重合触媒、リン酸等の添加剤を加え−
0.7kPa以下の減圧下で250〜300℃に加熱
し、2〜5時間縮合重合した後、ストランド状で水槽中
に吐出し、ストランドカッターにてチップ状にカットし
たものを120〜160℃で真空乾燥した後、射出成
形、ブロー成形、真空成形、押出成形等を行い、成形品
を粉砕機で表面積が1.2cm2以下程度になるように
粉砕することによって、本発明のポリエステル樹脂
(A)を得ることができる。
【0017】また、エステル化法では、テレフタル酸
や、1,5−または2,6−ナフタレンジカルボン酸に
対して、エチレングリコ−ルを、全ジオ−ル成分が全酸
成分に対してモル比で1.2〜2.0倍となるように反
応容器内に仕込み、窒素で加圧した状態で徐々に150
〜250℃まで加熱して十分にエステル化反応を行った
後、二酸化ゲルマニウム等の重合触媒、リン酸等の添加
剤を加え−0.7kPa以下の減圧下で250〜300
℃に加熱し、2〜5時間縮合重合した後、ストランド状
で水槽中に吐出し、ストランドカッターにてチップ状に
カットしたものを120〜160℃で真空乾燥した後、
射出成形等を行い、成形品を粉砕機で表面積が1.2c
m2以下程度になるように粉砕することによって、本発
明のポリエステル樹脂(A)を得ることができる。
や、1,5−または2,6−ナフタレンジカルボン酸に
対して、エチレングリコ−ルを、全ジオ−ル成分が全酸
成分に対してモル比で1.2〜2.0倍となるように反
応容器内に仕込み、窒素で加圧した状態で徐々に150
〜250℃まで加熱して十分にエステル化反応を行った
後、二酸化ゲルマニウム等の重合触媒、リン酸等の添加
剤を加え−0.7kPa以下の減圧下で250〜300
℃に加熱し、2〜5時間縮合重合した後、ストランド状
で水槽中に吐出し、ストランドカッターにてチップ状に
カットしたものを120〜160℃で真空乾燥した後、
射出成形等を行い、成形品を粉砕機で表面積が1.2c
m2以下程度になるように粉砕することによって、本発
明のポリエステル樹脂(A)を得ることができる。
【0018】本発明に使用されるポリエステル樹脂
(A)を製造する際に使用される触媒は、エステル交換
触媒として酢酸亜鉛、酢酸マンガン、酢酸マグネシウ
ム、テトラブトキシチタン等が挙げられ、重合触媒とし
て三酸化アンチモン、二酸化ゲルマニウム、四塩化ゲル
マニウム、テトラブトキシチタン、ジブチルスズオキシ
ド等が挙げられ、全酸成分に対して20〜1000pp
mの範囲で添加される。
(A)を製造する際に使用される触媒は、エステル交換
触媒として酢酸亜鉛、酢酸マンガン、酢酸マグネシウ
ム、テトラブトキシチタン等が挙げられ、重合触媒とし
て三酸化アンチモン、二酸化ゲルマニウム、四塩化ゲル
マニウム、テトラブトキシチタン、ジブチルスズオキシ
ド等が挙げられ、全酸成分に対して20〜1000pp
mの範囲で添加される。
【0019】本発明において用いられるグラフト共重合
体(B)とは、ポリオルガノシロキサンゴムおよびポリ
アルキル(メタ)アクリレートゴムより構成される複合
ゴムにビニル系単量体がグラフト重合されたものであ
る。ポリオルガノシロキサンゴム成分1〜99重量%
と、ポリアルキル(メタ)アクリレートゴム成分99〜
1重量%(各ゴム成分の合計量が100重量%)から構
成され、その平均粒子径が0.08〜0.6μmの範囲
である複合ゴムに1種以上のビニル系単量体がグラフト
された共重合体であることが好ましい。
体(B)とは、ポリオルガノシロキサンゴムおよびポリ
アルキル(メタ)アクリレートゴムより構成される複合
ゴムにビニル系単量体がグラフト重合されたものであ
る。ポリオルガノシロキサンゴム成分1〜99重量%
と、ポリアルキル(メタ)アクリレートゴム成分99〜
1重量%(各ゴム成分の合計量が100重量%)から構
成され、その平均粒子径が0.08〜0.6μmの範囲
である複合ゴムに1種以上のビニル系単量体がグラフト
された共重合体であることが好ましい。
【0020】また、複合ゴムを構成するポリオルガノシ
ロキサンゴム成分が99重量%を超えると、得られる樹
脂組成物からの成形体の表面外観が悪化し、また、ポリ
アルキル(メタ)アクリレートゴム成分が99重量%を
超えると、得られる樹脂組成物からの成形体の耐衝撃性
が悪化する傾向にある。さらに、それぞれ10〜90重
量%の範囲であることが好ましい。
ロキサンゴム成分が99重量%を超えると、得られる樹
脂組成物からの成形体の表面外観が悪化し、また、ポリ
アルキル(メタ)アクリレートゴム成分が99重量%を
超えると、得られる樹脂組成物からの成形体の耐衝撃性
が悪化する傾向にある。さらに、それぞれ10〜90重
量%の範囲であることが好ましい。
【0021】上記複合ゴムの平均粒子径は、0.08〜
0.6μmの範囲にあることが好ましい。平均粒子径が
0.08μm未満になると、耐衝撃性の改良効果が十分
でなく、0.6μmを超えると得られる樹脂組成物から
の成形体の表面外観が悪化する場合がある。このよう
な、平均粒子径を有する複合ゴムを製造するには、乳化
重合法が最適であり、まず、ポリオルガノシロキサンゴ
ムのラテックスを調整し、次にアルキル(メタ)アクリ
レートゴムの合成用単量体を該ラテックスのゴム粒子に
含浸させてから、ビニル系単量体を重合するのが望まし
い。
0.6μmの範囲にあることが好ましい。平均粒子径が
0.08μm未満になると、耐衝撃性の改良効果が十分
でなく、0.6μmを超えると得られる樹脂組成物から
の成形体の表面外観が悪化する場合がある。このよう
な、平均粒子径を有する複合ゴムを製造するには、乳化
重合法が最適であり、まず、ポリオルガノシロキサンゴ
ムのラテックスを調整し、次にアルキル(メタ)アクリ
レートゴムの合成用単量体を該ラテックスのゴム粒子に
含浸させてから、ビニル系単量体を重合するのが望まし
い。
【0022】上記複合ゴムを構成するポリオルガノシロ
キサンゴム成分は、以下に示すオルガノシロキサンおよ
び架橋剤(I)を用いて乳化重合により調整することが
でき、その際、さらにグラフト交叉剤(I)を併用する
こともできる。
キサンゴム成分は、以下に示すオルガノシロキサンおよ
び架橋剤(I)を用いて乳化重合により調整することが
でき、その際、さらにグラフト交叉剤(I)を併用する
こともできる。
【0023】ポリオルガノシロキサンとしては、3員環
以上の各種環状体が上げられ好ましくは5〜6員環であ
る。例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オク
タメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペ
ンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサ
ン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テ
トラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オ
クタフェニルシクロテトラシロキサン等が挙げられ、こ
れを1種または2種以上混合して用いられる。これらの
使用量はポリオルガノシロキサン成分中50重量%以
上、好ましくは70重量%以上である。
以上の各種環状体が上げられ好ましくは5〜6員環であ
る。例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オク
タメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペ
ンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサ
ン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テ
トラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オ
クタフェニルシクロテトラシロキサン等が挙げられ、こ
れを1種または2種以上混合して用いられる。これらの
使用量はポリオルガノシロキサン成分中50重量%以
上、好ましくは70重量%以上である。
【0024】架橋剤(I)としては、3官能性または4
官能性シラン系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラ
ン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラ
ン、テトラエトキシシラン、テトラ−n−プロポキシシ
ラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。特に4官
能性の架橋剤が好ましく、この中でもテトラエトキシシ
ランが特に好ましい。架橋剤の使用量は、ポリオルガノ
シロキサンゴム成分0.1〜30重量%の範囲が好まし
い。
官能性シラン系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラ
ン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラ
ン、テトラエトキシシラン、テトラ−n−プロポキシシ
ラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。特に4官
能性の架橋剤が好ましく、この中でもテトラエトキシシ
ランが特に好ましい。架橋剤の使用量は、ポリオルガノ
シロキサンゴム成分0.1〜30重量%の範囲が好まし
い。
【0025】グラフト交叉剤(I)としては、次式で表
される単位を形成し得る化合物が用いられる。
される単位を形成し得る化合物が用いられる。
【0026】
【化1】 式(I−1)の単位を形成し得る(メタ)アクリロイル
オキシシロキサンは、グラフト効率が高いため有効なグ
ラフト鎖を形成することが可能であり、耐衝撃性発現の
点で有利である。なお、式(I−1)の単位を形成し得
るものとしてメタクリロイルオキシシロキサンが特に好
ましく、具体例としては、β−メタクリロイルオキシエ
チルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキ
シプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイ
ルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタク
リロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタ
クリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ
−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラ
ン、δ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチル
シラン等が挙げられる。グラフト交叉剤の使用量は、ポ
リオルガノシロキサンゴム成分中0〜10重量%の範囲
が好ましい。さらには、0.1〜5重量%の範囲であ
る。
オキシシロキサンは、グラフト効率が高いため有効なグ
ラフト鎖を形成することが可能であり、耐衝撃性発現の
点で有利である。なお、式(I−1)の単位を形成し得
るものとしてメタクリロイルオキシシロキサンが特に好
ましく、具体例としては、β−メタクリロイルオキシエ
チルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキ
シプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイ
ルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタク
リロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタ
クリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ
−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラ
ン、δ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチル
シラン等が挙げられる。グラフト交叉剤の使用量は、ポ
リオルガノシロキサンゴム成分中0〜10重量%の範囲
が好ましい。さらには、0.1〜5重量%の範囲であ
る。
【0027】このポリオルガノシロキサンゴム成分のラ
テックスの製造は、例えば米国特許第2891920
号、同第3294725号明細書に記載された方法を用
いることができる。本発明の実施では、例えばオルガノ
シロキサンと架橋剤(I)およびグラフト交叉剤(I)
の混合液とを、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル
スルホン酸等のスルホン酸系乳化剤存在下で、ホモジナ
イザー等を用いて水と混合する方法により製造すること
が好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸は、乳化剤と
して作用するとともに、重合開始剤としても作用するの
で好ましく、また、アルキルスルホン酸金属塩等を併用
すると、グラフト重合時のポリマーの安定性に効果があ
るので好ましい。
テックスの製造は、例えば米国特許第2891920
号、同第3294725号明細書に記載された方法を用
いることができる。本発明の実施では、例えばオルガノ
シロキサンと架橋剤(I)およびグラフト交叉剤(I)
の混合液とを、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル
スルホン酸等のスルホン酸系乳化剤存在下で、ホモジナ
イザー等を用いて水と混合する方法により製造すること
が好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸は、乳化剤と
して作用するとともに、重合開始剤としても作用するの
で好ましく、また、アルキルスルホン酸金属塩等を併用
すると、グラフト重合時のポリマーの安定性に効果があ
るので好ましい。
【0028】次に、上記複合ゴムを構成するポリアルキ
ル(メタ)アクリレートゴム成分は、以下に示すアルキ
ル(メタ)アクリレート、架橋剤(II)、およびグラフ
ト交叉剤(II)を用いて製造することができる。
ル(メタ)アクリレートゴム成分は、以下に示すアルキ
ル(メタ)アクリレート、架橋剤(II)、およびグラフ
ト交叉剤(II)を用いて製造することができる。
【0029】アルキル(メタ)アクリレート成分として
は、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−プ
ロピルアクリレート、n−ブチルアクリレート等のアル
キルアクリレートや、2−エチルヘキシルメタクリレー
ト等のアルキルメタクリレートが挙げられる。
は、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−プ
ロピルアクリレート、n−ブチルアクリレート等のアル
キルアクリレートや、2−エチルヘキシルメタクリレー
ト等のアルキルメタクリレートが挙げられる。
【0030】架橋剤(II)としては、エチレングリコー
ルジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリ
レート、1,4−テトラメチレングリコールジメタクリ
レート等が挙げられる。
ルジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリ
レート、1,4−テトラメチレングリコールジメタクリ
レート等が挙げられる。
【0031】グラフト交叉剤(II)としては、アリルメ
タクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイ
ソシナヌレート等が挙げられ、アリルメタクリレートは
架橋剤として用いることもできる。これら架橋剤および
グラフト交叉剤は、1種または2種以上を併用して用い
られ、これら合計の使用量はポリアルキル(メタ)アク
リレートゴム成分中の0.1〜20重量%範囲が好まし
い。ポリアルキル(メタ)アクリレートゴム成分の重合
は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウ
ム等のアルカリ水溶液を添加することにより中和され
た、ポリオルガノシロキサンゴム成分のラテックス中へ
上記アルキル(メタ)アクリレート、架橋剤、グラフト
交叉剤を添加し、ポリオルガノシロキサンゴム粒子へ含
浸させた後、ラジカル重合開始剤を作用させて行う。
タクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイ
ソシナヌレート等が挙げられ、アリルメタクリレートは
架橋剤として用いることもできる。これら架橋剤および
グラフト交叉剤は、1種または2種以上を併用して用い
られ、これら合計の使用量はポリアルキル(メタ)アク
リレートゴム成分中の0.1〜20重量%範囲が好まし
い。ポリアルキル(メタ)アクリレートゴム成分の重合
は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウ
ム等のアルカリ水溶液を添加することにより中和され
た、ポリオルガノシロキサンゴム成分のラテックス中へ
上記アルキル(メタ)アクリレート、架橋剤、グラフト
交叉剤を添加し、ポリオルガノシロキサンゴム粒子へ含
浸させた後、ラジカル重合開始剤を作用させて行う。
【0032】この複合ゴムにグラフト重合させるビニル
系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等の
芳香族アルケニル化合物、メチルメタクリレート、2−
エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸エステ
ル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−ブ
チルアクリレート等のアクリル酸エステル、アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニルの各種
ビニル系単量体が挙げられ、これらは1種または2種以
上組み合わせて使用される。
系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等の
芳香族アルケニル化合物、メチルメタクリレート、2−
エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸エステ
ル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−ブ
チルアクリレート等のアクリル酸エステル、アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニルの各種
ビニル系単量体が挙げられ、これらは1種または2種以
上組み合わせて使用される。
【0033】グラフト共重合体(B)における、上記複
合ゴムとビニル系単量体の割合は、複合ゴム30〜95
重量%、好ましくは40〜90重量%で、ビニル系単量
体は5〜70重量%、好ましくは10〜60重量%であ
る。ビニル系単量体が5重量%未満では、樹脂組成物中
での複合ゴム系グラフト共重合体(B)の分散が十分で
なく、70重量%を超えると耐衝撃性の改良効果が劣る
場合がある。
合ゴムとビニル系単量体の割合は、複合ゴム30〜95
重量%、好ましくは40〜90重量%で、ビニル系単量
体は5〜70重量%、好ましくは10〜60重量%であ
る。ビニル系単量体が5重量%未満では、樹脂組成物中
での複合ゴム系グラフト共重合体(B)の分散が十分で
なく、70重量%を超えると耐衝撃性の改良効果が劣る
場合がある。
【0034】上記ビニル系単量体を複合ゴムのラテック
スに加え、ラジカル重合によって1段あるいは2段以上
で重合させて得られるラテックスを塩化カルシウム、硫
酸マグネシウム等の金属塩を溶解した熱水中に入れ、塩
析、凝固させることにより分離、回収することができ
る。
スに加え、ラジカル重合によって1段あるいは2段以上
で重合させて得られるラテックスを塩化カルシウム、硫
酸マグネシウム等の金属塩を溶解した熱水中に入れ、塩
析、凝固させることにより分離、回収することができ
る。
【0035】本発明における、グラフト共重合体(B)
の含有量は1〜50重量%であり、1重量%未満では耐
衝撃性の改良効果が十分でなく、50重量%を超えると
樹脂組成物の耐熱性が低下する場合がある。
の含有量は1〜50重量%であり、1重量%未満では耐
衝撃性の改良効果が十分でなく、50重量%を超えると
樹脂組成物の耐熱性が低下する場合がある。
【0036】さらに本発明に際し、必要に応じて酸化安
定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、滑剤、繊
維状および板状無機強化剤等の添加剤ならびにポリカ−
ボネ−ト、ポリメチルメタクリレ−ト、ポリオレフィン
樹脂等、他の成分を配合することができる。
定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、滑剤、繊
維状および板状無機強化剤等の添加剤ならびにポリカ−
ボネ−ト、ポリメチルメタクリレ−ト、ポリオレフィン
樹脂等、他の成分を配合することができる。
【0037】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明
する。
する。
【0038】ポリエステル樹脂(A−1)の製造 テレフタル酸100モル部(以下TPA)、とエチレン
グリコ−ル150モル部(以下EG)を精留塔および攪
拌装置を備えた反応容器に入れ、攪拌を行いながら26
0℃まで徐々に昇温した。留出する水を系外に排出しな
がらエステル化を行い、重縮合反応容器に移した後、リ
ン酸を対酸成分にして30ppm(10重量%EG溶
液)添加した。5分経過後、重合触媒として2酸化ゲル
マニウムを対酸成分にして250ppm(0.45重量
%EG溶液)添加し、その後真空度−0.2kPa以
下、280℃で3時間縮合重合を行い所定の攪拌トルク
に至ったところで、ストランド状で水槽中に吐出したも
のを、ストランドカッターにてチップ化した。これを1
40℃で6時間真空乾燥して日本製鋼所J75SSIIを
用いて成形温度285℃、金型温度20℃として成形し
た200cc容量のカップ状容器を粉砕機にて表面積
0.9cm2となるまで粉砕し、これを140℃で6時
間真空乾燥してポリエステル樹脂(A−1)を得た。こ
れについて、酸価を測定したところ47meq/kg、
固有粘度は0.73dl/g、溶融粘度は230Pa・
sであった。
グリコ−ル150モル部(以下EG)を精留塔および攪
拌装置を備えた反応容器に入れ、攪拌を行いながら26
0℃まで徐々に昇温した。留出する水を系外に排出しな
がらエステル化を行い、重縮合反応容器に移した後、リ
ン酸を対酸成分にして30ppm(10重量%EG溶
液)添加した。5分経過後、重合触媒として2酸化ゲル
マニウムを対酸成分にして250ppm(0.45重量
%EG溶液)添加し、その後真空度−0.2kPa以
下、280℃で3時間縮合重合を行い所定の攪拌トルク
に至ったところで、ストランド状で水槽中に吐出したも
のを、ストランドカッターにてチップ化した。これを1
40℃で6時間真空乾燥して日本製鋼所J75SSIIを
用いて成形温度285℃、金型温度20℃として成形し
た200cc容量のカップ状容器を粉砕機にて表面積
0.9cm2となるまで粉砕し、これを140℃で6時
間真空乾燥してポリエステル樹脂(A−1)を得た。こ
れについて、酸価を測定したところ47meq/kg、
固有粘度は0.73dl/g、溶融粘度は230Pa・
sであった。
【0039】ポリエステル樹脂(A−2)の製造 重縮合時間を2時間15分とした以外、ポリエステル樹
脂(A−1)と同様にして製造した。これについて、酸
価を測定したところ44meq/kg、固有粘度は0.
60dl/g、溶融粘度は163Pa・sであった。
脂(A−1)と同様にして製造した。これについて、酸
価を測定したところ44meq/kg、固有粘度は0.
60dl/g、溶融粘度は163Pa・sであった。
【0040】ポリエステル樹脂(A−3)の製造 重縮合時間を1時間40分とした以外、ポリエステル樹
脂(A−1)と同様にして製造した。これについて、酸
価を測定したところ84meq/kg、固有粘度は0.
35dl/g、溶融粘度は53Pa・sであった。
脂(A−1)と同様にして製造した。これについて、酸
価を測定したところ84meq/kg、固有粘度は0.
35dl/g、溶融粘度は53Pa・sであった。
【0041】ポリエステル樹脂(A−4)の製造 TPAを92モル部、イソフタル酸8モル部(以下IP
A)、EG150モル部とし、成形温度を280℃とし
た以外、ポリエステル樹脂(A−2)と同様にして製造
した。これについて、酸価を測定したところ48meq
/kg、固有粘度は0.61dl/g、溶融粘度は11
4Pa・sであった。
A)、EG150モル部とし、成形温度を280℃とし
た以外、ポリエステル樹脂(A−2)と同様にして製造
した。これについて、酸価を測定したところ48meq
/kg、固有粘度は0.61dl/g、溶融粘度は11
4Pa・sであった。
【0042】ポリエステル樹脂(A−5)の製造 TPAを100モル部、EG144モル部、ビスフェノ
ールAエチレンオキサイド2付加物を6モル部(以下B
PE)とし、成形温度を280℃とした以外、ポリエス
テル樹脂(A−2)と同様にして製造した。これについ
て、酸価を測定したところ49meq/kg、固有粘度
は0.62dl/g、溶融粘度は120Pa・sであっ
た。
ールAエチレンオキサイド2付加物を6モル部(以下B
PE)とし、成形温度を280℃とした以外、ポリエス
テル樹脂(A−2)と同様にして製造した。これについ
て、酸価を測定したところ49meq/kg、固有粘度
は0.62dl/g、溶融粘度は120Pa・sであっ
た。
【0043】ポリエステル樹脂(A−6)の製造 TPAを100モル部、EG144モル部、1,4−シ
クロヘキサンジメタノール(以下CHDM)(シス/ト
ランス比=1/2)を6モル部とし、成形温度を280
℃とした以外、ポリエステル樹脂(A−2)と同様にし
て製造した。これについて、酸価を測定したところ46
meq/kg、固有粘度は0.61dl/g、溶融粘度
は117Pa・sであった。
クロヘキサンジメタノール(以下CHDM)(シス/ト
ランス比=1/2)を6モル部とし、成形温度を280
℃とした以外、ポリエステル樹脂(A−2)と同様にし
て製造した。これについて、酸価を測定したところ46
meq/kg、固有粘度は0.61dl/g、溶融粘度
は117Pa・sであった。
【0044】ポリエステル樹脂(A−7)の製造 TPAを65モル部、2,6−ナフタレンジカルボン酸
35モル部(以下NDC)とし、EG150モル部と
し、成形温度を280℃とした以外、ポリエステル樹脂
(A−2)と同様にして製造した。これについて、酸価
を測定したところ44meq/kg、固有粘度は0.5
8dl/g、溶融粘度は128Pa・sであった。
35モル部(以下NDC)とし、EG150モル部と
し、成形温度を280℃とした以外、ポリエステル樹脂
(A−2)と同様にして製造した。これについて、酸価
を測定したところ44meq/kg、固有粘度は0.5
8dl/g、溶融粘度は128Pa・sであった。
【0045】ポリエステル樹脂(A−8)の製造 TPAを15モル部、2,6−ナフタレンジカルボン酸
85モル部(以下NDC)とし、EG150モル部と
し、成形温度を280℃とした以外、ポリエステル樹脂
(A−2)と同様にして製造した。これについて、酸価
を測定したところ41meq/kg、固有粘度は0.5
2dl/g、溶融粘度は137Pa・sであった。
85モル部(以下NDC)とし、EG150モル部と
し、成形温度を280℃とした以外、ポリエステル樹脂
(A−2)と同様にして製造した。これについて、酸価
を測定したところ41meq/kg、固有粘度は0.5
2dl/g、溶融粘度は137Pa・sであった。
【0046】ポリエステル樹脂(A−1)〜(A−8)
の組成および物性を表1に示す。
の組成および物性を表1に示す。
【0047】
【表1】 グラフト共重合体(B) テトラエトキシシラン2重量部、γ−メタクリロイルオ
キシプロピルジメトキシメチルシラン0.5重量部、お
よびオクタメチルシクロテトラシロキサン97.5重量
部を混合し、シロキサン混合物100重量部を得た。ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシルベ
ンゼンスルホン酸を、それぞれ1重量部を溶解した蒸留
水200重量部に上記混合シロキサン100重量部を加
え、ホモミキサーにてあらかじめ10,000rpm予
備攪拌した後、ホモジナイザーにより30MPaの圧力
で乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを得
た。この混合液を、コンデンサーおよび攪拌翼を備えた
セパラブルフラスコに移し、攪拌混合しながら80℃で
5時間加熱した後20℃で放置し、48時間後に水酸化
ナトリウム水溶液でこのラテックスのpHを6.9に中
和し、重合を完結しポリオルガノシロキサンゴムラテッ
クスを得た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの重
合率は89.7%であり、平均粒子径は0.16μmで
あった。このポリオルガノシロキサンゴムラテックス1
00重量部を、攪拌翼を備えたセパラブルフラスコに入
れ、蒸留水120重量部を加え、容器内を窒素置換した
後、50℃に昇温し、n−ブチルアクリレート37.5
重量部、アリルメタクリレート2.5重量部、tert
−ブチルヒドロペルオキシド0.3重量部の混合液を仕
込み50分間攪拌し、この混合液をポリオルガノシロキ
サンゴムに浸透させた。次いで、硫酸第1鉄0.000
3重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.
001重量部、ロンガリット0.17重量部および蒸留
水3重量部の混合液を仕込みラジカル重合を開始させ、
その後内温70℃で2時間保持し、重合を完了して複合
ゴムラテックスを得た。このラテックスを一部採取し、
複合ゴムの平均粒径を測定したところ、0.19μmで
あった。また、このラテックスを乾燥固化し、トルエン
で90℃、12時間抽出し、ゲル含量を測定したとこ
ろ、90.3重量%であった。この複合ゴムラテックス
にtert−ブチルヒドロペルオキシド0.3重量部、
アクリロニトリル9重量部およびスチレン21重量部と
の混合液を、70℃にて45分間にわたり滴下し、その
後70℃で4時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を
完了した。
キシプロピルジメトキシメチルシラン0.5重量部、お
よびオクタメチルシクロテトラシロキサン97.5重量
部を混合し、シロキサン混合物100重量部を得た。ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシルベ
ンゼンスルホン酸を、それぞれ1重量部を溶解した蒸留
水200重量部に上記混合シロキサン100重量部を加
え、ホモミキサーにてあらかじめ10,000rpm予
備攪拌した後、ホモジナイザーにより30MPaの圧力
で乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを得
た。この混合液を、コンデンサーおよび攪拌翼を備えた
セパラブルフラスコに移し、攪拌混合しながら80℃で
5時間加熱した後20℃で放置し、48時間後に水酸化
ナトリウム水溶液でこのラテックスのpHを6.9に中
和し、重合を完結しポリオルガノシロキサンゴムラテッ
クスを得た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの重
合率は89.7%であり、平均粒子径は0.16μmで
あった。このポリオルガノシロキサンゴムラテックス1
00重量部を、攪拌翼を備えたセパラブルフラスコに入
れ、蒸留水120重量部を加え、容器内を窒素置換した
後、50℃に昇温し、n−ブチルアクリレート37.5
重量部、アリルメタクリレート2.5重量部、tert
−ブチルヒドロペルオキシド0.3重量部の混合液を仕
込み50分間攪拌し、この混合液をポリオルガノシロキ
サンゴムに浸透させた。次いで、硫酸第1鉄0.000
3重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.
001重量部、ロンガリット0.17重量部および蒸留
水3重量部の混合液を仕込みラジカル重合を開始させ、
その後内温70℃で2時間保持し、重合を完了して複合
ゴムラテックスを得た。このラテックスを一部採取し、
複合ゴムの平均粒径を測定したところ、0.19μmで
あった。また、このラテックスを乾燥固化し、トルエン
で90℃、12時間抽出し、ゲル含量を測定したとこ
ろ、90.3重量%であった。この複合ゴムラテックス
にtert−ブチルヒドロペルオキシド0.3重量部、
アクリロニトリル9重量部およびスチレン21重量部と
の混合液を、70℃にて45分間にわたり滴下し、その
後70℃で4時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を
完了した。
【0048】得られたグラフト共重合体の重合率は、9
8.6%であった。このラテックスを塩化カルシウム5
重量%の熱水中に滴下することにより凝固、分離し、十
分洗浄した後、75℃で16時間乾燥し、グラフト共重
合体(B)を得た。
8.6%であった。このラテックスを塩化カルシウム5
重量%の熱水中に滴下することにより凝固、分離し、十
分洗浄した後、75℃で16時間乾燥し、グラフト共重
合体(B)を得た。
【0049】(実施例1)ポリエステル樹脂(A−1)
85重量部とグラフト共重合体(B)15重量部をドラ
イブレンドした後、池貝鉄鋼製PCM30 2軸押出機
を用いて、シリンダー温度280℃、スクリュ回転数2
50rpm、フィード20rpmにて溶融混練をおこな
い、ポリエステル樹脂組成物を得た。これを、140
℃、6時間真空乾燥した後、日本製鋼所製J75SSII
射出成形機を用いてシリンダ−温度280℃、金型温度
20℃として、Izod試験片の成形を行った。この溶
融粘度は186Pa・sであり、改良率は19%であっ
た。また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの
状態で151J/mのものが、エージング後は121J
/mまで低下した。
85重量部とグラフト共重合体(B)15重量部をドラ
イブレンドした後、池貝鉄鋼製PCM30 2軸押出機
を用いて、シリンダー温度280℃、スクリュ回転数2
50rpm、フィード20rpmにて溶融混練をおこな
い、ポリエステル樹脂組成物を得た。これを、140
℃、6時間真空乾燥した後、日本製鋼所製J75SSII
射出成形機を用いてシリンダ−温度280℃、金型温度
20℃として、Izod試験片の成形を行った。この溶
融粘度は186Pa・sであり、改良率は19%であっ
た。また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの
状態で151J/mのものが、エージング後は121J
/mまで低下した。
【0050】(実施例2)ポリエステル樹脂(A−2)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
34Pa・sであり、改良率は18%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で82
J/mのものが、エージング後は57J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
34Pa・sであり、改良率は18%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で82
J/mのものが、エージング後は57J/mまで低下し
た。
【0051】(実施例3)ポリエステル樹脂(A−2)
85重量部、グラフト共重合体(B)15重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
131Pa・sであり、改良率は20%であった。ま
た、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で
136J/mのものが、エージング後は109J/mま
で低下した。
85重量部、グラフト共重合体(B)15重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
131Pa・sであり、改良率は20%であった。ま
た、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で
136J/mのものが、エージング後は109J/mま
で低下した。
【0052】(実施例4)ポリエステル樹脂(A−4)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
2Pa・sであり、改良率は19%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で76J
/mのものが、エージング後は51J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
2Pa・sであり、改良率は19%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で76J
/mのものが、エージング後は51J/mまで低下し
た。
【0053】(実施例5)ポリエステル樹脂(A−4)
65重量部、グラフト共重合体(B)35重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
98Pa・sであり、改良率は14%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で13
9J/mのものが、エージング後は127J/mまで低
下した。
65重量部、グラフト共重合体(B)35重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
98Pa・sであり、改良率は14%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で13
9J/mのものが、エージング後は127J/mまで低
下した。
【0054】(実施例6)ポリエステル樹脂(A−5)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
9Pa・sであり、改良率は17%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で81J
/mのものが、エージング後は60J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
9Pa・sであり、改良率は17%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で81J
/mのものが、エージング後は60J/mまで低下し
た。
【0055】(実施例7)ポリエステル樹脂(A−6)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
7Pa・sであり、改良率は17%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で84J
/mのものが、エージング後は62J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は9
7Pa・sであり、改良率は17%であった。また、耐
衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で84J
/mのものが、エージング後は62J/mまで低下し
た。
【0056】(実施例8)ポリエステル樹脂(A−7)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
10Pa・sであり、改良率は14%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で74
J/mのものが、エージング後は55J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
10Pa・sであり、改良率は14%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で74
J/mのものが、エージング後は55J/mまで低下し
た。
【0057】(実施例9)ポリエステル樹脂(A−8)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
22Pa・sであり、改良率は11%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で70
J/mのものが、エージング後は58J/mまで低下し
た。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は1
22Pa・sであり、改良率は11%であった。また、
耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で70
J/mのものが、エージング後は58J/mまで低下し
た。
【0058】(比較例1)ポリエステル樹脂(A−1)
を、日本製鋼所製J75SSII射出成形機を用いてシリ
ンダー温度280℃、金型温度20℃として、Izod
試験片を行った。耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブラ
ンクの状態で48J/mであったものが、エージング後
は42J/mまで低下した。
を、日本製鋼所製J75SSII射出成形機を用いてシリ
ンダー温度280℃、金型温度20℃として、Izod
試験片を行った。耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブラ
ンクの状態で48J/mであったものが、エージング後
は42J/mまで低下した。
【0059】(比較例2)ポリエステル樹脂(A−2)
35重量部、グラフト共重合体(B)65重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
217Pa・sと増加し、改良率は−33%となった。
また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態
で173J/mのものが、エージング後は154J/m
まで低下した。
35重量部、グラフト共重合体(B)65重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
217Pa・sと増加し、改良率は−33%となった。
また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態
で173J/mのものが、エージング後は154J/m
まで低下した。
【0060】(比較例3)ポリエステル樹脂(A−3)
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は4
6Pa・sと粘度は増加し、改良率は13%となった。
また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態
で31J/mのものが、エージング後26J/mまで低
下した。
95重量部、グラフト共重合体(B)5重量部とした以
外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は4
6Pa・sと粘度は増加し、改良率は13%となった。
また、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態
で31J/mのものが、エージング後26J/mまで低
下した。
【0061】(比較例4)ポリエステル樹脂(A−4)
を、比較例1と同様にして成形を行ったところ、Izo
d衝撃試験がブランクの状態で41J/mのものが、エ
ージング後は28J/mまで低下した。
を、比較例1と同様にして成形を行ったところ、Izo
d衝撃試験がブランクの状態で41J/mのものが、エ
ージング後は28J/mまで低下した。
【0062】(比較例5)ポリエステル樹脂(A−7)
40重量部、グラフト共重合体(B)60重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
138Pa・sと増加し、改良率は−8%となった。ま
た、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で
137J/mのものが、エージング後は112J/mま
で低下した。
40重量部、グラフト共重合体(B)60重量部とした
以外、実施例1と同様にして行った。これの溶融粘度は
138Pa・sと増加し、改良率は−8%となった。ま
た、耐衝撃性は、Izod衝撃試験がブランクの状態で
137J/mのものが、エージング後は112J/mま
で低下した。
【0063】・樹脂組成分析 成形品の粉砕物について熱分解クロマトグラフィ−、お
よびアルカリ分解物についての高速液体クロマトグラフ
ィ−により、原料、ジエチレングリコ−ル (以下DE
G)について分析を行った。
よびアルカリ分解物についての高速液体クロマトグラフ
ィ−により、原料、ジエチレングリコ−ル (以下DE
G)について分析を行った。
【0064】・固有粘度 フェノ−ル/1,1,2,2−テトラクロルエタン=重
量比1/1の混合溶媒に成形品の粉砕物を溶解させ、2
5℃で測定した。
量比1/1の混合溶媒に成形品の粉砕物を溶解させ、2
5℃で測定した。
【0065】・溶融粘度 東洋精機(株)製キャピログラフ1Bを用いて、280
℃、シェアレート1000sec−1、キャピラリーL
/D=10/1の条件にて、サンプル溶融時間として5
分間保持した後測定を行った。ポリエステル樹脂(A)
とグラフト共重合体(B)の溶融混合物の溶融粘度改良
率は、次式により計算して判定を行った。
℃、シェアレート1000sec−1、キャピラリーL
/D=10/1の条件にて、サンプル溶融時間として5
分間保持した後測定を行った。ポリエステル樹脂(A)
とグラフト共重合体(B)の溶融混合物の溶融粘度改良
率は、次式により計算して判定を行った。
【0066】(溶融粘度改良率)=100−(ポリエス
テル樹脂(A)とグラフト共重合体(B)の溶融混合物
の溶融粘度/ポリエステル樹脂(A)の溶融粘度)×1
00 (%) ○ : 溶融粘度が200Pa・s以上 × : 溶融粘度が200Pa・s未満 ・酸価 成形品の粉砕物をベンジルアルコールに溶解させ、1/
50N NaOHベンジルアルコール溶液にて滴定を行
った。
テル樹脂(A)とグラフト共重合体(B)の溶融混合物
の溶融粘度/ポリエステル樹脂(A)の溶融粘度)×1
00 (%) ○ : 溶融粘度が200Pa・s以上 × : 溶融粘度が200Pa・s未満 ・酸価 成形品の粉砕物をベンジルアルコールに溶解させ、1/
50N NaOHベンジルアルコール溶液にて滴定を行
った。
【0067】・耐衝撃性 ASTM D256に従って、調温、調湿の後、23℃
においてエージング前後のIzod衝撃強さの測定を行
った。エージングはギヤオーブンにて60℃×60hr
実施し、調温、調湿の後測定を行い、衝撃強度の判定を
行った。
においてエージング前後のIzod衝撃強さの測定を行
った。エージングはギヤオーブンにて60℃×60hr
実施し、調温、調湿の後測定を行い、衝撃強度の判定を
行った。
【0068】 ○ : 50J/m以上 × : 50J/m未満 以上各例で得られたポリエステル樹脂成形体の評価結果
を一括して表2に示す。
を一括して表2に示す。
【0069】
【表2】
【0070】
【発明の効果】本発明のポリエステル樹脂組成物および
それより得られる成形体は、耐衝撃性と流動性のバラン
スが改良され、薄肉成形および多点取り成形に適する。
それより得られる成形体は、耐衝撃性と流動性のバラン
スが改良され、薄肉成形および多点取り成形に適する。
Claims (2)
- 【請求項1】 芳香族ジカルボン酸単位を主成分とする
ジカルボン酸成分と、エチレングリコ−ル単位を主成分
とするグリコ−ル成分よりなり、ベンジルアルコールに
溶解させ、1/50N NaOHベンジルアルコール溶
液にて滴定して測定した酸価が40meq/kg以上、
フェノ−ル/1,1,2,2−テトラクロルエタン=重
量比1/1の混合溶媒に溶解させ、25℃にて測定した
固有粘度が0.40〜0.75dl/gの範囲であるポ
リエステル樹脂(A)50〜90重量%と、ポリオルガ
ノシロキサンゴムおよびポリアルキル(メタ)アクリレ
ートゴムより構成される複合ゴムにビニル系単量体がグ
ラフト重合されたグラフト共重合体(B)1〜50重量
%とからなるポリエステル樹脂組成物。 - 【請求項2】 請求項1のポリエステル樹脂組成物を成
形して得られる成形体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11233131A JP2001055495A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | ポリエステル樹脂組成物およびその成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11233131A JP2001055495A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | ポリエステル樹脂組成物およびその成形体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001055495A true JP2001055495A (ja) | 2001-02-27 |
Family
ID=16950237
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11233131A Pending JP2001055495A (ja) | 1999-08-19 | 1999-08-19 | ポリエステル樹脂組成物およびその成形体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001055495A (ja) |
-
1999
- 1999-08-19 JP JP11233131A patent/JP2001055495A/ja active Pending
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